Diseño de un modelo de gestión de mantenimiento para las líneas de producción de la empresa C.E. minerales

Resumen

El presente trabajo de grado tuvo como propósito
el desarrollo de un Modelo de Gestión de Mantenimiento
para las Líneas de Producción de la empresa C.E.
Minerales de Venezuela S.A. Para ello se planteó el
diagnóstico de la situación actual de la
filosofía de mantenimiento, formulación de
indicadores que evalúen la gestión de
mantenimiento, diseño de formularios para llevar a cabo la
Gestión de Mantenimiento, Elaboración de un Plan de
Mantenimiento Preventivo y Diseño de estrategias para
mejorar la Gestión de Mantenimiento. Este trabajo presenta
una herramienta gerencial para gestionar el mantenimiento y
recopila información teórica, análisis y
propuestas involucradas a los elementos estudiados.

Introducción

Las organizaciones son sistemas complejos e integrales
que a su vez están conformados por recursos tanto humanos,
como una variedad de recursos físicos coordinados para la
obtención de una finalidad establecida. De este modo las
organizaciones se diferencian de los sistemas naturales, en que
las primeras son sistemas culturales creados, con todas las
implicancias que esto conlleva.

En el presente proyecto se expone el estudio que
permitió diseñar un modelo de gestión de
mantenimiento, para las Líneas De Producción de la
Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

La realización de este trabajo posee
carácter innovador, ya que es la primera vez que se
desarrolla un modelo de gestión de
mantenimiento.

La investigación que se propone en este proyecto
consiste en dar solución a las no conformidades detectadas
y servirá de modelo a las demás empresas, pues
permite encauzar sus actividades de mantenimiento a lo
establecido en la filosofía de la organización.
Además, representará una herramienta de gran
utilidad para los trabajadores que requieran ejecutar actividades
de mantenimiento, debido a que brindará una secuencia
lógica de pasos para ejecutarlo con la mayor efectividad y
eficiencia posible.

Con el desarrollo de esta temática de
investigación, la Planta, puede contar con una herramienta
gerencial que permita la toma de decisiones, contribuyendo al
mejoramiento continuo y siendo modelo de excelencia para
demás unidades y empresas que requieran de la
aplicación de actividades de mantenimiento.

Lo anteriormente expuesto constituye el propósito
principal del presente estudio de investigación, el cual
se encuentra estructurado en los siguientes
capítulos.

En el Capítulo I: se describe el planteamiento
del problema, que servirá como base fundamental para la
realización del presente proyecto de investigación,
los objetivos que persigue el estudio, justificación. El
Capítulo II presenta la información empresarial. El
Capítulo III: Marco Teórico; presenta las bases
teóricas. En el Capítulo IV: Marco
Metodológico, se describe la metodología que fue
utilizada en la recolección de la información,
describiendo tipos de investigación, diseño de la
investigación, población y muestra, técnicas
e instrumentos de recolección de datos. El Capítulo
V: se reflejarán la situación actual y en el
Capítulo VI: los resultados obtenidos del proceso de
investigación, seguido de las Conclusiones,
Recomendaciones, donde se mostraran las ideas finales obtenidas
de la investigación y referencias
bibliográficas.

CAPITULO I

El
problema

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La alúmina
es un material cerámico muy versátil, sus
propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en
donde la temperatura es un factor crítico, además
de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y
usos. Su dureza ha permitido darle forma a la industria del
abrasivo, que es una de las más antiguas, y rentables, ya
que en el mundo, en un momento determinado una empresa
está utilizando un abrasivo para dar forma a piezas de
manufactura.

La alúmina fundida de pureza ordinaria producida
en horno de arco eléctrico tiene muchas aplicaciones como
material abrasivo y para preparar materiales
refractarios.

Actualmente son muchas las empresas a nivel mundial que
se encargan de procesar la alúmina u óxido de
aluminio (Al2O3) y C.E. Minerales de Venezuela S.A. es una de
ellas, siendo líder mundial en la fabricación y el
suministro de mineral industrial de calidad superior, calcina
sílice-alúmina y una gran variedad de minerales
fundidos se fabrican y procesan en las plantas de la
compañía en Andersonville, Georgia, Greenville,
Tennessee, Newell, West Virginia, Puerto Ordaz, Xiuwen y
Zhanjiang (China). La sucursal C.E. Minerales De Venezuela,
S.A. ubicada en Puerto Ordaz, Estado Bolívar se dedica a
la manufactura de la alúmina electro- fundida blanca y
espinel, triturando y clasificando en diferentes
granulometrías, para los mercados de refractarios,
cerámicas, entre otros, de Venezuela y del Mundo. Entre
sus principales usos resaltan: discos para esmerilar y cortar,
refractarios y cerámicas, pulido con chorro de arena,
entre otros.

