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Sistema de gestión de mantenimiento centrado en confiabilidad




Partes: 1, 2, 3
Monografía destacada
  1. Resumen
  2. Introducción
  3. El problema
  4. La empresa
  5. Marco teórico
  6. Diseño metodológico
  7. Situación actual
  8. Análisis y resultados
  9. Conclusiones
  10. Recomendaciones
  11. Referencias bibliográficas
  12. Apéndices
  13. Anexos

Resumen

El presente trabajo se desarrolló en la empresa Frigoríficos Ordaz S.A.; planteándose como objetivo general diseñar un sistema de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad en el área de Cocina Central, El estudio fue una investigación de tipo descriptivo, de campo, proyectiva, en el cual se utilizó un diseño de tipo no experimental y transversal descriptivo. Obteniendo inicialmente la información necesaria de las distintas actividades de mantenimiento ejecutadas y de las fallas más recurrentes de los equipos a través de la técnica de observación directa y entrevista informal al personal. Seguidamente, con la información obtenida se procedió a diagnosticar la situación actual mediante un diagrama de causa-efecto al igual que un análisis de criticidad de los equipos. Además se aplicó el AMEF a los equipos que resultaron con mayor nivel de criticidad y se definieron los indicadores a implantar; además se pudo conocer el impacto del sistema de gestión de mantenimiento proponiendo la activación de un horno que se encuentra inactivo dentro de las instalaciones.

PALABRAS CLAVES: Mantenimiento, confiabilidad, AMEF, criticidad, equipos.

Introducción

El mantenimiento industrial ha adquirido una importancia relevante en los últimos años la innovación y puesta en marcha de nuevos procesos productivos ha creado que exista un panorama funcional basado en la competitividad, lo que indica que cada día que pasa las obliga de una u otra forma a ofrecer productos con alta calidad, conllevando a las directivas e ingenieros a optimizar todos sus procesos de producción y prestación de servicios.

La falta de cuidado y prevención constituye una problemática que afecta el funcionamiento de las máquinas y equipos ocasionando el deterioro de la calidad en la prestación del servicio y fabricación del producto, de este panorama en el cual estamos inmersos surge la necesidad de redimensionar las empresas en cuanto al mantenimiento preventivo y correctivo de los mismos, logrando así aumentar la disponibilidad y eficiencia para su posterior utilización.

El mantenimiento como sistema desempeña una función clave para lograr objetivos orientados a la disponibilidad contribuye con la disminución de paradas de los equipos en los procesos de producción, minimizar los costos, aumentar la productividad y mejorar la calidad del producto o servicio.

En la actualidad es necesario implementar estrategias y programas que permitan mantener una mejor optimización del proceso ya que ningún programa de mantenimiento por más actualizado que sea evitara que se produzcan fallas, pero si es necesario contribuir a que los operarios puedan resolver ante cualquier eventualidad existente y así disminuir las paradas no programadas.

Las nuevas expectativas del mantenimiento, incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.

Ante estos cambios, el mantenimiento busca un nuevo camino, para evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora.

El presente trabajo de investigación se orientó a la aplicación de estrategias que permitan el diseño de un sistema de Gestión de mantenimiento en el área de cocina central de frigoríficos Ordaz, S.A, el cual se encuentra estructurado en los capítulos descritos a continuación.

Capítulo I. El problema: Contiene el planteamiento que origina el desarrollo de este estudio, el cual se guía por un objetivo general y los objetivos específicos, que a su vez permiten la justificación y el alcance.

Capítulo II. La empresa: Presenta las generalidades de la empresa, señalando brevemente la descripción de la misma, ubicación, estructura organizativa, misión, visión y objetivo principios y valores, también se dará una breve descripción del departamento donde se llevará a cabo la investigación.

Capitulo III. Marco teórico: Es de carácter teórico, vinculado estrechamente con el desarrollo de la investigación y que, por consiguiente fundamentan la misma.

Capitulo IV. Diseño metodológico: Muestra los aspectos referidos al diseño metodológico a utilizar en el desarrollo de la investigación donde se indica el tipo de estudio y los instrumentos de recolección de datos, así como los procedimientos llevados a cabo para cumplir con los objetivos planteados.

Capítulo V. Situación actual: Describen las condiciones en la que se encuentran los equipos del área de cocina central de Frigoríficos Ordaz.

