Diagnóstico operativo al área envarillado de ánodos, varillas y refractarios de CVG Venalum

RESUMEN

En el siguiente trabajo se realizó un
Diagnóstico Operativo en los Departamentos de Envarillado
de Ánodos y Varillas y Refractarios de CVG VENALUM.
Consistió en realizar un análisis de las variables
más relevantes que afectan estos departamentos, las cuales
están generando: Disminución de su productividad,
paradas en las plantas, ausentismo del personal, fallas en los
equipos productivos, fallas en el sistema aéreo de
producción del área de Envarillado y todas aquellas
causas que conlleven inconvenientes para la normal
ejecución de las actividades operativas de estas
áreas. Para ello, se realizó un análisis
general a las estaciones de trabajo, a sus equipos principales
del proceso productivo y a los registros existentes en los
departamentos. Se aplicó para el desarrollo de la
investigación las metodologías de tipo explicativa,
evaluativa de campo. Los resultados obtenidos, reflejan que la
principal causa que genera la poca producción en
Envarillado y Varillas y Refractarios, es el mal estado de sus
equipos. Fue necesaria la realización de este estudio,
para poder determinar las causas que más afectan estas
zonas y brindar soluciones para su pronta mejora. Ambas plantas
son de gran importancia para CVG VENALUM y el buen funcionamiento
de cada una garantiza una empresa exitosa, con productos bien
elaborados.

Palabras claves: Diagnóstico operativo,
productividad, actividades operativas, equipos.

IINTRODUCCIÓN

La industria CVG VENALUM, ubicada en la zona industrial
Matanzas en Ciudad Guayana, es una empresa productora de aluminio
primario, cuyo objetivo principal es producir y comercializar
aluminio de forma productiva, rentable y sustentable para generar
bienestar y compromiso social en las comunidades.CVG VENALUM
cuenta con una capacidad instalada de 905 celdas de
reducción electrolíticas, las cuales son capaces de
producir 430.000 toneladas de aluminio al año,
aproximadamente. Sin embargo, actualmente la empresa se encuentra
a menos del 30% de su capacidad.

En las celdas del área de Reducción, es
donde se lleva a cabo el proceso de separación del
oxígeno a la alúmina, mediante una reacción
química, para dar como resultado al aluminio
líquido, el cual estando inmerso en un baño
electrolítico bajo los efectos de una corriente
eléctrica directa suministrada por una fuente externa, la
cual circula desde un ánodo (polo positivo) hacia un
cátodo (polo negativo). El Oxígeno se combina con
el Carbono contenido en el ánodo y forma gas
carbónico este se libera, mientras que el aluminio se
precipita y se deposita en el cátodo en estado
líquido.

Para que este proceso productivo se lleve a cabo, es
necesaria la presencia de un ánodo y un cátodo. El
ánodo envarillado que será utilizado en la
reducción electrolítica, es producido en la planta
de Carbón de CVG VENALUM en el área Envarillado de
Ánodos, dicha área la integran dos líneas de
producción (Línea I y Línea II) pasando por
varios procesos: Descarga y Carga de Cabos y Ánodos
Envarillados, respectivamente, la Rompedora de Cabo, Rompe
Colada, Selección Visual de Varillas, Incorporación
y Desincorporación de Varillas, Estación
Grafitadora, Estación Cámara de Secado, las Mesas
de Colada, Hornos de Inducción, Estación de
Limpieza de Ánodos y finalmente la Estación del
Rociado, donde luego son enviados a las celdas del área de
Reducción Electrolítica.

El área de Varillas y Refractarios cumple con la
función de reparar las varillas desincorporadas en el
proceso de Envarillado y las dañadas durante el proceso de
reducción Electrolítica. Esta planta suministra las
varillas reparadas y en buen estado al área de Envarillado
de Ánodos, para llevar a cabo el proceso de
envarillado.

En toda empresa es necesario y significativo realizar
diagnósticos en sus operaciones, para poder detectar,
estudiar y analizar las situaciones o problemáticas
existentes, con la finalidad de que conlleve a un plan de
acción que permita brindar soluciones a los problemas
diagnosticados en el proceso productivo.

Es conveniente evaluar los procesos productivos que se
llevan a cabo dentro de la empresa CVG VENALUM y es precisamente
lo que se quiere con este trabajo: Realizar un diagnóstico
operativo a las áreas de Envarillado de Ánodos y
Varillas y Refractarios, que permita implementar mejoras y
aumentar los índices de productividad y calidad. Dicho
diagnóstico presenta los resultados de las
problemáticas actuales existentes en el proceso productivo
de envarillado de ánodos y el rechazo de ánodos
envarillados en las celdas de reducción, debido a que
algunos no cumplen con los requisitos establecidos por los
complejos de celdas de Reducción
Electrolítica.

