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Costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 kg




Partes: 1, 2

  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. Generalidades de la empresa
  5. Marco teórico
  6. Marco metodológico
  7. Situación actual
  8. Análisis y resultados
  9. Conclusiones
  10. Recomendaciones
  11. Bibliografía
  12. Anexos
  13. Dedicatoria
  14. Agradecimientos

Resumen

En el presente trabajo se realizó los Costos Asociados al Empaquetamiento en Sacos de 25 Kg. del Baño Sólido Fino de Crisoles en CVG ALCASA. Esta fue desarrollada como una investigación no experimental de tipo aplicada, debido a que el mismo abarca el proceso de empaquetamiento, el porcentaje de baño sólido que se puede empaquetar, los tiempos de procesos involucrados, los equipos, herramientas y materiales utilizados y los costos asociados al proceso de empaquetamiento. Los resultados obtenidos indican que más del 60% del baño sólido que sale de la máquina limpiadora de crisoles puede ser empaquetado en sacos de 25 KG. y los costos son de 770.225,78 Bs.F./año.

PALABRAS CLAVES: 1. Costos asociados. 2. Baño Sólido Fino de Crisoles. 3. Empaquetamiento. 4. Tiempo de proceso.

Introducción

CVG ALCASA es una empresa cuya función primordial es la de producir y comercializar aluminio primario dirigido al mercado nacional e internacional. Esta empresa cuenta con una Planta de Reducción, formada por cuatro líneas de producción que suman entre ellas un total de 684 celdas electrolíticas, con el objetivo de disolver la alúmina mediante un proceso electrolítico de criolita fundida, con la finalidad de trasegar el metal de aluminio líquido hacia los crisoles, los cuales son enviados a la Planta de Fundición.

Los crisoles pasan por la Estación de Crisoles, para despegarles el metal de aluminio adherido a las paredes, generando la materia prima denominada Baño Sólido de Crisoles, el cual es enviado a las Líneas de Producción como sustituto de la criolita, pero como esta materia prima no se utiliza correctamente, la empresa tiene que hacer un mayor uso de la criolita, originando que ésta incurra en gastos para adquirirla, haciendo que los costos de producción se incremente.

Por tal motivo, la investigación está orientada a la determinación de los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 Kg. del Baño Sólido Fino de crisoles, la cual permitirá el análisis para su posible implementación por parte de la empresa ó continuar con el proceso actual con que cuenta esta. El estudio se realizó a través de una investigación con diseño no experimental de tipo descriptiva y de campo.

Para el desarrollo de este estudio, se determinó que cantidad de Baño Sólido de Crisoles pasa por la malla de 19 mesh, con el fin de separar el baño sólido grueso del fino, para proceder al empaquetamiento de este. Esta investigación es importante, debido a que permite eliminar el uso de minishover, maximizar el uso de la materia prima, mantener los pisos de las Líneas de Producción limpios y mejorar el proceso de obtención de aluminio líquido de las celdas electrolíticas.

Este trabajo está estructurado de la siguiente manera: Capitulo I: Esta constituida por los antecedentes, el planteamiento del problema, el alcance de la investigación, las delimitaciones y limitaciones del proyecto, la justificación e importancia del trabajo y por último el objetivo general y los objetivos específicos del proyecto. Capitulo II: Se presenta información sobre las generalidades de la empresa. Capitulo III: Se describe el marco referencial, las bases teóricas y la definición de términos básicos, cuyos conocimientos y comprensión fueron necesarios para el cumplimiento de los objetivos planteados. Capitulo IV: En esta parte se presenta el tipo de investigación realizada, la población y muestra tomada, las técnicas para recolectar información y los procedimientos necesarios para alcanzar los objetivos. Capitulo V: Muestra la situación actual en que se encuentra el estudio, para realizar el diagnóstico. Capitulo VI: Se analizan los resultados obtenidos y finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones, bibliografía, apéndices y anexos.

CAPITULO I

El problema

En el presente capitulo se muestra el problema objeto de estudio en esta investigación, el cual comprende los aspectos referidos a: planteamiento del problema, alcance, delimitaciones y limitaciones, justificación e importancia, objetivo general y específicos.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Desde los inicios del año 1998 la Estación de Crisoles viene realizando el trabajo de limpieza de crisoles sucios, el cual consiste en despegar el baño sólido adherido a las paredes de los crisoles sucios de la Línea III y IV, cuantificar el baño sólido y que posteriormente es enviado en una caja metálica a las Líneas de Producción, donde es vaciado en los pisos ubicados entre las salas de celdas G y H ó entre las salas E y F (ver Figura 1).

