Diseño plan de mantenimiento centrado en confiabilidad equipos zte

Resumen

El presente trabajo de grado tuvo por propósito
el desarrollo de plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad de los equipos ZTE de la red de transmisión
del Estado Bolívar de CORPORACIÓN DIGITEL C.A. A
través del estudio se describieron los equipos que
conforman el Sistema GSM de Digitel, así como las
conexiones de las estaciones, a fin de conocer los principios
básicos de funcionamiento y las fallas frecuentes de los
mismos, Se identificaron los componentes de los equipos ZTE,
haciendo énfasis en los de mayor criticidad, los cuales
resultaron ser BBU y RRU, Se utilizó el formato
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Criticidad
(FMECA), para la identificación de funciones, modos de
fallas de los equipos, las varia bles involucradas en este
formulario son: severidad de la falla, probabilidad de ocurrencia
y modo de detección, El mantenimiento actualmente aplicado
para estos equipos es el correctivo, lo cual hace más
propenso a fallas al sistema y a paradas por intervenciones
correctivas, lo cual es una debilidad organizacional, Se
calculó la confiabilidad del sistema, el cual
resultó ser 44,14%, dejando evidenciada la
situación problemática que incentivó la
realización del presente estudio, En base a la
aplicación de los pasos de la metodología RCM, se
logró diseñar el plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad para los equipos ZTE, el cual está
conformado por la función, actividades de mantenimiento,
duración, RRHH, Unidad Responsable, Equipos,
Frecuencia.

Introducción

El RCM está reconocido como una evaluación
sistemática para identificar las acciones de mantenimiento
aplicables (desde el punto de vista técnico) y efectivas
(por su impacto económico), para desarrollar u optimizar
el programa de mantenimiento. Consisten en la utilización
de técnicas de monitoreo a condición,
búsqueda de fallos y monitoreo por tiempo, que se aplican
en ese orden progresivo para buscar los métodos menos
invasivos sobre el estado técnico de los componentes
objeto del mantenimiento.

La metodología de RCM parte de determinar los
equipos críticos de la instalación, la
aplicación de técnicas de análisis de causa
de fallo, a partir de la consulta de los registros de planta, y
de la implementación de una política de
mantenimiento enfocada en la confiabilidad, dirigida a corregir
las causas de fallo de los equipos críticos. La
optimización se logra priorizando esfuerzos sobre la base
de la aplicación del Principio de Pareto en profundidad, y
dentro de diversos niveles de análisis de contribuyentes a
la seguridad de la instalación e indisponibilidad de los
sistemas. La aplicación del mantenimiento correctivo nunca
se descarta y queda como opción para los equipos
críticos en caso de fallos, y como política
preferente de mantenimiento para los componentes con bajo efecto
sobre la seguridad de la instalación y la indisponibilidad
de los sistemas.

Esta metodología es aplicable en cualquier
organización equipos y maquinarias, es por esto que la
Gerencia de Operaciones y Mantenimiento de la empresa
Corporación Digitel, CA., en Región Guayana
comprendida por los estados: Bolívar, Monagas y Delta
Amacuro busca planificar y programar los trabajos de
mantenimiento basados en el análisis de la confiabilidad
de los equipos, para así maximizar sus capacidades
operativas y reducir los costes operativos,
específicamente en los nuevos equipos de
transmisión de ZTE, que se implementaron para traer a la
región la tecnología de tercera generación
(3G).

Por tal motivo, se planteó en este trabajo como
propósito principal determinar la confiabilidad de los
equipos de transmisión de ZTE, para así entender
las funciones que debe prestar cada equipo y encontrar el motivo
de interrupción de dichas funciones por causa de una falla
y su prevención, esto ayudando a evitar que se sigan
realizando mantenimientos correctivos y comenzar a realizar
planes de mantenimientos.

Para la realización del estudio se
recolectó la información de los historiales de
falla y mantenimiento de los equipos desde su instalación,
así como también la documentación de
fábrica de dichos equipos. El diseño del plan de
mantenimiento se realizó para las 48 RBS (Radio Base
Station) ubicadas en el estado Bolívar, que están
conformadas por equipos ZTE.

El presente proyecto está conformado por los
siguientes capítulos: Por el capítulo 1 en donde se
realiza el planteamiento del problema y sus motivaciones.
Seguidamente se presenta el capítulo 2 en el cual se
desarrolla el marco teórico las investigaciones
relacionadas con el tema. En el capítulo 3 se presenta el
marco metodológico en cual se describe el procedimiento de
investigación, tipo de estudio así como la
población y muestra del mismo. El capítulo 4,
contiene los resultados, seguidos de las conclusiones,
recomendaciones y referencias bibliográficas.