El trabajo está dividido en 5 capítulos,
los cuales están comprendidos de la siguiente
manera:

Capítulo I: Se expone la situación actual
que conlleva al diagnóstico operativo de las áreas
de Envarillado de ánodos y Varillas y Refractarios, los
objetivos que se desean alcanzar, el alcance del proyecto,
delimitación, justificación y limitaciones del
informe.

Capítulo II: Se detalla aspectos referidos al
marco histórico, descripción y marco organizacional
de la empresa, descripción del proceso, del área de
pasantía y se exponen las bases teóricas necesarias
para la consecución de los objetivos del
estudio.

Capítulo III: Se presenta el diseño
metodológico seguido para la realización del
informe.

Capítulo IV: Se describe la situación
actual presentada en las áreas de Envarillado de
Ánodos y Varillas y Refractarios.

Capítulo V: Se exponen y analizan los resultados
obtenidos del diagnóstico operativo a las áreas de
estudio, donde se determinó las principales fallas e
inconvenientes presentados en el proceso productivo.

Finalmente se presentan las conclusiones,
recomendaciones, bibliografía, apéndices y
anexos.

CAPÍTULO I

EL
PROBLEMA

1.1 Planteamiento del Problema La empresa
Venezolana CVG Venalum es una industria adscrita a la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y al Ministerio
del Poder Popular de Industrias. Está ubicada en Ciudad
Guayana, en el Sector Industrial Matanzas. Es la empresa
productora de aluminio primario más importante que posee
Venezuela y es una de las industrias que genera mayores riquezas
y bienestar en la región y al país. Esta se encarga
de producir, transformar, transportar y comercializar lingotes y
cilindros de aluminio.

Dentro de su estructura Organizacional CVG VENALUM
cuenta con los Departamentos Envarillado de Ánodos,
adscrito a la Superintendencia de Envarillado y el Departamento
de Varillas y Refractarios, adscrito a la Superintendencia
Servicios a Carbón.

El Departamento Envarillado de Ánodos, tiene como
función principal; asegurar la producción de
ánodos envarillados. Para ello el departamento trabaja
conjuntamente con el Departamento de Recuperación de
Baño Electrolítico, de donde provienen los cabos
limpios. Así mismo el Departamento Envarillado de
Ánodos, trabaja de la mano con el Departamento Hornos de
Cocción, el cual se encarga de suministrar los
ánodos cocidos, los cuales serán utilizados en el
proceso de envarillado y a su vez con el Departamento de Varillas
y Refractarios, el cual tiene como finalidad acondicionar y
reparar las varillas que han sido desincorporadas en el proceso
de Envarillado de Ánodos y las provenientes de las Celdas
de Reducción, para ser incorporadas nuevamente en el
proceso productivo. (Ver anexo 1) El proceso se lleva a
cabo mediante un sistema de Cadenas Aéreas y consiste
primeramente en la Descarga del Cabo limpio y Carga de
Ánodos Envarillados, pasando luego por la Máquina
Rompedora de Cabo, la Rompe Colada, posteriormente se hará
la Selección Visual de Varillas, la Incorporación y
Desincorporación de Varillas, seguidamente la
Estación Grafitadora, Estación Calentador de Yugo,
las Mesas de Colada, Hornos de Inducción, Estación
de Limpieza de Ánodos y finalmente la Estación del
Rociado. (Ver Anexo 2) El área de Envarillado
está constituida por dos Líneas de
Producción, (Línea I y Línea II), la
Línea I, actualmente está descontinuada, debido a
que no se invierte económicamente en la
recuperación de esta Línea, su
producción es poca, por lo general se usa en casos de
emergencia o cuando Línea II está parada. La
Línea de producción II, consta de tres cadenas
(Cadena R1: Transporta ánodos envarillados, Cadena R2:
transporta las varillas y la Cadena R3: carga de ánodos
envarillados y descarga de cabos), estas cadenas a su vez
están conformadas por estaciones.

Envarillado de Ánodo, está diseñado
para producir alrededor de 300 ánodos ensamblados, en
función de los programas de producción establecidos
y requeridos por el proceso electrolítico de celdas,
anteriormente se llegaba a producir hasta 500 ánodos
envarillados, sin embargo actualmente, se produce solamente como
máximo de 70 a 100 ánodos envarillados por turno
(Línea II), esto debido a que en las dos líneas de
producción la mayoría de sus equipos ya cumplieron
su vida útil y otros no están en funcionamiento por
falta de repuestos, generando como consecuencia poca
producción de Ánodos Envarillados, demoras en el
proceso y paradas en su línea productiva.

Las cadenas aéreas, permiten el funcionamiento
del sistema productivo, anteriormente estas eran cambiadas cada 5
años, hoy en día estas cadenas han superado su vida
útil y aún siguen en funcionamiento, con fallas,
generando paradas en el proceso, a causa del deterioro en el
mecanismo, se rompen o descarrilan, debido al desgaste por
fricción y falta de mantenimiento. Además hay una
ausencia de Crisoles óptimos en el área, lo que
retrasa la carga y descarga a tiempo del aluminio proveniente de
Colada, para la estación de rociado, también se ha
venido presentando problemas con el personal de turno, debido al
aumento del ausentismo en el área de trabajo.