Capítulo VI. Análisis y resultados: Contiene las acciones necesarias para el cumplimiento de los objetivos específicos planteados.

Finalmente se establecen las conclusiones y recomendaciones acordes al desarrollo de la investigación, las referencias bibliográficas utilizadas.

CAPITULO I

El problema

En el capítulo que se muestra a continuación se detalla el planteamiento que origina el desarrollo de este estudio, el cual se guía por un objetivo general y los objetivos específicos, que a su vez permiten la justificación y el alcance.

Planteamiento del problema

La Gestión de Mantenimiento en las organizaciones se lleva a cabo con la finalidad de conservar los equipos, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron diseñados con la capacidad y la calidad especificada, pudiendo ser utilizados en un ambiente de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definido por los requerimientos de producción, prolongando la vida útil de todos estos elementos, incidiendo de manera directa en disminuir costos en un sentido general de producción.

El desempeño de la empresa estará basado en la calidad del mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño. El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que ayuda a desarrollar el trabajo en equipo, y a la preparación constante para mantener la producción de cualquier empresa.

Actualmente el mantenimiento es visto como un gasto innecesario en los cuales pueden incurrir costos adicionales en las organizaciones, dejando a un lado la productividad y buen estado de los equipos, generando paradas no planificadas que implica pérdidas de tiempo y dinero que pueden lograr convertirse en problemas de seria gravedad. Este inconveniente afecta a la mayoría de las empresas para los cuales los equipos son parte fundamental de su proceso de producción y Frigoríficos Ordaz, S. A forma parte de estas empresas que está siendo afectada por esta realidad.

FRIGORÍFICOS ORDAZ,S.A es una Red de Distribución Socialista de Productos de Primera Necesidad; esta empresa además de abastecer la red de mercados que forman parte de la misión alimentación propuesta por el Gobierno Bolivariano de Venezuela, también se encarga de distribuir alimentos a precio justo por medio de los consejos comunales a las distintas parroquias que conforman el estado Bolívar, de igual manera se encarga de la preparación de las comidas (almuerzo y meriendas) de los trabajadores de las múltiples áreas que la conforman, y de empresas que tienen convenios con la misma, para ofrecer a sus empleados el servicio de comedor.

Actualmente, el área de cocina central es la encargada de llevar a cabo todas las actividades que garantizan la alimentación de la clase obrera de la empresa. Dicha área, requiere que sus equipos que se encuentren en perfecto estado y funcionamiento, pues, la carencia del mantenimiento preventivo, acompañado de la negligencia de mantener los mismos funcionando de forma deficiente es la problemática que presenta en este momento la gerencia de alimentos preparados.

El mal estado de los equipos que hacen vida en las instalaciones de cocina central genera pérdida de producción ya que estos no trabajan de forma eficiente y además ocasionan esfuerzos innecesarios en el personal que ejecuta las actividades. Este tipo de esfuerzo provoca daños mayores y su vez el descontento por parte de los operarios de los equipos por la

prolongación en el tiempo de preparación del distinto menú; otro aspecto preocupante es que estos equipos no cuentan con un ningún tipo de documentación para programar los diferentes tipos de mantenimientos que se le deberían realizar.

Lo anterior da lugar a establecer una Gestión del Mantenimiento centrado en la confiabilidad para mantener el control de las actividades a fin de mejorar el funcionamiento de los equipos, lo que permite aumentar así la producción, y bienestar del personal. Asimismo, la documentación de los procedimientos necesarios para el cumplimiento de rutinas de mantenimiento y la planificación para que las actividades se ejecuten en el tiempo programado, y así estas herramientas son necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos y aumentar la rentabilidad de la empresa, además, se propondrá la activación de un horno rotativo que se encuentra fuera de servicio a consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo; con la puesta en marcha de este equipo se incrementará la capacidad de producción cumpliendo satisfactoriamente con los pedidos.

La importancia de este proyecto radica en que la empresa pueda mantener totalmente operativos los equipos pertenecientes a esta área y así mismo establecer propuestas que permiten facilitar y agilizar el desarrollo de las actividades dentro de la gerencia de cocina central y conseguir una disminución de las fallas que se generen en él; para así obtener los mejores resultados que permitirán cumplir con un las acciones programadas, hacer uso eficiente de los recursos, económicos materiales, mano de obra y tiempo.

