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Caracterización y transferencia de conocimientos y tecnología




Partes: 1, 2, 3
Monografía destacada
  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. Generalidades de la empresa
  5. Marco teórico
  6. Diseño metodológico
  7. Situación actual
  8. Análisis y resultados
  9. Conclusiones
  10. Recomendaciones
  11. Bibliografía

Resumen

El presente trabajo de grado tiene como propósito sistematizar información en forma ordenada y selecta relacionada con los procesos de tecnología adquirida para la rectificadora CNC Mk84160x60 en la Planta de Laminación de ALCASA. Para ello, se realiza un documento tecnológico que permita visualizar, evaluar y determinar las operaciones, mantenimientos y proceso del equipo; así como también determinar las condiciones adecuadas del diseño, construcción, instalación y puesta en marcha del mismo. Este estudio es de carácter documental para la sustentación teórica y de campo, donde se obtiene información directamente del área de trabajo. Se obtuvo como resultado la presentación de las descripciones de los equipos y sus accesorios en hojas técnicas- resumen que conforman cada uno de los procedimientos básicos secuenciales de esta transferencia tecnológica.

Palabras Claves: Rectificadora CNC, transferencia tecnológica y de conocimiento, sistematización.

Introducción

En la actualidad la adaptación a los cambios es de indudable interés ya que las empresas se han visto en la obligación de aplicar nuevas tendencias tecnológicas que le permitan lograr la transformación con avances científicos en nuevos procesos y productos, mediante la adecuada vinculación de la ciencia, la tecnología, la producción y las exigencias del mercado nacional e internacional.

La industria transformadora del aluminio como CORPOALUM ALCASA constituye uno de los sectores que generan mayor valor agregado al aluminio primario producido en Venezuela. Es por esta razón que uno de sus principales objetivos es adecuarse tecnológicamente para dominar y desarrollar la producción de aluminio y sus derivados, logrando de este modo satisfacer las necesidades del mercado y las expectativas del mismo.

En este caso, el trabajo se llevó a cabo en la planta de Laminación, donde se incorpora la Rectificadora CNC de tecnología China, que contribuirá a prestar un servicio de rectificado de los rodillos existente en Laminación, de tal manera contribuyendo al incrementar la producción de aluminio primario. Todo esto lleva a la necesidad de manejar la información correspondiente al diseño, contribución, instalación y puesta en marcha del equipo, lo cual conduce a estructurar de forma sistemática un documento tecnológico que permita visualizar, evaluar y determinar detalladamente la operación, mantenimiento y proceso de la rectificadora.

En el presente trabajo de investigación se presenta el Análisis Operacional para el Proceso de Instalación y Puesta en Marcha de La Rectificadora CNC en CORPOALUM ALCASA. Para la ejecución de este estudio se utilizó una metodología experimental que estuvo dirigida a diferentes técnicas e instrumentos recolección de datos como: La observación directa, la entrevista no estructurada y revisión documental, todo como la intención de sustentar la práctica y teoría de esta investigación.

En el siguiente informe se encuentra estructurado en cuatro capítulos, donde:

El Capítulo I está referido al problema a estudiar, su planteamiento, los objetivos específicos así como su justificación y delimitación.

El Capítulo II se reseña una breve descripción de la empresa y su proceso productivo, así como también el área de la cual se llevó a cabo el Trabajo de Grado.

El Capítulo III abarca el marco referencial, el cual incluye todo el sustento teórico necesario para respaldar el estudio.

El Capítulo IV corresponde a los aspectos procedimentales a utilizar para el desarrollo adecuado de los objetivos planteados.

El Capítulo V describe la situación actual y los métodos implementados para el desarrollo.

El Capítulo VI aquí se expone y analizan los resultados obtenidos en la investigación; seguidos de las conclusiones y recomendaciones.

CAPÌTULO I

El problema

  • PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La extraordinaria evolución tecnológica que se ha producido en los últimos años a nivel mundial ha influido de manera decisiva en las empresas, y de modo particular en las empresas industriales. Siendo Venezuela un país es vías de desarrollo debe irse adaptando para no quedarse atrás.