El departamento de Mantenimiento de C.E. Minerales de
Venezuela S.A., se encarga del control y el mantenimiento de toda
el área productiva de la empresa. Pero la empresa no
cuenta con un Modelo de Gestión de Mantenimiento para
esta, lo que trae como consecuencia, que no allá una
programación previa de las actividades de mantenimiento.
Por consiguiente una falta de mantenimiento preventivo, poco
mantenimiento rutinario y un excedente en mantenimiento
correctivo.

Lo que puede ocurrir si la situación no se
atiende y las condiciones persisten podrían ser,
desorganización en la unidad de mantenimiento, se notaria
un déficits en el cumplimiento del servicio de
mantenimiento, retrasos en la producción, paradas de
improviso, demoras en la entrega del producto terminado al
cliente, una baja en la calidad del producto, perdiendo
así la fidelidad del mismo, lo que dará una baja
significativa a los ingresos de la empresa.

Debido a la problemática establecida en C.E.
Minerales de Venezuela S.A. y en el Departamento de
Mantenimiento, se requiere del Diseño de un Modelo de
Gestión de Mantenimiento, pues esto mejoraría el
funcionamiento de la unidad en estudio y por ende el mejor
funcionamiento de la empresa, ya que las actividades de
mantenimiento son un pilar importante en el proceso productivo de
la misma.

1.2 OBJETIVOS 1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento para
las Líneas de Producción de la Empresa C.E.
Minerales de Venezuela S.A 1.2.2 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS 1. Realizar un diagnóstico
de la Gestión de Mantenimiento aplicada a las
Líneas de Producción de C.E Minerales de Venezuela
S.A.

2. Proponer los parámetros de
mantenimiento mediante indicadores (Confiabilidad, Mantenibilidad
y Disponibilidad).

3. Diseñar los formularios para llevar a
cabo la Gestión de Mantenimiento.

4. Elaborar un Plan de Mantenimiento
Preventivo.

5. Diseñar estrategias para mejorar la
Gestión de Mantenimiento.

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA La
importancia de esta investigación se enfoca en el valor
que se le dará a la unidad de mantenimiento, de realizar
sus actividades de manera más eficiente, alcanzando sus
objetivos, y siendo un importante pilar para aumentar el nivel de
efectividad en los procesos productivos de las Líneas de
producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

Por medio de este estudio se permite diseñar un
Modelo de Gestión y Mantenimiento para las Líneas
de Producción de la empresa, por lo cual se deben generar
cambios en la unidad, que permitan la mejora en el
desempeño de las actividades y en el control de la
ejecución, de esta forma se lograría la
optimización del proceso de mantenimiento, que a su vez
permitirá a C.E. Minerales de Venezuela S.A. garantizar la
confiabilidad operacional del proceso de mantenimiento de las
Líneas de Producción de la empresa, al mismo
tiempo, permitirá apoyar su proceso productivo y
así proporcionar un rendimiento optimo. Es por ello que se
debe diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento,
con un enfoque estructurado, y que permita mirar al mantenimiento
como un sistema de apoyo valioso para las líneas de
producción en la empresa.

1.4 ALCANCE El trabajo de investigación
será realizado dentro de la Empresa C.E. Minerales de
Venezuela S.A 1.5 DELIMITACIONES El Diseño un
Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas
de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
S.A. se realiza en el área de Producción, con la
colaboración de la Jefatura del Área de
Mantenimiento en la empresa C.E Minerales de Venezuela S.A., en
un periodo de 16 semanas (desde el 06 de de febrero de 2012 hasta
el 06 de Junio de 2012), de Lunes a Viernes en horario de 7:00
a.m. a 3:00 p.m.

CAPITULO II

Generalidades de
la empresa

C.E. MINERALES DE VENEZUELA, S.A. Las siglas
"C.E". que forman parte del nombre de la empresa son las letras
iníciales de la frase en inglés "Combustión
Engineering" que en español significan Ingeniería
de Combustión, y las mismas hacen alusión al nombre
en inglés, de una de las empresas accionistas fundadoras
"Combustión Engineering, Inc.", ubicada en el Estado de
Delaware, Estados Unidos de América.

2.1 RESEÑA HISTÓRICA El 29 de mayo
de 1986, se constituyó la empresa industrial "C.E.
Minerales de Venezuela, S.A., siendo registrada legalmente ante
el Registro Mercantil de Caracas, el 15 de agosto de
1986.

