Diseño e implementación de un plan de muestreo de la materia prima en el complejo siderúrgico nacional
RESUMEN
El presente informe tuvo como finalidad diseñar e
implementar un plan de muestreo a la materia prima en el Complejo
Siderúrgico Nacional (Planta Casima). Para tal fin se
utilizó como metodología la investigación de
tipo documental, ya que se llevó a cabo la búsqueda
y la interpretación de fuentes secundarias que reforzaron
los conocimientos, además una investigación de
campo, ya que se obtuvieron datos primarios directamente del
lugar de trabajo. Los resultados de la investigación
mostraron la importancia de realizar el plan de muestreo, debido
a que la empresa, no posee una práctica operativa o un
procedimiento que les permita realizar el muestreo en pilas, por
lo tanto se hacen de manera inapropiadas. Cabe recalcar que el
muestreo en pilas NO está permitido. Es decir, no existe
una norma que contenga los lineamientos para muestrear en pila.
Es por esto, que el plan de muestreo propuesto, se sustenta en un
"Procedimiento Para Muestrear." Esta acería requiere un
stock mínimo de Briqueta de 8000 Ton/semana,
de Coque Grueso 300 Ton/mes, de Coque Fino 30 Ton/mes y de Cal
(1600 – 1800) Ton/mes. ." Para calcular el tamaño de la
muestra se procedió a calcular una muestra poblacional
representativa con un nivel de confianza del 95 %, un error
máximo del 5 % y un porcentaje estimado de 50
%, resultando un tamaño muestral de Briqueta (367),
Coque Grueso (168), Coque Fino (28) y de Cal (317) con el
programa (STATS TM 2.0). Además se les realizo unas
Prácticas.
Palabras claves: Práctica
Operativa, Procedimiento para Muestrear, software
estadístico STATS versión 2.0
INTRODUCCIÓN
La creciente competitividad y globalización de
los mercados ha hecho que la calidad se haya convertido en una
condición necesaria para cualquier organización que
desee establecerse por largo tiempo en el mercado
permitiéndole satisfacer las necesidades del cliente. En
los actuales momentos ofrecer calidad constituye un permanente
desafío tanto para las empresas privadas como para las
instituciones públicas. Diversos factores contribuyen a
que ese reto sea cada día más apremiante, sobre
todo en situaciones económicas difíciles, en las
que optimizar los recursos es indispensable. Es por esto la
importancia de un Sistema de Gestión de la
calidad.
El Complejo Siderúrgico Nacional es una planta de
acería eléctrica, la cual tiene capacidad para
generar cuatrocientos treinta mil (430.000) toneladas
métricas de acero en forma de palanquillas en
sección cuadrada, destinados a los mercados nacional e
internacional. El diseño y desarrollo de este proyecto,
obedeció al criterio estratégico de aprovechar las
ventajas comparativas de la zona: suministro confiable de
energía eléctrica, agua, gas, y la materia prima
básica (chatarra, y briquetas).
La Superintencia de Materias Primas tiene dentro de sus
funciones: Verificar los niveles de inventario de los materiales
a granel, supervisar al personal involucrado en el proceso de
Materias Primas, supervisar el funcionamiento de los equipos
pesados, payloders, minishovel, camión y grúas,
supervisar el patio de chatarra, supervisar y comprobar el
funcionamiento del sistema de manejo de material (silos y cintas
transportadoras), y el llenado de cestas para cargar el horno.
Debido a lo anteriormente descrito se trazará como
objetivo general realizar un plan de muestreo a las materias
primas utilizadas en el proceso productivo del
Complejo Siderúrgico Nacional tales como
(Briqueta, Coque Grueso, Coque Fino y Cal). Para ello, se
aplicará el muestreo por atributo. Con el propósito
de conocer y verificar las especificaciones técnicas y la
calidad que estas poseen en virtud de corroborar que dicha
calidad cumpla con lo especificado.
Para lograr el cumplimiento de los objetivos la
metodología que se va a implementar será una
investigación de tipo descriptiva, usando como
técnicas de recolección de información, la
observación directa, las entrevistas no estructuradas, y
la revisión bibliográfica. La estructura que
presenta el informe es la siguiente:
Capítulo I: El Problema donde se expone de
forma clara la realidad objeto del estudio, dando a conocer la
situación actual, el motivo por el cual es necesario
desarrollar la investigación.