ALUMINIOS DE CARONÍ, S.A (ALCASA) es una empresa del estado venezolano, titulada por la Corporación de aluminios (CORPOALUM) el cual se encuentra en el sector aluminio nacional e internacional como uno de los mayores productores del metal. Alcasa Fue constituida en diciembre de 1960, dedicada a la producción y comercialización de productos de aluminio primario y sus derivados, con calidad integral de gestión, satisfaciendo sus clientes, accionista y trabajadores, contribuyendo a la generación de ingresos, bienestar regional y nacional del país.

Esta empresa posee la Planta de Carbón (Actualmente fuera de servicio), Envarillado, Reducción, Fundición, Laminación y Extrusora cada una cumpliendo con las funciones del proceso productivo del aluminio.

El área de Laminación está conformada por distintos y variados equipos que conforman el proceso el proceso productivo de laminación, entre esos equipos se tienen: fresadoras, hornos, laminadores en caliente, laminadores en frío, cortadoras, corrugadora, empaquetadora, rectificadoras entre otras. Se viene desarrollando un conjunto de proyectos para adecuar tecnológicamente los procesos productivos, motivado a esto la empresa se ve en la obligación de adquirir equipos de alta tecnología con el objetivo de alcanzar una mayor capacidad de producción.

Alcasa está pasando por una etapa de inversión y modernización mejorando áreas de producción y servicios, lo que permitirá la optimización de los procesos. Estas fases son el resultado del convenio bilateral suscrito entre China y Venezuela, representado por la empresa CHALIECO (China Aluminum International Engineering Corporación Limited), mediante un acuerdo comercial que consta con el financiamiento de distinto proyecto con el objetivo de reimpulsar la recuperación y desarrollo Industrial de la empresa y la soberanía productiva del sector aluminio.

A través del contrato CHALIECO-ALCASA para la ejecución del proyecto "Recuperación de la soberanía productiva del sector Aluminio", se incluyó en el "Proyecto Específico para la Adecuación Tecnológica de la planta de Laminación", el subproyecto "Adquisición e Instalación de una máquina CNC Rectificadora de Rodillos", teniendo como objetivo la adquisición de una rectificadora de rodillos CNC (Control Numérico Computarizado) con alta eficiencia y precisión, ofreciendo seguridad operativa tanto para el operador como para el proceso, aplicando tecnologías avanzadas en la instrumentación de campo, área del control numérico computarizado en los ejes, así como disminución de elementos de transmisión mecánica del tipo de cadena, todos integrados de la forma más conveniente para mantener la confiabilidad, disponibilidad y flexibilidad de esta nueva unidad de servicios en el área de Laminación.

Esta tecnología a implantar presenta desconocimiento de características operacionales, debido a ser de tecnología extranjera genera cierta incertidumbre de la validez de su efectividad en el proceso anudado la poca información suministrada por el fabricante, esto trae como trae como consecuencia la dependencia al fabricante de la tecnología que si pose dichos conocimientos, debido a que esta información tecnológica acerca de la rectificadora de rodillo se encuentra en proceso de garantía y no es completamente dominada por la empresa.

Motivado a esto la Gerencia de Proyecto conjuntamente con la Gerencia de Laminación se plantea elaborar un inventario tecnológico así como la documentación operacional y de mantenimiento del equipo a su vez determinando las condiciones adecuadas para operar y de esta manera poder analizar el comportamiento de servicio de la rectificadora de rodillo CNC en el área de Laminación. Esto brindara una información estructurada enfocada en las descripciones detalladas de la nueva tecnología a implantar.

OBJETIVOS

  • Objetivo General

Desarrollar la caracterización de la transferencia de conocimientos y tecnología aplicado a la Rectificadora CNC Mk84160x60 en el área de Laminación de Alcasa

Objetivos Específicos

  • 1. Descripción del funcionamiento y del proceso operativo de la Rectificadora CNC.

  • 2. Caracterizar el proceso de instalación de la Rectificadora a través de diagrama de flujo.

  • 3. Elaborar fichas técnicas del equipo por orden secuencial y de acuerdo a su prioridad.

  • 4. Definir el personal operativo y los requerimientos de insumos, equipos y repuestos para garantizar el funcionamiento de la rectificadora.

  • 5. Determinar los costos referenciales de los insumos y equipos de la rectificadora CNC

  • 6. Registrar la secuencia básicas de mantenimiento de la rectificadora CNC.

  • 7. Registrar el comportamiento del proceso productivo de la Rectificadora desde las pruebas de vacío y de carga hasta su normalización.