Otra razón por la que el proceso de
producción se paraliza o se torna lento, es que la
mayoría de los mantenimientos realizados no son
preventivos, sino correctivos, lo que ocasiona que al momento de
reparar fallas en algún equipo o sistema aéreo, el
tiempo de espera para el arranque de la producción sea
mayor, además genera una mayor inversión para la
empresa.

El Departamento Varillas y Refractarios, diseñado
para reparar las puntas de las varillas, recuperar el
bimetálico dañado, las varillas erosionadas y
enderezar las varillas dobladas, presenta demoras en el proceso
de recuperación de varillas, como consecuencia de no
contar con suficientes equipos móviles, falta de personal
y poca inversión para el reparo de los equipos y compra de
repuestos.

Por esta razón se realizará un
diagnóstico operativo, que permita detectar y estudiar las
fallas en el proceso de Envarillado de Ánodos y Varillas y
Refractarios, logrando de esta manera ofrecer soluciones a los
problemas diagnosticados.

1.2 Objetivos 1.2.1 Objetivo General
Realizar un Diagnóstico Operativo al Área
Envarillado de Ánodos y Varillas y Refractarios de CVG
Venalum.

1.2.2 Objetivos Específicos 1. Determinar
las fallas existentes en los equipos, del área Envarillado
de Ánodos y Varillas y Refractarios.

2. Analizar los problemas existentes en el sistema
aéreo del área Envarillado de
ánodo.

3. Definir las causas y efectos de los principales
problemas existentes en las áreas Envarillado de
Ánodos y Varillas y Refractarios.

4. Determinar la operatividad/disponibilidad de los
equipos utilizados en las áreas para nuestro
estudio.

5. Elaborar un plan de acción de medidas
correctivas.

1.3 Alcance La realización del
Diagnóstico Operativo en las áreas de Envarillado
de Ánodos y Varillas y Refractarios de CVG Venalum, tiene
como propósito determinar los problemas existentes en
estas áreas, con el fin de brindar soluciones que mejoren
el proceso productivo, disminuir las fallas e interrupciones que
se presentan en las actividades de cada proceso.

1.4 Delimitación El presente proyecto se
llevó a cabo en la Gerencia de Carbón,
específicamente en los Departamentos Envarillado de
Ánodos y Varillas y Refractarios. Describiendo claramente
los problemas actuales existentes en estas áreas,
brindando soluciones para mejorar la producción y
disminuir las demoras en el proceso productivo. El estudio del
diagnóstico se desarrolló en el turno 2 de la
empresa (7:00 am hasta las 3:00 pm).

1.5 Justificación La elaboración de
este Diagnóstico Operativo es necesario debido a que
permitirá proponer soluciones preventivas y correctivas,
que ayudarán a mejorar el proceso productivo de las
áreas de Envarillado de Ánodos y Varillas y
Refractarios, generando como consecuencias una eficiente
producción y mejoras para la empresa.

1.6 Limitación Para el presente estudio
las limitaciones que se presentaron fueron las constantes paradas
en el proceso de envarillado de ánodos, las cuales
dificultaban ver en ejecución el proceso
productivo.

CAPÍTULO II

MARCO DE
REFERENCIA

2.1 Generalidades de la Empresa La empresa
La empresa CVG Venalum se encarga de producir aluminio,
utilizando como materia prima la alúmina, criolita y
aditivos químicos (fluoruro de calcio, sodio, litio y
magnesio). Este proceso de producción de aluminio se
realiza en Celdas Electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta
industrial, existen mecanismos de alimentación que
desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la
misma, los cuales son: La Planta de Carbón, Sala de
Colada, Salas de Reducción e instalaciones
auxiliares.