Capítulo II: Generalidades de la Empresa,
aquí se muestra de forma breve las generalidades de la
empresa, el área donde es desarrollada la
investigación.
Capítulo III: Marco Teórico,
aquí se sustenta la investigación vista desde el
punto técnico, experimental y empírico.
Capítulo IV: Marco Metodológico, se
expresa la concepción del tipo de investigación,
técnicas e instrumentos bajo los cuales se
permitirá llevar a cabo la indagación y dar
respuesta al problema planteado.
Capitulo V: Se describirá la
situación actual de la empresa y los factores que
intervienen en el estudio.
Capítulo VI: Se expondrá el plan de
muestreo obtenido con su respectivo análisis.
Finalmente, se presentarán las conclusiones y las
recomendaciones que se derivan de la investigación con la
finalidad de aportar soluciones a la planta.
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
Definición del
problema
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
es una de las acerías que se encuentra concebida para la
producción de palanquillas, de acero estructural o aceros
mejorados (especiales), destinadas al abastecimiento del mercado
nacional e internacional. Operativamente tiene una capacidad
instalada de 430.000 toneladas métricas al año,
cuenta con un proceso de Horno Fusión, Horno Cuchara,
Maquina de Colada Continua, permitiendo así un control
efectivo en la calidad del producto. La estructura organizativa
del Complejo Siderúrgico Nacional es de tipo funcional,
conformada por Gerencias, Superintendencias, y Departamentos.
Estas en conjunto tienen un mismo fin que es el de satisfacer las
necesidades de sus clientes y mantener estándares
mundiales de calidad en su producto.
La Superintendencia de Materias Primas, verifica los
niveles de inventario de los materiales a granel, con el fin de
asegurar el cumplimiento del programa de producción, para
ello, revisa el reporte de operadores de púlpito del
sistema de manejo de materiales, para conocer el consumo de
materias primas e insumos en la jornada y su disponibilidad,
verifica la recepción de materia prima con el departamento
de logística (Romana) y con horno fusión y afinos,
el consumo diario, registra la información en el
reporte correspondiente, programa la
adquisición de material, supervisa e inspeccionan el
funcionamiento del sistema de manejo de material (silos y cintas
transportadoras) y el llenado de cestas para cargar el horno.
Además verifica las condiciones de la chatarra, con el fin
de rechazar la que no cumpla con las especificaciones
establecidas por la empresa, gestiona el envío de la
chatarra rechazada a insumos metálicos y llena los
documentos correspondientes (nota de entrega), revisa las
instrucciones de calidad para conocer el tipo y proporción
de materiales requeridos en el proceso.
Para ejecutar todas estas actividades, Planta Casima, se
basa en los procedimientos establecidos en la Superintendencia de
Materias Primas, actualmente la empresa requiere tener un soporte
para las auditorias de algún ente auditor, debido a que no
cuenta con un procedimiento o una práctica operativa que
les permita determinar la calidad de las diferentes materias
primas, y de ésta manera poder verificar las
especificaciones emitidas por el proveedor para confirmar que las
mismas tengan concordancia con los resultados obtenidos en
planta. La no implementación del plan de muestreo y/o una
práctica operativa ocasionarán, entre otras cosas,
dificultad en la planificación y control de aquellos
elementos que influyen en la satisfacción del cliente y en
el logro de los resultados deseados.
El proveedor debe garantizar la calidad del material
mediante la emisión de un certificado de análisis,
donde se especifiquen los resultados de los ensayos
físicos y químicos, en caso de que el proveedor no
envíe el correspondiente certificado de calidad, la
empresa lo solicita al proveedor para verificar que la calidad
del material cumpla con las especificaciones negociadas, de no
ser así se deberán tomar las acciones pertinentes
de acuerdo con las obligaciones establecidas en la orden de
compra, y de esta manera poder optimizar el proceso
productivo.
La recolección de las muestras depende de los
procedimientos analíticos empleados y los objetivos del
estudio. El objetivo del muestreo es obtener una parte
representativa del material bajo estudio (Cal, Briqueta, Coque
Grueso, Coque Fino, Coque Espumante, y Coque Carburante), para la
cual se analizaran las características
fisicoquímico para efectos del seguimiento del nivel de
calidad del material. La porción del material que va a ser
analizado es transferido al laboratorio físico, donde se
prepara para el respectivo análisis químico, la
muestra debe conservar las características químicas
del material original. Para lograr el objetivo se requiere que la
muestra conserve las concentraciones relativas de todos los
componentes presentes en el material original y que no hayan
ocurrido cambios significativos en su composición antes
del análisis.