  • 8. Analizar la transferencia tecnológica del proceso con la adquisición de la Rectificadora CNC.

JUSTIFICACIÓN

Para la Gerencia de Proyecto es de gran importancia este estudio debido a que le proporciona la información necesaria para conocer el nivel óptimo de servicio al cual debería estar la rectificadora y así garantizar el cumplimiento efectivo y eficaz del plan de servicio establecido y las actividades que se desarrollan en ella.

DELIMITACIÓN O ALCANCE.

El estudio se realizar se llevará a cabo en las instalaciones de la planta de Laminación de la empresa, específicamente en el área de rectificadoras de rodillos. Con el desarrollo de esta investigación la cual se estará aplicando con una duración de 24 semanas; se elaborara el estudio de la puesta en marcha de la Rectificadora CNC MK84160X60 del área de Laminación de Alcasa.

LIMITACIONES:

Para la elaboración de este estudio se presentan una serie de factores de distinta naturaleza que limitan el desarrollo de la investigación. Algunos de ellos se mencionan a continuación:

  • Él personal de Laminación (Grupo A, B, C, D) labora de turnos rotativos (Lunes a Domingo) lo que retrasó la recolección de la información.

  • La poca información suministrada por la empresa CHALIECO del funcionamiento y procesos del equipo.

  • La deficiencia de los manuales debido a la traducción Mandarín- Español.

  • Dificultad para el acceso a los libros de Reporte de servicios y para el análisis de la información registrada en ellos, debido a que no todos los grupos indican el comportamiento de la rectificadora.

  • El desconocimiento de la rectificadora CNC ya que es un equipo que no ha sido entregado a Alcasa y solo el equipo técnico es el que tiene el conocimiento.

  • El personal que fue asignado de Alcasa para la instalación y/o montaje ya se encuentra en sus turnos rotativos impidiendo poder entrevistar con el personal.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

En el siguiente capítulo se presenta una breve descripción de la empresa y su proceso productivo, así como también el área de la cual se llevó a cabo el trabajo de pasantía.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

Aluminio del Caroní S.A (ALCASA), se dedica a la producción, transformación y comercialización de productos de aluminio suministrando materia prima al sector transformador nacional. Los tipos de productos que ofrece la empresa son de fundición (lingotes y cilindros) y laminación (bobinas), los que cubren diversas necesidades de mercados como construcción, eléctrico, transporte, empaque, refrigeración, bienes de consumo y otros. Su capacidad nominal de producción es de 120 mil TM/año de aluminio primario. El escenario de comercialización de la compañía también incluye el mercado internacional. Aluminio del Caroní es controlada por la Corporación Venezolana de Guayana, la que está adscrita al Ministerio del Poder Popular para las Industrias Básicas y Minería.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA

ALCASA se encuentra ubicada a los márgenes del Río Orinoco en el Estado Bolívar, al Sur Oriente de Venezuela específicamente en la Av.Fuerzas Armadas, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz - Estado Bolívar. (Ver figura 2.1, 2.2).

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Figura 2.1: Ubicación Geográfica de la Empresa.

Fuente: www.alcasa.com.ve/sitio/Empresa/Ubicacion/Ubicacion2.

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Figura 2.2: Rutas para la Ubicación de ALCASA

Fuente: www.alcasa.com.ve/sitio/Empresa/Ubicacion/Ubicacion2.

RESEÑA HISTÓRICA

ALCASA Industria básica del estado venezolano, tutelada por la Corporación de aluminio., productora y comercializadora de aluminio primario, cilindros y productos laminados, fue constituida en diciembre de 1960, con el objetivo de producir aluminio primario y sus derivados.

El 14 de octubre de 1967 marca el inicio de sus operaciones de producción de aluminio, al inaugurarse la I etapa de la Línea I de reducción con una capacidad de 10 mil toneladas métricas de aluminio, convirtiéndose en la primera planta reductora de aluminio en el país.

En 1968 se da inicio al proceso de ampliación que culmina en 1970 con la instalación de la II etapa de la Línea I, elevando su capacidad de 10 mil a 22 mil 500 TMA. Con esta fase de ampliación, también, arranca el proceso de laminación de aluminio, al instalarse las plantas en Guayana y Guácara (Estado Carabobo), con capacidades de producción de 13 mil TMA de láminas blandas y 3 mil 700 TMA de foil. Para satisfacer la demanda del mercado nacional, enmarcado en la política de sustitución de importaciones para ese momento.