2.2 Reseña Histórica

En 1969, inicio de negociaciones con inversionistas
extranjeros como consecuencia de la divulgación del
programa de Guayana en el ámbito internacional.
En 1971, La Corporación Venezolana de Guayana recibe
de una empresa Japonesa un estudio de factibilidad para instalar
una planta reductora de aluminio en lingotes con una capacidad
anual de 150.000 toneladas. La Industria Venezolana de
Aluminio, C. A. (CVG VENALUM), se constituyó el 29 de
Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio primario en
diversas formas con fines de exportación, utilizando
la tecnología de la empresa japonesa ShowaDenko
con una capacidad de 150.000 t/año. El capital
social de la compañía era entonces de 34 millones
de bolívares, de los cuales 80% fue suscrito por un grupo
de seis empresas japonesas asociadas y el 20% restante por la
Corporación Venezolana de Guayana. 1974, Producto
de la negociación, se modifica la relación
accionaría, elevando la participación nacional al
80% y reduciendo la de los japoneses a 20%. Se decide la
ampliación de capacidad a 280.000 t/año.
1976, Se termina el movimiento de tierra y paralelamente
comienza la construcción y el montaje de las
instalaciones, el diseño e ingeniería de detalles y
la elaboración y adjudicación de contratos y
órdenes de compra. 1977, Se pone en servicio las
plantas de tratamiento de aguas servidas, baños y
vestuarios. Se pone en servicio la Planta de Cátodos y el
Muelle sobre el río Orinoco. 1978, 27 de enero
comienza la producción de aluminio primario con la puesta
en marcha de la primera celda reducción. 1978, 10
de junio se inauguran oficialmente las instalaciones de la
empresa, entran en servicio los edificios de ingeniería,
producción y mantenimiento y el complejo
administrativo. 1978, 17 de agosto El fondo de
inversiones de Venezuela ingresa como accionista. 1978,
27 de septiembre firma del primer contrato colectivo de trabajo
entre la empresa y sus trabajadores. 1978, 27 de octubre
la Asamblea Extraordinaria acordó aumentar el capital de
la compañía a 200 millones para elevarlo a 750
millones de bolívares. 1978, 12 de diciembre por
resolución de la Asamblea de Accionistas, el
capital fue aumentado nuevamente a 1.000.000.000
bolívares. 1978, 20 de diciembre se
efectúa el primer despacho de aluminio a Japón; la
obra había sido completada en un 82%. Al terminar el
año la inversión total del proyecto alcanzó
2.039 millones de bolívares. 1979, un ritmo
sostenido de producción hizo posible alcanzar la cifra
de 112.000 t de aluminio primario, duplicando así
en un solo año su producción y dándose a
conocer mundialmente como un futuro gran productor de este
metal. 1980, se alcanza el 92.50% de la capacidad de
planta con una producción bruta de 222.069 t.
1985, se empieza a construir una complejo de reducción
de aluminio que lleva por nombre V línea, el cual
estaría formado por 180 celdas electrolíticas de
tipo Niágara. La V línea fue terminada de construir
en el año 1987 entra en plena operación en 1989,
con una capacidad de producción de 1.722 Kg. De aluminio
por día, incrementándose la producción en
113.000 t/año, para una capacidad de producción
total de más de 400.000 t/año. 1990, se
inicia el arranque experimentas de las celdas V-350. Con este
proyecto de tecnología 100% venezolana comienza una etapa
de consolidación tecnológica de la empresa.
1993, La industria del aluminio CVG Venalum, se une
administrativamente a CVG Bauxilum. 1996, por primera
vez se logra la total utilización de la capacidad
instalada en planta, 430.000 t de aluminio primario, un logro sin
precedentes, lo cual coloca a esta empresa como líder en
el mercado internacional, como la mayor reductora en el mundo
occidental. 1998, debido a un siniestro industrial se
ponen fuera de servicio 120 celdas reductoras.
2002, se logra superar la capacidad instalada de planta. Este
año se alcanza un uso efectivo de la capacidad nominal de
planta de 101,11%, de igual forma el mismo año se pudo
mantener por varios días la totalidad de las celdas en
servicio (905).Se logró récord histórico de
producción 436.558 toneladas de aluminio, la
mayor producción anual alcanzada hasta la fecha.
2004, 27 de diciembre, CVG Venalum logró un nuevo
récord al superar el registro histórico de
toneladas brutas del año 2002. Por tercer año
consecutivo se sobrepasó la capacidad instalada de
producción de 430.130 toneladas, implantado
así un nuevo registro en sus 26 años de operaciones
al ubicarse la producción bruta total en 442.074 t.
2004, también ese año, en enero CVG Venalum
recibe formalmente la certificación ISO 9001-2000 para la
línea de producción colada y fabricación de
lingotes de aluminio para refusión y cilindros de
extrusión. Una vez lograda la certificación la
extensión de la misma, la cual fue aprobada en el mes de
diciembre a través de una auditoria, culminando
exitosamente al no detectarse inconformidades en el sistema,
ingresando así como miembro de un selecto grupo de
empresas que cuentan con esta importante
certificación.

2.3 CVG Venalum en la actualidad La planta tiene
una capacidad instalada de 430.000 toneladas al año
aproximadamente; sin embargo, en los últimos años
la capacidad de la misma no se apega a la instalada. El
número de celdas electrolíticas encendidas que
debería ser de 905, es de 203, lo que significa que la
capacidad ha bajado al 30,00%. En promedio, hoyen día la
planta puede producir alrededor de 124.000 toneladas al
año.

CVG VENALUM, que fue modelo de productividad en
años anteriores, no ha logrado recuperarse del recorte
energético del 2009 que obligó a apagar cerca de
400 celdas y que llevó la industria a disminuir su
productividad, sumado a esto también han disminuido sus
ingresos y se han elevado sus costos de producción
.

La obtención de aluminio primario de CVG Venalum
totalizó 8.271 toneladas en noviembre del 2014, un 20%
inferior respecto a la producción de 10.348 toneladas que
produjo en noviembre de 2013.