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Figura 1: Baño Sólido de Crisoles en los pisos de las salas de Celdas

Las Líneas de producción, Línea III y IV, una vez ejecutada la actividad de medición de los niveles de baño, metal y lodo, proceden a programar las cantidades de baño sólido ó criolita a adicionar a las celdas en función de los niveles de baño líquido que tiene cada celda. Es en este momento cuando un minishover toma la materia prima (baño sólido de crisoles) y procede a regar la materia prima de forma empírica, colocando en algunas celdas media carga ó una carga completa del cargador de minishover (ver Figura 2). La cantidad adicionada de baño sólido a la celda electrolítica no se puede determinar con precisión, ni tampoco se sabe a ciencia cierta si se esta adicionando de más o de menos, por lo que el método de utilización de la materia prima (baño sólido de crisoles) y el minishover no es el mas adecuado, por otra parte se observa que la granulometría del baño sólido no es uniforme, lo que no ayuda al proceso de producción de aluminio.

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Figura 2: Granulometría no uniforme del Baño Sólido de Crisoles

En síntesis el problema se debe al mal uso, manejo y administración de la materia prima (baño sólido de crisoles). Esta situación puede estar generando desbalance térmico en las celdas y una mala gestión en la utilización del baño sólido de crisoles que puede incrementar los consumos de criolita y los costos de producción.

2. ALCANCE

La presente investigación, permitió la realización de los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 Kg. del baño sólido fino de crisoles en la empresa CVG ALCASA, con el objeto de mejorar la administración adecuada de esta materia prima (baño sólido fino de crisoles), para que la empresa a futuro pueda implantar el estudio realizado.

3. DELIMITACIONES

Este trabajo está dirigido al área de Reducción, como son la Estación de Crisoles y las Líneas III y IV.

4. LIMITACIONES

  • La poca disponibilidad de bibliografía técnica (manuales de especificación técnica) tanto en la biblioteca como en el área de Reducción.

5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

Este estudio es importante, porque permite a la empresa CVG ALCASA eliminar el uso de minishover, mejorar la cantidad de baño y material que se requiere adicionar en función de la norma de proceso vigente, maximizar el uso de la materia prima y mantener los pisos de las líneas de producción limpios. Además, con los resultados obtenidos de este estudio, se busca mejorar el proceso de obtención de aluminio líquido de las celdas electrolíticas, para que de esta manera haya un aumento de la producción de aluminio.

6. OBJETIVOS

A continuación se presenta los objetivos que se lograran con la realización

del presente trabajo.

  • OBJETIVO GENERAL

Determinar los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 Kg. del baño sólido fino de crisoles de CVG ALCASA.

  • OBJETIVOS ESPECÍFICOS

  • 1. Realizar un diagnóstico de la situación actual de la materia prima del baño de crisoles.

  • 2. Llevar a cabo un estudio técnico que permita la determinación de equipos, herramientas y materiales, así como su cantidad.

  • 3. Determinar los costos asociados al empaquetamiento en sacos de 25 kg. del baño sólido fino de crisoles.

  • 4. Determinar tiempo de proceso y carga de trabajo del hombre que pesará, empaquetará y paletizará.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

En el presente capítulo se exponen las generalidades de la empresa enmarcada por la reseña histórica, visión, objetivos, política de calidad, sector productivo, descripción del proceso productivo, organigrama general y demás generalidades de la planta donde se realizó el estudio.

1. RESEÑA HISTÓRICA

El Aluminio se produce por primera vez en la historia como metal puro en 1827. Industrialmente, a partir del cloruro de aluminio, en 1854, y por el actual método de separación electrolítica del aluminio de la alúmina. Dicho proceso fue inventado en 1886 y patentado simultáneamente por Charles Martín Hall en Estados Unidos y Paúl Taussant Heroult en Francia.

Por su parte, el desarrollo en la Región Guayana se inició hace tres décadas con los programas destinados al aprovechamiento del potencial hidroeléctrico de sus principales ríos, mediante la construcción de las represas Gurí y Macagua.

CVG Aluminio Del Caroní, S.A. (ALCASA), fue constituida en diciembre de 1960 como producto de la asociación entre la Corporación Venezolana de Fomento (50%), que en febrero de 1961 traspasa sus acciones a la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y Reynolds Internacional INC (50%).

El 14 de octubre de 1967 (ALCASA) da inicio a sus operaciones de producción de aluminio líquido, al inaugurarse la etapa I de la línea I de reducción, con una capacidad de 10.000 t/año en la zona industrial matanza en Ciudad Guayana, Estado Bolívar, con un personal activo de 365 trabajadores.

Las instalaciones puestas en servicio en la planta de Puerto Ordaz en 1.973, permitieron cubrir el mercado nacional y el otro país signatario de acuerdo de Cartagena hasta 1977, según las estimaciones oficiales del consumo subregional cuantía seria superior a las 50.000 t/año, para la fecha señalada.