En el mismo año de su creación se comienza
la construcción e instalación de sus equipos y en
octubre de 1989 da inicio a sus operaciones produciéndose
la primera colada de alúmina fundida en un horno de arco
eléctrico, constituido por una cuba de acero, enfriado con
agua y tres electrodos de grafito con una capacidad de
producción de 1200 toneladas por mes.

Paralelamente se construyó la Línea de
Trituración No. 1. Una vez concluida ésta, se
inicia en 1.992, la construcción del Horno No. 2, el cual,
se culmina en 1.993 conjuntamente con la línea de
Trituración No. 2.

En el año 1993 el grupo Estadounidense
representado por la empresa "Combustión Engineering, Inc."
se unió a un grupo inversionista Francés y
formó una Multinacional denominada "IMETAL". En ese mismo
año el grupo Venezolano Márquez Barry cedió
previa venta su parte mayoritaria a las acciones a la
multinacional Francesas "IMETAL".

Entonces a partir del año 1993, La
Compañía C.E. Minerales de Venezuela, S.A se
constituyó en una empresa de capital
extranjero.

Con la finalidad de mejorar la calidad de sus productos,
a inicio del año 1994 se diseñó una Planta
de Lavado de Alúmina para disminuir, por un proceso de
lavado con ácido nítrico y agua, el nivel de sodio
contenido en la alúmina "cruda", provista por CVG
BAÚXILUM C.A.

En el transcurso de ese mismo año se
construyó la mencionada planta y a finales del mismo se
realizaron las primeras pruebas, las cuales resultaron
satisfactorias.

A finales de 1994, comenzó la operación
normal de la Planta de Lavado de Alúmina.

Siguiendo el mismo perfil de mejoramiento de la calidad
y procurando diversificar el tamaño del producto final en
ese mismo año, se diseñó y comenzó la
construcción de una Planta de Trituración y
Molienda, con el objetivo de dar diferentes tamaños al
producto terminado. Esto en razón de que la alúmina
fundida es empleada para la elaboración de refractarios
para recubrimiento de hornos a base de altas temperaturas, y
abrasivos, el producto por excelencia es el
pulverizado.

En los primeros meses de 1995 se iniciaron las pruebas,
en la planta de trituración y así en el mes de
marzo comenzó su funcionamiento normal.

En la actualidad la empresa es filial de la casa matriz
ubicada en estados Unidos y denominada "Mullite Company of
America", perteneciente también al grupo
IMETAL.

2.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA C.E.
Minerales de Venezuela, S.A., es una empresa privada dedicada a
procesar y comercializar minerales fundidos (Alúmina,
Magnesita, y Sílice), para obtener productos refractarios,
abrasivos destinados primordialmente al mercado internacional con
un 90% de la producción (Japón, Europa y Estados
Unidos), el resto al mercado nacional.

2.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA C.E.
Minerales de Venezuela, S.A., Se encuentra ubicada en la Zona
Industrial Matanzas de Ciudad Guayana, contigua al portón
V de CVG Venalum; Su cercanía con la empresa CVG
Baúxilum facilita la compra y transporte de la materia
prima Alúmina y a la represa de Gurí (100 Km.) le
asegura un suministro de energía eléctrica a bajo
costo, insumo principal en el proceso de reducción de
alúmina. Otro factor importante de su situación
geográfica es que limita con el río Orinoco, el
cual utiliza como medio de transporte para la exportación
de la materia prima semi-procesada.

2.4 MISIÓN. C.E. Minerales de Venezuela,
S. A., es una empresa productora y comercializadora de
alúmina Electro-fundida para ser utilizada en la industria
refractaria y abrasiva tanto nacional como internacional y se
sustenta en la calidad y participación de sus recursos
humanos, la confianza de sus clientes, la competitividad en
costos, la innovación y el mejoramiento continuo de sus
procesos y productos, con el fin de aumentar el patrimonio de sus
accionistas y el bienestar de sus trabajadores.

Para evitar la contaminación que se pueda
presentar por la producción de alúmina
Electro-fundida tanto a nivel ambiental y a la vez garantizar que
el producto final sea de excelente calidad y pureza y satisfaga
las expectativas de nuestros clientes; la empresa, ha instalado
controles de ingeniería constituidos por un sistema de
Colectores de Polvo Ambiental y un Sistema de Lavado para la
eliminación de las impurezas de la materia
prima.

2.5 VISIÓN. C.E. Minerales de Venezuela,
como primera planta piloto de la multinacional IMETAL, tiene como
visión superar, con alúmina Electro- fundida de
alta calidad y pureza las expectativas de sus clientes
convirtiéndose en la empresa líder del mercado de
refractarios, contribuyendo así a la transformación
del modelo económico que garantice el desarrollo
productivo del país.

