Diseño de metodología para implantar sistemas de indicadores de gestión de programación de mantenimiento rutinario

Resumen

El control y evaluación de la gestión de
mantenimiento en una empresa resulta de la implantación,
estudio y análisis de un conjunto de indicadores. Los
objetivos principales del presente estudio son, el
establecimiento de un sistema de indicadores para la
programación de mantenimientos rutinarios en la planta de
pellas y el diseño de una metodología para
implantar este sistema en otras plantas de SIDOR. Para lograrlo
se fusionaron y adaptaron pasos de metodologías existentes
para diseñar indicadores de gestión y se aplicaron
en el departamento de Programación de Mantenimiento de
Planta de Pellas SIDOR. Evaluando las variables que influyen en
los procesos de programación y usando el método AHP
para jerarquizarlas. Se demostró que es posible establecer
una metodología común para implantar un sistema de
indicadores y determinar los parámetros de
evaluación inherentes a cada planta. El análisis de
los procesos y métodos utilizados en Planta de Pellas para
la programación de mantenimientos rutinarios
permitió estructurar un diseño conceptual de los
mecanismos a emplear para el control, manejo y seguimiento de la
programación de mantenimientos rutinarios en otras
plantas.

Introducción

Es de suma importancia el control y evaluación
del mantenimiento en las empresas, todos los recursos empleados
en él generan altos costos y es necesario justificarlos.
La planificación y programación del mantenimiento,
ofrecen mecanismos de control para la evaluación del
mantenimiento en las plantas.

La programación de los mantenimientos rutinarios
ocupa una de las principales actividades de los departamentos de
programación de mantenimiento en las plantas de SIDOR, sin
embargo los procedimientos, métodos y prácticas
para llevar a cabo la programación de estos
mantenimientos, no se encuentran establecidos bajo ninguna
normativa.

La disparidad en la presentación de
información y la falta de parámetros de
evaluación para la gestión de programación
de mantenimientos rutinarios, presenta un problema para el
departamento de planificación y control del
mantenimiento.

Al normalizar los principales procedimientos para el
seguimiento del mantenimiento rutinario, por medio de la
implementación de un sistema de indicadores de
gestión, se puede realizar el diseño conceptual de
los mecanismos a emplear para el control, manejo y seguimiento de
la información.

El objetivo principal de este estudio es el
diseño de una metodología para la
implementación de indicadores de gestión de la
programación de mantenimientos rutinarios de SIDOR,
aplicada en la Planta de Pellas.

CAPÍTULO I

El
problema

1.1.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La
programación del mantenimiento implica la
planificación estratégica de la distribución
de los recursos empleados, tomando en cuenta principalmente las
necesidades de la planta y la disponibilidad de los materiales e
insumos requeridos para la ejecución de las actividades
programadas. De esta manera es posible realizar un mantenimiento
sistemático, efectuado de acuerdo a un programa
establecido, que reduce las posibilidades de falla y prolonga el
tiempo de vida útil de los equipos e
instalaciones.

En la gerencia de mantenimiento de SIDOR existe el
departamento de Planificación y Control de Mantenimiento,
este se encarga de planificar y programar todas las actividades
de mantenimiento preventivo, que luego se llevarán a cabo
en las paradas de planta.

En SIDOR, se distinguen dos tipos de paradas de planta,
que son las paradas de Reparaciones Programadas (RP) y las
paradas de Reparaciones Extraordinarias (REX). Las paradas RP se
hacen generalmente, de forma mensual con una duración
aproximada de 8 a 48 horas acorde al caso. Por otra parte, las
paradas REX son paradas mayores, en donde la planta se mantiene
inactiva por un mayor periodo de tiempo, que puede variar desde
14 hasta 60 días en función de la envergadura del
trabajo que requiera hacerse. Aunque la labor del departamento es
realizar la programación del mantenimiento preventivo, es
práctica común no establecida, la
planificación y programación de las actividades de
mantenimiento correctivo.

En el caso particular de Planta de Pellas SIDOR, se
programan diariamente actividades de mantenimiento para todas las
áreas de la planta, que por razones asociadas al plan de
producción y la necesidad de mantener los equipos
operativos, no pueden esperar a ser ejecutadas en la parada
programada mensual (RP) y deben ser ejecutadas a lo sumo una
semana después de ser programadas. Estas actividades son
ejecutadas con la planta operativa, en las líneas que se
mantienen inactivas por causas asociadas al plan de
producción y no por causas asociadas al
mantenimiento.

