Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Tineca (PPT) (página 2)

Partes: 1, 2

Tabla de cronometrado
? Cámara Fotográfica: Utilizado para capturar imágenes y tener
evidencia del proceso.
? Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los
detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
? Formato para concesiones por fatiga.
? Tabla Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.
? Tabla t-Student.
? Tabla Westinghouse.
? Grabadora: Utilizada para guardar las conversaciones con los
operarios y el dueño de la empresa.
? Pendrive (USB): Usado para almacenar toda la información
concerniente al proyecto realizado, por su facilidad de manejo y
bajo costo, para el respaldo de la información.

Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa TINEC.A se
realizo el siguiente procedimiento:
? Visita a la empresa TINEC.A. para observar de forma directa el
trabajo que realiza el operario en el área elegida.
? Definir el objeto de estudio.
? Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en
el área de la empresa, involucradas en el proceso ha estudiar.
? Registrar los tiempos tomados.
? Se calculó el tiempo promedio seleccionado de las actividades a
las que se le está realizando el estudio.
? Suponer un coeficiente de confianza.
? Hallar el intervalo de confianza.
? Calcular el intervalo de la muestra y comparar con el Intervalo
de confianza.
? Calificar al operario para hallar el CV
? Calcular el tiempo normal.
? Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
? Normalizar las tolerancias.
? Calcular el tiempo estándar.

?

?
En el proceso se ven
involucrados tres elementos
indispensables: El operario,
la máquina y el material.

La empresa TINEC.A., se
especializa en la fabricación y
recuperación de filtros, siendo
esta última la que constituye
actualmente la mayor parte del
movimiento financiero de la
empresa. Este proceso se lleva
a cabo con previo aviso y
luego de la recepción del filtro
a recuperar, debido a que la
empresa trabaja por pedidos.
?
El seguimiento se le realizará
al material, ya que el proceso a
estudiar, consta de un
desensamblaje o despiece del
filtro y posterior ensamblaje
nuevamente, para lo cual el
seguimiento al material brinda
una información más detallada,
y nos ayudará a representar las
mayores deficiencias o fallas en
la empresa.
SITUACIÓN ACTUAL
Método Actual

DIAGRAMA DE PROCESOS ACTUAL
Diagrama: Proceso.
Proceso: Recuperación de
filtro.
Inicio: Filtro recibido
Fin: Filtro nuevo en
almacén de PT
Fecha: 09-02-17.
Método: Actual.
Seguimiento: Material

33
1
Pegado tapa inf.
34
2
3
35

11

36

12

6
11
25 m
1h

30 min

25 m
25 m

1h

30 min

10 m
37

12

38

13

39

14

7

13

T1
10 A Calentado
Pegado tapa sup.
A Calentado

Calentado en horno

Por calentado
Sacadas del horno

Por enfriado

Inspeccionado
A almacén de productos terminados

Temporal, a espera de entrega
Malla int. Con tela
introducida en malla
exterior.
Resina.
Calentado en horno

Por calentado

Sacadas del horno

Por enfriado

Inspeccionado
A Ensamblaje

Resina.

DIAGRAMA DE FLUJO
RECORRIDO PARA EL
PROCESO DE FABRICACIÓN
DE FILTROS EN LA
EMPRESA TINEC.A.
PB

DIAGRAMA DE FLUJO
RECORRIDO PARA EL
PROCESO DE FABRICACIÓN
DE FILTROS EN LA
EMPRESA TINEC.A.
PISO 1

Situación Propuesta
? El filtro es revisado y llevado al área de cocina, la cual
fue trasladada cerca del área de recuperación de las
piezas metálicas, ya en la cocina el filtro es calentado
30 minutos por cada una de sus tapas para ablandar la
resina y poder desensamblarlo, cada pieza es retirada y
almacenada temporalmente en una cesta sobre la mesa.
? El papel de filtro viejo es desechado. Al haber introducido en la
cesta todos las demás piezas del filtro, estas son llevadas al área
de tratamiento de recuperación a unos pocos metros, las piezas
son lavadas con agua y jabón y luego, utilizando un mayor
número de ganchos se introducen en un nuevo recipiente de
dimensiones aumentadas, son introducidas en el baño de ácido
todas a la vez, para así economizar e tiempo que se tardaría si
se introdujeran al baño una por una, ya que el proceso de
decapado de las piezas dura 2 horas.

Diagrama: Proceso.
Proceso: Recuperación de filtro de
aire.
Inicio: Filtro recibido
Fin: Filtro nuevo almacenado en
Almacén de PT.
Fecha: 09-02-17.
Método: Propuesto.
Seguimiento: Material.

DIAGRAMA DE FLUJO
RECORRIDO PARA EL
PROCESO DE
RECUPERACIÓN DE
FILTROS EN LA EMPRESA
TINEC.A.