En la empresa, se valoran como factor estratégico
para el logro de sus objetivos empresariales y como recurso
orientador de la conducta de su personal en la gestión
diaria, los siguientes principios de comportamiento profesional:
Respeto, Trabajo en Equipo, Honestidad, Tenacidad, Creatividad,
Pro actividad, Responsabilidad, Coherencia y Lealtad.

2.6 OBJETIVOS. 1. Contribuir con inversiones en
Venezuela, a fin de crear nuevas fuentes de trabajo,
además de transferir tecnología moderna; lograr una
rentabilidad sustentable de tal forma que permita a los
accionistas recuperar sus inversiones.

2. Mantener costos de producción razonables en el
ámbito internacional, puesto que por su tamaño ,
ubicación geográfica y recursos, la Planta
está concebida para competir con cualquier producto
similar a nivel mundial.

3. Desarrollar la capacidad del su recurso humano
necesario para la administración eficiente de la
empresa.

4. Mejorar a corto plazo la calidad del producto y su
competitividad en los mercados internacionales.

5. Generar puestos de trabajo directo a nivel regional e
indirecto a nivel Nacional, contribuyendo con el desarrollo
endógeno del país.

2.7 VALORES Humanismo, Patriotismo, Ética
Socialista, Disciplina, Eficiencia, Lealtad, Excelencia,
Visión colectiva, Honestidad y Solidaridad.

2.8 POLÍTICAS TECNOLÓGICAS Las
políticas son guías de acción que orientan
la forma de decisión en la Administración de la
empresa. El aspecto principal de la empresa se deriva en cumplir
con todas las normas, procedimientos, leyes y preceptos que dicte
el gobierno nacional en todos sus campos (sociales,
políticos, económicos y fiscales). En cuanto a sus
políticas tecnológicas podemos referirnos a que la
empresa se rige para obtener productos de calidad, para ello
mantiene a su personal en constante entrenamiento en cursos de
capacitación, en nuevos programas de tecnología, es
decir, a medida que aparecen en el mercado nuevos materiales,
equipos y productos que faciliten y ayuden al mejor manejo y
obtención del producto, por ello se envían a los
trabajadores a entrenarse para ajustarlos a las necesidades del
proceso productivo de la organización.

2.8.1 NÚMERO DE TRABAJADORES Actualmente
la Empresa C. E. Minerales de Venezuela , S.A cuenta con una
fuerza laborar de ciento veintiséis( 126 ) trabajadores,
distribuidos por departamentos, ver (tabla 1).

Tabla 1 Número de Trabajadores.

Fuente: Elaboración Propia.

Para cumplir con las acciones de procesar y suministrar
la alúmina, C.E. Minerales de Venezuela S.A. cuenta con un
personal gerencia. Técnico y obrero, dando forma a una
estructura organizativa constituida por 2 gerencias generales. Se
puede observar en la (figura 1) la estructura organizativa
indicando el are de producción y mantenimiento lugar donde
se realizo el estudio.

Figura 1 Organigrama de la Empresa C.E. Minerales de
Venezuela S.A.

Fuente: Elaboración Propia.

11 2.9 PROCESO PRODUCTIVO 2.9.1
RECEPCIÓN DE ALÚMINA BAYER. La materia prima
utilizada en el proceso de producción de Alúmina
Electro-fundida, es la Alúmina Bayer. Esta es transportada
desde la empresa CVG Baúxilum, en camiones cisterna hasta
la planta. A su llegada, es analizado el contenido de oxido de
sodio (Na2O) y luego es almacenada en silos (E-1A y E-1B) de 100
T.M. aproximadamente.

2.9.2 PLANTA DE LAVADO DE ALÚMINA (P.L.A).
La alúmina Bayer después de ser almacenada en
silos, es llevada a través de una cinta transportadora
(E-2), hasta un reactor de tanque agitador (E-6), donde es puesta
en contacto con agua y ácido nítrico, este
ácido requerido para el proceso, es extraído de los
tanques E3A y E3B, y a través de una tubería
plástica de ¾", se inyecta al reactor neutralizando
el exceso de soda contenida en el material y pasando por el
segundo reactor de tanque agitado (E-7), donde se completa la
reacción. Estos reactores poseen un reductor con eje y
aspa de acero inoxidable.

1.- La Reacción que ocurre mediante el Acido
Nítrico es:

Na2O + 2HNO3 2 NANO3 + H2O.

La mezcla acuosa pasa a través de un canal (E-8A)
hasta el extractor (cinta E-8), en la parte superior de la misma
se encuentran tres flautas suministrando agua fresca (33 GPM.
c/u). El agua lava la torta formada en la primera etapa del
extractor (cinta E8), extrayendo el nitrato, obtenido en la
reacción entre la alúmina y el ácido. %NO3 =
0.065 Máx. (En la alúmina tratada).