Estas actividades se definen a partir de cuatro fuentes,
la primera se refiere a planes de mantenimiento preestablecidos
según las especificaciones de los equipos, la segunda
fuente es el resultado de las inspecciones diarias en donde se
determina la necesidad de intervenir determinado equipo, la
tercera viene dada por las reuniones diarias entre operaciones y
mantenimiento donde se tratan las necesidades operativas y por
último la revisión de la bitácora, en donde
el equipo de mantenimiento correctivo refleja todo lo que
aconteció en su turno y las actividades que están
pendiente por realizar. Para efectos de este informe se
denominarán todas estas actividades como
mantenimientos rutinarios. Sin embargo; la
programación de esta clase de mantenimiento, no se
encuentra normalizada bajo ninguna práctica, a pesar de
que es precisamente la programación de los
mantenimientos rutinarios, la actividad del día a
día del departamento de Programación de
Mantenimiento de Planta de Pellas. Los únicos
procedimientos que se encuentran establecidos en la
documentación vigente, son las prácticas de trabajo
PRAMAN01010, que establece los pasos y responsabilidades que
rigen las actividades de planificación y control de
mantenimiento. Y la práctica PRAMAN01018, que establece
las normas básicas y el proceso para llevar a cabo la
planificación, programación y control de una
reparación programada (RP).

Esta condición representa un problema para la
gestión del departamento de planificación y control
del mantenimiento de SIDOR. La falta de normalización en
cuanto al seguimiento y control del mantenimiento
rutinario, permite que se introduzcan atributos personales
en la ejecución del trabajo de los programadores y crea
disparidad en cuanto a la presentación de la
gestión de programación en las distintas plantas de
SIDOR, puesto que cada programador y analista de
programación y control, asignado a una respectiva
área, ejecuta mecanismos de control diferentes para llevar
a cabo su gestión y no existe unificación de
criterios en cuanto a la metodología de trabajo, ni de los
controles e indicadores que se deben manejar. Tampoco existen
parámetros de evaluación de los indicadores, que
establezcan un rango de aceptación e indiquen en
qué estado se encuentra la gestión de la
programación de mantenimiento.

Por otro lado, la ejecución del mantenimiento de
SIDOR es llevado a cabo, en gran parte, por empresas contratistas
que ofrecen la mano de obra especializada para la
ejecución de las reparaciones y demás actividades
de mantenimiento. Esto genera la necesidad de establecer un
control minucioso sobre los recursos empleados para así
poder justificar los costos asociados a la presencia de dichas
empresas en planta.

La razón por la cual existe esta carencia en
Programación de Mantenimiento es debido a que es
complicado establecer a nivel de SIDOR una práctica que
determine como debe ser llevado el seguimiento de las actividades
de mantenimiento rutinario, ya que cada una de las plantas de
SIDOR posee necesidades y condiciones específicas, por lo
tanto los métodos de programación y el seguimiento
de las actividades difieren un poco entre las plantas. Pero a
pesar de esto, es necesario que en todas las plantas se manejen
los mismos indicadores para la evaluación de la
gestión de la programación del
mantenimiento.

Debido a la necesidad de implementar mecanismos de
control sobre los recursos empleados para la justificación
de los mismos, surgió la metodología implementada
para llevar la gestión de la programación del
mantenimiento rutinario en Planta de Pellas SIDOR, y actualmente
se está llevando a las otras plantas de la Gerencia de
Pre-Reducidos, en miras de buscar unificación de criterios
para la gestión del departamento de Programación de
Mantenimiento en toda la gerencia.

Este nuevo método de trabajo se basa en la
formulación de planes de mantenimiento, semanales y
diarios, para la programación de los mantenimientos
rutinarios. Siendo una innovación principalmente la
implementación de programas diarios, que son hechos a base
de la programación semanal, con la intención de
minimizar la diferencia entre las actividades de mantenimiento
programadas y las actividades de mantenimiento realizadas. Hasta
ahora este método de trabajo ha mostrado buenos
resultados, donde se ha observado que la clave para una eficiente
gestión de programación es la interacción
directa y por separado entre el ente ejecutor y el programador y,
el grupo técnico y el programador.

Es importante hacer mención que el
departamento de Programación de Mantenimiento
Pellas ha sido proactivo e innovador en cuanto al
seguimiento del mantenimiento rutinario, desarrollando a
través del tiempo, mecanismos de control según
surgen las necesidades, respondiendo a las condiciones propias de
la planta. Este proceso de mejora aún sigue en desarrollo,
implementando técnicas de ensayo error e incorporando
estrategias para la mejora continua. Es durante esta
búsqueda de excelencia, que se plantean las inquietudes
sobre cómo cuantificar la gestión de la
programación de estos mantenimientos
rutinarios.

