Optimización de las operaciones del taller de varillas, área de carbón (PPT) (página 2)
Defectos: puntas con colada
adherida, puntas fundidas o
puntas desprendidas.
La cantidad de puntas de yugo que
requirieron reparación estuvo entre
19.168 y 25.164 unidades/año en
promedio representan unas 22.503
puntas/año.
En el 2.012 se cumplió la demanda.
– 83% en el taller de varillas.
-17% contando con el apoyo de la
empresa TEFELCA.
SITUACIÓN ACTUAL
ANÁLISIS DE LOS DATOS HISTÓRICOS:
Puntas por Reparación y Reparadas
DIAGRAMA DE PROCESO
Se aplica con fines analíticos para estudiar el
método de trabajo actual e identificar
potenciales “cuellos de botellas” durante el
proceso, con el fin de proponer soluciones que
minimicen las desviaciones y se logre obtener
mayor productividad.
SITUACIÓN ACTUAL
SITUACIÓN ACTUAL
La cantidad de operaciones inciden de forma
negativa al proceso; ya que son mayores en
comparación con la cantidad de inspecciones.
27 almacenamientos
temporales
18 pertenecen a las varillas con
defectos que posteriormente
serán reparadas
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA DE FLUJO Y RECORRIDO
Se utilizó el diagrama flujo y recorrido para registrar todos los
diferentes movimientos, indicando con su respectiva simbología y
numeración cada una de las diferentes actividades, especificando
el área o estación de trabajo donde éstas se ejecutan.
• Transportes
• Avances y el retroceso
de las unidades
• Los sitios de mayor
concentración
• Entre otros
SITUACIÓN ACTUAL
• Almacenamiento de
varillas disponibles
alejado del portón
principal
• Áreas de mayor
concentración son el
área de enderezado
y área de sierras
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO:
Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad
Reparación no oportuna de las
varillas que son requeridas por el
departamento de envarillado
Causas que afectan la productividad y
desempeño de las operaciones
Entrevistas no
estructuradas
Generando como consecuencia
operaciones “cuellos de botellas”
Operadores integrales
Supervisor de turno
Jefe de mantenimiento
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO:
SITUACIÓN ACTUAL
TABLA DE PARETO:
Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad
DIAGRAMA DE PARETO:
Deficiencias en el Taller de Varillas que Generan Disminución de la Productividad
SITUACIÓN ACTUAL
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO:
Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de
Varillas con defectos
SITUACIÓN ACTUAL
TABLA DE PARETO:
Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de
Varillas con defectos
DIAGRAMA DE PARETO:
Deficiencias en el Área de Celdas y del Departamento de Envarillado que Aumentan el Índice de
Varillas con defectos
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