A raíz de la decisión de llevar a cabo esta ampliación, el fondo de inversiones de Venezuela se incorporó como accionista principal de la empresa en 1.974, concedió un crédito de 3.000 millones para dicho financiamiento. Además del préstamo antes indicado, el proyecto se financiaría con recursos propios de la empresa y aportes de capital de los accionistas del orden de los Bs. 165 millones.

En el año de 1978 entra en operación la ampliación de reducción y laminación en la planta de Puerto Ordaz, alcanzando una capacidad de producción de 120.000 t/año de aluminio primario y de 30.000 t/año de láminas de aluminio. Cabe destacar el hecho de que entre los años 1981-1985 el suministro nacional de aluminio primario se duplicó en 74.000 t/año, el consumo interno creció sólo en 8.400 t/año; es decir a un 3,8% interanual y el procesamiento del metal para las exportaciones paso de 25.800 t a 92.100 t; es decir a una tasa de crecimiento de 374% interanual.

En 1981 CVG Alcasa decide realizar un estudio del mercado de foil de aluminio, cuyos productos más significativos son el papel para cigarrillos, papel doméstico, láminas para techos semi-rígidos, convertidores y aletas para aires acondicionados de esta manera, en 1985 se concluye este proyecto, alcanzándose una capacidad de producción de foil de 3.000 t/año adicionales. Esta inversión fue financiada a través de préstamo de la Banca Nacional e Internacional y mediante recursos propios.

Las ampliaciones ejecutadas permitieron para 1990 una producción de 210.000 t/año de aluminio primario incrementando la laminación gruesa a 70.000 t/año y la de laminación delgada a 12.000 t/año. Los programas de inversión por consolidarse permitirían producir para 1992 400.000 t/año de aluminio primario, susceptible de ser transformada para 1994 hasta 140.000 t/año de láminas gruesas y 20.000 t/Año de láminas delgadas.

El crecimiento de la capacidad instalada, y, por consiguiente, de la producción de CVG ALCASA se ha desarrollado hasta la presente fecha en seis fases. Para cada una de ellas se ha utilizado las tecnologías siguientes:

  • Fase I: Instalación de 70 celdas de reducción tipo Niagara de tecnología REYNOLDS, con amperajes de operación de 60.000 Amperios, y producción de aproximadamente 484 Kg. /Celda x día, para disponer en 1967 de una capacidad instalada de 10.000 t/año.

  • Fase II: Instalación de 70 celdas de reducción adicionales con la misma tecnología de la Fase I alcanzando una capacidad instalada de 22.500 t/año de aluminio primario en 1969. Instalación de un laminador en caliente y laminador en frío para convertir los planchones provenientes de fundición en láminas de aluminio, con una capacidad instalada de 10.000 t/año en 1969 y la instalación de laminadores en fríos en la planta de Guacara para elevar la capacidad de producción de 1.000 a 3.000 t/año de FOIL en 1969.

  • Fase III: Instalación de 140 celdas de reducción adicionales, con las mismas características de las de Fases I y II, para elevar la capacidad de producción a 54.000 t/año en 1973, operando a 70.000 Amperios, y produciendo a un promedio de 515 Kg. /Celda x día.

  • Fase IV: Instalación de 180 celdas de reducción, tipo Hamburgo, de tecnología Reynolds, con amperaje de operación de 150.000 Amperios, y producción aproximada de 1.000 Kg./Celda por día, para así elevar la capacidad instalada a 120.000 t/año en 1978. Actualmente estas celdas operan a 159.600 Amperios, llegando a producir un promedio de 1.150 Kg./ Celda por día y la instalación de un laminador en frío adicional y dos hornos de recocido, lo cual eleva la capacidad de producción de láminas de aluminio a 30.000 t/año en 1978 y la instalación de equipos de laminación en frío, hornos de recocido y equipos de acabado, permiten a la planta de Guacara elevar su capacidad instalada a 6.000 t/año de FOIL en 1977.

  • Fase V: Instalación de una línea de colada continua de aluminio, dos laminadores en frío, hornos de recocido y equipos de acabado, permiten a la planta de Guacara elevar su capacidad instalada a 9.000 t/año de FOIL en 1985, sustituyéndose así la utilización de rollos de aluminio provenientes de Puerto Ordaz por lingotes y chatarras generada en planta.

  • Fase VI: Un nuevo proyecto de ampliación de sus capacidades pone en marcha CVG ALCASA a mediados de los años 80, lo que sería su fase VI, proyecto que incluía la expansión de su planta de Laminación Guayana, así como la construcción de una IV y V Línea de Reducción, para elevar su capacidad instalada a 400.000 t/año. CVG ALCASA logra construir solamente su IV Línea de Reducción con la instalación de 216 celdas tipo Hamburgo con mejoras operativas que las hacían más eficientes que las instaladas en la Fase IV, instalando además las áreas de servicios requeridas para soportar las capacidades de cinco líneas, pero con una producción de 210.000 t/año, lo que por supuesto produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y financieras.