Se realizó un primer planteamiento para resolver
las diferencias que se manejan en la presentación de la
gestión de la programación de mantenimiento
rutinario en SIDOR, mediante la implementación de un
sistema de indicadores de gestión, de modo tal que
involucre y oriente a los programadores a trabajar bajo un mismo
esquema en cuanto al seguimiento de las actividades, manejar los
mismos mecanismos de control y poder utilizar los
parámetros de evaluación correspondientes para cada
área según sus necesidades de planta.

Para esto es necesario en primer lugar, definir los
indicadores de gestión de la programación de
mantenimiento rutinario y luego establecer los
parámetros de evaluación para ellos. Pero se debe
recordar que cada planta de SIDOR maneja condiciones y
necesidades específicas, por lo que estos
parámetros posiblemente varíen en cada
planta.

De aquí surge la propuesta de diseño de
una metodología para implementar sistemas de indicadores
de gestión para las actividades de mantenimientos
rutinarios en todas las plantas de SIDOR. El primer paso
para esto será la consolidación de los indicadores
de gestión del mantenimiento rutinario y
creación de los parámetros de evaluación
para ellos, aplicados a la Planta de Pellas SIDOR y ofrecer una
propuesta general de esta metodología, que pueda ser
llevada a diversas plantas de SIDOR, con el objeto de que
finalmente se valide un sistema de indicadores de gestión
de programación de mantenimientos rutinarios,
adaptable a cada planta de SIDOR, y que exista una
unificación de criterios sobre cuáles mecanismos de
control se deben llevar a cabo para el seguimiento de la
programación del mantenimiento
rutinario.

La razón por la que se escoge la planta de Pellas
para aplicar este análisis es que, en esta planta el
seguimiento y control de la gestión de la
programación de los mantenimientos rutinarios
están mucho más avanzada y organizada que en las
demás plantas de SIDOR, esto fue dado a conocer por el
departamento de Planificación y Control del Mantenimiento
de SIDOR.

Para el diseño de la metodología para
implantación de sistemas de indicadores de gestión
para los mantenimientos rutinarios de SIDOR, se plantea
fusionar pasos de las metodologías existentes de
creación de indicadores de gestión y adaptar los
pasos para su aplicación en el departamento de
Programación de Planta de Pellas SIDOR. De esta manera se
espera definir los indicadores y parámetros de
evaluación para la planta de Pellas.

Es de observar que los indicadores de gestión
para la programación de los mantenimientos
rutinarios, deben ser iguales para todas las plantas de
SIDOR.

Luego de ser evaluados los indicadores propuestos, en la
planta de Pellas, se espera diseñar una estructura
metodológica para ser implantada en otras áreas de
SIDOR y definir los parámetros de evaluación para
estos indicadores con base en la realidad de cada
planta.

Durante la formulación de esta propuesta se
plantea utilizar los siguientes instrumentos de análisis:
en primer lugar para deducir los Indicadores, el Método
Analítico Jerárquico (Método AHP de Saaty,
de análisis multi-criterio) y en segundo lugar
análisis estadísticos básicos para la
creación de los parámetros de evaluación de
los indicadores. Con esto se pretende evaluar la gestión
actual de la programación de los mantenimientos rutinarios
en Planta de Pellas, con base en los mecanismos usados para la
programación y seguimiento de los mantenimientos
rutinarios.

Tomando en consideración todo lo anterior se
planteó el problema de investigación del presente
proyecto de Trabajo de grado como:

La disparidad en la presentación de
información y la falta de parámetros de
evaluación para la gestión de programación
de mantenimientos rutinarios.
1.2.-JUSTIFICACIÓN Es de suma importancia el
control y evaluación del mantenimiento en las empresas,
todos los recursos empleados en él generan altos costos y
es necesario justificarlos. Por otra parte se necesita saber
cuán eficiente es la aplicación de la
política de mantenimiento que se ha planificado para el
entorno productivo de la empresa.

Esta información permite actuar de forma
rápida y precisa sobre los factores débiles del
mantenimiento. Una buena política para controlar y evaluar
la gestión de mantenimiento en la empresa resulta de la
implantación, estudio y análisis de un conjunto de
indicadores. Por lo tanto es necesaria la estandarización
de los indicadores para la evaluación de la gestión
de la programación del mantenimiento.

De esta misma manera, la implementación de un
sistema de indicadores, implicará una mejora en la calidad
del trabajo, evitando retrabajos y obteniendo información
de manera certera, oportuna, efectiva y veraz, que pueda ser
utilizada después para programar las actividades
según la realidad y necesidad de cada planta, disminuyendo
así el alto índice de desvíos que se
obtienen en la relación de actividades programadas versus
actividades ejecutadas.