En el centro del extractor (cinta E-8) se encuentran una
serie de orificios, ubicados longitudinalmente a través de
esta, por donde sale el agua que contiene la mezcla acuosa y la
torta. Posee también una tela filtrante que conjuntamente
con la bomba de vacío (E-11), filtran el agua y disminuyen
el exceso de humedad hasta un 28%.

El material proveniente del extractor cinta (E8) pasa a
la cinta (E16) que lleva el material al molino (E18), accionado
por un motor eléctrico de 30 HP, donde es secado por el
quemador (E19), equipo que funciona con gas natural a una
presión de 60 PSI y temperaturas de 200ªC aprox.
donde la alúmina es secada hasta aproximadamente un 0,25 %
de humedad, siendo después succionado por el ventilador
(E23) hasta el silo separador (E21) donde la parte más
fina del material pasa al colector de polvo (E24) el cual
funciona con aire comprimido a 60 PSI; el resto del material a
través de una rotativa es depositado en el silo
(E28).

El colector de polvo (E-24), recoge el material fino a
través de unas mangas, y el aire caliente es expulsado a
través de un ducto del colector hacia el ambiente luego
los envíos de material son realizados con un sistema de
presurizado (Cyclonayre) denominado como la E-24 Fase densa con
la ayuda de los inyectores y seguidamente depositado en el silo
(E-28).

Luego son realizados lo envíos de material hasta
los silos externos (03 silos), mediante un sistema de presurizado
(Cyclonayre) (E-30), el cual funciona a 60 PSI, fase densa con
ayuda de los inyectores, teniendo estos como función
suministrar aire a la tubería de envíos,
mejorándole desplazamiento del material al momento del
transporte, un aproximado de 7 toneladas por horas; (El aire
comprimido es suministrado por dos compresores de 100 HP,
ubicados en la planta baja y otro de 30 HP ubicado en planta baja
al lado de la Fase Densa E30).

Figura 2 Diagrama de la Planta de Lavado de
Alúmina (P.L.A).

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A
(2012).

2.9.3 FUNDICIÓN. Existen tres silos
internos para cada horno, estos silos son alimentados a
través de la Fase Densa desde los Silos Externos, por
medio de válvulas rotativas y ductos ubicados en la parte
inferior de cada silo son alimentadas las cubas de los hornos. El
tiempo de Alimentación dura 2 horas 40 minutos con
parámetros intercalados y 50 minutos para fundir en tiempo
de arco, para alcanzar el grado de fusión si el material
esta crudo y le falta fundir, el operador tiene la potestad de
darle más fusión para que no quede material crudo o
contaminado. Antes de comenzar la alimentación, el
ayudante debe meter el ducto giratorio que viene de cada silo
interno, después de culminada la alimentación
faltando 1 hora el ayudante debe retirar los ductos y regar el
material para que quede parejo.

Para la Fundición de La Alúmina Cada horno
tiene 3 fases y cada fase tiene 3 electrodos los electrodos son
de 310 Kg. Mediante arco eléctrico a una tensión de
140 Voltios y una intensidad de corriente de 12000 Amperios se
genera una temperatura superior a los 2000 °C, (El polvo que
se origina en el proceso es succionado por un colector de polvo,
para ser reciclado y utilizado nuevamente en el proceso
productivo, en las proporciones correspondientes al producto que
desea elaborar).

Cuando se ha fundido todo el material adicionado en el
horno se procede a la colada y vaciado en una lingotera, esta
lingotera es de tipo cono para su fácil desmoldada y tiene
una capacidad de 11 T.M., pero por seguridad se llena a un
aproximado de 9,5 a 10,5 T.M. Esta lingotera es refrigerada por
agua en la parte externa para poder soportar esta temperatura, la
lingotera tiene un espesor de 19 mm y es colocada en un carro
molde en la cual la lingotera entra y queda a tope con una masa
de grafito y se sella con alúmina fina y a granel para
evitar filtraciones. Después que la colada a cumplido su
tiempo de enfriamiento es halada por un Winche hasta el
área donde se procede a quitar el molde con una
grúa de 10 T.M. para poder llevar el carro molde con el
lingote a la estación de desmoldada esta se jala con una
guaya por dentro de una polea con la grúa de 10 T.M., se
desmolda con una jaiba tipo araña eléctrica e
hidráulica. Toda esta operación de desmoldeo la
hace el lingotero, cuando ya el lingote a cumplido su tiempo de
enfriamiento que es de 8 a 10 horas de ahí pasa a la zona
de enfriamiento en la batea.

Figura 3 Diagrama de
Producción.

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A
(2012).