Posteriormente da inicio a la fase IV de su ampliación, con la construcción de una tercera Línea de Reducción, logrando ubicar su capacidad nominal de producción en 120.000 tm/año de aluminio primario, y la expansión de sus plantas de Laminación. Un nuevo proyecto de ampliación de sus capacidades pone en marcha ALCASA a mediados de los años 80, lo que sería su fase VI, proyecto que incluía la expansión de su planta de Laminación Guayana, así como la construcción de una IV y V Línea de Reducción, para elevar su capacidad instalada a 400.000 tm/año.

ALCASA logra construir solamente su IV Línea de reducción instalando además las áreas de servicios requeridas para soportar las capacidades de cinco líneas, pero con una producción de 210.000 tm/año, lo que por supuesto produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y financieras.

En estos momentos, ALCASA opera con dos Líneas de Reducción: III y IV, para una producción anual de aluminio primario en el orden de las 185 mil toneladas métricas de aluminio. Dentro de sus últimos proyectos en el año 2003 fue lograr de nuevo su capacidad nominal de reducción de 210 mil TMA con la reactivación de la Línea II.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, ALCASA ha puesto en marcha su proyecto de expansión operativa para la construcción de su V Línea de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que le permitirá a largo plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una capacidad instalada de producción en el orden de las 400.000 tm/año de aluminio.

Sus áreas operativas son Planta de Carbón, Plata de Reducción, Planta de Fundición, Planta Extrusora y Planta de Laminación. Sus productos, lingotes de 454 kilogramos y 22.5 kilogramos, cilindros para la extrusión (donde derivan los perfiles) y planchones para laminación de hasta 8 toneladas, los cuales se destinan para satisfacer las necesidades del sector transformador nacional.

Para satisfacer la demanda del mercado nacional, enmarcada en la política de sustitución de importaciones para ese momento, Alcasa acomete la construcción de su Fase III de ampliación, que le permite elevar su capacidad instalada de producción a 50.000 TM/año.

Posteriormente, da inicio a la Fase IV de su ampliación con la construcción de una tercera Línea de Reducción, logrando ubicar su capacidad nominal de producción en 120.000 TM/año de aluminio primario, y la expansión de Laminación. Gracias al trabajo constante y a la dedicación de los alcasianos, la reductora estatal ofrece a sus clientes productos de aluminio primario de alta pureza, que se clasifican en: Lingotes de 22,5 kg.,

Pailas de 454 kg. Y 680 kg., Cilindros aleados y Planchones para laminación, Aluminio laminado en forma de Rollos, Láminas, Cintas y Perfiles.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA. Objetivo General:

Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado en cuanto a calidad, volumen y oportunidad, asegurando las mejores condiciones de productividad y rentabilidad.

Objetivos Específicos:

  • Mercadeo: Desarrollar, consolidar y mantener los mercados en el ámbito nacional e internacional, a través de la identificación y aprovechamiento de las necesidades de los clientes actuales y potenciales de optimizan la participación de dichos mercados.

  • Productivo: Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad establecidas, obteniendo los mejores condiciones de rentabilidad.

  • Tecnológicas: Denominar y desarrollar la tecnología de la producción de aluminio y sus derivados, para satisfacer las necesidades del mercado y las expectativas del mismo.

  • Imagen: proyectar a ALCASA, como una empresa rentable, productiva y comprometida con el desarrollo de la industria del aluminio.

  • Proyectos: ejecutar planes de inversión aprobados con la oportunidad, costo y alcances exigidos.

  • Participación nacional: participar en la formación de la política y planes generales sobre las industrias nacionales del aluminio.

  • Excelencia empresarial: mantener informada permanentemente a la junta directiva y accionistas sobre las diferentes acciones ejecutada por la organización para garantizar el apoyo a toma de decisiones.

  • Inversiones: promover y desarrollar las nuevas inversiones nacionales e internacionales dentro de los planes de crecimiento de la empresa y administrar las inversiones en empresa asociadas, para maximizar los beneficios.

  • Legal: dictaminar sobre los aspectos legales y jurídicos que indican sobre las operaciones e intereses de ALCASA, así como garantizar los aspectos legales en materia nuevas inversiones y negociaciones internacionales.