Objetivos Objetivo General

Diseñar un sistema de gestión de mantenimiento centrado en confiabilidad para el área de cocina central en la empresa FRIGORÍFICOS ORDAZ, S.A.

Objetivos específicos

  • 1. Realizar un diagnóstico de los equipos del área de cocina central de FRIGORÍFICOS ORDAZ, S.A.

  • 2. Realizar un análisis de criticidad a los equipos de cocina central de FRIGORÍFICOS ORDAZ, S.A.

  • 3. Definir los indicadores de mantenimiento para el conjunto de equipos que se encuentran en cocina central de FRIGORÍFICOS ORDAZ, S.A.

  • 4. Aplicar el Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) a los equipos que resulten con mayor criticidad.

  • 5. Determinar el impacto del diseño del sistema de gestión de mantenimiento.

  • 6. Proponer plan de activación para un horno rotativo marca DIPAN el cual esta inoperativo dentro de las instalaciones de FRIGORÍFICOS ORDAZ, S.A.

Justificación

Mediante este estudio se logró definir cuál es el problema que afecta a los equipos, las piezas que son necesarias reemplazar, con qué frecuencia debe ser intervenido cada equipo y las horas hombres requeridas para la realización del mantenimiento a ejecutar. Además se pudo conocer cuáles son los equipos que se encuentran en estado crítico dentro del área de cocina de frigoríficos Ordaz S.A. Por otra parte es importante, ya que la correcta ejecución de un plan de mantenimiento programado entre la fecha establecida (inicio y final) disminuye la probabilidad de falla y rotura de los equipos además, garantiza su confiabilidad, disponibilidad y evitará la paralización en el proceso productivo por la reparación a un equipo crítico que presente averías, por ende, también puede servir de ayuda para el control en los costos generados por mantenimiento, y permite prolongar la vida útil de los equipos que serán intervenidos.

Para Frigoríficos Ordaz S.A. el diseño de un sistema de gestión de mantenimiento permitió dar respuesta a las necesidades existentes en la misma de forma rentable, manteniendo el bienestar laboral y social, además se podrá llevar un control de toda la documentación requerida para programar y ejecutar el mantenimiento a los equipos y de este modo brindar un servicio de calidad a sus trabajadores.

Alcance

El estudio que se llevó a cabo fue realizado específicamente en el área de cocina central de la empresa Frigoríficos Ordaz S.A, la cual se enfoca en el tema de Mantenimiento. Dicha investigación se efectuó durante el periodo comprendido entre los meses de Abril del 2016 a Junio del mismo año y abarcó el Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento centrado en confiabilidad para los equipos del área de cocina central de la empresa Frigoríficos Ordaz S.A. de tal forma que permitió preservar el correcto funcionamiento de los equipos para que puedan alcanzar su vida útil y llevar un control del mantenimiento que se aplica a los mismos.

CAPITULO II

La empresa

En este capítulo se describe las generalidades de la empresa, señalando brevemente la descripción de la empresa, ubicación, estructura organizativa, misión, visión y objetivo principios y valores, también se dará una breve descripción del departamento donde se llevará a cabo la investigación.

Descripción de la Empresa

Frigoríficos Ordaz (FRIOSA), es una Red de Distribución Socialista de Productos de Primera Necesidad, destinada a garantizar a las familias venezolanas el acceso de precios justos de los alimentos. Quedando encargado el Ministerio del Poder Popular para el Comercio. Se encuentra ubicada en la Zona Industrial Unare II, Calle Ipire, Puerto Ordaz-Estado Bolívar, (Ver figura, 1).

Monografias.com

Fuente: Internet

Figura 1: Ubicación geográfica

FRIOSA nace en Puerto Ordaz en el año 1964, dedicándose a la compra, almacenaje, venta y distribución de alimentos nacionales e importados, refrigerados y congelados al mayor, así como víveres en general, incorporando a su red de siete (07) sucursales ubicadas en Ciudad Bolívar, Puerto Ordaz, San Félix y Upata. Posteriormente, como parte de los mecanismos de distribución se incorporan las tiendas Delicateses la Fuente y Automercados KOMA.