2.9.4 TRITURACIÓN. Después de
enfriado los lingotes estos son amarrados por el personal de la
batea con una cadena y llevados con la grúa Nº 03 de
10 T.M. ubicada encima de la zona de enfriamiento de lingotes
(batea), a la plataforma de fragmentación de la
línea Nº 01 de trituración o con la
grúa Nº 04 a la plataforma de fragmentación de
la línea Nº 02 de trituración. En esta
área el operador de martillo fragmenta el lingote en
pequeños trozos con un martillo de pedestal para ser
pasados por el molino Nº 01 (molino primario), de
allí es transportado por una cinta hasta el molino Nº
02 (molino secundaria) del cual el material sale con una medida
de 2" a 4".El operador de línea se encarga en este paso de
extraer las conchas y demás impurezas que puedan existir.
El material luego sube a la criba por la cinta donde se clasifica
el material a 0-2".Hasta este paso el proceso es idéntico
para las dos líneas. En la línea Nº 02 luego
de obtener esta granulometría el material es transportado
mediante las cintas transportadoras (T-82) y (T-84) al
galpón de la alúmina a granel o ensacado en sacos
de 1500 Kg. según sea el requerimiento. En la línea
Nº 01 el material de 0-2" es almacenado en el silo
Nº12, el material por encima de 2" es devuelto al molino
Nº02 por medio de una cinta de rechazo.

Figura 4 Diagrama de
Trituración.

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A
(2012).

CAPÍTULO III

Marco
teórico

En el proceso de revisión bibliográfica
para la realización de este estudio fue necesario
consultar varias Tesis de Grado que hicieran referencia al tema:
Gerencia de Mantenimiento, las cuales sirven de apoyo en cuanto a
la metodología y técnicas aplicadas. A
continuación se presentan los siguientes
antecedentes:

• Quijada M. (1999), como Tesis de Grado,
realizó el "Diseño de un Sistema de Control de
Gestión de Mantenimiento para el Taller de
Fabricación Mecánica del Núcleo de
Anzoátegui de la Universidad de Oriente Basado en un
Estudio Sistémico", la cual plantea las serias
deficiencias que presenta el taller en cuanto a la gestión
de mantenimiento de los equipos que allí se encuentran.
Para solventar esta situación se aplicó la
Metodología de Checkland con la cual se detectaron los
focos problemáticos y sus interrelaciones, seguidamente se
elaboró un esquema de Gerencia Estratégica
formulándose las estrategias necesarias para lograr los
objetivos propuestos, y finalmente se empleó la
Metodología de Análisis y Diseño
Estructurado de Sistemas para realizar el análisis de los
requerimientos de información y para diseñar el
sistema de control de gestión de mantenimiento.

? Parababire N. y Velásquez T. (2001),
desarrollaron el "Diseño de un Sistema de Gestión
de Mantenimiento para la División de Transmisión de
la Empresa CADAFE en la Región Oriental", el cual expone
la deficiente gestión de mantenimiento que presenta esta
área debido al incumplimiento de los programas de
mantenimiento y la inexistencia de políticas de
sustitución de equipos y repuestos a tiempo, originando un
descontrol en la programación de las actividades de
mantenimiento.

• Gallardo M. (2001), desarrolló el
"Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento
para la Infraestructura y las Instalaciones
Electromecánicas del Aeropuerto Internacional José
Antonio Anzoátegui", como Trabajo de Grado, en donde se
explica el deterioro evidente de la infraestructura e
instalaciones del aeropuerto. Las bases del Enfoque
Sistémico permitieron conocer la situación de la
gerencia de mantenimiento y sus actividades e interrelaciones con
el entorno, para posteriormente diseñar un plan
estratégico que serviría para clarificar los
objetivos, estrategias y misión en dicha gerencia. En base
a esto se elaboró un plan de acción y se
estableció un plan de mantenimiento preventivo para los
equipos e instalaciones del aeropuerto.

• Caraballo A. y Salazar R. (2005), presentaron su
Tesis de Grado con el título de "Diseño de un
Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo para la
Estación de Bombeo de Agua Cruda Curaguaro", en la cual
exponen que los equipos de la estación presentan signos de
deterioro como consecuencia de la falta de planificación
del mantenimiento; por lo tanto para el diseño de un
sistema de gestión de mantenimiento preventivo fue
necesario emplear un Enfoque de Sistemas que permitió
profundizar en las situaciones problemáticas que ocurren
en dicha estación.

3.1 BASES TEÓRICAS A continuación
se exponen las bases teóricas mínimas necesarias
para la realización del proyecto de Diseño de un
Modelo de Gestión para las líneas de
Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
S.A.