En la actualidad debido a la reestructuración llevada a cabo en las empresas del sector aluminio tuteladas por la CVG, ALCASA cuenta con el proyecto de la construcción de la V línea de celda de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que le permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una capacidad instalada de producción en el orden de las 400.000 t/año de aluminio con el fin de integrar aguas abajo el sector productor de aluminio de Venezuela, el cual generará mayores fuentes de trabajo y mayor capacidad de producción y así poder competir con los grandes productores de aluminio en los mercados internacionales.

CVG ALCASA es la más pequeña de las dos fundidoras de aluminio de Venezuela, y con la construcción de ésta quinta línea prevé incrementar su capacidad anual de producción hasta unas 450.000 toneladas anuales en el 2007. Así Venezuela está tratando de incrementar su producción anual de aluminio hasta más de un millón de toneladas durante los próximos cinco años.

Las empresas de Guayana trabajan en conjunto, en primer lugar se explotan los yacimientos de bauxita en Los Pijiguaos (Edo. Bolívar), el mineral se transporta en gabarras a través del río Orinoco hasta el muelle de CVG BAUXILUM Operadora de Alúmina en Ciudad Guayana (Edo. Bolívar) donde es refinada para obtener la principal materia prima para obtener el aluminio como lo es la alúmina. Parte de la producción de alúmina es exportada y el resto es llevada por medio de una cinta transportadora a las plantas de CVG VENALUM y CVG ALCASA que junto a las demás materias primas que llegan por vía terrestre y fluvial (muelles de CVG ALCASA y CVG VENALUM) y los ánodos producidos por CVG CARBONORCA son procesados para obtener aluminio primario y aleado en diversas presentaciones. Una parte de la producción de aluminio primario es llevada a las plantas de laminación de CVG ALCASA donde se obtienen láminas duras y blandas de variados espesores. El aluminio primario y los productos semielaborados son transportados por vía terrestre y fluvial (muelle de CVG VENALUM) a los distintos centros de consumo para su venta a nivel nacional e internacional.

2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

CVG ALCASA es una empresa que esta ubicada en la Zona Industrial Matanzas, al noreste del conglomerado urbano de Ciudad Guayana (Municipio Caroní) Estado Bolívar (ver Figura 3), el cual es el centro de mayor actividad industrial y económica del estado, ocupando una superficie total aproximada de 174 hectáreas.

Su localización esta definida por las siguientes coordenadas:

62º 40" W – 62ª 41 W

8º 14" N – 8ª 15" N

Altitud: 45 msnm.

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Figura 3: Ubicación geográfica de CVG ALCASA

3. MISIÓN DE LA EMPRESA

Producir, transformar y comercializar en forma eficiente los productos de aluminio garantizando el suministro de materia prima al sector transformador nacional, fomentando la diversificación productiva con mayor valor agregado, defendiendo la soberanía productiva y tecnológica.

De igual manera, servir de plataforma para el impulso de las empresas de producción social (EPS) y diversas formas asociativas de producción.

4. VISIÓN DE LA EMPRESA

Posicionar a CVG ALCASA como promotor del desarrollo endógeno, impulsando la industria del aluminio, permitiendo diversificar y transformar la materia prima en productos terminados, que aporten al sostenimiento socio – económico del país, a través de empresas de producción social, bajo las premisas del nuevo modelo productivo que apunta al socialismo del siglo XXI.

5. METAS DE LA EMPRESA

Contribuir al progreso del país mediante: el impulso eficiente de la producción de aluminio, con dominio autosuficiente de su tecnología, uso óptimo de los recursos nacionales, y el estímulo al desarrollo de industrias conexas de insumos y derivados del aluminio.

Satisfacer oportunamente los requerimientos prioritarios del mercado venezolano y propiciar el desarrollo de mercados extranjeros estratégicos para el país.

Administrar de manera eficiente y rentable, todos sus recursos dentro de las limitaciones que le pueda imponer su condición de empresa estatal básica para el desarrollo nacional.

6. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Para lograr cumplir las metas la empresa se plantea los siguientes objetivos:

  • Mercadeo: Desarrollar, consolidar y mantener los mercados en el ámbito nacional e internacional, a través de la identificación y aprovechamiento de las necesidades de los clientes actuales y potenciales, y de optimizar la participación en dichos mercados.

  • Productivo: Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad establecidas, obteniendo las mejores condiciones de rentabilidad.