CAPÍTULO 1

El
problema

Actualmente la calidad de servicio para las empresas de
telecomunicaciones es de suma importancia, significando un
desafío, ya que esto les permite satisfacer a los clientes
y mantener la lealtad de los mismos, ofreciendo el servicio que
desean y esperan. La demanda de servicio impulsa a las empresas
de telecomunicación ir en una constante evolución
tecnológica, con la finalidad de ofrecer mayor calidad y
eficiencia en los sistemas de comunicación
inalámbrica, haciendo más atractiva e influyente el
uso de la plataforma que ofrecen.

Corporación Digitel C.A., desde sus inicios, fue
la primera empresa de telecomunicaciones en implementar la red
GSM (Global System for Mobile) en Venezuela, reemplazando
así la primera generación de redes celulares
analógicas, para incluir a las comunicaciones los
transportes de paquetes de datos a través del GPRS
(General Packet Radio Servicies) y EDGE (Enhanced Data rates for
GSM Evolution), cubriendo originalmente la región central
de Venezuela.

La corporación inició un programa de
expansión a nivel nacional de la red, y para el año
2006 ya se encontraban 1070 RBS (Radio Base Station) y 7
Conmutadores principales ubicados en Caracas, Valencia, Puerto La
Cruz y Maracaibo, expandiendo así su GPRS/EDGE en el
oriente y occidente del país.

A principios del año 2010, Corporación
Digitel adquiere la red de tercera generación (3G) WCDMA
(Wideband Code División Multiple Access) y HSDPA (High
Speed Downlink Packet Access), ofreciendo así a sus
clientes un mejor mercado de productos y servicios de
última tecnología, iniciando en modo de prueba en
la región central comprendida por los estados Valencia y
Caracas.

Ante ésta evolución de tecnología,
como parte de la estrategia de la compañía, a
mediados del año 2011 en Región Guayana comprendida
por los estados Bolívar, Monagas y Delta Amacuro, se
realizaron cambios a nivel de equipos de transmisión de
Nokia a equipos ZTE, logrando así incorporar la
tecnología de la tercera generación en la
región y satisfacer a los clientes.

Para lograr una calidad de servicio a los clientes y
hacer más eficiente e influyente el uso de la red, el
departamento de Operación y Mantenimiento de la Red de
Región Guayana, se encarga de mantener y/o maximizar la
disponibilidad de los equipos de transmisión de la red
PDH, BSC y RNC. Sin embargo, actualmente sólo realiza
mantenimientos correctivos de los nuevos equipos de
transmisión, es decir, se atienden las fallas reportadas
por el Centro de Monitoreo (NOC), O&M de Acceso y O&M
Conmutación de datos, entre otros. Por esto es de vital
importancia la gestión del mantenimiento de estos equipos,
para lograr mejorar la eficiencia y eficacia en el
funcionamiento.

Desde la migración de la tecnología de los
equipos Nokia a la tecnología ZTE, el departamento de
Operaciones y Mantenimiento, el cual está constituido por
un coordinador de operaciones y cinco especialista de
operaciones, no ha n establecido planes de mantenimiento centrado
a los equipos de transmisión ZTE para comenzar a realizar
planes de mantenimientos.

Para la realización del estudio se
recolectó información de los historiales de falla y
mantenimiento de los equipos de transmisión ZTE desde su
instalación, así como también la
documentación de fábrica de dichos equipos, para
evaluar los subsistemas que lo comprende. Para el diseño
del plan de mantenimiento se tomará como muestra 48 RBS
(Radio Base Station), de las 96 RBS existentes actualmente en
Región Guayana. Estas 48 RBS están ubicadas en el
estado Bolívar, que están conformadas por equipos
ZTE.

En el siguiente trabajo el estudio que se propone se
desarrollará como una investigación documental y
con diseño no experimental, constituido por dos fases: En
la primera fase se basará en una investigación
evaluativa, aplicando herramientas estadísticas para
apreciar la confiabilidad de los equipos ZTE, y poder determinar
el nivel de operatividad de dichos equipos, a fin de tomar en
cuenta las acciones de mantenimiento que se requiere para
asegurar que los equipos tengan la mayor continuidad operacional.
En la segunda fase del trabajo será de tipo aplicado, ya
que se fundamentará en los resultados obtenidos del
estudio de confiabilidad de los equipos ZTE. Además de
tomar en cuenta los planes de mantenimiento existentes de otros
equipos, que serán adecuados por actividad y frecuencia
dependiendo del estudio.

Por lo tanto surge las siguientes interrogantes:
¿Cómo se determinará la operatividad de los
equipos ZTE?, ¿Cómo se determinará la
efectividad de los equipos ZTE?, ¿Cuál será
la propuesta del mantenimiento que se le debe realizar a los
equipos ZTE?

1. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN Con el
desarrollo del presente estudio se propuso lograr los siguientes
objetivos.