La sistematización de los procesos por medio de
uso de formatos normalizados también agilizará y
facilitará la entrega de los reportes de gestión de
mantenimiento, unificando los criterios y permitiendo un mejor
entendimiento de la información de manera tal que sea
fácilmente evaluable la gestión de la
programación mantenimiento.

1.3.-DELIMITACIÓN El estudio y
análisis que se ha de realizar para la
consolidación de los indicadores de gestión de la
programación de los mantenimientos rutinarios
será elaborado en el departamento de programación
de mantenimiento de la Planta de Pellas SIDOR, por lo tanto este
será limitado a las necesidades de la programación
de mantenimiento de la planta, sin embargo, una vez establecidos
y probados los indicadores de gestión en Planta de Pellas,
estos serán presentados a los responsables de la
programación del mantenimiento de otras plantas, para
estudiar la posibilidad de extrapolarlos a las Plantas
circunvecinas de la Gerencia de Pre-Reducidos SIDOR (Midrex y
HyL) en búsqueda de la normalización de la
gestión de mantenimiento rutinario en la
gerencia.

Así, el diseño de la metodología
para elaboración de sistemas de indicadores de
gestión de Programación de Mantenimiento,
será elaborado de manera genérica, de modo que el
trabajo pueda ser llevado a diversas plantas de SIDOR. Aun cuando
el estudio y la aplicación de la metodología
serán efectuados únicamente en la Planta de Pellas
SIDOR.

De igual manera, a pesar que la elaboración de la
metodología involucra relacionarse con los grupos
técnicos y la mano de obra de mantenimiento, estos solo
serán tomados en cuenta para los resultados finales en la
presentación de los indicadores de gestión de
Programación de Mantenimiento, puesto que la
información arrojada por los índices refleja en
parte la gestión de ellos. Así que, para el
estudio, únicamente se trabajará directamente con
los programadores de mantenimiento.

1.4.- LIMITACIONES Tanto el diseño de la
metodología para la elaboración del sistema de
indicadores de gestión como el posterior planteamiento de
estrategias para el seguimiento del mantenimiento, enfrentan una
serie de obstáculos. El primer obstáculo que
enfrenta el departamento de planificación y control de
mantenimiento es la certificación de los procedimientos de
trabajo, esto es la correcta definición de cada una de las
actividades realizadas por los programadores y analistas de
programación y control. Estas actividades se encuentran
parcialmente representadas en el manual de descripción de
cargo, sin embargo han sufrido variaciones en el tiempo que no
han sido especificadas allí y actualmente están
siendo revisadas.

Una vez definidas las actividades de cada responsable de
la programación, deben de ser analizadas, corregidas y
simplificadas, para su posterior normalización, Este
proceso ha de tomar un determinado tiempo debido a que, en cada
planta de SIDOR hay condiciones diferentes. Es justo en este
proceso, cuando se presenta el siguiente obstáculo: La
validación de esa información por los miembros del
departamento de planificación y control del mantenimiento.
Esto implica aclarar las responsabilidades de todos los
involucrados en el proceso de la programación, un
análisis de sus requerimientos, así como
también, establecer un nivel de control y seguimiento por
parte de los jefes y responsables.

Por lo expuesto anteriormente y muy a pesar de que se
está buscando llegar a una estandarización de los
procedimientos para la gestión de la programación a
nivel SIDOR, las diferentes condiciones de cada planta,
dificultan el establecimiento de directrices que muestren
cómo se ha de llevar la gestión del
mantenimiento rutinario y por ello es necesario un
estudio particular a cada una de las plantas para la
elaboración de la practicas para el seguimiento de la
programación. Sin embargo el presente estudio puede servir
de base para llegar a la estandarización de estos
procedimientos.

Otra de las principales limitantes dentro del proceso
investigativo, está asociada a la naturaleza
intrínseca del proceso de gestión del
mantenimiento, el cual posee horarios estrictos,
turnística y procesos continuos dependiendo de las
necesidades de la Planta.

1.5.-OBJETIVOS Ya una vez especificado las
limitaciones del proyecto, se definen los objetivos, para su
realización. Dichos objetivos son los
siguientes:

1.5.1.-OBJETIVO GENERAL Diseñar una
metodología para la implementación de Sistemas de
Indicadores de Gestión para la de programación de
mantenimiento rutinario de SIDOR C.A., aplicada a Planta de
Pellas.

1.5.2.-OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Establecer
los lineamientos generales del modelo a proponer.

2. Diagnosticar la situación actual de la
programación de mantenimiento rutinario de Planta de
Pellas SIDOR, con base en los lineamientos
establecidos.