Estudio de Tiempo
Se realizó un análisis al proceso de galvanizado lo que nos va a permitir
identificar los elementos que intervienen en este proceso. Con el propósito de
estandarizar esta actividad.
IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
El proceso está conformado por distintos elementos, 11 elementos:
• Elemento Uno (E1): La pieza es sujetada con gancho.
• Elemento Dos (E2): Se lava la pieza con jabón.
• Elemento Tres (E3): se lava la pieza con agua.
• Elemento Cuatro (E4): Fijación de los electrodos en el baño de
galvanizado.
• Elemento Cinco (E5): Introducción de la pieza en galvanizado.
• Elemento Seis (E6): Proceso de galvanizado.
• Elemento Siete (E7): Se retira la pieza del baño de galvanizado.
• Elemento Ocho (E8): Se retiran los electrodos.
• Elemento Nueve (E9): Se lava la pieza con agua.
• Elemento Diez (E10): Fijación de galvanizado con abrillantador.
• Elemento Once (11): Se retira la pieza del gancho.

Se estableció un número de lecturas de n = 10, con un
método de recolección de tiempos de vuelta a cero.

Se estableció un número de lecturas de n = 10, con un
método de recolección de tiempos de vuelta a cero.

??=1??
??
?? – 1
9
????
Determinación del tamaño de la muestra :
Calculo del tiempo promedio seleccionado (TPS).
??
?????? = = 5.19833 ??????

1.- Coeficiente de confianza (c): C=95%.
2.- Desviación Estándar:

??2 – ( ??)2/?? 1,17 – 1,156
?? = = = 0.38033 ??????

3.- intervalo de confianza (I).
a= 1 – c= 1 – 0.95= 0.05
V= N – 1= 10 – 1= 9
tc=t(0.05;9)=1.833
???? = ?? = ?? ±
???? * ?? 1.833 (0.38033)
= 5.19833 ±
?? 10

I=IS= 5.41878 min
el
intervalo
de
muestra
Im=0.44091 min. es menor que el
intervalo de confianza I=5.44091
min. Por lo tanto, se acepta y se
puede continuar con el estudio.
4.- Intervalo de la muestra
(Im).
2 * ???? * ??
???? =
??
2 1.833 0.38033
= ????
10
= 0.44091 ??????

5.- Criterio de decisión.
???? = ?? ;????????????
???? > ?? ;??????h??????
0.44091 min = 5.42146 min

El tamaño de la muestra
n=10, satisface el estudio, ya que

CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD (Cv) por el método de Westinghouse:
Mediante la evaluación directa, se determinó la Cv del operario, con los
siguientes dados:

???? = 1 ± ??
???? = 1 – 0.04
???? = 0.96

TIEMPO NORMAL: (TN)
TN = TPS x Cv
Se dividió el proceso de galvanizado en tres principales elementos:
PRE-GALVANIZADO
E1 + E2 + E3 + E4 + E5
TN1 =TPS1 x Cv
TN1 =2.15min x 0.96
TN1 = 2.064 min
GALVANIZADO = E6
Como el procedimiento es
realizado automáticamente, sin
la intervención del operario, el
Cv es igual a uno (1), entonces:
TN2 =TPS2= 1.38333
POST-GALVANIZADO
E7 + E8 + E9 + E10 + E11
TN3 =TPS3 x Cv
TN3 = 1.38472min x 0.96
TN3 = 1.32933 min

ASIGNACIÓN DE
TOLERANCIAS POR FATIGA

412??????
412??????
ANÁLISIS DE LA ASIGNACIÓN DE TOLERANCIAS
JT= de 8:00am a 12:00pm y de 1:00pm a 5:00pm=
480 min/día
NP= 20 min.
Fatiga= 48 min ?????? = ???? – ?????? ??????????
?????? ??????????= 0.
?????? = ???? – 0
?????? = 480??????
NORMALIZANDO:
Pre-galvanizado

?????? – ???? + ???????????? ? ???????????? + ????
????1 ? ??
480?????? – 20 + 48 ?????? ? 48 + 20 ??????
2.15 ?????? ? ??

2.15?????? 68??????
?? =
?? = 0.35485min(??1)
Galvanizado

Durante este proceso
el operario se encuentra
descansando a espera
de su culminación, por
lo tanto las tolerancias
por fatiga o NP no
aplican.
Post-galvanizado

?????? – ???? + ???????????? ? ???????????? + ????
???? ? ??

480?????? – 20 + 48 ?????? ? 48 + 20 ??????
1.32933 ?????? ? ??

1.32933?????? 68??????
?? =
?? = 0.21940min(??3)

ESTUDIO DE TIEMPOS
CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR: (TE)
Pre-galvanizado

???? = ???? + ??1
????1 = 2.064?????? + 0.35485??????
????1 = 2.41885??????
???? = ???? +
??????

Galvanizado

Debido a que no existen
tolerancias asignables
por fatiga o NP en esta
parte, el tiempo
estándar es igual al
tiempo normal.
Post-galvanizado

????3 = ????3 + ??1
????3 = 1.32933?????? + 0.21940??????
????3 = 1.54873??????
????2 = ????2 = 1.38333??????

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (TE):
???? = ????1 + ????2 + ????3
???? = 2.41885?????? + 1.38333?????? + 1.54873??????