1.1 OBJETIVO GENERAL Diseñar un plan de
mantenimiento basado en el estudio de la confiabilidad de los
equipos ZTE de la red de transmisión del estado
Bolívar de Corporación Digitel C.A.

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS –
Investigar a través de referencias bibliográficas,
documentación teórica y técnica el
procedimiento a seguir.

– Analizar la situación actual de los
equipos ZTE de la red de transmisión del estado
Bolívar de Corporación Digitel C.A .

– Identificar los componentes de los equipos ZTE
que acarrean mayor relevancia en el sistema de
transmisión, aplicando un análisis de
criticidad.

– Realizar un análisis de las actividades
que se ejecutan actualmente a los equipos para evaluar su
eficiencia de acuerdo con los resultados del estudio.

– Sugerir el diseño de un plan de
mantenimiento proponiendo el tipo y la frecuencia de las
actividades de mantenimiento que deben realizarse en los equipos
de acuerdo al estudio obtenido.

1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA
INVESTIGACIÓN Con el desarrollo de esta
investigación se entendieron las funciones de los equipos
de transmisión de ZTE y se evaluaron en cada subsistemas
su confiabilidad, para realizar un plan de mantenimiento efectivo
y factible, basándose en técnicas de mantenimiento
avanzada, y dar paso a una planificación adaptada a las
nuevas realidades y tecnologías, de tal forma que las
acciones a ejecutar representen una solución a la
problemática en estudio. Lo ante expuesto,
repercutirán los siguientes aspectos:

§ Técnico: se implementó las
acciones de mantenimiento más adecuadas, es decir,
aquellas que garanticen una disminución de las frecuencias
de las fallas.

§ Económico: representó una
disminución de los costos de mantenimiento, ya que se
aumenta la rentabilidad operativa de los equipos de
transmisión ZTE, y se alcanzará una mayor
utilización de la vida útil de los
equipos.

§ Académico: en este trabajo se
presentó una estrategia para llevar a cabo la
clasificación de la filosofía del mantenimiento
adecuada al contexto del trabajo en estudio, representando
así una base novedosa para otros proyectos
similares.

CAPÍTULO 2

Marco
teorico

En el presente capítulo se realiza una
revisión de literatura en que se apoya la
investigación, así como también se presentan
las bases teóricas fundamentales de este
trabajo.

2.1 REVISIÓN DE LA LITERATURA La
percepción del mantenimiento ha venido evolucionando al
paso de los tiempos, desde ser una simple función de
arreglar y reparar los equipos para asegurar la
producción, hasta ser un pensamiento actual del
mantenimiento con función de prevenir, corregir y revisar
los equipos en fin de optimizar el costo global. La historia del
mantenimiento acompaña el progreso
técnico-industrial en estos tiempos.

Al comienzo del siglo XIX, se realizaban sólo
mantenimientos de rupturas, en el cual se les realizaban las
reparaciones a los equipos al tener una agotada vida útil,
luego, ya para finales del siglo XIX, con la
automatización de las empresas, surge la necesidad de las
primeras reparaciones, obteniendo así el mantenimiento una
importancia secundaria dentro de las empresas, y lo realizaba el
mismo personal de operación o producción. Con la
venida de la segunda guerra mundial y la formación de la
producción en serie, creada por la Ford-Motor Company, se
crearon equipos que efectuaran los mantenimientos a los equipos
en el menor tiempo posible, surgiendo así el mantenimiento
correctivo. Fue hasta la década de los años 30, que
surge la necesidad de aumentar la rapidez de la
producción, las empresas se esforzaron no sólo en
corregir las fallas, sino evitarlas, donde el personal
técnico pasó a desarrollar el mantenimiento
preventivo.

A mediados de los años 50, con el inicio de la
industria electrónica los gerentes de mantenimiento
observaron que el tiempo de parada de los equipos para
diagnosticar la falla, era mayor que la ejecución de la
reparación, creando así un departamento llamado
Ingeniería de Mantenimiento, conformados por un equipo de
especialista cómo órgano de asesoramiento para la
producción, que se encargarían de planear,
controlar y analizar las causas-efectos de las fallas. Al pasar
de los años y observando el incremento de las fallas se
desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
iniciando su trabajo al principio del año 1960, teniendo
como objetivo principal ayudar a las industrias a establecer
políticas para detectar la falla antes de que ocurra,
obteniendo así respuestas efectivas y niveles adecuados de
seguridad y confiabilidad.

La ingeniería de mantenimiento pasa a desarrollar
a mediados del año 1966, criterios de predicción o
previsión de fallas, optimizando así los equipos
para la ejecución del mantenimiento, asociados a
métodos de planeamiento y control de mantenimiento (PCM).
Con el desarrollo de las computadoras a mediados de los
años 80´s, se redujo los inconvenientes de la
dependencia de la disponibilidad humana y equipo, de esta forma
se comienza a procesar la información mediante una
computadora central, convirtiendo al PCM en un órgano de
asesoramiento de supervisión general de
producción.