3. Diseñar la misión, visión y
objetivos del departamento de programación del
mantenimiento de Planta de Pellas SIDOR.

4. Elaborar el diagrama de "Caja Negra" y diagramas de
flujo de los procesos de la programación de mantenimiento
rutinario de Planta de Pellas SIDOR.

5. Definir las variables que se deben monitorear para la
evaluación de la programación de los mantenimientos
rutinarios.

6. Jerarquizar las variables definidas por medio del
Método Analítico Jerárquico
(AHP).

7. Diseñar una propuesta de un sistema de
indicadores de gestión a usar para la programación
de mantenimientos rutinarios en la Planta de Pellas
SIDOR.

8. Validar la propuesta del sistema de indicadores de
gestión propuesto para la programación de
mantenimientos rutinarios, para ser aplicados en otras plantas de
SIDOR.

9. Establecer los lineamientos para la aplicación
y uso de la metodología propuesta.

CAPITULO II

Marco
teórico

2.1.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1.1.- Nombre de la empresa La empresa
seleccionada, en la que se efectuara el presente estudio para la
creación de un trabajo de elaboración de
prácticas de trabajo seguro es Siderúrgica del
Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) empresa del estado
perteneciente a la industria del hierro venezolano.

2.1.2.- Descripción de la empresa La
Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR) es una
empresa perteneciente al estado venezolano; dedicada a procesar
mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al
mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de
producción es de seis millones seiscientas mil toneladas
métricas de acero crudo al año.

El desarrollo de esta empresa permite el aprovechamiento
de los recursos naturales y da inicio a la cadena de
transformación de la materia prima (mineral de hierro) en
productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que
proporciona el desarrollo del país.

SIDOR, elabora más de 1500 productos
siderúrgicos en sus instalaciones que ocupa 2838
hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155Km de
extensión, además de 74Km. en carreteras
pavimentadas en el área industrial. La materia prima es
llevada a la planta por vía férrea, que comprende
una extensión de 132Km.

Para convertir el mineral de hierro en producto
semielaborado o elaborado, SIDOR desarrolla dos grandes procesos,
los primarios que tienen la finalidad de darle al mineral de
hierro las características que lo convertirán en
acero de buena calidad y los procesos de fabricación: cuyo
objetivo es darle al acero las dimensiones y formas
físicas requeridas.

2.1.3.- Ubicación Geográfica La
planta industrial de la Siderúrgica Alfredo Maneiro se
encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas, Ciudad Guayana,
estado Bolívar sobre la margen derecha del río
Orinoco a 282 km de su desembocadura en el océano
Atlántico y a 17 kilómetros de la confluencia con
el río Caroní. Está conectada con el resto
del país por vía terrestre, y por vía
fluvial- marítima con el resto del mundo, a través
de los ríos Orinoco y Caroní.

2.1.4.- Misión de la empresa Comercializar
y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad,
calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al
sector transformador nacional como base del desarrollo
endógeno, con eficiencia productiva y talento humano
altamente calificado, comprometido en la utilización
racional de los recursos naturales disponibles; para generar
desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes
y a la Nación.

2.1.5.- Visión de la empresa Ser la
empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que
prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los
mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para
la fabricación de productos de acero con alto valor
agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la
Nación, a los fines de alcanzar la soberanía
productiva y el desarrollo sustentable del
país.

2.1.6.- Valores Humanismo, Patriotismo,
Ética Socialista, Disciplina, Eficiencia, Lealtad,
Excelencia, Visión colectiva, Honestidad y
Solidaridad.

2.1.7.- Políticas SIDOR C.A. tiene como
compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un
enfoque dinámico que considera sus relaciones con los
clientes, accionistas, empleados, proveedores y la comunidad,
promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, como una
manera de asegurar la confiabilidad de sus productos
siderúrgicos, la prestación de servicios y la
preservación del medio ambiente.

Para ello se requiere especial atención
en:

./ Definir anualmente los objetivos y planes de
calidad.

./ Satisfacer los requerimientos y expectativas de los
clientes.

./ Implementar un sistema de calidad acorde a las normas
internacionales más exigentes.

./ Seleccionar a los proveedores en base a sus sistemas
de aseguramiento, calidad de sus productos y prestaciones de
servicios, desarrollando relaciones duraderas y
confiables.

./ Asumir cada área de la empresa el doble papel
de cliente y proveedor, desarrollando la gestión con
criterios preventivos.

./ Educar y motivar al personal en la mejora continua de
la calidad en el trabajo y en todas sus
manifestaciones.