  • Tecnológicas: Dominar y desarrollar la tecnología de la producción de aluminio y sus derivados, para satisfacer las necesidades del mercado y las expectativas del mismo.

  • Imagen: Proyectar a CVG ALCASA como una empresa rentable, productiva y comprometida con el desarrollo de la Industria del Aluminio.

  • Proyectos: Ejecutar planes de inversión aprobados con la oportunidad, costo y alcances exigidos.

  • Participación Nacional: Participar en la formulación de la política y planes generales sobre la Industria Nacional del Aluminio.

  • Excelencia Empresarial: Mantener informada permanentemente a la Junta Directiva y Accionistas sobre las diferentes acciones ejecutadas por la organización, para garantizar el apoyo a la toma de decisiones.

  • Inversiones: Promover y desarrollar las nuevas inversiones nacionales e internacionales dentro de los planes de crecimiento de la empresa y administrar las inversiones en empresas asociadas, para maximizar los beneficios.

  • Legal: Dictaminar sobre aspectos legales y jurídicos que incidan sobre las operaciones e intereses de CVG ALCASA, así como garantizar los aspectos legales en materia de nuevas inversiones y negociaciones internacionales.

  • Contraloría Interna: Auditar y controlar las actuaciones de la empresa en las áreas contables, financieras, operativas, de inversiones, de sistemas y proyectos, velando por el cumplimiento de políticas, normas, procedimientos y prácticas establecidas, que garanticen el normal desenvolvimiento de las operaciones de CVG ALCASA.

7. SECTOR PRODUCTIVO

CVG ALCASA es una empresa perteneciente al sector secundario, ya que procesa el Aluminio primario una vez obtenido la materia prima inicial (Bauxita), extrayendo la Alúmina a través de un tratamiento de separación electrolítica, produciendo y comercializando Aluminio primario y sus derivados, contando con un equipo humano perseverante, incondicional, valiosísimo, aunado en una alta tecnología alcanzando un nivel optimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad. CVG ALCASA produce y comercializa una amplia variedad de productos que incluyen lingotes de 22.5 Kg., pailas de 445 Kg., cilindros aleados y planchones para laminación, aluminio en forma de rollos, láminas y cintas.

Estos productos son consumidos en Venezuela por la industria de la construcción, electricidad, transporte, empaque, refrigeración, bienes de consumos y otras. También exporta a Costa Rica, Estados Unidos de América, Colombia, México, Puerto Rico, Perú, Argentina, Inglaterra y Bélgica.

8. MATERIAS PRIMAS

Energía Eléctrica, CVG ALCASA cuenta con una de las instalaciones más avanzadas del mundo: el complejo hidroeléctrico de Gurí (Represa Raúl Leoni). La energía eléctrica es recibida por dos grandes subestaciones donde es convertida de corriente alterna a corriente continua, para su utilización directa en las celdas electrolíticas.

La Alúmina (óxido de aluminio), se extrae del mineral de Bauxita, materia de erosión compuesta principalmente por oxido hidratado de aluminio, laterita y mineral de aluminio. La alúmina se extrae mediante el proceso Bayer, el cual consiste en someterla con una solución de soda cáustica a elevada presión y temperatura. Con este proceso se logra obtener el oxido de aluminio de otros elementos presentes en la bauxita. Venezuela cuenta con reservas probadas de más de 200 millones de toneladas de bauxita en los Pijiguaos, Estado Bolívar.

La Antracita Calcinada, es uno de los carbones geológicamente más antiguos, de unos 800 a 1000 millones de años de edad y ha experimentado tales condiciones de presión y temperatura. Esta se mezcla con el alquitrán LPS (bajo punto de ablandamiento) para revestir las paredes de las celdas. Esta mezcla permite una buena conductividad eléctrica, baja porosidad para minimizar la absorción de los materiales del baño, y dureza para resistir la erosión que se origina en el proceso de reducción.

El Coque de Petróleo Calcinado, se utiliza para la fabricación de ánodos, es un excelente conductor eléctrico relativamente barato y obtenido en la destilación de petróleo a temperaturas cercanas a los 1300 °C. El Coque de Petróleo Calcinado, se coloca con los cabos de carbón (ánodos usados, triturados) y el alquitrán para fabricar los ánodos. En la mezcla se utiliza mediano y fino.

Brea Alquitrán Anódica, es el producto aglutinante en mezcla de fabricación de ánodos, se obtiene de los carbones minerales de edad geológica superior a 300 millones de años, los cuales se conocen como hullas. El alquitrán se encarga de soldar o unir las partículas de coque y cabo, y darle resistencia mecánica así como también conductividad al ánodo, lo cual se logra en la cocción.