En 2009, TILLERO realizó un estudio que
tuvo como objetivo, elaborar un plan de mantenimiento basado en
la filosofía que mas se adaptaba al Taladro de Servicios a
Pozos H-643, perteneciente a PDVSA en el distrito San
Tomé, obteniendo un porcentaje máximo de 73%
correspondiente a la filosofía de Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad (MCC), indicando que es la que más se
adaptaba al contexto indicando, y elaborando así un plan
de mantenimiento de los equipos críticos, con sus
respectivas tareas y frecuencias.

En 2009, SALAZAR, realizó un estudio que
tuvo como objetivo, diseñar un plan de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para sistemas de aire en planta de
extracción de líquidos de gas natural en la planta
de extracción de San Joaquín en Anzoátegui,
determinando modos de falla y efecto de falla a los componentes
críticos del sistema, proporcionando información
relevante para la elaboración del plan de
mantenimiento.

La analogía de los estudíos explicados
anteriormente con el trabajo propuesto en la presente
investigación, se plantea la implementación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad, en donde se
propondrá mantener la función que realiza cada
componente que constituyen a los equipos ZTE de
transmisión y evitando la ocurrencia de fallas
operacionales, logrando así disminuir el mantenimiento
correctivo y llegar a optimizar la gestión de
mantenimiento, garantizando una mayor disposición y
confiabilidad de los equipos a un menor costo
operativo.

2.2 BASES TEÓRICAS 2.2.1
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO Mantenimiento es el
conjunto de acciones que se dedica a la conservación de un
dispositivo ó equipo en producción, para asegurar
que éste se encuentre en constante funcionamiento por el
mayor tiempo posible para cumplir un servicio determinado. "El
Objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que
componen los eslabones del sistema directa e indirectamente
afectados a los servicios, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al
menor costo posible" (Torres, 2005, p.19) 2.2.2 FINALIDAD DEL
MANTENIMIENTO Hoy en día las industrias y empresas, se
encuentran en constante competitividad, obligándose a
alcanzar un alto nivel de producción con niveles de
calidad en un tiempo determinado. Estableciendo así la
importancia del mantenimiento. "La finalidad del Mantenimiento
entonces es conseguir el máximo nivel de efectividad en el
funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor
contaminación del medio ambiente y mayor seguridad para el
personal al menor costo posible" (Torres, 2005, p.19). Implicando
lo antes expuesto: conservar el sistema de servicio y
producción en funcionamiento con el mejor nivel de
confiabilidad, reducir las fallas, aplicar las leyes y normas de
seguridad en el trabajo, disminuir la degradación del
ambiente, y reducir los costos a su mínima
expresión.

2.2.3 VARIABLES DEL MANTENIMIENTO Para entender
la manera en que actúa el mantenimiento, es necesario que
analicemos sus variables que implica en el desempeño de
los sistemas:

– Fiabilidad, asociada con la probabilidad,
en el cual puede variar entre 0 (indicando falla) y 1(indicando
buen funcionamiento). "La fiabilidad es la probabilidad de que
las instalaciones, máquinas o equipos, se
desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un
período determinado, bajo condiciones específicas"
(Torres, 2005, p.20)

– Disponibilidad, depende de la frecuencia
de fallas, y el tiempo de duración al reanudar el
servicio. "La disponibilidad es la proporción de tiempo
durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser
usado" (Torres, 2005, p.20).

– Mantenibilidad, es el modo que identifica
a un equipo, máquina en cuanto a la facilidad de su
mantenimiento. "La Mantenibilidad es la probabilidad de que una
máquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una
condición específica en un período de tiempo
dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con
ciertas metodologías y recursos determinados con
anterioridad". (Torres, 2005, p.20).

– Calidad, ocupando como lugar primordial
destacado, en cuanto a la calidad ofrecida en los productos y
servicios. Por tal motivo es indispensable en el mantenimiento
evitar fallas, restablecer los sistemas en el menor tiempo
posible, dejándolo en óptimas condiciones de operar
a los niveles de producción y calidad exigida.

– Seguridad, descrita en este caso al
personal, sistemas, máquinas, instalaciones y equipos, con
mucha importancia, con miras a dar cumplimiento a demandas
pactadas.

– Tiempo, factor relevante en la entrega y
el cumplimiento de los plazos previstos, variable importante en
el mantenimiento.

2.2.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO –
Maximizar la Producción: Asegurar la óptima
disponibilidad y fiabilidad d e los sistemas, equipos,
instalaciones y máquinas, reparando las averías en
el menor tiempo posible.