./ Verificar la efectividad del sistema a través
de las auditorias de la calidad.

./ Mejorar constantemente los procesos y servicios,
incorporando nuevas tecnologías.

./ Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes
previendo las necesidades de los clientes.

./ Asegurar el liderazgo competitivo de la empresa,
entendiendo que la calidad, productividad y seguridad son
factores esenciales que actúan conjuntamente.

2.1.8.- Estructura organizativa

Figura 1. Organigrama de la empresa

2.1.9.- Descripción del área de
estudio La planta de Pellas es una planta diseñada
para fabricar materia prima adecuada para los procesos de
reducción, tomando en cuenta la dificultad de esos
procesos en operar con materiales muy finos o con alta
proporción de finos.

El producto fabricado recibe el nombre de Pellas, y es
un aglomerado de mineral de hierro con unas
características predeterminadas de granulometría,
propiedades físicas y composición química.
Las pellas se fabrican utilizando como materia prima el mineral
de hierro fino, sometiéndolo a las diferentes fases de
procesos hasta darle las características antes
mencionadas. Estas fases son las siguientes:

1. Dosificación: Se alimenta el mineral de
hierro, dosificándole los aditivos para darles las
características químicas, el combustible
sólido y el aglomerante.

2. Secado: El mineral que se recibe en estado natural es
sometido a un proceso de secado en secadores de tambor, hasta
obtener un valor de humedad inferior al 1%.

3. Molienda: El mineral es sometido a molienda en un
circuito cerrado con molinos de bolas, hasta obtener una
granulometría de 60-70% menor a 45 micrones, adecuada para
paletizar.

4. Peletizado: El mineral se aglomera en discos
peletizadores giratorios, obteniendo las llamadas pellas verdes,
que son aglomerados esféricos con granulometría
predominantemente entre 5/8" y 3/8".

5. Quemado: Las pellas verdes son sometidas a un proceso
de endurecimiento por quemado, en un horno túnel de
parrilla móvil, confiriéndole las propiedades
físicas finales.

6. Cribado: Finalmente las pellas quemadas son sometidas
a un cribado para eliminar la fracción minina fina menor a
1/4".

2.1.10.- Flujograma de proceso de planta de
pellas

Figura 2. Flujograma de Proceso De Planta De
Pellas

2.2.- ANTECEDENTES DEL ESTUDIO No existen
antecedentes de estudios previos relacionados con la
programación del mantenimiento rutinario preventivo en
SIDOR, las prácticas que se tienen dentro del departamento
de Planificación y Programación hablan
exclusivamente sobre las paradas RP (Reparaciones Programadas) y
las paradas REX (Reparaciones Extraordinarias) Sin embargo
durante el proceso investigativo, se encontró un Informe
técnico de mantenimiento central que abordaban el tema de
la programación de mantenimiento.

UNIDAD DE COORDINACIÓN Y CONTROL (1998, SIDOR)
"Evaluación de actividades de planificación y
programación" El informe toca el tema de las
actividades de planificación y programación, por un
problema debido a la escasez de información, personal
calificado y la necesidad de prestar mejor atención al
cliente, los coordinadores de planificación
ejercían actividades que no eran inherentes a su cargo. La
propuesta para esta situación fue de enviar un coordinador
de planificación a la empresa brasilera ISUMINAS por 15
días con el fin de darle a conocer la sistemática
de la planificación y programación de
mantenimiento. El informe no proporciona más
información al respecto y se desconoce si esta propuesta
fue llevada a cabo.

Además del informe anterior, durante la
revisión bibliográfica se encontraron una serie de
trabajos los cuales se usaran como base para la
elaboración de los análisis necesarios para la
ejecución del presente trabajo de grado.

ARAMIS ALAFONSO LLANES (2004) El trabajo que muestra una
metodología para el diseño de un indicador general
para la evaluación del nivel de mantenimiento en una
empresa para lo cual desarrolla primeramente una
jerarquización de los indicadores claves para este fin
según su influencia en la toma de decisiones, empleando un
trabajo en equipo y mediante la utilización del
método AHP de Saaty. El indicador propuesto en este
estudio constituye una herramienta para el mejoramiento continuo
de la función de mantenimiento en la empresa, analizando
el comportamiento de los factores influyentes en el nivel de
gestión de mantenimiento para identificar las causas que
ocasionan desempeño deficiente y trabajar en
función de solventarlo.

