Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la linea de corte longitudinal de bobinas
RESUMEN
En el siguiente trabajo se diseño un programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de
corte longitudinal de bobinas de acero. El presente trabajo es
una investigación derivada de campo, el cual se llevo a
cabo mediante el seguimiento que llevaría a una
descripción analítica y comparativa, permitiendo
así recopilar toda la información necesaria para
diseñar dicho plan. Describiendo el proceso productivo
realizado por la maquinaria, definiendo las partes de la
maquinaria y su funcionamiento, estableciendo las causas y
posibles soluciones para enfrentar la problemática
logrando diseñar el formato de mantenimiento preventivo
junto con su cronograma, consiguiendo plantear las acciones
preventivas. El éxito de este proyecto dependerá
del compromiso de la gerencia al motivar a su personal para la
utilización de las medidas preventivas
planteadas.
Palabras claves: mantenimiento preventivo, corte
longitudinal, formato de mantenimiento, cronograma.
INTRODUCCION
Una de las características de la industria
moderna es el continuo crecimiento, donde permite diseñar,
fabricar instalaciones y equipos de mayor potencial, cuyo
objetivo es alcanzar mejores rendimientos, donde conducen a
reducir los costos de producción.
En las empresas es de gran importancia crear estudios de
mantenimiento industrial para los procesos que se llevan a cabo
en cualquier departamento o área que faciliten la
coordinación de las actividades, pudiendo cumplir con
todas las normas de control de las acciones de todos los
trabajadores y lo referente a todos los factores que integran el
proceso.
Independientemente del desarrollo alcanzado hasta el
presente por cada una de las industrias por separado, se observa,
en general un aumento del grado de complejidad en los procesos,
el cual se asocia en un incremento de la importancia de aplicar
técnicas de mantenimiento a la maquinaria involucrada en
cada una de las actividades industriales.
No obstante, factores y consideraciones de orden
tecnológico y económico, han conducido a orientarse
hacia la búsqueda de instrumentos técnicos y
métodos lógicos con el objetivo de estudiar los
factores que determinan las fallas, a evaluarlas y lograr su
control, con la finalidad de prevenir daños o minimizar
sus consecuencias cuando estos lleguen a ocurrir, tomando como
punto de comparación las normas respectivas.
En el presente proyecto se recurrirá a las
herramientas apropiadas, ya que se diseñara el programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de
corte longitudinal de bobinas de acero en la PERFILADORA GUAYANA,
C.A, donde se identificara el proceso productivo realizado en el
departamento de corte en la empresa, donde se determinaran las
posibles causas por la cual la empresa carece de un programa de
mantenimiento preventivo y se estudiara el funcionamiento de la
maquinaria con cada uno de sus componentes, logrando realizar el
programa y cronograma de mantenimiento preventivo, logrando
proponer las actividades críticas que se desarrollan en la
empresa por medio de la detección de las
fallas.
Este proyecto tiene como finalidad plantear las
actividades para mejorar las fallas detectadas, las estrategias y
planes preventivos basados en el análisis de
causas y lograr que la empresa conozca la situación que se
encuentra con sus planes de mantenimiento industrial, trayendo
como consecuencia plantar las estrategias para mejorar el sistema
de mantenimiento.
Este informe preliminar está estructurado por
capítulos de la siguiente manera: En el capítulo I,
se plantea el problema objeto del proyecto. En el capítulo
II, se realiza una breve descripción de la empresa junto a
las referencias teóricas del proyecto realizado. En el
capítulo III, se presentan los aspectos procedimentales
implementados en este proyecto. En el capítulo IV, los
resultados del proyecto.
Capitulo 1
El
PROBLEMA
En este capítulo se describe y se delimita el
problema encontrado en la empresa PERFILADORA GUAYANA, C.A se
establecen el objetivo general y específicos de la
investigación, así como su importancia y
alcance.
Definición del problema
PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación
privada creada que tiene como finalidad la fabricación de
laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como
materia prima de elaboración de sus productos bobinas de
laminado en frio proporcionadas por la SIDEDURGICA DEL ORINOCO
C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra distribuida en tres
plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz, estado
Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas Norte,
otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera en l a
UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta empresa
cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima para su
posterior, corte, diseño y fabricación de sus
distintos productos. Presta sus servicios desde hace
aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus
clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y
servicios.
En este sentido, se considera importante realizar un
correcto mantenimiento dentro de la empresa, esto nos permite
controlar y mejorar tanto el funcionamiento como la vida
útil de la maquinaria. Así, como indicar que tipo
de servicio, cual es el método para realizarlo, que
materiales y herramientas son las que se necesitan y con
qué frecuencia de tiempo deben realizarse. Estos puntos
mencionados son de gran importancia para tener un respaldo y
llegar a minimizar los daños a su maquinaria los cuales
generan tanto pérdidas de tiempo en su producción
como pérdidas económicas ya sea por incumplimiento
en sus pedidos y por reemplazo de piezas o equipos.
Actualmente, la organización solo realiza
mantenimiento por avería y correctivo, es decir las
reparaciones de los equipos se llevan a cabo luego de la
aparición de la falla generándose retrasos en la
producción. Las máquinas se dañan con
frecuencia porque no se le hacen las rutinas de mantenimiento
necesarias, agravando el estado de las mismas y generando mayores
costos para la empresa.
Al observar la problemática encontrada dentro de
la empresa, se establecen las siguientes causas:
Mínimo manejo de información por parte de
la gerencia de la empresa y de los trabajadores, en cuanto
respecta al mantenimiento preventivo al cual es sometida su
maquinaria.