Las muestras ingresan al laboratorio químico para
determinar el análisis químico, sin embargo, la
responsabilidad de las condiciones de conservación,
transporte y validez de las mismas deben ser asumidas por las
personas responsables del muestreo específicamente el
(Superintendente de Control de Calidad y el Supervisor de
Materias Primas), las técnicas de recolección y
preservación de las muestras tienen una gran importancia,
debido a que de ellas depende la precisión, exactitud y
representatividad de los datos que resulten de los
análisis.
Por tal motivo, la Superintendencia Control de la
Calidad, se vio en la necesidad de implementar un plan de
muestreo con la finalidad de conocer la calidad que poseen las
diferentes materias primas, así como, programar su
adquisición, para evitar realizar compras innecesarias.
Cabe destacar que el modelo a implementar podrá ser
utilizado con el resto de las materias primas como son (HRD,
Chips de Briqueta, Piedra Caliza, Dolomita, Antracita,
Ferrosilico Manganeso, Ferrrosilico, Ferrovanadio,
Ferroniobio,
Ferromanganeso, Ferrocromo, Acondicionador
de Escoria, Espatoflúor, carburo de silicio, Carburo de
calcio, Calcio silicio).
Objetivo General
Realizar un plan de muestreo de la materia
prima en el Complejo
Siderúrgico Nacional Planta
Casima.
Objetivos
específicos
1. Describir el proceso de recepción,
inspección y verificación de los diferentes
materiales, que se lleva a cabo actualmente en la
Superintendencia de Materias Primas.
2. Diseñar el procedimiento a seguir para
inspeccionar y verificar, que cada materia prima cumpla con la
calidad certificada.
3. Implementar el plan de muestreo, que aplique a las
diferentes materias primas.
4. Describir los procesos
estadísticos para el estudio de las muestras.
5. Elaborar el diagrama (Causa Efecto), a fin de
detallar el proceso que se lleva a cabo en la Superintendencia de
Materias Primas.
6. Realizar una práctica Operativa, para la
determinación de la toma de muestra de la materia prima,
como herramienta de gestión de la calidad.
Justificación
Cumpliendo con los procesos de mejora continua, la
Superintendencia Control de la Calidad a través de su
gestión, ha requerido implementar un procedimiento a
seguir, con el fin de conocer la calidad que tienen las
diferentes materias primas, a través de la
realización de un plan de muestreo. Esto con la finalidad
de verificar que las mismas cumplan con la calidad requerida,
debido a que es de vital importancia que las materias primas
estén en buenas condiciones para evitar una inconformidad
en el proceso productivo y así de esta manera poder
cumplir con una producción de acero
óptima.
Delimitación
La presente investigación se realizará en
el Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima. Puerto
Ordaz, Estado Bolívar. Específicamente en la
Superintendencia de Materia Prima con el fin de elaborar un plan
de muestreo de las materias primas.
CAPÍTULO II
MARCO
REFERENCIAL
Identificación de la
empresa
Las actividades descritas en el presente informe se
llevaron a cabo en el Complejo Siderúrgico Nacional Planta
Casima. A continuación se presenta una reseña de
esta empresa, a tales fines la información fue obtenida de
la página oficial de la empresa (2013).
Complejo Siderúrgico
Nacional
Es una planta de acería eléctrica, la cual
tiene capacidad para generar cuatrocientos treinta mil (430.000)
toneladas métricas de acero en forma de palanquillas en
sección cuadrada, destinados a los mercados nacional e
internacional.
Ubicación
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
está localizado al sureste de Venezuela,
específicamente en el Estado Bolívar, dentro del
perímetro urbano de ciudad Guayana, en la zona industrial
Matanzas, Avenida Fuerzas Armadas; parcelas 22 y 23, Puerto
Ordaz.
Historia de la Siderúrgica
1948: El 4 de Octubre, es fundada,
Siderúrgica Venezolana S.A. (SIVENSA), con el objetivo de
establecer instalaciones industriales en Venezuela para producir
cabillas de acero, alambrón, perfiles y otros productos de
acero para la industria de la construcción.