En el año 2010, se produce la ocupación temporal de la empresa por parte del Estado venezolano, hasta que el Presidente Comandante Hugo Chávez ordena por vía de Decreto Presidencial número 7703 del 5 de octubre 2010, su adquisición Forzosa, para garantizarla liberación de sus trabajadoras y trabajadores de la explotación capitalista, y poner a disposición de esta región del país una mayor y mejor orientada distribución de alimentos.

Actualmente la empresa cuenta con una red propia tiendas llamada Red de Abastos Venezuela, una flota de transporte mediano y pesado, para la distribución de alimentos a precio justo, así como con la administración de los comedores de distintas empresas básicas entre las cuales están Orinoco Iron, Bauxilum, Corpoelec (Macagua y Guri) y Alcasa.

Misión

Garantizar el acceso de los alimentos a la población a través de la evaluación de políticas en materia de mercadeo y distribución de alimentos con la finalidad de prestar un servicio oportuno, realizando actividades que aseguren la disponibilidad y acceso de los mismos, asegurando que sean de calidad, a precios justos y en cantidad suficiente contribuyendo con la seguridad y soberanía alimentaria del país como está establecido en la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

Visión

Ser líderes en el área de distribución de alimentos, contribuyendo de esta manera al desarrollo y crecimiento del sector alimenticio venezolano, superando las expectativas de clientes y empleados.

Principios y valores

  • Responsabilidad: sentido claro y preciso de lo que son sus deberes, obligaciones y gestión consistente e interesada por cumplirlos.

  • Comunicación: habilidad y derecho de expresar a los demás nuestras ideas, opiniones y necesidades y descubrir esos mismos aspectos en ello.

  • Trabajo en equipo: interés por trabajar con demás personas compartiendo ideas y experiencias con ellas.

  • Compromiso: sentimiento de identificación con la misión y visión de la Empresa, con los clientes y su gente, que lleva a unir esfuerzos en la consecución de los mismos.

  • Respeto: valorar y reconocer a las personas, sus ideas, opiniones y derechos, tratando con dignidad a los que nos rodean.

  • Honestidad: actuación moral e integra del ser humano, tanto en su vida personal como en el plano laboral.

  • Confianza: seguridad en nosotros mismos, en nuestra capacidad y profesionalismo.

  • Lealtad: fidelidad a la Empresa, a nuestros principios e ideas, así como también a nuestra forma de comportarnos con las demás personas.

  • Calidad: hacer las cosas bien desde la primera vez, uniendo esfuerzos para el logro de los objetivos.

Objetivos

  • Garantizar, fomentar y promover el desarrollo armónico y coherente de las políticas, planes y proyectos del Ejecutivo Nacional en materia de distribución socio-productiva de alimentos que contribuyan a garantizar la seguridad y soberanía alimentaria.

  • Contribuir a crear condiciones apropiadas que garanticen la calidad, eficiencia y efectividad en la atención y respuesta oportuna al ciudadano y comunidades organizadas que requieran de información y solución de quejas y situaciones presentadas.

  • Brindar asesoría según las solicitudes que presenten las comunidades organizadas vinculadas con los consejos comunales y cualquier otra forma de organización cuya actividad principal esté relacionada con la comercialización, distribución y venta de productos alimentarios de la cesta básica a precios justos.

  • Promover y garantizar las políticas comunicacionales de la empresa y proyección de imagen a través de las herramientas con las que se cuentan, además de la articulación con los medios de comunicación regional y nacional.

Identificación del Departamento

El trabajo de pasantía se realizó en la Gerencia de Mantenimiento Industrial, adscrita a la Superintendencia de Industria, la cual tiene como objetivo principal planificar, evaluar, diseñar e implementar planes de mantenimiento programado y preventivo, con el fin de prolongar la vida útil de los equipos y maquinarias presentes en los procesos productivos de la empresa; además de llevar el control de los reportes semanales, mensuales y anuales de las fallas, paradas o alguna otra eventualidad que se presente, de manera que se pueda contar con un sistema confiable de la frecuencia que éstas se puedan presentar en los distintos equipos y así poder tomar medidas preventivas para ir así eliminando progresivamente los mantenimientos correctivos.