La Criolita, que es el electrolito (Na3AlF6) que se usa en el proceso de reducción, cuando está fundido se conoce como baño líquido. Tiene la propiedad de disolver la alúmina haciendo posible el proceso de la electrolisis para la reducción.

Fluoruro de Aluminio y el Coque Metalúrgico, son las demás materias primas necesarias, la mayoría de ellas materias primas importadas.

9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA

La estructura organizativa de CVG ALCASA, presenta la relación lineal en su estructura, dividido en niveles jerárquico en forma vertical, iniciándose con la junta directiva y finalizando con la gerencia general de operaciones.

Existe esta relación entre quien dicta instrucciones y quien las cumple, constituida por la junta directiva, el presidente, auditoria interna, consultoría interna y las gerencias administrativa y operativa (ver Figura 4).

Para el cumplimiento de la misión, visión, objetivos y funciones CVG ALCASA, delega autoridad y establece responsabilidades, actividades y deberes, según las normas que implanta la gerencia y organización. A continuación se hace una breve descripción de estas unidades:

Junta Directiva: Se encarga de dirigir la administración y funcionamiento de CVG ALCASA hacia el logro de sus objetivos previstos y en concordancia con las disposiciones de la Junta Directiva y la Asamblea de Accionista

Presidencia: Dirigir la administración y el funcionamiento de la empresa, hacia el logro de sus objetivos previstos y en concordancia con las disposiciones de la Junta Directiva y la Asamblea de Accionista.

Auditoria Interna: Vigilar, inspeccionar el uso de los recursos de la empresa, a fin de salvaguardar su patrimonio, de manera tal, que las actividades se realicen con eficiencia y economía de sus operaciones, de conformidad con las disposiciones legales reglamentarias y normas aplicables.

Coordinación General Proyecto Línea V: Tiene como misión administrar y controlar el proyecto línea V.

Consultaría Jurídica: Prestar asesoría legal, a fin de mantener las actuaciones de la empresa dentro del marco legal vigente, orientando su administración en la adecuada interpretación de las leyes, decretos y reglamentos que condicionan sus gestión y atendiendo de manera operativa y eficiente los compromisos legales, judiciales y extrajudiciales que le sean confiados.

Gerencia Comunicación Estratégica: Administrar el proceso de relaciones públicas y de comunicación a los fines de estructurar y mantener una óptima imagen ante el público interno y externo, así como la identidad e integración de los trabajadores de la Empresa para garantizar el cumplimiento de las metas productivas y mejora del clima organizacional, todo en concordancia con los lineamientos y objetivos estratégicos establecidos por la Empresa y los entes de adscripción de CVG ALCASA.

Gerencia de Economía Popular Y Formación Permanente: Gerencia nueva, la estructuración de conformación interna, se mantiene en estudio y análisis para su posterior implementación.

Gerencia de Planificación Estratégica: Proponer cursos de acción factibles, acordes con los escenarios previstos, que permitan el mejoramiento y desarrollo sostenido de la empresa y su avance hacia el logro de las metas a corto, mediano y largo plazo.

Gerencia de Logística: Dirigir la gestión de procura de insumos, bienes, materias primas, obras y servicios, requeridos por las Unidades Organizativas de la Empresa, garantizar el resguardo de materiales y bienes, así como el tráfico de importación y exportación y los servicios generales que demande la Organización, en términos de rentabilidad, calidad y oportunidad.

Gerencia de Personal: Garantizar la disponibilidad de los recursos humanos, conformes con los requerimientos de personal establecidos y las condiciones ambientales, de seguridad física y de protección industrial, para que la actividad laboral se desarrolle en concordancia con los parámetros de eficiencia y productividad exigidos.

Gerencia Ambiente, Salud y Protección Integral: Garantizar la disponibilidad de los recursos humanos, convenientes con los requerimientos de personal establecidos y las condiciones ambientales, de seguridad física y de protección industrial, para que la actividad laboral se desarrolle en concordancia con los parámetros de eficiencia y productividad exigidos.

Gerencia Sistemas y Organización: Proveer soporte a la mejora continua de los procesos, mediante la aplicación y el uso de la tecnología de información, modelos organizativos y normativos, con calidad integral de gestión, en concordancia con la misión, planes y lineamientos de la Empresa.

Gerencia Administración y Finanzas: Dirigir la gestión administrativa financiero contable de la Empresa, garantizando la contabilización de sus operaciones y la captación y eficiente aplicación de los fondos necesarios para las operaciones presentes y futuras, dentro de la política y estrategias aprobadas por la Alta Dirección, con apego a las leyes y disposiciones que rigen la materia.

Gerencia de Comercialización: Dirigir la gestión comercial para la colocación y venta en el mercado nacional e internacional de los productos terminados y subproductos industriales de la Empresa, en términos de rentabilidad y en condiciones óptimas de calidad, oportunidad y satisfacción de los Clientes.