1950: El 4 de Noviembre, SIVENSA realiza la
primera colada de acero venezolano, en Planta Antímano. La
acería producía 40 toneladas métricas
diarias con un horno eléctrico de fusión de 6
toneladas de capacidad y 4.5 MW de potencia y un
tren abierto de laminación.
1953: Entra en funcionamiento un segundo horno
PT, de 6.0 MW de potencia y de igual capacidad al anterior,
aumentando la producción a 100 toneladas métricas
diarias.
1956: Se sustituye el primer horno PT por un
horno NOT I, con una capacidad de 22.5 toneladas,
incrementándose la producción a 300 toneladas
diarias.
1964: El horno PT2 es sustituido por un horno NOT
II, de igual capacidad al anterior, y en conjunto se alcanzan
producciones diarias de 480 toneladas. Comienza la
producción de pletinas y rollos.
1974: Se adquiere un tren continuo DANIELLI que
entra en operaciones al año siguiente. El 16 de Agosto
inicia operaciones Planta Barquisimeto.
1979: Se instala en Planta Barquisimeto una
máquina de colada continua, para una producción de
180 toneladas diarias de palanquillas. El grupo SIVENSA adquiere
a SIDETUR.
1985: Las empresas de SIVENSA que desarrollan
actividades siderúrgicas son agrupadas en SIDETUR,
Siderúrgica del Turbio, S.A., filial que centraliza las
operaciones de las plantas Antímano, Guarenas,
Barquisimeto, Valencia, Casima y los doce centros de acopio de
insumos metálicos ubicados estratégicamente en el
territorio nacional.
2004: SIDETUR adquiere Planta Lara, ubicada en la
Ciudad de Barquisimeto, sumándola a su conjunto de centros
operativos productores de acero para la herrería y la
construcción.
2010: El Presidente Hugo Chávez anuncia su
estatización, pero es hasta el 18 de Junio de
2012 cuando se aprueban dos créditos, provenientes del
Fondo de Desarrollo Nacional (FONDEN), para concluir la
Expropiación de la empresa.
Visión
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
tiene como visión: "Ser los líderes en
nuestras áreas de influencia."
Misión
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
es una empresa siderúrgica que persigue activamente la
satisfacción de sus clientes mediante la manufactura,
desarrollo y comercialización de sus productos, sustentada
en la calidad de su recurso humano, la competitividad en costos,
la innovación y el mejoramiento continuo de sus productos
y procesos, con el fin de aumentar el valor de la
empresa.
Política de la
Calidad
Es política del Complejo Siderúrgico
Nacional Planta Casima. "Ofrecer productos y servicios de calidad
a nuestros clientes". La instrumentación de esta
política implica el cumplimiento de los siguientes
objetivos:
Ø Conducir todas las operaciones y servicios
dentro de los principios del mejoramiento continuo, optimizando
costos y productividad; garantizando la calidad a través
de la implementación de planes de mejoras continuas;
efectuando desarrollos de nuestros productos, aprovechando al
máximo nuestra tecnología de punta, que nos
permitan liderar el mercado siderúrgico, cumpliendo con
los requerimientos de nuestros clientes.
Ø Capacitar nuestro recurso humano, a
través de la aplicación de técnicas en
educación, capacitación, desarrollo y
motivación; para así contar con un personal con las
competencias necesarias, capaz de afrontar con éxito los
retos actuales y futuros.
Ø Proteger el medio ambiente, a través del
cumplimiento de las regulaciones ambientales emitidas por las
autoridades competentes y velar por la seguridad de los
trabajadores.
Ø Escuchar la voz de nuestros clientes, como un
medio de retroalimentación, que sirva de apoyo para la
adecuación de nuestros procesos, así como la
evaluación y satisfacción de sus
requerimientos.
Organigrama general de la estructura
organizativa
El Complejo Siderúrgico Nacional
Planta Casima, cuenta con una estructura organizativa formada
por: Gerencias, Superintendencias, y Departamentos
(ver figura 1)
Figura 1. Organigrama General de la
Estructura Organizativa
Fuente: Intranet de la empresa,
(2013).
Objetivos de la Calidad
ü Objetivo General: Liderar los
mercados en los cuales tengamos y/o podamos lograr ventajas
competitivas.