  • Contraloría interna: auditar y controlar la actuaciones de la empresa en las ares contables, financiero, operativo, de inversiones, de sistema y proyecto, velando por el cumplimiento de política, normas, procedimientos en prácticas establecidas, que garantice el normal desenvolvimiento de las operaciones de ALCASA.

POLÍTICA DE CALIDAD; MISIÓN; VISIÓN.

Política de calidad de la Empresa.

En ALCASA, nuestro compromiso es, elaborar y comercializar, productos de aluminio que satisfagan los requisitos de nuestros clientes, mediante el mejoramiento continuo de la eficacia del sistema de gestión de la calidad.

Objetivos de Calidad

  • Cumplir con el programa de producción.

  • Cumplir con el plan de ventas.

  • Lograr la satisfacción de nuestros clientes.

  • Cumplir con los planes de mejora establecidos.

Visión

Posicionar a ALCASA como promotor del desarrollo endógeno, impulsando la industria del aluminio, permitiendo diversificar y transformar la materia prima en productos terminados, que aporten al sostenimiento socio- económico del país, a través de empresas de producción social, bajo las premisas del nuevo modelo productivo que apunta al Socialismo del Siglo XXI.

Misión

Producir y comercializar productos de aluminio, en forma eficiente y rentable, apoyándonos en la excelencia de nuestra gente para contribuir al desarrollo social y económico del país. Producir, transformar y comercializar en forma eficiente los productos de aluminio garantizando el suministro de materia prima al sector transformador nacional, fomentando la diversificación productiva con mayor valor agregado, defendiendo la soberanía productiva y tecnológica. De igual manera, servir de plataforma para el impulso de las EPS y diversas formas asociativas de producción.

En estos momentos, Alcasa opera con dos Líneas de Reducción: III y IV, para una producción anual de aluminio primario en el orden de las 180 mil toneladas métricas de aluminio. Dentro de sus proyectos alcanzados actualmente se tiene el logro de su capacidad nominal de reducción de 210 mil TMA con la reactivación de la Línea II, que reinició sus operaciones en el año 2003. La empresa destina el 60 por ciento de su producción al mercado internacional; Costa Rica, Estados Unidos, Colombia, México, Puerto Rico, Perú, Argentina, Inglaterra y Bélgica, en tanto que el restante 40 por ciento es para el consumo de la industria nacional transformadora aguas abajo.

INSTALACIONES DE LA EMPRESA.

Planta De Carbón.

Construida para abastecer el consumo interno de sus cuatro líneas de reducción, la planta de Carbón de ALCASA utiliza tecnología de mezclado tipo batch (10 mezcladoras), da inicio al proceso de producción de aluminio con la preparación de los ánodos, que representan el polo positivo. Los ánodos están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea de alquitrán que se combinan y compactan en una máquina vibro-compactadora a 145°C para convertir la pasta anódica en bloques de ánodos, y un sistema de enfriamiento para enfriar los ánodos después de ser compactados.

Planta de Envarillado.

En esta área se realiza el ensamblaje los ánodos o carbones que provienen de la Planta de Carbón, con el yugo o barra celda para luego ser trasladados a la Planta de Reducción. Además, también se realiza el acople de cátodos a su base para luego ser Trasladados al área de Reacondicionamiento de Celdas. (Ver Figura 2.3).

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Área de Reducción.

Es el corazón del proceso de producción del aluminio. Allí se disuelve la alúmina mediante un proceso electrolítico de criolita fundida sobre los 965°C, descomponiéndola en sus dos elementos básicos: oxígeno y aluminio. El oxígeno es atraído por los ánodos hacia la parte superior de la celda, donde se quema y se convierte en dióxido de carbono en el ánodo. El aluminio, a su vez, va hacia el fondo del recipiente y se extrae fundido (líquido) por succión hacia el crisol, para ser enviado a la planta de Fundición. (Ver Figura 2.4)

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Figura 2.4. Celda de Reducción

Fuente: Intranet/ Alcasa

Planta De Fundición

En la Planta de Fundición las aleaciones de aluminio son preparadas de acuerdo a los requerimientos de los clientes, y el proceso que se lleva a cabo en esta planta es el siguiente. El aluminio líquido proveniente de las salas de celdas (99,8% aluminio puro), es transferido en crisoles a la Planta de Fundición y vertido en los hornos de retención donde metales tales como titanio, magnesio, cobre y hierro son añadidos a fin de preparar las distintas aleaciones. El metal líquido en los hornos es sometido a varias pruebas y controles de calidad antes de ser transferido a la unidad de colada respectiva.