– Minimizar los Costos, para este objetivo, se
debe: reducir las fallas, aumentar la vida útil de las
máquinas e instalaciones, tener un manejo óptimo de
stock de repuesto y manejarse dentro de costos anuales
regulares.

– Calidad Requerida: mantener la calidad requerida
luego de alguna reparación en los equipos e instalaciones,
mantener el funcionamiento regular de la producción sin
inconvenientes, disminuir las fallas que afecten la calidad del
servicio.

– Conservación de la energía:
mantener en buen estado las instalaciones auxiliares, disminuir
los paros y puesta en marcha continuos, controlar el rendimiento
de los equipos.

– Conservación del medio ambiente: mantener
protegidos aquellos equipos o instalaciones que puedan producir
fugas contaminantes, evitar las averías en equipos e
instalaciones correctoras de poluciones.

– Higiene y Seguridad: adiestrar al personal sobre
normas para evitar accidentes, asegurar que los equipos funcionen
de forma adecuada y mantener las protecciones de seguridad en los
equipos para evitar los accidentes.

– Implicación de Personal: implementar el
TP, involucrando a todo el personal de la empresa, implicar a los
trabajadores en las técnicas de calidad.

2.2.5 TIPOS DE MANTENIMIENTO El mantenimiento
está clasificado por tipos, dependiendo de la forma,
objetivo y oportunidad en que se realice el mantenimiento, entre
los más importante tenemos:

2.2.5.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO El mantenimiento
correctivo, tal como su nombre lo menciona, es el que va
reparando averías a medida que se van produciendo. Este
tipo de mantenimiento tiene mucha desventaja, ya que el usuario
detecta la avería al momento que necesita el equipo. "El
Mantenimiento Correctivo es la intervención necesaria para
poder solucionar un defecto, o una falla ya ocurrida, en
éste caso con las instalaciones, máquinas o equipos
operan con deficiencia o directamente no funciona" (Torres, 2005,
p.124).

El objetivo de toda empresa es disminuir las
intervenciones del mantenimiento correctivo, ya que se realiza al
momento de presentarse la falla, dañando uno varios
componentes, que si se hubiese detectado la falla con
antelación.

2.2.5.2 MANTENIMIENTO MODIFICATIVO Son las
acciones que lleva a cabo el mantenimiento, para modificar las
características de las instalaciones, maquinas o equipos,
logrando de esta manera mayor fiabilidad o mantenibilidad de los
mismos. "Este mantenimiento también tiene como objetivo el
de realizar una reforma parcial en una máquina, equipo o
sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de la misma de
acuerdo a los requerimientos del tipo de trabajo que se desea
realizar" (Torres, 2005, p.126).

Este tipo de mantenimiento no es muy común de
realizar, por los costos y el tiempo que ocupa realizar trabajos
de esta naturaleza.

2.2.5.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Según
Torres (2005) indica:

El mantenimiento preventivo es la ejecución
planificada de un sistema de inspecciones periódicas,
cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de
mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las
instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir
los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de
operación en formas continúa (p.130) De
acuerdo a lo antes expuesto, el mantenimiento preventivo reduce
al mínimo la probabilidad de fallas y evita las
degradaciones de las instalaciones, sistemas y
equipos.

2.2.6 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
El propósito básico en la gestión del
mantenimiento es incrementar los activos a bajos costes,
iniciando desde la ejecución, permitiendo que dichos
activos funcionen de manera eficiente y confiable dentro del
contexto operacional, es decir que el mantenimiento debe estar
centrado en la Confiabilidad Operacional. Actualmente esta meta
puede ser alcanzada con la metodología de Gestión
del Mantenimiento llamado Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(M.C.C. o RCM) Améndola (2005) expresa:

El MCC o RCM sirve de guía para identificar
las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias
a los activos más importantes de un contexto operacional.
Esta no es una fórmula matemática y su éxito
se apoya principalmente en el análisis funcional de los
activos de un determinado contexto operacional realizado por un
equipo de trabajo multidisciplinario. El equipo desarrolla un
sistema de gestión de mantenimiento flexible, que se
adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la
organización, tomando en cuenta, la seguridad personal, el
ambiente, las operaciones y la razón coste/beneficio.
(p.2) Esto nos indica que el MCC es una metodología que
nos permite identificar las políticas de mantenimiento,
garantizando así el cumplimiento requerido por los
procesos de producción.