ü Objetivo Específico: Cero
defectos en nuestros productos.
ü Objetivo Funcional: Obtener la
certificación del sistema de gestión ambiental bajo
la norma ISO 14001.
Importancia de la Empresa
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
estimula la creación de una serie de industrias
siderúrgicas que suman esfuerzos a la acción
productiva global del país. Además invierte
millones de bolívares en la compra de insumos que promueve
la construcción de vivienda e infraestructura.
Por otra parte la siderúrgica obtiene intensa
productividad social, debido a que imparten actividades
culturales y deportivas para los trabajadores, también
promueve el desarrollo e industrialización en la
Región Guayana, brinda seguridad en los abastecimientos de
sus necesidades de acero, y por ende la generación de
divisas a través de las exportaciones de sus productos al
mercado mundial
Política Ambiental
El Complejo Siderúrgico Nacional Planta Casima,
tiene como compromiso fabricar y comercializar productos
siderúrgicos, mejorando continuamente el desempeño
ambiental y controlando el impacto de sus actividades, a
través del mantenimiento de un Sistema de
Gestión Ambiental cuyo alcance incluye:
Ø Establecer y revisar los objetivos
y las metas ambientales.
Ø Motivar en los trabajadores, los
proveedores y en la comunidad las responsabilidades
ambientales
Ø Cumplir con los requisitos legales
aplicables y con otros requisitos que la organización
suscriba relacionados con aspectos ambientales.
Ø Mejorar continuamente y prevenir
la contaminación.
Ø Documentar, implementar y mantener
ésta Política Ambiental y comunicarla a todos sus
trabajadores.
Ø Mantener ésta
política a disposición del
público.
Política de
Seguridad
De conformidad con la Normativa Legal Vigente, los
principios que definen la organización del Complejo
Siderúrgico Nacional Planta Casima, y los Riesgos
asociados al proceso de las operaciones, la alta gerencia de la
empresa ha formulado los siguientes objetivos de Seguridad y
Salud Ocupacional.
Ø Capacitar a nuestro recurso humano
a través de la aplicación del adiestramiento en
materia de Seguridad y divulgación de temas de
Salud.
Ø Crear actitudes y hábitos de trabajo en
cada miembro de nuestro personal con miras a evitar accidentes
personales y daños a equipos en las diferentes
áreas del Complejo Siderúrgico Nacional.
Ø Conducir todas las operaciones y servicios
dentro de los principios de mejoramiento continuo para optimizar
las condiciones de Seguridad Salud de todos nuestros
colaboradores
Ø Mantener comunicación permanente con las
entidades Nacionales e Internacionales en aspectos de Seguridad y
Salud Ocupacional a objeto de permanecer alineados al
cumplimiento oportuno de las Legislaciones vigentes emanadas del
Ministerio del Trabajo y el Instituto Nacional de los Seguros
Sociales y otros entes autorizados.
Ø Velar por que nuestros trabajadores
contratistas y visitantes conozcan estas políticas y se
involucren en las responsabilidades que estas generan
Ø Asegurarse de que no se ejecuten tareas
desvinculadas de la Seguridad y Salud Ocupacional.
Materia prima
La fuente principal de materia prima de esta
acería es Hierro Reducido en forma de Briqueta. El uso de
Briquetas HBI proporciona un acero con bajo contenido de
residuales y nitrógeno que repercute en un excelente
desempeño en las propiedades mecánicas del producto
final laminado. El hierro reducido utilizado, contiene un
porcentaje de hierro metálico, mínimo de 85%,
formando parte de un patrón de carga que varía
desde 70% hasta un 100% de hierro reducido, de acuerdo con las
exigencias del acero. El resto de la carga se
complementa con Chatarra Clasificada y con control de
radioactividad (ver figura 2)
Figura 2. Materia
Prima
Fuente: Intranet de la empresa,
(2013)
Descripción del Proceso
Productivo
El proceso de producción de acero en
forma de palanquillas en la acería del Complejo
Siderúrgico Nacional Planta Casima; se divide
básicamente en tres fases: Horno Fusión, Horno
Cuchara y Máquina de Colada Continua.