Durante la colada el aluminio líquido es vaciado en moldes enfriados por agua.

El producto final es por tanto lingotes de refusión de aluminio primario (225 y 454 kg.) o cilindros para extrusión y planchones. La mayor parte de la producción de planchones se destina a la Planta de Laminación de ALCASA. (Ver Figura 2.5)

Planta De Laminación.

El aluminio llega a la Planta de Laminación en forma de planchones de 457mm. De espesor, entre 914 y 1320 mm. De ancho, un largo de 4394 mm. Y con un peso de 8 t. Inicialmente el planchón es enviado a la máquina Fresadora, donde se obtiene un acabado parejo y liso por ambas caras.

Esta es trasladada a los hornos de precalentamiento, dándole un tratamiento 3 6 durante 24 horas a una temperatura de 550°C aproximadamente que es la adecuada para laminarlo. De allí, el planchón es llevado al Laminador en Caliente para ser transformado en una bobina entre

4.5 y 6 mm. De espesor y con una longitud que sobrepasa entre 200 y 350

m. Posteriormente es sometida a un proceso de enfriamiento por 72 horas para luego ser transportada por grúa o carros especialmente diseñados hacia el Laminador en Frío donde se puede reducir su espesor hasta un mínimo de 0,23 mm. La bobina es trasladada al Horno de Recocido, donde se sometida a ciertas temperaturas para acondicionar de nuevo el material de tal manera que recupere las propiedades mecánicas pérdidas durante la laminación. Al salir del Horno de Recocido, ésta es dispuesta en un almacén temporal hasta

que alcance la temperatura ambiente. Luego es enviada al área de Acabado

Por último, la bobina va al área de empaque, para posteriormente ser enviada a los clientes, los cuales convertirán este insumo en productos elaborados en con el aluminio de ALCASA. (Ver Figura 2.6).

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Planta Extrusora.

Esta Planta se encarga o tiene la finalidad de la fabricación de perfiles de aluminio. La inversión está por el orden de los 54,75 Millones de US$., y un período de recuperación de aproximadamente 5 años, lo que demuestra que la planta de extrusión de perfiles de aluminio además de impulsar la economía y el desarrollo del sector construcción nacional, tiene la capacidad de ser autosustentable. Desde el punto de vista estratégico, con esta planta se contribuirá al crecimiento y fortalecimiento tanto de la Industria Transformadora Nacional como del sector construcción, generará beneficios para la población y la economía del país, permitirá incrementar las fuentes de empleos tanto directos como indirectos, agregar valor al aluminio primario producido en nuestras empresas nacionales haciéndolas menos dependiente de los volátiles mercados internacionales y el fortalecimiento tecnológico con la utilización de tecnología de punta.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE ALCASA

Entendemos por estructuras organizacionales como los diferentes patrones de diseño para organizar una empresa, con el fin de cumplir las metas propuestas y lograr el objetivo deseado. En la empresa CVG Alcasa, el Presidente consta (5) Directores Principales, (5) Directores Suplentes, (1) Secretaria de Junta, (1) Representante Judicial Principal, (1) Auditor Interno, y (19) Gerencias. (Ver Figura 2.7)

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Figura 2.7: Estructura organizativa de Alcasa Fuente: Intranet/ Alcasa.

2.7.1. Identificación del Departamento

Departamento de Gerencia Técnica

La Gerencia Técnica es una unidad de línea adscrita a la Gerencia General de Operación que garantiza la ejecución y la puesta en marcha de los proyectos que se deseen implementar en la empresa; teniendo como misión garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan al buen funcionamiento, de los procesos productivos, el suministro de servicios de asistencia técnica en materia de Ingeniería de métodos e Ingeniería económica, y la evaluación, desarrollo y control de las innovaciones, transferencias y asimilación de tecnología, en concordancia con los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

La Gerencia Técnica tiene como funciones:

  • Asegurar asistencia técnica requerida para el diseño e implantación de métodos de trabajo y prácticas operativas, dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad así como la eliminación de esfuerzo.