En la estructura de la Superintendencia de Industria, como se observa en la Figura 2, la Gerencia de Mantenimiento Industrial tiene bajo su cargo la Coordinación de Procesos Productivos, dentro de la cual se encuentra alojada el área de Centro Panadero; cuya función principal es la producción de panes y dulces pasteleros con la más alta calidad y sabor, gracias a los equipos/maquinarias y personal capacitado presente en el proceso de producción de pan francés, canilla, campesino, de jamón, dulce, de hamburguesa pequeño, panteón, galletas, dulces fríos, tortas y palmeritas; enfocando en esta área la realización del estudio.

Monografias.com

Figura 2: Estructura Organizativa de la Superintendencia de Industria.

Fuente: FRIGORIFICOS ORDAZ S.A (2016)

Descripción de la unidad

El presente trabajo de investigación se ejecutó en el área de Cocina Central de la empresa Frigoríficos Ordaz, S.A; la misma tiene como objetivo Elaborar y distribuir alimentos preparados, utilizando los productos más frescos. Buscando siempre satisfacer y exceder las expectativas de la masa laboral y de las empresas básicas de Ciudad Guayana que disfrutan de nuestro servicio en sus comedores, ofreciendo una alimentación de calidad, logrando un crecimiento en el mercado y desarrollo para el personal, generando a su vez grandes oportunidades de negocio y rentabilidad a la empresa

CAPÍTULO III

Marco teórico

Este capítulo es de carácter teórico, vinculado estrechamente con el desarrollo de la investigación y que, por consiguiente fundamentan la misma.

Antecedentes

González (2016), en el estudio titulado "Diseño De Un Plan De Mantenimiento Preventivo Para Los Equipos Y Maquinarias De Centro Panadero De Frigoríficos Ordaz S.A" para prevenir fallas inesperadas y así poder disminuir el mantenimiento correctivo.

Dentro de las principales conclusiones encontramos:

  • 1. El diagnóstico mediante la herramienta de análisis ISHIKAWA arrojó que las causas más probables por las cuales fallan los equipos de Centro Panadero, son la planificación, mano de obra, documentación e inventario, debido a estas causas se determinó que solo se les aplica mantenimiento correctivo, una vez suscitadas las fallas en los mismos.

  • 2. No existe un plan de mantenimiento preventivo, debido a esto no se tiene control de los cotos, ni del personal necesario, para implementar los planes de mantenimiento.

  • 3. Mediante la elaboración del plan de mantenimiento preventivo y la programación del mismo, se programó anualmente las actividades y rutinas preventivas, trayendo como beneficio aumento de la disponibilidad de equipos de manera que se pueda dar comienzo al proyecto de ampliación de Centro Panadero para aumentar su

productividad y rentabilidad generando mayores beneficios para la empresa y sus trabajadores.

Este trabajo es un aporte para la investigación a realizar ya que permite revisar y mejorar los formatos que utiliza la gerencia de mantenimiento en otras áreas.

Rodríguez (2016) en el estudio que se titula "Diseño De Un Sistema De Gestión De Mantenimiento Centrado En Confiabilidad Para El Área De Reacondicionamiento Catódico P-19 De Cvg Venalum C.A." se realizó un estudio de Planificación y Organización del mantenimiento para el aumento de la productividad del departamento.

Dentro de las principales conclusiones:

  • 1. Se pudo determinar por medio de un diagrama causa efecto que la condición que mantienen los equipos del área de Reacondicionamiento Catódico están asociadas al mantenimiento, personal y causas operativas, por lo que se genera disminución en la producción, pues las Grúas E.C.L y Whiting presentaron un nivel de criticidad medio, mientras que la Grúa Demag, Enderezador de cascos y Compresor arrojaron como resultado un nivel de criticidad bajo.

  • 2. Se establecieron los indicadores de mantenimiento (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad) con sus valores esperados para cada uno de ellos, igualmente la frecuencia de actualización de los mismos y los responsables de controlarlos. Además, se propuso al departamento el uso de las ecuaciones para calcularlos.

  • 3. Para cada uno de los equipos se aplicó el AMEF (Análisis de Modo y Efecto de fallas) conociendo los efectos que ocasionan y se calculó el NPR (número de prioridad de riesgo). También, mediante información suministrada por la Gerencia de Mantenimiento Industrial resultó la Grúa E.C.L el equipo que posee mayor costo por mantenimiento con un total de 114.366,54 Bsf.