Se encuentran 3 interrogantes claves, que se deben
responder antes de profundizar la metodología del MCC que
son:

1.¿Qué es el MCC? 2.¿Por qué
se necesita el MCC? 3.¿Qué se busca con el MCC?
Améndola (2005) define el concepto del MCC
como:

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es una
metodología utilizada para determinar
sistemáticamente, que debe hacerse para asegurar que los
activos físicos continúen haciendo lo requerido por
el usuario en el contexto operacional presente. Un aspecto clave
en el MCC es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo
continúe cumpliendo su misión de forma eficiente en
el contexto operacional. La definición de este concepto se
refiere a cuando el valor del estándar de funcionamiento
deseado sea igual, o se encuentre dentro de los límites
estándar de ejecución asociado a su
capacidad inherente (de diseño) o a su confiabilidad
inherente (de diseño). (p.4) Un equipo
multidisciplinario de trabajo es el que se encarga de incrementar
la confiabilidad operacional de un sistema, identificando los
requerimientos del mantenimiento según la importancia y la
criticidad de los activos, partiendo de la función que
cumple cada uno de ellos dentro del contexto operacional, y
finalizando con un análisis de la posible consecuencia
derivada de la falla que se asocie a cada uno de los fallos
funcionales.

2.2.6.1 APLICACIÓN DEL MCC

2.2.6.1.1 Metodología La
metodología aplicada, se propone a través del
análisis de las 7 preguntas, que nos ayudará a
identificar las necesidades reales del mantenimiento de los
activos en su contexto operacional:

1.¿Cuál es la función del activo?
2.¿De qué manera pueden fallar?
3.¿Qué origina la falla? 4.¿Qué pasa
cuando falla? 5.¿Importa si falla? 6.¿Se puede
hacer algo para prevenir las fallas? 7.¿Qué pasa si
no podemos prevenir la falla?

2.2.6.1.2 Herramientas Claves Dentro las
herramientas claves se encuentran:

– AMEF (Análisis de los modos de
fallos): herramienta que nos permitirá identificar los
efectos o consecuencias de los modos de fallos de cada activo en
su contexto operacional. A partir de éste análisis
se obtienen las respuestas de las preguntas del 1 al
5.

– Árbol Lógico de
Decisión: herramienta que permite seleccionar de forma
óptima las actividades del mantenimiento según la
filosofía del MCC. Con éste método se
responden las preguntas 6 y 7.

1.2.6.1.3 Definición del contexto
operacional Para definir el contexto operacional es
importante definir la unidad del proceso y sistema que se
mencionarán a continuación:

– Unidad de Proceso: se define como una
agrupación lógica de sistemas que funcionan unidos
para suministrar un servicio. (Améndola, 2005, p. 28)
– Sistemas: conjunto de elementos interrelacionados
dentro de las unidades del proceso, que tienen una función
específica. (Améndola, 2005, p. 28)

2.2.7 OBJETIVOS DEL FMECA Estos se logran con la
aplicación de la metodología del análisis de
fallas, sus efectos y consecuencias son los
siguientes:

A. Revisión sistemática del modo de falla
del componente.

B. Determinar el efecto que la falla tiene sobre las
otras partes del sistema C. Calcular la probabilidad de falla. D.
Establecer programas de prueba.

E. Determinar cómo reducir la tasa de falla del
sistema.

F. Identificar y reducir los efectos adversos que pueden
ocurrir por la falla.

2.2.7.1 Palabras guías del FMECA para
identificación de la falla A. NO: No hay flujo,
temperatura, fuerza, etc., cuando lo normal es que
exista.

B. MAS DE: Cuando hay exceso de flujo, temperatura, etc,
con respecto a la normal.

C. MENOS DE: Cuando falta flujo, presión, etc.,
con respecto a lo normal. D. PARTE DE: Cuando hay cambio en la
composición.

E. MAS QUE: Cuando se toman en cuenta las impurezas en
el aire.

F. OTRAS: Cuando se toman en cuenta los aspectos que no
pertenecen a la operación normal del sistema.

2.2.6.2 Función y falla funcional. La
función primaria acompañada del desempeño
esperado de un sistema en términos literarios seria: verbo
– objeto – desempeño. Por ejemplo la
función primaria de un equipo de aire acondicionado es
acondicionar un área de trabajo de acuerdo a las
necesidades.

La falla se define como la incapacidad de un equipo para
cumplir la función a un estándar de rendimiento que
el usuario desea. Por ejemplo la falla funcionales de un sistema
de aire presurizado el cual tiene la función de presurizar
un área interna especifica de trabajo en relación
con el área externa para evitar la contaminación
interna del aire, su falla funcionales pueden ser completamente
incapaz de presurizar el área permitiendo la
contaminación parcial o total de dicha
área.

2.2.6.3 Causas de falla funcionales Se llama
causa de falla a cualquier evento que produce una falla
funcional. Una forma de visualizarla más claramente es
mediante el uso de una tabla con la información
estructurada como lo indica la tabla siguiente.