Horno Fusión
Este horno, con paneles refrigerados y piquera por el
fondo (E.B.T), comprende un espacio útil (horno
propiamente dicho) provisto de electrodos, conductores de
corriente, mecanismo para inclinar el horno, retener y desplazar
los electrodos y cargar los materiales. El acero se elabora en el
espacio útil limitado por arriba por la bóveda
esférica, por debajo de la solera esférica y a los
costados por las paredes. La mampostería refractaria de la
solera y de las paredes está encerrada en una envoltura
metálica. A través de tres orificios situados
simétricamente en la bóveda, se hallan introducidos
en el espacio útil los electrodos de grafito
suministradores de corriente, que con ayuda de los mecanismos
especiales pueden desplazarse hacia arriba y abajo.
Es alimentado por una corriente trifásica (principio de
fusión por arco eléctrico). Los materiales se
cargan en la solera del horno. Una vez fundidos estos en el horno
se forma un lecho de metal y escoria.
El patrón de carga en el Complejo
Siderúrgico Nacional Planta Casima es principalmente:
briquetas 70 % y 80% y chatarra entre 20% y 30% Este
patrón es escogido porque presenta una serie de ventajas
para la producción de acero (ahorro de energía,
buena calidad y limpieza). Siguiendo la secuencia del proceso,
tendríamos que: Primeramente se agrega una cesta de
chatarra con aditivos (Coque, Dolomita y cal). Cuando esta
primera carga está parcialmente fundida se agrega una
segunda cesta sin aditivos. Al estar casi totalmente fundida esta
primera carga, se comienza a cargar la briqueta de forma continua
y fundiendo a la vez a través de una correa transportadora
hasta completar toda la carga.
Al cabo de un cierto tiempo, cuando ya se encuentre la
carga fundida, y a una adecuada temperatura, se procede a sangrar
el horno en la cuchara, donde se le agrega FeSiMn, FeSi y Coque
(pre-afino), con el objeto de desoxidar el metal y aportar el
porcentaje necesario de los aleantes requeridos. Al terminar toda
esta operación, la cuchara es transportada a la
estación de metalurgia secundaria (Horno Cuchara) para
realizarle la operación de afino o ajuste de
especificaciones (ver figura 3)
Características
ü Capacidad de 75 toneladas.
ü Diámetro de la cuba 5,8 metros.
ü Paneles y bóvedas refrigeradas.
ü Transformados de 70 MVA.
ü Piquera excéntrica (E.B.T)
ü Refractario de la solera tipo
básico (MgO)
Partes
1. Bóveda, Paredes, Solera, Puerta
de trabajo, Sistema Hidráulico.
2. Electrodos, Sistema eléctrico,
Sistema de refrigeración.
3. Sistema de alimentación continua
de briquetas.
Figura 3. Horno
Fusión
Fuente: Intranet SIDETUR,
(2013)
Horno Cuchara
La operación de afino en horno
cuchara tiene cuatro aspectos:
Ø Afino bajo una atmósfera no
oxidante.
Ø Empleo de una escoria blanca
básica
Ø Calentamiento por arco
eléctrico.
Ø Agitación del acero
líquido con gas inerte (Generalmente se emplea gas
argón o nitrógeno).
El acero se agita continuamente en la cuchara con el
soplado de gas inerte desde el fondo, de tal forma, que la
composición química y la temperatura se igualen y
homogenicen completamente. Esta agitación
acelera todas las reacciones de reducción necesarias
en el acero líquido, así como entre éste y
la escoria; la calidad del acero mejora notablemente los niveles
normales del proceso convencional del horno eléctrico de
arco (ver figura 4)
Características
ü Capacidad de 75 toneladas.
ü Electrodos de 35,56 cm de
diámetro.
ü Bóveda refrigerada.
ü Transformadores de 40 MVA.
ü Longitud de electrodos de 182,88 cm.
Partes
1. Cuchara, bóveda, sistema de
calentamiento.
2. Sistema de inyección de gas inerte, instalado
en el fondo de la cuchara (tapón
poroso)
Figura 4. Horno
Cuchara
Fuente: Intranet SIDETUR,
(2013)
EL PRESENTE TEXTO ES SOLO UNA SELECCION DEL TRABAJO
ORIGINAL.
PARA CONSULTAR LA MONOGRAFIA COMPLETA SELECCIONAR LA OPCION
DESCARGAR DEL MENU SUPERIOR.