Este trabajo es un aporte para la investigación a realizar ya que permite definir metodología a seguir para implementar los indicadores de mantenimiento y el AMEF (Análisis de Modo y Efecto de fallas).

Bustamante y Ramos (2009) en el estudio que se titula "Diseño De Un Sistema De Gestión De Mantenimiento Para Una Empresa De Servicios En El Área De Telecomunicaciones" en el cual se estudiaron los factores determinantes para garantizar la eficiencia productiva.

Entre las conclusiones destacan:

  • 1. Se decidió aplicar la metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM), porque es una filosofía gerencial que promueve el cambio de cultura organizacional hacia la calidad y productividad a todo nivel en la empresa bajo un esquema de administración participativa, ya que involucra a todos los departamentos y el personal participa activamente.

  • 2. Se propuso la adaptación del software Mantenimiento Preventivo MP para la gestión de mantenimiento como herramienta de apoyo en el procesamiento de la información que se genera día a día en 2A Ingeniería C.A. Este sistema informatizado manejará la información de manera organizada, y cumpliendo con los parámetros requeridos por el TPM. Será capaz de organizar, clasificar y dar los datos necesarios para quien los requiera, de una manera rápida y sencilla, reduciendo tiempo y la pérdida de los mismos.

  • 3. En la descripción de la situación actual de la empresa, se pudo evidenciar que algunos procesos que se llevan a cabo dentro de 2A Ingeniería, C.A. son ejecutados incorrectamente y en ocasiones no se realizan.

Este estudio aporta a la investigación conocer los pasos para la aplicación del análisis de criticidad de los equipos.

Ferraz (2010) en el estudio que se titula "Implementación Del Sistema De Gestión De Mantenimiento Al Área De Refrigeración De La Planta Salsas Y Untables" aplico la teoría de Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) a equipos de áreas discretas de la planta y en la posterior recopilación de información para la elaboración de planes de mantenimiento preventivo.

Entre sus conclusiones se tienen:

  • 1. Las criticidades sugeridas por la herramienta para cada equipo en la tercera fase del proyecto fueron aceptadas casi en su totalidad por el departamento de mantenimiento y representan de manera aceptable el grado de importancia para la productividad de la planta que posee cada equipo analizado.

  • 2. La metodología aplicada se basa en la teoría AMEF (Análisis de Modo y Efecto de Falla) pues analiza de forma independiente cada falla y propone una actividad de mantenimiento para su 149 corrección. Cada actividad propuesta está basada en la importancia de cada equipo según ciertos parámetros establecidos con anterioridad (Criticidad).

  • 3. El Sistema de Gestión de Mantenimiento, especialmente en el área de servicios (Refrigeración, Aire comprimido, Calderas, Tratamiento de agua y Sistemas contra incendio) posee continuidad y aún dispone de muchos equipos por ser analizados. El proyecto queda abierto para futuros trabajos.

El trabajo aporta conocer a detalle la aplicación de las herramientas como lo son el AMEF y el análisis de Criticidad.

Bases teóricas

Equipo

Es un bien económico, técnico y sujeto a mantenimiento.

Sistema

Conjunto de equipos que interactúan para el cumplimiento de una función determinada.

Mantenimiento

Es el conjunto de actividades, que permiten mantener un equipo, sistema o instalación en condición operativa, de tal forma que cumplan con las funciones para las cuales fueron diseñados y asignados o restablecer dicha condición cuando esta se pierde.

Departamento de mantenimiento

Está relacionada muy estrechamente con la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Objetivos del mantenimiento.

  • Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.

  • Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

  • Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de reparación.

  • Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

  • Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y rotura.

  • Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

Funciones del mantenimiento Funciones primaria:

  • Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

  • Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.

  • Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

  • Nuevas instalaciones de equipos y edificios.

  • Desarrollo de programas de mantenimiento preventivo y programado.

Funciones secundarias:

  • Asesorar la compra de nuevos equipos.

  • Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

  • Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

  • Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección

Actividades y responsabilidades del mantenimiento

  • Dar la máxima seguridad.

  • Mantener al equipo en su máxima eficiencia de operación.

  • Reducir al mínimo el tiempo de paro.

  • Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.

  • Mantener un alto nivel de ingeniería práctica en el trabajo realizado.