  • Asegurar asistencias técnicas requeridas para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y la adecuada capacidad técnica administrativa.

  • Garantizar alternativas de inversiones rentables, cónsonas con la naturaleza, misión de la empresa y adecuadas a su capacidad técnicas y administrativa.

  • Garantizar la valoración de los activos fijos, materiales y subproductos, para la toma de decisiones, que permitan la compra de reemplazo, transferencia y desincorporación de los activos fijos en la Empresa.

  • Garantizar el asesoramiento técnico a la alta dirección y a las áreas operativas, en la implementación de innovaciones tecnológicas, que aseguren el proceso de desarrollo de la empresa, así como las nuevas inversiones que consideren como resultado de dicha implementación.

  • Asegurar el establecimiento de planes y acciones a corto, mediano y largo plazo, que garanticen la incorporación de la innovación tecnológica desarrollada a los procesos productivos de una manera práctica y efectiva, a través de equipos multidisciplinarios de trabajos.

  • Establecer y revisar periódicamente los requisitos para la calidad, de acuerdo con las necesidades y requerimiento de la empresa y de los clientes, para el aseguramiento de la calidad a nivel interno y externo.

  • Establecer mecanismos (medios, instrumentos, técnicas), para la normalización, control y mejoras de los procesos productivos claves de la empresa, a los fines de asegurar la disponibilidad de recursos para lograr los niveles de calidad requeridos en las diferentes fases de los procesos productivos.

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Figura 2.8: Estructura Organizativa de la Gerencia Técnica

Fuente: Intranet/Alcasa.

CAPÍTULO III

Marco teórico

  • ANTECEDENTES

Toda investigación parte de los antecedentes que se relacionan con el tema que se está abordando, ellos contribuyen a tener una visión clara, ordenada y sistemática del problema, al tiempo que enriquecen las bases teóricas. A continuación se presentan los estudios que anteceden esta investigación:

YUSLEIDI VILLARROEL (2014) en su trabajo de trabajo de Grado titulada: "ANÁLISIS DE LA PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA

EXTRUSORA EN CVG ALCASA". Este proyecto descriptivo, bajo la modalidad de proyecto factible y de campo, se llevó a cabo con la finalidad de tener acceso a la información actualizada y oportuna donde se reflejara todo lo relacionado con la tecnología, la instalación y puesta en marcha de la planta Extrusora.

GRANADOS B. VÍCTOR O (2013) en su trabajo de Grado titulado: "DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN EFECTIVA DE LA PLANTA EXTRUSORA DE CVG. ALCASA". Este trabajo

descriptivo, factible y de cabo, se llevó a cabo con la finalidad de determinar la capacidad de producción de la planta extrusora ya que en ese momento no se tenía los valores reales si no la capacidad de producción establecidos por los equipos.

Esta investigación sirvió de guía al desarrollo del proyecto ya que presentan similitud con el mismo.

BASE TEÓRICA

La Rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y paleado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.

Tipo de rectificadora

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de la muela.

Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

  • Las rectificadoras de superficies constan de un cabezal provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el que se coloca la pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas. Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela:

  • Rectificadoras frontales: la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión

  • Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.

Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela. La figura 3.9 esquematiza las partes principales de una rectificadora tangencial.

Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo, cojinetes, matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y perfiles para utillajes. Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de largo, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

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Figura 3.9: Partes de la Rectificadora Plana

Fuente: www.rectificadoracnc.metalactual.com

  • Rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas. Se utiliza para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la misma pieza.

En este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se mueve lentamente). Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores.

  • Monografias.comLas rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo cabezal portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva incorporada y al tipo de pieza que rectifica. Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas. El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en rotación a través de su avance y

retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad. (Ver figura 3.10)

Monografias.com

Figura 3.10: Partes de la rectificadora universal.

Fuente: www.rectificadoracnc.metalactual.com

Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones.

Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

  • 1) unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola máquina

  • 2) total automatización, con mínima intervención del operario

  • 3) mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño

  • 4) sistemas de sujeción magnética de la pieza

  • 5) disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo

  • 6) mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

  • 7) incorporación de servomores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso de la pieza control automático del estado de las muelas

  • 8) posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado

  • 9) funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o residuos

Funcionamiento de la Rectificadora

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un aglutinante. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.)

Partes: 1, 2, 3

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