2.4 Ubicación Geográfica CVG
Venalum está ubicada en la zona Industrial Matanzas en
Ciudad Guayana, Edo. Bolívar, urbe creada por decreto
presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusión de
Puerto Ordaz y San Félix. (Ver
figura1)

Figura 1: Ubicación de la Empresa
Fuente: Manual de Inducción de CVG VENALUM 2.5
Proceso Productivo de CVG VENALUM La empresa CVG Venalum se
encarga de la producción de aluminio, utilizando como
materia prima la alúmina, criolita y aditivos
químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este
proceso de producir aluminio se realiza en celdas
electrolíticas.

El proceso de Reducción del Aluminio en CVG
VENALUM, consiste en separar el Oxígeno de la
Alúmina para producir aluminio en estado líquido,
estando inmerso en un baño electrolítico bajo los
efectos de una corriente eléctrica directa suministrada
por una fuente externa, la cual circula desde un ánodo
(polo positivo) hacia un cátodo (polo negativo). El
Oxígeno se combina con el Carbono contenido en el
ánodo y forma gas carbónico el cual se libera,
mientras que el aluminio se precipita y se deposita en el
cátodo en estado líquido. Se tiene entonces que
mediante un consumo controlado de alúmina, Carbón,
corriente y aditivos químicos se obtienen como resultado
aluminio en estado líquido. (Ver Anexo 3) Dicho
proceso se desarrolla en las Plantas de Carbón,
Reducción y Colada, sin embargo, adicionalmente existen
instalaciones auxiliares que actúan como mecanismos de
alimentación desempeñando un papel fundamental en
el funcionamiento de las subestructuras anteriores.

2.6 Productos Elaborados La empresa CVG VENALUM
produce aluminio de acuerdo a las especificaciones de los
clientes nacionales e internacionales. La demanda de los
productos es conocida, se produce en forma continua y se
distribuye los pedidos por lote, el 70 por ciento de la
producción es para satisfacer el mercado internacional y
el 30 por ciento para consumo nacional. El aluminio producido
sale de las formas siguientes:

· Lingotes de 22 kg.

· Lingotes de 10 kg.

· Pailas de 680 kg.

· Cilindros para extrusión.

2.7 Filosofía de Gestión
Misión CVG VENALUM tiene por misión producir,
vender y comercializar Aluminio y productos del Aluminio, de
manera eficaz, eficiente, sustentable y de calidad para
satisfacer las necesidades de transformación, en
función a la capacidad instalada y tipos de productos, con
el propósito de impulsar el desarrollo integral de la
nación, generando bienestar en los trabajadores,
trabajadoras, proveedores y clientes, avanzando en la
cristalización de las bases de la sociedad
socialista.

Visión CVG VENALUM será una entidad
de trabajo capaz de garantizar la producción y
transformación de aluminio de manera eficaz, eficiente,
sustentable y de calidad en función a la capacidad
instalada, en un ambiente de bienestar y compromiso social para
cubrir las necesidades de uso, priorizando la demanda nacional,
en base a la integración, fusión y
consolidación socialista de toda la cadena productiva del
aluminio, con el fin de lograr y mantener el desarrollo integral
de la patria, generando la mayor suma de felicidad posible a
nuestro pueblo.

Objetivos Estratégicos

§ Producir aluminio de manera eficaz, eficiente,
sustentable y de calidad.

§ Vender y comercializar aluminio de manera eficaz,
eficiente, sustentable y de calidad.

§ Garantizar trabajadores y trabajadoras formadas y
motivadas que laboren en condiciones de trabajo segura y
saludable.

§ Impulsar el desarrollo integral de la
nación.

§ Garantizar la satisfacción de los
clientes, considerando sus requerimientos y
expectativas.

§ Adecuar la empresa a las regulaciones de
Ambiente, Seguridad y Salud Laboral vigentes, para contribuir y
mejorar la calidad de vida de los trabajadores y las comunidades
de su entorno.

§ Diversificar los proveedores y generar relaciones
confiables.

§ Impulsar la participación activa y plena
de trabajadores y trabajadoras.

§ Garantizar la recuperación de la capacidad
instalada.

§ Garantizar los sistemas de gestión a
través del mantenimiento y la mejora continua.

Principios y Valores Honestidad y Probidad,
Responsabilidad, Identidad, Trabajo en equipo, Moral y
Ética, Equidad, Conciencia Ecológica, Solidaridad,
Orden y Limpieza, Tolerancia, Humildad, Eficacia, Efectividad,
Eficiencia, Corresponsabilidad, Planificación,
Participación, Interés Colectivo, Justicia,
Igualdad, Sustentabilidad, Integralidad, Perfectibilidad, Lealtad
Institucional.