IVEPLAN (Instituto Venezolano de Planificación,
2005) Metodología para la construcción de los
indicadores de gestión del plan operativo. Esta
metodología se fundamenta en el modelo de "caja negra" o
"Entrada- Insumo- Proceso- Producto- Efecto- Impacto". Elaborada
en la UNET con el fin de unificar criterios de las diferentes
unidades ejecutoras de la universidad. Este modelo muestra un
análisis cualitativo-cuantitativo, empleando
métodos multi-criterio para la elaboración de los
índices de gestión, a través del estudio de
las variables que influyen directa e indirectamente en la
gestión, definir las prioridades y generar indicadores
para cada variable.

AENOR (Asociación Española de
Normalización y Certificación, 2003) Norma
Española: Sistemas de gestión de Calidad.
Guía para la implantación de sistemas de
indicadores. Esta norma fue elaborada por el comité
técnico de AEN/CTN 66. Gestión de la calidad y
evaluación de la conformidad, cuya secretaría
desempeña en AENOR. La norma ofrece una guía
práctica para el establecimiento de indicadores y cuadros
de mando, para la medición de los fenómenos
concernientes al funcionamiento de una organización,
utilizando como base el ciclo de vida de los indicadores y
cuadros de mando.

En el estudio de Llanes, se encuentra un apartado
llamado: proceso formal de planificación y
programación de los trabajos de mantenimiento, en donde se
especifican los elementos claves que debe poseer para una eficaz
función de mantenimiento, las cuales sirven de base para
la evaluación del departamento de planificación y
programación de mantenimiento.

Para el diseño de la metodología para
implantación de sistemas de indicadores de gestión
para los mantenimientos rutinarios de SIDOR, se plantea fusionar
pasos de las metodologías existentes de creación de
indicadores de gestión y adaptar los pasos para su
aplicación en el departamento de Programación de
Planta de Pellas SIDOR, y así definir los indicadores a
usar por el departamento, para luego diseñar una
estructura metodológica para ser implantados en otras
áreas de SIDOR que defina los parámetros de
evaluación a usar para estos indicadores en base a la
realidad de cada planta.

Los procedimientos de análisis de la
metodología de trabajo para los procesos del día a
día del Analista de Programación y Control de
mantenimiento nunca han sido realizados, es por ello la
autenticidad de este estudio.

2.3.- BASES TEÓRICAS A continuación
se exponen las bases teóricas mínimas necesarias
para la realización del proyecto de diseño de un
sistema indicadores para la evaluación de la
gestión de la programación del mantenimiento
rutinario preventivo de la planta de pellas de SIDOR
C.A.

2.3.1.- Programación de Mantenimiento El
mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la
disponibilidad, funcionalidad y conservación del
equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo
competitivo. En la actualidad, el mantenimiento está
destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa
que se respete y que considere ser competitiva. Dentro de las
diversas formas de conceptualizar el mantenimiento, la que al
parecer presenta más actualidad, y al mismo tiempo resulta
más abarcadora, es aquella que lo define como "el conjunto
de actividades dirigidas a garantizar, al menor costo posible, la
máxima disponibilidad del equipamiento para la
producción; visto esto a través de la
prevención de la ocurrencia de fallos y de la
identificación y señalamiento de las causas del
funcionamiento deficiente del equipamiento" (Tavares,
2000).

Para poder hablar concretamente sobre la
programación del mantenimiento, se debe de partir por la
definición de planificación del
mantenimiento.

La planeación del mantenimiento nos permite
programar los proyectos a mediano y largo plazo de las acciones
de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa
establecido de modelos de mantenimiento, programación y
control del área de mantenimiento Principios de la
Planeación del Mantenimiento: Planificación
centrada en la Producción. Planificación centrada
en los procesos. Mejoramiento continuo.

La Planeación del Mantenimiento
involucra:

El qué: Alcance del trabajo o proyecto. En este
punto se plantea una lista de órdenes de trabajo a
efectuarse, incluyendo solo las necesarias El cómo:
Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,
incluye documentación técnica, procedimientos y
maniobras.

Recursos humanos: Horas hombre necesarias según
las especialidades, equipos, herramientas, materiales
etc.

Duración: Tiempo del proyecto o
trabajo.

Diferencias entre Planificación de mantenimiento
y Programación de mantenimiento:

La planificación del mantenimiento se basa en
establecer, qué actividades se van a hacer, plantear
cómo se piensan hacer y qué se necesita para su
ejecución. La Programación del mantenimiento
establece cuando se van a ejecutar las actividades de
mantenimiento que se planificaron, en qué orden se deben
de hacer las actividades, cómo se debe organizar los
recursos para que puedan ser efectuadas sin interrupciones; de
modo de organizar en función del tiempo todas las
actividades que se planificaron.