Tabla 1. Causas de falla funcionales

Fuente: Cantariño (2005)

2.2.6.4 Detección de las fallas
funcionales A cada falla funcional identificada se le debe
atribuir sus causas potenciales y efectos potenciales sobre el
equipo, de acuerdo al conocimiento y experiencia que tenga el
grupo multidisciplinario de trabajo acerca del modo de fallas del
equipo. Se sugiere la siguiente tabla para determinar el medio de
detección

Tabla 2. Detección de las fallas
funcionales

Fuente: Cantariño (2005)

2.2.6.5 Ocurrencia de la falla Para asignar estos
valores el equipo de trabajo debe guiarse por tablas
normalizadas, de forma similar para detección de fallas,
en la siguiente tabla se muestran los valores
considerados.

Tabla 3. Ocurrencia de la falla

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.6 Severidad de la falla La forma como se
estima la severidad de la falla se especifica en la siguiente
tabla.

Tabla 4. Severidad de la falla

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.7 Formato FMECA Una vez aplicada el
análisis de las causas de fallas, se debe ponderar el
efecto de cada una, para lo cual se recomienda el uso del
formato. Este debe indicar el nombre del sistema, subsistema y
equipo. La ponderación es el producto de la severidad por
la ocurrencia por detección. Las fallas funcionales de
mayor impacto son las que resultan con mayor ponderación y
son objeto de estudio. El modelo se muestra a
continuación.

Tabla 5. Formato

Fuente: Cantariño (2004)

2.2.6.8 Árbol lógico de decisiones
RCM El árbol lógico de decisión es una
herramienta que permite seleccionar de forma óptima las
actividades de mantenimiento según la filosofía del
RCM. En forma general, el esquema propuesto a utilizar para
conducir el RCM. Se resume en el siguiente diagrama de bloques,
que detalla los siguientes pasos:

La aplicación de un árbol lógico de
decisión es un proceso sistemático y
homogéneo para la selección de la estrategia de
mantenimiento más adecuada para impedir la causa que
provoca la aparición de un determinado modo de fallo
correspondiente a un componente del sistema objeto del
análisis. Para la construcción de este árbol
lógi co de decisiones (ALD) se deberán definir
previamente los criterios a considerar y sus prioridades
correspondientes. A si por ejemplo, se podrá dar prioridad
a la prevención del fallo frente a su corrección, a
la aplicación de técnicas de mantenimiento basadas
en la condición operativa del equipo frente a actividades
periódicas de mantenimiento o considerar aspecto tales
como la evidencia de los fallos para los operadores cuando dicho
fallos ocurran.

Teniendo como resultado que esta tarea será el
conjunto de actividades de mantenimiento recomendado para cada
equipo. Se definirá el contenido concreto de las
actividades especificas que deben realizarse y su frecuencia de
ejecución correspondientes. Esto puede resultar de
utilidad para la elaboración de plantillas en la que se
recoja toda la información disponible sobre el
mantenimiento de los equipos que integran el sistema de aire
presurizado, con el fin de establecer las apropiadas tareas y
frecuencias de ejecución en forma sistemática y
homogénea, en función de aspecto tales como la
actividad del equipo, su frecuencia de uso o las especificas
condiciones ambientales de su entorno operativo, entre
otros.

El análisis por árboles de fallos (AAF),
es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método
para determinar las causad que han producido ducho accidente. El
hecho de su gran utilización se basa en que puede
proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la
búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos,
en términos de probabilidad de fallos de
componentes.

2.2.6.9 Funciones de los equipos y sistemas Todos
los sistemas tienes componentes de todo tipos desde los de mucha
importancia hasta los de menor importancia, pero
independientemente cada uno cumple una función o funciones
especificas dentro del sistema. La pérdida parcial o total
de estas funciones afectara en cierta manera el
sistema.

Como resultado de esto el proceso de RCM, comienza
definiendo las funciones y los estándares de
comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos
en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento
deseado de cada elemento, el RCM pone un gran énfasis en
la necesidad de cuantificar los estándares de
funcionamiento siempre que se a posible. Estos estándares
se extienden a la producción, calidad del producto,
servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo
operacional y seguridad.

2.3 PREGUNTAS DE LA INVESTIGACIÓN
Con esta investigación, se espera dar respuesta a las
siguientes preguntas:

1. ¿Cómo se determinará la
operatividad de los equipos ZTE? 2. ¿Cómo se
determinará la efectividad de los equipos ZTE? 3.
¿Cuál será la propuesta del mantenimiento
que se le debe realizar a los equipos ZTE?

CAPÍTULO 3

Marco
metodológico

En este capítulo se explica cómo se
efectúa el desarrollo mediante la definición del
tipo de estudio a realizarse, la población o muestra con
la que se trabaja, los instrumentos a utilizar y finalmente la
descripción de cada una de las fases que permitieron dar
respuesta al planteamiento problemático
realizado.