Política Integral de los Sistemas de
Gestión CVG VENALUM, con la participación de
sus trabajadores, trabajadoras y proveedores, produce, vende, y
comercializa aluminio, mejora continuamente los sistemas de
gestión, comprometiéndose a:

1. Garantizar los requerimientos del cliente.

2. Prevenir la contaminación
ambiental.

3. Cumplir la legislación vigente y otros
requisitos que suscriba la empresa, en materia de Calidad,
Ambiente, Seguridad y Salud Laboral 2.8 Estructura
Organizativa: CVG VENALUM, se encuentra estructurada por
diferentes niveles y cada uno ejecuta una función
determinada. La organización se encuentra fraccionada en
gerencias, ya sean del área administrativa como
también del área operativa. (Ver figura
2)

Figura 2: Organigrama General de la Empresa CVG
VENALUM Fuente: Intranet de CVG VENALUM Gerencia de
Ingeniería Industrial Es una unidad staff adscrita a la
Presidencia (Ver figura 3). Tiene como misión
suministrar servicios de asesoría y asistencia
técnica en materia de Ingeniería de Métodos
e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y
conlleven a la optimización en el uso de los recursos de
la empresa así como la mejora continua de sus
procesos.

Figura 3: Organigrama de la Gerencia de
Ingeniería Industrial Fuente: Intranet de CVG
VENALUM Gerencia de Carbón Es una unidad de línea
funcional adscrita a la Gerencia General de Planta. (Ver
figura 4) Tiene como misión garantizar la
producción ánodos cocidos, ánodos
envarillados y suministro de baño electrolítico, en
condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida en el
proceso de reducción del aluminio. Esta gerencia
está dividida en cuatro superintendencias: Molienda y
compactación, Hornos de Cocción, Envarillado de
Ánodos y Servicios a Carbón.

Figura 4: Estructura Organizativa de la Gerencia
de Carbón Fuente: Intranet de CVG
VENALUM

2.9 Departamento de Envarillado de Ánodo.
El área de Envarillado tiene un ancho de 4m metros por 150
metros de largo y está dividida en dos naves
longitudinales de 20 metros. Un área continua de 5×21
metros, está unida al lateral norte de la estructura del
edificio a fin de permitir la circulación de vagones
cargando y descargando ánodos. Tiene como función
principal producir ánodos envarillados (Ver anexo
4) en función del programa de producción
establecido y en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad
requerido para el proceso electrolítico de celdas. La
producción puede ser de, Ánodos Negros Envarillados
(Ver anexo 5) o Ánodos Rociados Envarillados
(Ver anexo 6).

2.9.1 Descripción del proceso productivo del
envarillado de ánodo En el área de Envarillado
de CVG VENALUM, se lleva a cabo una serie de procesos y
actividades, para dar como resultado, los ánodos
envarillados, que serán utilizados en las celdas de
reducción del aluminio. A continuación se presentan
estos procesos:

– Estación de carga y descarga: Un operario
mediante un tractor, remolca un tren con tres carretas, cada
carreta tiene 3 vagones, hasta la estación de carga y
descarga, en esta estación se procede a descargar los
cabos limpios, provenientes de la recuperación del
baño electrolítico y simultáneamente,
mediante los carros porta varilla se hace la carga del
ánodo envarillado, dando un total de 2 ánodos
envarillados por vagón, haciendo un total
de12ánodos envarillados por viaje.

– Rompedora de Cabo: Al culminar la descarga de cabos
limpios, estos entran mediante los carros porta varilla, al
sistema aéreo productivo, hacia la Rompedora de Cabo. En
este equipo los cabos se desprenden de sus respectivas varillas.
Los cabos desprendidos por la rompedora, son llevados al
Departamento de Molienda y Compactación, mediante el
Sistema C. (Ver anexo 7) – Rompe Colada: una vez
desprendidas las varillas del cabo, estas pasan por la rompedora
de colada, donde se procede a desprender el guarda cabo o restos
de colada, de las puntas de las varillas, quedando listas para
ser usadas nuevamente en el proceso.

– Selección Visual de Varillas: después de
la rompe colada, las varillas pasan a una estación donde
un operario las evalúa visualmente, para determinar
según su estado, cuales están operativas y
cuáles no y desprender con una vara cualquier resto de
colada que haya quedado presente. Las varillas óptimas
continúan el proceso hacia la estación
Grafitadora.

– Incorporación y Desincorporación de
Varillas: Las varillas no óptimas son sacadas del proceso
y enviadas al taller de varillas, para ser reparadas. En esta
estación se incorporan en el proceso las varillas en buen
estado, provenientes del Departamento de Varillas y
Refractario.

– Estación Grafitadora: al llegar las varillas a
esta estación, la leva da la señal activando el
sensor, para que suba el dispositivo con la solución de
grafito y se sumerjan las puntas del yugo, colocando de esta
manera una fina capa de grafito, con la finalidad de proteger las
puntas y evitar que la colada se adhiera. (Ver anexo 8).
– Estación Calentador de Yugo: en esta estación,
los calentadores eliminan la humedad de la solución de
grafito existente en las puntas de las varillas, con el
propósito de evitar choques térmicos, explosiones y
mejorar la conductividad eléctrica, esta estación
tiene capacidad de seis varillas dentro, de las cuales tres pasan
a la mesa de colada y las otras esperan el proceso. (Ver
anexo 9) – Estación Mesas de Colada: los
ánodos cocidos, provenientes de los Hornos de
Cocción, son transportados a la Mesa de colada, mediante
el Sistema B, Sistema PC-46 (Fuera de servicio) y PC-47. En esta
estación se realiza la unión el ánodo cocido
con la varilla.