Gerencia General de Operaciones: Administrar eficientemente las actividades operativas y administrativas de las plantas, para el logro de los objetivos y metas de producción de productos semielaborados, terminados y el despacho de los mismos, en condiciones de productividad y rentabilidad esperada.

Gerencia Planificación y Control de la Producción: Contribuir a la coherencia operativa de los planes y programas de las áreas de operaciones y su concertado avance hacia el logro de los objetivos, en concordancia con los planes y metas de la empresa.

Gerencia Técnica: Garantizar la ejecución oportuna de actividades de planificación, prevención, análisis, mejoras y aseguramiento de la calidad, que contribuyan al buen funcionamiento de los procesos productivos, el suministro de servicios de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería económica, la evaluación, desarrollo y control de las innovaciones, transferencia y asimilación de tecnología, en concordancia con los objetivos de la organización y los requerimientos de los clientes.

Gerencia Servicios Industriales: Garantizar a las áreas operativas y administrativas de Planta, el suministro de fluidos industriales, servicio de talleres, así como un eficiente apoyo técnico mediante la planificación, supervisión, control y evaluación de las actividades destinadas a mantener, mejorar e incrementar la vida útil de los equipos, sistemas e instalaciones vinculadas al proceso productivo.

Gerencia de Carbón: Administrar eficientemente las actividades operativas que garanticen la producción y suministro de ánodos horneados y pasta catódica en las mejores condiciones (minimizando el impacto sobre el ambiente) de calidad, cantidad, oportunidad y al menor costo.

Gerencia Reducción: Producir y transferir aluminio líquido en condiciones competitivas de calidad, oportunidad, cantidad, seguridad y costos en un ambiente de mejoras continuas.

Gerencia de Fundición: Administrar eficientemente las actividades operativas que garanticen la transformación del aluminio líquido procedente de reducción y el sólido reciclado, en productos de Fundición, conforme a los planes de producción y ventas de la empresa, en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

Gerencia de Laminación: Administrar las actividades operativas que garanticen la elaboración de productos laminados de aluminio, a fin de satisfacer los requerimientos del mercado en las mejores condiciones de productividad y competitividad.

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A continuación se presenta la estructura organizativa de la Gerencia de Reducción, la cual fue objeto del estudio realizado (ver Figura 5).

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10. FLUJOGRAMA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CVG ALCASA

CVG ALCASA opera un proceso integrado de fabricación de ánodos, reducción, fundición y laminación de aluminio en diversas instalaciones industriales que permiten obtener aluminio de la más alta calidad a costos competitivos (ver Figura 6).

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Fuente: Intranet de CVG ALCASA

Figura 6: Procesos Productivos de CVG ALCASA

11. INSTALACIONES DE LA EMPRESA

CVG Aluminio de Caroní, S.A. (ALCASA) está constituida por diversas instalaciones industriales que permiten obtener aluminio de la más alta calidad a costos competitivos. La planta consta de cuatro líneas de producción de aluminio primario que fueron construidas en seis fases, una planta de carbón (producción de ánodos), las secciones de envarillado, reacondicionamiento de crisoles, reacondicionamiento de celdas, fundición, y la planta de laminación. Además cuenta con instalaciones auxiliares como el muelle, los talleres, los comedores, servicios médicos y el laboratorio analítico.

11.1 EL MUELLE

Está ubicado en la margen derecha del Río Orinoco, en la Zona Industrial Matanzas, lo cual facilita su acceso al mar, lo cual representa una ventaja para CVG ALCASA que le permiten la exportación de aluminio a precios competitivos. Esta planta cuenta con 8 silos y 3 galpones destinados al almacenamiento de materias primas para la producción del aluminio. Allí, a seis kilómetros de la planta, se almacenan las diferentes materias primas en silos de almacenamiento, con una capacidad de 74.300 toneladas métricas. Las materias primas se descargan por una correa transportadora a razón de 300 toneladas por hora. Una de las características más interesantes de este sistema de descarga es que el extremo de la correa tiene un tramo, que permite la realización de operaciones sin importar el nivel del Río Orinoco (ver Figura 7).

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Figura 7: El Muelle

11.2 PLANTA DE CARBÓN

En la Planta de Carbón comienza el proceso de producción de aluminio con la preparación de los carbones o "ánodos". Estos son los electrodos positivos en el proceso electrolítico. Están compuestos de coque de petróleo calcinado y brea de carbón o "alquitrán", que se combinan y se compactan en una máquina vibradora a 145 grados centígrados; luego se someten a un proceso de horneado continuo durante 28 horas. Finalmente, son llevados a la sección de envarillado y de ahí a las celdas electrolíticas (ver Figura 8).