3.1 TIPO DE ESTUDIO "Las investigaciones
descriptivas utilizan criterios sistemáticos que permiten
poner de manifiesto la estructura y el comportamiento de los
fenómenos en estudio, proporcionando de este modo
información sistemática y comparable con la de
otras fuentes".(Sabino, 2002. p. 43) Este trabajo se basa en este
tipo de investigación, debido que para desarrollar el
siguiente estudio, se deberá recolectar y observar el
fenómeno en un contexto natural con el propósito de
resolver el problema planteado en este trabajo, considerando las
fallas e intervenciones durante el período a
evaluar.

La información recolectada para el desarrollo de
la investigación en estudio fue tomada de la realidad,
donde se pudo aplicar observación directa del
funcionamiento del equipo y las variables que lo afectan; en
función de este tipo de datos a obtener es permitido
categorizar este diseño como una investigación de
campo debido a que "en los diseños de campo los datos de
interés se recogen de forma directa de la realidad,
mediante el trabajo concreto del investigador y su equipo".
(Sabino, 2002. p. 64). Cabe resaltar que en este diseño de
investigación de campo fue de tipo aplicada, ya que se
resolvió el planteamiento del problema de la
investigación.

3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA Sabino (2002)
indica:

En el caso de que nuestro universo esté
compuesto por un número relativamente alto de unidades
será prácticamente imposible, por razones de tiempo
y de costos, y porque no es en realidad imprescindible, examinar
cada una de las unidades que lo componen. En vez de realizar esa
fatigosa tarea procederemos a extraer una muestra de ese
universo, o sea un conjunto de unidades, una porción del
total, que nos represente la conducta del universo en su
conjunto. (p. 83) Definido esto, dentro la Región
Guayana de Corporación Digitel, C.A., comprendida por los
estados Monagas, Bolívar y Delta Amacuro, se encuentra una
población o universo total de 96 RBS (Radio Base Station),
de las cuales se tomarán como muestra representativa,
sólo las estaciones del estado Bolívar, conformadas
sólo por 48 RBS, en las cuales se encuentran los equipos
de transmisión de ZTE. Sabino (2002) indica:

Lo que se busca emplear en una muestra es que,
observando una porción relativamente reducida de unidades,
se obtengan conclusiones semejantes a las que lograríamos
si estudiáramos el universo total. Cuando una muestra
cumple con esta condición, es decir, cuando nos refleja en
sus unidades lo que ocurre en el universo, la llamamos muestra
representativa (p. 83).

3.3 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE
INFORMACIÓN Los instrumentos que se utilizaron para la
recolección de datos para el diseño de un plan de
mantenimiento centrado en la confiabilidad de los equi pos ZTE de
la red de transmisión del estado Bolívar de
Corporación Digitel C.A. serán:

– Informe de Fallas: se utilizaron los informes de
fallas de los equipos de transmisión de ZTE, que acontecen
desde hace un año en la empresa.

– Catálogos y Manuales: se utilizaron los
catálogos y manuales de los equipos ZTE, para conocer sus
especificaciones técnicas, así como su
funcionamiento y utilidad.

– Historial del equipo a través del
NetNumen (monitoreo de la red ZTE): Se utilizó el registro
de incidencias de los equipos ZTE a través del monitoreo
de la red.

– Red de Internet, Bibliotecas y otras fuentes: Se
utilizó la red de internet para investigar los
últimos aconteceres del mantenimiento, que se pueda
aplicar a la investigación. También se utilizaron
las bibliotecas y/u otras fuentes de información para
buscar teorías relacionadas con el trabajo a
desarrollar.

– Paquetes Computarizados: se utilizaron los
paquetes de computación como lo son: Word, Excel, Power
Point, entre otros, para la realización del trabajo a
desarrollar.

3.4 PROCEDIMIENTOS Para realizar el siguiente
trabajo de investigación, fue necesario realizar los pasos
a continuación:

a) Ubicar la información técnica y los
informes de fallas en el período a evaluar de los equipos
de Transmisión de ZTE.

b) Analizar los informes y la información
técnica.

c) Realizar mesas de trabajos con los especialistas,
supervisores, coordinadores y gerente del Departamento de
Operaciones y Mantenimiento.

d) Realizar el FMECA y aplicar la técnica de
análisis de modo de falla, efecto de falla y criticidad de
falla.

e) Jerarquizar los eventos con mayor
ponderación.

f) Elaborar el árbol de falla de los equipos de
transmisión de ZTE. g) Ponderar las fallas de los equipos
de transmisión de ZTE.

h) Determinar la frecuencia de los eventos
principales.

i) Elaborar tabla de las causas y las probabilidades de
ocurrencias de los eventos principales.

j) Discutir los resultados con el personal compuesto en
la mesa de trabajo.

k) Diseñar un plan de mantenimiento centrado en
la confiabilidad de los equipos de transmisión de
ZTE.

l) Redactar conclusiones.

m) Redactar recomendaciones.