Una vez posicionada la varilla en los orificios del
ánodo, el crisol proveniente de hornos de
inducción, entra a la mesa de colada y vacía en
cada orificio del ánodo la fundición gris,
permitiendo el ensamble de la varilla al ánodo.

– Estación Limpieza de ánodos: Un operario
limpia con una vara, la superficie del ánodo envarillado,
para quitarle los restos de la colada, resultante de la
fundición gris.

– Estación de Rociado: Esta estación tiene
como finalidad rociar con aluminio proveniente de Colada, al
ánodo envarillado. El proceso consiste, en el aluminio
líquido que entra al equipo rociador mediante un crisol,
pasando por una canaleta y mediante unos sopladores recubre al
ánodo, para protegerlo y mejorar su rendimiento en el
proceso de reducción. (Ver anexo 10) 2.10
Departamento de Varillas y Refractarios Es la planta
encargada de acondicionar las varillas en mal estado,
provenientes del proceso Envarillado de Ánodos y de los
Complejos de Reducción Electrolítica. (Ver
anexo 11) Las reparaciones realizadas internamente son:
enderezado de varilla, reemplazo de puntas de yugo mediante la
soldadura por fricción, desprendimiento de colada,
carboneo de varilla, relleno de barras erosionadas, corte de
puntas dañadas, ensamblaje de bimetal, ensamblaje de yugo
y biselado de barra.

Además este departamento también se
encarga, del mantenimiento refractario a los hornos de
inducción de Envarillado de Ánodos,
demolición y construcción de los crisoles
rociadores de Envarillado de Ánodos, demolición y
construcción de crisoles de línea I y línea
II del proceso productivo de envarillado y mantenimiento
refractario a los hornos de cocción.

2.10.1 Descripción del proceso de
Acondicionamiento de las Varillas Una vez trasladadas
las varillas desde las Celdas de Reducción y las
desincorporadas del proceso de envarillado al patio del Taller de
Varillas Refractarios, para que sean acondicionadas e
incorporadas nuevamente al proceso de envarillado, se diagnostica
visualmente el estado de las varillas y se determina por cuales
procesos deben de pasar para su recuperación. A
continuación se describen los procesos
realizados:

– Rompe Colada: cuando la varilla presenta restos de
colada pegada a sus puntas, pasa por este equipo, el cual tiene
la finalidad de desprender y eliminar la colada adherida a las
puntas del yugo, quedando acondicionadas y apiladas para su
traslado al área de envarillado.

– Carboneo: en algunos casos, la colada adherida a las
puntas de la varilla, no logra ser desprendida en su totalidad
por la rompe colada, por lo tanto es enviada a carboneo, donde se
terminan de limpiar los restos de colada con una pinza de
carboneo.

– Enderezadora de Varilla: este equipo cumple con la
función de enderezar la varilla doblada.

– FrictionWelder: esta máquina cumple con la
función de ensamblar la punta de la varilla al yugo,
mediante la fricción. Existen dos tamaños de punta,
dependiendo del corte que haya tenido (Corte 165 y corte
180).

– Corte de Rebaba: en esta parte del proceso se limpia
la rebaba producida por la fricción entre la punta y el
yugo en el proceso de ensamblaje.

– Oxicorte: cuando alguna punta de las varillas
traídas de Reducción, presentan desprendimiento o
defectos pasa por este proceso, donde se realiza el corte de la
punta, existen dos tipos de corte: Corte 165 y Corte 180. Para
luego ser reparadas y listas para ser utilizadas
nuevamente.

– Sierra de Corte Vertical: este proceso tiene como
función separar la barra del Bimetal dañado,
haciéndole un corte en la maquina llamada cierra vertical,
con una capacidad de una sola varilla por corte.

2.11 Bases Teóricas Herramientas para
el Análisis y Mejoras del Proceso: son herramientas y
técnicas específicas, utilizadas para analizar,
diagnosticar y/o evaluar procesos productivos. Las cuales
facilitan orientar a la empresa a la mejora de su
organización. Algunas de estas herramientas
son:

– Brainstorming – Diagrama de afinidades –
Diagrama de interrelaciones – Matriz de actividades con problemas
– Diagrama de causa y efecto – Gráfico de control –
Diagrama de Pareto – Histograma Diagnóstico
Operativo: son el o los resultados que se arrojan luego de un
estudio, evaluación o análisis sobre determinada
área o empresa en general. El diagnóstico tiene
como propósito reflejar la situación de un lugar,
para que luego se proceda a realizar una acción o
actividades que ya se preveía realizar o que a partir de
los resultados del diagnóstico se decide llevar a
cabo.