2.3.2.- Principios de Programación de
mantenimiento 1. Equilibrio entre las necesidades y la
capacidad de satisfacerlas: Los programas deben estar ajustados
en lo posible en la realidad, tomando en cuenta las condiciones
existentes en las distintas áreas. Los plazos no cumplidos
y los programas deficientes acaban con la confianza del personal
de producción y el control de la capacidad y formalidad
del departamento de ingeniería de planta.

Cuando ocurre esto el departamento de producción
se tornará más exigente y tan pronto como un
supervisor se percata de que puede obtener lo que quiere con
estas exigencias las mismas irán creciendo paulatinamente.
"Las necesidades deben siempre equilibrarse con la capacidad para
la ejecución del trabajo". Su cumplimiento con este
requisito se podrán elaborar programas satisfactorios 2.
Revisión y provisión para cambios en el programa:
Todo sistema de programación debe estar sujeto a cambios,
es decir, tiene que ser flexible ya que resulta imposible
mantenerse dentro de una rigidez inmóvil.

Muchas veces se presentan situaciones que requieren que
se revise el programa, como ocasiones en que el material ordenado
no llega, modificaciones en el plan de producción,
desvío del equipo a otros trabajos de preferencia, tiempo
real prolongado más de lo previsto, o en que la fuerza de
trabajo disponible resultó ser menor de lo planteado. Al
estar presente éstas serie de cambios, se necesita mucha
colaboración de todos los afectados y principalmente los
elementos de producción y control desde el momento que se
les notifica. La colaboración de todos es primordial en
caso de cualquier modificación. También es posible
que ocurran errores en el programa, en esos casos como los
anteriores, lo correcto es reconocer el error y enmendarlo,
identificar qué fue lo que ocurrió para aprender y
evitar que se repita.

3. Provisión de emergencias:

Los programas son un medio para conseguir un fin. Su
objetivo es asegurar los servicios de personal, material y equipo
de mantenimiento con la suficiente antelación para
conferir un máximo respaldo a la producción. Las
actividades de control de mantenimiento se deben programar de la
manera siguiente; aproximadamente 75 % de mano de obra disponible
en las áreas y talleres de planta. Y el 25 % restante es
una especie de amortiguador para cubrir ausencias o imprevistos y
las actividades adicionales que se puedan presentar. Esto
garantiza una flexibilidad que permita que todo trabajo urgente o
imprevisto que suceda en la semana pueda ser ejecutado. Estas
programación de mantenimiento no siempre pudiera ser de 75
a 25 también se da caso de 70 a 30, 65 a 35.

Es errado sustraer trabajadores calificados incluidos en
un programa de un área bien organizada, para sacar a flote
otra área mal organizada, que padece de una sobrecarga de
emergencia. En estos casos lo recomendado es estudiar las
solicitudes de reparaciones de emergencia y determinar las causas
de los paros de máquinas tan pronto como sea posible. Esas
causas pueden obedecer a un mantenimiento deficiente o al hecho
de que producción no esté trabajando como debe ser.
Es necesario llevar registros de los casos de urgencia por
áreas a efecto de ponerles remedio. Cuando el problema es
grave, puede hacerse necesario iniciar el proyecto asignado
horas-hombre de mantenimiento a las diversas zonas. Sin embargo,
reviste una importancia especial tener en cuenta la posibilidad
de excepciones en donde la responsabilidad recaiga en un
funcionario, a efecto de que los programadores demasiado
entusiastas no vayan a causar serios problemas de
producción por querer imponer a ultranza, sus
planes.

4. Provisión de Tiempos Flotantes El control de
mantenimiento debe tener un grupo de órdenes de trabajos
para realizarse en los próximos quince días, con el
material preparado o pedido y las herramientas especiales que se
necesiten debidamente enumeradas. Pero tal vez no sea
indispensable tener a la mano todo el material correspondiente a
la zona de mantenimiento. Mientras se pueda contar con los
repuestos en el momento con se vaya a ejecutar la obra,
será suficiente para que se programe y libere la orden de
trabajo.

Con un plazo normal de preparación permite
efectuar la planeación para establecer una corriente de
trabajo, de los materiales, herramientas y equipo al punto de
trabajo. Al acelerar indebidamente ciertas obras para recortar el
plazo de preparación normal, se puede perjudicar otras
labores que estén programadas. A fin de llevar un programa
ajustado a la realidad, es indispensable mantener al
mínimo el número de trabajos activados, pues de
otra forma todo el sistema se desintegrará. Las
órdenes de trabajo deben fluir de manera fácil y
ordenada, sin interrupciones por emergencia esto asegura una
eficacia máxima del control de mantenimiento y lograr una
reducción de su costo.

5. Registros Prácticos.