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Figura 8: Muestra de Ánodo

11.3 PLANTA DE ENVARILLADO

En esta área se realiza el ensamblaje de ánodos o carbones que provienen de los hornos de cocción con el yugo y barra, y de allí es trasladado a la celda. Además realiza el acople de cátodo a su base para luego ser trasladado al reacondicionamiento de celdas. Actualmente se encuentran operativas las salas de Envarillado II y III, para el ensamblaje de los ánodos utilizados en las líneas I y II y los utilizados en las líneas III y IV, respectivamente (ver Figura 9).

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Figura 9: Ánodo Envarillado

11.4 PLANTA DE REDUCCIÓN

La Planta de Reducción o celdas electrolíticas, es el corazón del proceso de producción del aluminio. Allí se disuelve la alúmina en un medio electrolítico de criolita fundida descomponiéndola en sus dos elementos básicos: oxígeno y aluminio. El oxígeno es atraído a la parte superior de la celda, quemado y convertido en dióxido de carbono en el ánodo. El aluminio es atraído hasta el fondo del recipiente por los cátodos y se extrae por succión hasta el crisol, para ser enviado a la Planta de Fundición.

El área de reducción comprende 4 líneas para un total de 684 celdas de tecnología Reynolds, 288 del tipo Niágara, 180 del tipo P-19 y 216 del tipo P-19S. El proceso de reducción del aluminio es continuo y las celdas trabajan 24 horas los 365 días del año. La capacidad nominal de la planta es de 210.000 toneladas anuales (ver Figura 10).

Dentro de los proyectos de expansión considerados en ALCASA se encuentra una nueva línea de reducción, el cual es considerado como una oportunidad para asociaciones estratégicas con inversionistas interesados.

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Figura 10: Celdas Electrolíticas

11.5 PLANTA DE FUNDICION

En la Planta de Fundición, las aleaciones de aluminio son preparadas de acuerdo a los requerimientos de los clientes. El aluminio líquido proveniente de las salas de celdas, 99.8% aluminio puro, es transferido en crisoles a la Planta de Fundición y vertido en los hornos de retención donde metales tales como titanio, magnesio, cobre y hierro son añadidos a fin de preparar las distintas aleaciones. El metal líquido en los hornos es sometido a varias pruebas y controles de calidad antes de ser transferido a la unidad de colada respectiva. Durante la colada el aluminio líquido es vaciado en moldes enfriados por agua. El producto final es por tanto lingotes de refusión de aluminio primario (22,5; 454 y 680 kg) o cilindros para extrusión y planchones. La mayor parte de la producción de planchones se destina a la Planta de Laminación de ALCASA (ver Figura 11).

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Figura 11: Colada

11.6 PLANTA DE LAMINACION

El aluminio llega a la Planta de Laminación en forma de planchones de 457 mm. de espesor, entre 914 y 1320 mm. de ancho, un largo de 4394 mm. y con un peso de 8 t. Inicialmente el planchón es enviado a la máquina Fresadora, donde se obtiene un acabado parejo y liso por ambas caras. Esta es trasladada a los hornos de precalentamiento, dándole un tratamiento durante 24 horas a una temperatura de 550°C aproximadamente que es la adecuada para laminarlo.

De allí, el planchón es llevado al Laminador en Caliente para ser transformado en una bobina entre 4.5 y 6 mm. de espesor y con una longitud que sobrepasa entre 200 y 350 m. Posteriormente es sometida a un proceso de enfriamiento por 72 horas para luego ser transportada por grúa o carros especialmente diseñados hacia el Laminador en Frío donde se puede reducir su espesor hasta un mínimo de 0,23 mm.

La bobina es trasladada al Horno de Recocido, donde es sometida a ciertas temperaturas para acondicionar de nuevo el material de tal manera que recupere las propiedades mecánicas perdidas durante la laminación. Al salir del Horno de Recocido, ésta es dispuesta en un almacén temporal hasta que alcance la temperatura ambiente, luego es enviada al área de Acabado.

Por último, la bobina va al área de empaque, para posteriormente ser enviada a los clientes, los cuales convertirán este insumo en productos elaborados en con el aluminio de CVG ALCASA (ver Figura 12).

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Figura 12: Proceso de Laminación

12 PRODUCTOS QUE FABRICA LA EMPRESA

Lingotes Estándar: CVG ALCASA produce lingotes de 22,5 kg en bultos de 45 lingotes de 1012,5 kg cada uno (ver Figura 13).

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Figura 13: Lingotes de 22,5 Kg

Lingotes de 454 Kg: CVG ALCASA suministra lingotes tipo paila de 454 kg, adecuados para aquellos clientes con hornos de tamaño moderado (ver Figura 14).

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Partes: 1, 2

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