Importancia del Diagnóstico Operativo: un
diagnóstico operativo nos permitirá: tener una
información básica que sirva para programar
acciones concretas, llámense programas, proyectos o
actividades. El diagnóstico es el punto de partida para
diseñar operaciones y acciones que permiten enfrentar los
problemas y necesidades detectadas en el mismo.

El diagnóstico debe ser el fundamento de las
estrategias que han de servir en la práctica de acuerdo a
las necesidades y aspiraciones de la empresa y a la influencia de
los diferentes factores que inciden en el logro de los objetivos
propuestos. Un diagnóstico actualizado permite tomar
decisiones en los proyectos con el fin de mantener o corregir el
conjunto de actividades en la dirección de la
situación objetivo, planteada por la
organización.

Diagrama Causa – Efecto: este diagrama
causal es la representación gráfica de las
relaciones múltiples de causa – efecto entre las diversas
variables que intervienen en un proceso. Fue concebido por el
licenciado en química japonés Dr. Kaoru Ishikawa.
La apariencia de este diagrama se relaciona con el esqueleto de
un pez, donde la ubicación del problema es en la cabeza y
las causas probables en las espinas. Siendo las espinas grandes
las causas primarias, las espinas medias las causas secundarias
que afectan a las primarias.

Diagrama de Pareto: este método ha
demostrado que, en general, el 20 % de las causas, produce el 80%
de los efectos. El objetivo principal de este diagrama es
detectar frecuencias de errores o problemas, determinar su
importancia relativa en relación al resto de los problemas
encontrados en el mismo proceso. En este diagrama se muestran los
problemas por incidencia, en orden decreciente y al mismo tiempo
se indica la participación porcentual individual y
acumulada 2.12 Glosario de Términos –
Bimetal: es la unión o ensamble de dos o más
metales juntos.

– Cadenas Aéreas: es el sistema que se
utiliza en el proceso productivo del ánodo envarillado,
para transportar mediante carros porta varillas, a las varillas y
ánodos envarillados. Consta de tres cadenas. La cadena R1:
transporta al ánodo envarillado, R2: a las varillas y la
cadena R3: es la utilizada en la carga y descarga.

– Crisoles: es un depósito en forma de
tronco en el cual el metal está completamente aislado del
combustible, siendo su principal característica de
presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual
permite la eliminación de los gases y la obtención
del metal líquido. Una de las ventajas en fundir metales
no ferrosos con crisol es que se tiene una aleación
más limpia, los tiempos de mantenimiento son más
rápidos y el control de energía es más
preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril, con
pico entre otros.

– Hornos de inducción: es el proceso donde
se lleva a cabo, la fundición de aluminio, denominada
fundición gris, la cual será utilizada en el
ensamble del ánodo cocido con la varilla.

– Sistema C: es el sistema utilizado para enviar,
el cabo desprendido por la Rompedora de Cabo, hacia el
Departamento de Molienda y Compactación.

– Sistema B: este sistema tiene como
función, trasladadar mediante rodillos transportadores,
desde el almacén de Hornos de Cocción hasta la Mesa
de Colada, los bloques de ánodos a ser
envarillados. – SistemaPC-46 y PC-47: estos
sistemas tienen la finalidad de transportar los ánodos
cocidos desde el almacén de Hornos de Cocción hacia
la Mesa de Colada en Línea II. Actualmente el sistema
PC-46 no se encuentra en funcionamiento, sólo opera el
sistema PC-47.

CAPITULO III

DISEÑO
METODOLÓGICO

3.1 Tipo de Investigación El trabajo de
pasantía presentado se desarrollará con una
investigación de campo, ya que se recopilará
información de forma directa en las áreas
destinadas para la ejecución de las actividades requeridas
para la obtención de datos necesarios, que conlleve a la
realización de los objetivos planteados en la
investigación.

La investigación es de tipo evaluativa y
explicativa, porque permitirá evaluar, analizar,
interpretar y explicar los procesos de Envarillado de
Ánodos y Varillas y Refractarios, así como
también el desenvolvimiento de sus operaciones, explicando
las causas de los eventos diagnosticados.

3.2 Diseño de la Investigación El
diseño de esta investigación es de tipo documental,
debido a que se recolectaron algunos datos de registros pasados y
documentación facilitada por personas del área de
estudio. Se consultó material bibliográfico como
libros e informes pertenecientes a CVG VENALUM que sirvieron para
la estructuración y ejecución del desarrollo de la
investigación.

3.3 Población y Muestra 3.3.1
Población Para la elaboración de este estudio,
la población estará constituida por las
Áreas Envarillado de Ánodos y Varillas y
Refractarios, ya que son las áreas bases del
estudio.

3.3.2 Muestra La muestra que se utilizará
para desarrollar este trabajo de investigación
serán las estaciones de trabajo que conforman a las
áreas seleccionadas para el estudio, debido a que nos
permitirá detectar más preciso las fallas y
problemas existentes en la producción.