3.1.1 SISTEMA DE GESTIÓN. Según
Ogalla Segura, F. (2005), define sistema de gestión como
"el conjunto de procesos, comportamiento y herramientas que se
emplean para garantizar que la organización realiza todas
las tareas necesarias para alcanzar sus objetivos." 3.1.2
MANTENIMIENTO. Varios autores definen el término
mantenimiento del siguiente modo:

1. Combinación de actividades mediante las cuales
un equipo o un sistema se mantienen, o se restablece a, un estado
en el que puede realizar las funciones designadas.

2. Disciplina integradora que garantiza la
disponibilidad, funcionalidad y conservación del
equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo
competitivo. Esto significa un incremento importante de la vida
útil de los equipos y sus prestaciones.

3. Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado específico,
para que pueda cumplir un servicio determinado.

En general, el mantenimiento es gerenciar recursos y
planificar actividades sobre la base de estudios
estadísticos, donde se emplean filosofías de la
nueva generación, desarrolladas en la última
década, y en constante actualización.

3.1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO. Para que una
gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear
estrategias en el mantenimiento bajo la consideración,
como aspecto básico para la selección del tipo de
tácticas de mantenimiento, las características de
las fallas. Así mismo, dichas tácticas deben
obedecer a los siguientes principios
filosóficos:

• Mantenimiento Rutinario. Es el que
comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su
frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los
sistemas y su objetivo es mantener y alargar la vida útil
de dichos sistemas operativos evitando su desgaste.

Este tipo de mantenimiento tiene una duración
promedio de ejecución de entre 25 y 30 minutos diarios o
entre 5% y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas
ocasiones se ha presentado que esta duración puede ser
menor dado el tipo de maquinaria.

• Mantenimiento Programado. Toma como
basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y
experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión
y/o sustituciones para los elementos más importantes de un
sistema a objeto de determinar la carga de trabajo que es
necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre
desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es
ejecutado por las cuadrillas de la organización de
mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores
incorporadas en un calendario anual.

• Mantenimiento por Avería o
Reparación. Es ejecutado por la organización de
mantenimiento (mano de obra especializada) para lograr
funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se subsanan las
fallas que se producen al azar siempre buscando el registro de la
información para futuros análisis que
ayudarán en la toma de decisiones y auditorías de
proceso. Su condición se da debido que no es posible
detener los sistemas y entonces se atacan las fallas, luego del
análisis estas fallas se corrigen o se eliminan de forma
integral. Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo
debido así que afecta negativamente el proceso productivo
ya que paraliza la producción.

• Mantenimiento Correctivo. Se basa
fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso de
la gestión de mantenimiento y sobre todo en los que se
registran debido a fallas ya que luego de analizada la
información sobre las averías, busca eliminar la
falla y la ejecución de trabajos o de actividades de
mantenimiento a mediano plazo.

En este término, se debe tener en cuenta que
corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de
mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en
el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de
ejecución de mantenimiento también es conocido como
parada de planta.

Aquí se cubren actividades tales como
ampliaciones, modificaciones, cambio de especificaciones,
construcciones, reconstrucciones, reparaciones generales y debe
ser ejecutados por personal calificado bien sea o no de la
empresa.

• Mantenimiento Circunstancial.
Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al
proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y la
decisión de ejecutarlas no depende de la
organización de mantenimiento sino de otros entes o
factores de la organización, tal es el caso de
incorporación o no de líneas de producción
al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas
condiciones climáticas o del ambiente, etc.

• Mantenimiento Preventivo. El estudio de
fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de
averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la
atención de los sistemas productivos mediante
mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta
regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento
preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,
incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de
las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas
claves, probabilidad de aparición de averías, vida
útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la
aparición o predecir la presencia de las
fallas.

• Mantenimiento Predictivo. Es el
mantenimiento planificado y programado basándose en
análisis técnicos y en la condición del
equipo, antes de ocurrir una falla, sin detener el funcionamiento
normal del equipo, para determinar la expectativa de vida de los
componentes y reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando
costos.

3.1.4 PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO.
Según Becerra, F. (2006), "para asegurar un buen
desempeño de las funciones de los equipos es necesario
medir de forma simple sus características esenciales a
través de los siguientes parámetros:

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un
objeto o sistema opere bajo condiciones normales durante un
periodo de tiempo establecido, el parámetro que identifica
la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es decir son
lapsos de tiempos entre una falla y otra.

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un
objeto o sistema sea reparado durante un periodo de tiempo
establecido bajo condiciones procedimentales establecidas para
ello, siendo su parámetro básico el Tiempo Promedio
Fuera de Servicio.

Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o
sistema permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo
ciertas condiciones determinadas. Este parámetro es tal
vez el más importante dentro de un sistema productivo, ya
que de él depende de la planificación del resto de
actividades de la organización." 3.1.5 GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO. La gestión de mantenimiento puede
ser definida como "la efectiva y eficiente utilización de
los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo
para alcanzar los objetivos del mantenimiento.

La gestión del mantenimiento industrial moderno
se presenta como un conjunto de técnicas para cuidar la
tecnología de los sistemas de producción a lo largo
de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la
máxima disponibilidad y siempre al menor costo,
garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia
técnica eficaz a través de una buena
formación y gestión de competencias en el uso y
mantenimiento de dichos sistemas asegurando la disponibilidad
planeada dentro de las recomendaciones de garantía y uso
de los fabricantes de los equipos e instalaciones.

3.1.6 ETAPAS DE LA GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO. En una gestión de mantenimiento, la
planificación y programación representan el punto
de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y
relacionar las actividades probables que habrán de
cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A
continuación se describen cada una de las etapas de la
gestión de mantenimiento:

• Planificación. Es un proceso que
consiste en la definición de rutinas y procedimientos y en
la elaboración de planes detallados para horizontes
relativamente largos, usualmente trimestrales o anuales, lo cual
implica la determinación de las operaciones necesarias,
mano de obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar
y duración de las actividades.

En la planificación del mantenimiento se debe
considerar los siguientes aspectos:

1. Se deben tener establecidos objetivos y metas en
cuanto a los objetos a mantener.

2. Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o
sistemas.

3. Establecer un orden de prioridades para la
ejecución de las acciones de mantenimiento.

4. Sistema de señalización y
codificación lógica.

5. Inventario técnico.

6. Procedimientos y rutinas de mantenimiento.

7. Registros de fallas y causas.

8. Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de
reparación.

• Programación. El proceso de
programación consiste en establecer las frecuencias para
las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que exista una continua
disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con la
solicitud y envió de la orden de trabajo.

• Ejecución, control y
evaluación. Estos procesos vinculan dos acciones
administrativas de singular importancia como son la
dirección y la coordinación de los esfuerzos del
grupo de realizadores de las actividades generadas en los
procesos de planificación y programación cuya
finalidad es garantizar el logro de los objetivos propuestos. En
general la ejecución, el control y la evaluación,
permiten que las actividades se realicen tal cual fueron
planificadas, los resultados deben ser comparados con
estándares y evaluados de forma de retroalimentar el
proceso inicial.

3.1.7 CONCEPTUALIZACIÓN DE SISTEMA DE
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. La gestión de
mantenimiento tiene como finalidad conservar o restituir los
equipos de producción a unas condiciones que les permitan
cumplir con la función requerida, utilizando una serie de
métodos y técnicas específicas para la
resolución de problemas muy concretos, ligados por
completo al proceso de toma de decisiones en mantenimiento. La
gestión de mantenimiento se aplica a toda parte,
componente, unidad funcional, equipo o sistema que pueda
considerarse individualmente. Estos sistemas requieren hoy en
día unos altos niveles de eficacia para ser competitivos;
es decir, deben mantener una determinada capacidad durante un
periodo de tiempo en que se programa su
funcionamiento.

Si bien el mantenimiento y la gestión de
mantenimiento poseen objetivos y metas similares; se tiene que,
el mantenimiento es una función analítica, cuyo
desarrollo debe ser metódico y dotado de una alta
premeditación. Por el contrario, la gestión de
mantenimiento se realiza normalmente en circunstancias adversas y
con alto nivel de estrés, teniendo como objetivo
prioritario la inmediata restitución de los equipos a sus
condiciones de operación, utilizando para ello los
recursos disponibles.

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que
se debe considerar es la creación de un enunciado que
englobe un propósito, una misión, una razón
de ser, éste debe convertirse en una filosofía de
gestión y debe ser la base para construir el
modelo.

La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa
que garantizar la disponibilidad, funcionalidad y
conservación del equipamiento, se debe evitar fallas
imprevistas en los equipos y a la vez hacer que las operaciones
de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a
costos razonables.

3.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
BÁSICOS Alúmina: La alúmina es el
óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es
el componente más importante en la constitución de
las arcillas y los esmaltes, confiriéndoles resistencia y
aumentando su temperatura de maduración.

La magnesita: es un mineral de composición
química fundamentalmente carbonato de magnesio con
impurezas de Fe, Mn, Ca, Co o Ni, que le dan sus variadas
coloraciones. Pertenece a la clase 5, de los minerales carbonatos
y nitratos. Fue descubierta en 1808 y su nombre deriva de su alto
contenido en magnesio. Sinónimos en español son:
baldissérita, giobertita, magnesianita, mesitita o
roubschita.