  • Investigar las causas y remedios de los paros de emergencia.

  • Planear y coordinar la distribución del trabajo acorde con la fuerza laboral disponible.

  • Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.

  • Preparar anualmente un presupuesto, con justificación adecuada que

  • cubra el costo de mantenimiento.

  • Establecer una rutina adecuada inspección de los equipos contra incendios, organizando y adiestrando al personal.

Tipos de Mantenimiento

Para que una gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear estrategias en el mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico para la selección del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de las fallas. Asimismo, dichas tácticas deben obedecer a los siguientes principios filosóficos:

Mantenimiento Rutinario.

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas operativos evitando su desgaste.

Mantenimiento Programado.

Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

Mantenimiento por Avería o Reparación.

Es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el registro de la información para futuros análisis que ayudarán en la toma de decisiones y auditorías de proceso. Su condición se da debido que no es posible detener los sistemas y entonces se atacan las fallas, luego del análisis estas fallas se corrigen o se eliminan de forma integral. Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido a que afecta negativamente el proceso productivo ya que paraliza la producción.

Mantenimiento Correctivo.

Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobretodo en los que se registran debido a fallas ya que luego de analizada la información sobre las averías, busca eliminar la falla y la ejecución de trabajos o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.

En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de ejecución de mantenimiento también es conocido como parada de planta.

Aquí se cubren actividades tales como ampliaciones, modificaciones, cambio de especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones generales y debe ser ejecutados por personal calificado bien sea o no de la empresa.

Mantenimiento Circunstancial.

Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y la decisión de ejecutarlas no depende de la organización de mantenimiento sino de otros entes o factores de la organización, tal es el caso de incorporación o no de líneas de producción al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas condiciones climáticas o del ambiente, etc. En este tipo de mantenimiento se tiene la planificación y programación de las actividades, ya sea rutinarias o programadas, para cuando se dé el inicio o el arranque del equipo, si durante su funcionamiento, se presentan fallas, se atacan, se analizan y se corrigen es decir se hace mantenimiento por avería donde a través del análisis de datos se aplica mantenimiento correctivo.

Mantenimiento Predictivo.

Es el mantenimiento planificado y programado basándose en análisis técnicos y en la condición del equipo, antes de ocurrir una falla, sin detener el funcionamiento normal del equipo, para determinar la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando costos.

Mantenimiento Preventivo.

El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

Plan de Mantenimiento

Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la función de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecución de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer el Plan Estratégico que es el mismo Corporativo o Divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que serán sometidos a mantenimiento en un período determinado y que determina el nivel de inversión y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan, o el Plan Operativo que definen y establecen todos los parámetros de cómo hacer el trabajo, se relacionan con los objetivos específicos, medibles y alcanzables de las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma concreta.

Se emplean como instrumento de implementación a corto plazo para la consecución de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratégicos que por sí solos no pueden garantizar el éxito de su ejecución.

Mantenimiento Centrado En Confiabilidad

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento industrial.

Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos al personal.

Análisis de Criticidad

Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un Análisis de Criticidad se debe: definir un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas objeto del análisis.

Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.

Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por consecuencia de la falla.

En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla, (ver figura 3).

Monografias.com

Figura 3: Matriz de criticidad

Fuente: SCO (Sistema de criticidad operacional)

Elementos para determinar la criticidad

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de evaluación.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia (Ecuación 1)

La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:

Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el número de eventos por año.

Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de datos genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible basarse en la opinión de expertos, (ver figura 4).

Figura 4: Criterios para estimar la frecuencia

Monografias.com

Fuente: SCO (Sistema de criticidad operacional)

Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos, (ver figura 5).

Monografias.com

Figura 5: Criterios y rasgos para estimar las consecuencias de las fallas.

Fuente: SCO (Sistema de criticidad operacional)

Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán categorizados considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de los Impactos, (ver figura 6).

Monografias.com

Figura 6: Categorías de impactos

Fuente: SCO (Sistema de criticidad operacional)

De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría se asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel de criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando los valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio multiplicado por el valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la frecuencia de ocurrencia de falla.

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como "categorías" de las tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos, respectivamente.

Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquización establecidos, (ver figura 7).

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Figura 7: Matriz de Criticidad diseñada para PEP

Partes: 1, 2, 3

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