???? = 5.35091??????

presentada se reduciría significativamente el recorrido
de los materiales durante el proceso de recuperación,
un cambio resaltante es el de que el proceso ya no se
realizaría entre plantas o en distintos niveles.

La unión del área de ensamblaje con el área de cocina
también reducirá considerablemente el recorrido total, puesto
que existen varios recorridos entre estas dos áreas durante el
ensamblaje del filtro luego de que este ya ha sido tratado en
los distintos procesos de recuperación.

La implementación de cestas o carretillas para el transporte de
los materiales entre las áreas reduciría el esfuerzo físico
aplicado por parte de los operarios, enriqueciendo el método
de trabajo y haciéndolo más práctico y cómodo.
1
2

3
ANÁLISIS DE MEJORAS

Al reordenar las áreas en el galpón de la manera

4

5
ANÁLISIS DE MEJORAS

Al implementar más ganchos en el área de recuperación de
productos metálicos y aumentar las dimensiones del recipiente
donde se reducirían las demoras propias del proceso de
recuperación.

Una reducción en el recorrido
total requerido por el material
durante su proceso de tratado y
la disminución de las demoras
existentes en distintos puntos o
áreas involucradas.

1

2

3

4
CONCLUSIONES

Se realizaron visitas a la empresa, evaluando las condiciones en la que
realizaban los diferentes procesos y almacenamiento para la venta y
recuperación de filtros, a través de la observación directa.

Se identificaron las fallas que venía trayendo la empresa, identificando el
método actual de trabajo que ejercían.

Una vez analizado los procesos de forma evaluativa se identificaron los
traslados innecesarios ya que la fábrica presentaba una inadecuada
ubicación de algunas áreas identificando los traslados productivos e
improductivos, de tal forma que una vez analizados, se planteara una
mejor distribución del área de trabajo.

Se realizaron diagramas de procesos, como una herramienta para
analizar las fases desarrolladas en el proceso de recuperación de filtro,
identificando potenciales, contingencias no deseadas y estableciendo
contramedidas especificadas para contrarrestar dichas contingencias.

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6

7

8

9
CONCLUSIONES

Se aplicaron las técnicas del diagramado en donde se refleja la información y los
hechos obtenidos de forma práctica, conjuntamente se realizaron los diagramas
de flujo y/o recorrido visualizando claramente la posición de los equipos y
herramientas utilizadas.

Se aplicaron las técnicas del interrogatorio y las preguntas de la organización
internacional del trabajo (OIT) al operario encargado de elaborar en la empresa.

Se plantearon mejoras en cuanto a la distribución que poseía la empresa tanto
en diagramas de procesos como en diagramas de flujo y/o recorrido donde se
visualizan la nueva distribución dando lugar a los nuevos movimientos de
trabajo más factibles y eficientes.

Se estimaron las actividades y operaciones que se realizan en la empresa, se
aplicaron las herramientas del estudio de tiempo considerando la velocidad del
operario y los suplementos o tolerancias por concepto de fatiga, demoras
personales, retrasos inevitables y otros.

Se calculó la jornada de trabajo del operario a través del cronometraje, para
ellos, se trabajaron con datos estándares al proceso, sistemas de tiempos
predeterminados, muestreo y estimaciones basadas en datos históricos.

10

11

12

13

14
CONCLUSIONES

Se evaluaron las condiciones de trabajo del operario, a través del método
sistemático.

Se utilizó el sistema WESTINGHOUSE para obtener el valor de la calificación
de la velocidad que presenta el operario.

Se determinaron todos los cálculos estadísticos pertinentes al tamaño de la
muestra, coeficiente de confianza, intervalo de confianza, desviación estándar,
intervalo de la muestra y el criterio de decisión.

Se calculó el tiempo normal (TN), el tiempo promedio seleccionado (TPS),
jornada efectiva del trabajo (JET) para conjuntamente normalizarse y poder
calcular el tiempo estándar.

Una vez aplicados los estudios de ingeniería de métodos se constató que es
una excelente herramienta para estandarizar los procesos que se realizan en
cualquier tipo de empresa.

1

2
RECOMENDACIONES

Se recomienda tomar en cuenta una
reorganización del área de trabajo
debido a que hay que recorrer largas
distancias para ir de un proceso a
otro como consecuencia de la mala
organización del área de trabajo lo
que se traduce en pérdida de tiempo
y fatiga de los trabajadores.

Realizar estudios de tiempo estándar al resto de las actividades
involucradas en el proceso de recuperación de filtros.

3

4
RECOMENDACIONES

Tener conocimientos tanto los dueños como el operario de la
calificación de la velocidad que debe llevar el empleado, para futuros
trabajadores que deseen laborar en la empresa TINEC.A., así como
también, el adiestramiento de los mismos, bajo los estándares
establecidos y los porcentajes promedio de eficacia.

Es importante la mejora de la limpieza
del área de trabajo ya que entre tanta
suciedad es difícil trabajar y puede
resultar incomodo para los trabajadores
de la empresa.