Ausencia de personal especializado en mantenimiento,
capacitado para observar y analizar el funcionamiento de las
maquinas con sus posibles fallas para planificar las actividades
de mantenimiento.
Estas causas antes presentadas, traen a su
vez las siguientes consecuencias:
Aumento de los gastos de la empresa, por
concepto de reemplazo de piezas y equipos.
Parada de producción, por concepto
de reparaciones no planificadas de su maquinaria
Disminución de los ingresos de
producción y venta de sus productos
Mala imagen de la empresa antes sus
clientes por incumplimiento de sus pedidos.
Objetivos
Objetivo general
Diseñar un programa de mantenimiento preventivo
para la maquinaria de la línea de corte longitudinal de
bobinas en la PERFILADORA GUAYANA C.A, con el fin de disminuir el
tiempo entre fallas y evitar pérdidas en la
producción.
Objetivos específicos
Diagnosticar la situación actual de
la empresa.
Describir el proceso productivo de corte longitudinal de
bobinas de acero
Describir el funcionamiento de la maquinaria de la
línea de corte longitudinal de bobinas
Detectar las posibles fallas que puede presentar en su
funcionamiento la maquinaria de la línea de corte
longitudinal de bobinas.
Analizar qué tipo de mantenimiento se debe
realizar a la maquinaria estableciendo su método,
materiales y herramientas, duración del servicio, persona
encargada de aplicarlo y la frecuencia con que será
realizado.
Crear el cronograma de mantenimiento donde se reflejara
los días en que se le aplicara los diferentes servicios a
la maquinaria.
Justificación
El siguiente proyecto a presentar, tiene como principal
finalidad realizar una evaluación exhaustiva del
funcionamiento de la maquinaria de corte longitudinal y de las
fallas que pueden presentar dentro de la empresa PERFILADORA
GUAYANA, C.A seguidamente, se hará un análisis de
cómo implementar el mantenimiento preventivo basado en la
información recolectada con anterioridad.
Realizando las actividades planteadas se espera realizar
un análisis que aporte la información sobre lo que
dentro de la PERFILADORA GUAYANA, C.A hace falta, así como
las normas a seguir según el análisis realizado.
Generando para la empresa beneficios para la continuidad de su
producción y disminución en los gastos de
reparaciones y reemplazo de piezas y equipos.
Alcance
Este proyecto se realizará para la central de
corte longitudinal de bobinas de acero de la PERFILADORA GUAYANA,
C.A que se encuentra ubicada en la zona industrial Unare, UD-
504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05.Estado
bolívar. El tiempo para realizar el estudio consta de 16
semanas mediante la cual se podrá realizar la
recolección de los datos, su análisis y entrega de
resultado con el fin de mejorar el control del mantenimiento
preventivo de la maquinaria involucrada y de esta manera evitar
las demoras en la producción y disminuir los costos de
reemplazos de piezas y equipos.
Capitulo 2
MARCO DE
REFERENCIA
En este capítulo se proporcionan las bases
teóricas que conllevan a la investigación. Se
muestra la descripción e identificación de la
empresa donde se realiza, el área y trabajo asignado, el
proceso productivo y los términos involucrados en el
área de mantenimiento preventivo.
Descripción de la empresa
Identificación
PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación
privada creada que tiene como finalidad la fabricación de
laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como
materia prima de elaboración de sus productos bobinas de
laminado en frio y laminado en caliente proporcionadas por la
SIDEDURGICA DEL ORINOCO C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra
distribuida en tres plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz,
estado Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas
Norte, otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera
en la UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta
empresa cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima
para su posterior, corte, diseño y fabricación de
sus distintos productos. Presta sus servicios desde hace
aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus
clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y
servicios.
Descripción del área de pasantía
y del trabajo asignado
Área de
pasantía
El área donde se está realizando el
estudio es el centro de corte longitudinal de bobinas de acero de
la PERFILADORA GUAYANA, C.A se caracteriza por tener unas
dimensiones de 48 m de largo y 30 m de ancho, este centro de
corte está constituido por las siguientes zonas:
portón principal: donde ingresan los camiones y los
vehículos de los ejecutivos y visitantes previamente
autorizados. Puesto de vigilancia: por donde ingresan los
trabajadores y visitantes, allí se realiza un registro de
su entrada y salida; en caso de ser un visitante se registra el
motivo de su visita y se autoriza el
Ingreso. Zona de entrada y salida de materia prima y
producto terminado: por esa zona ingresan los camiones que traen
las bobinas de acero provenientes de SIDOR así como
ingresan los camiones que transportan el producto terminado
(flejes) y el scrap (viruta). Almacén de materia prima: en
esta parte son apiladas las bobinas, a la espera de recibir la
orden para su posterior tratamiento. Zona de rebobina miento,
ahí se encuentra la primera máquina objeto de
nuestro estudio "generador de línea de corte longitudinal
II" (loopco industries, INC)
Otra de las zonas por la cual está constituida la
planta es el almacén de materia en proceso, allí se
depositan las bobinas que han sido rebobinadas a la espera de
seguir con su tratamiento, a su vez hay una zona de pesaje e
inspección continua a ella, en la que se lleva un control
del trabajo realizado con las bobinas. Luego tenemos la zona de
corte, en esta parte se encuentra la segunda maquina objeto de
nuestro estudio "línea de corte longitudinal" (slitting
line) marca YODER, y por último, en cuanto al proceso, la
última de las zonas es el almacén de producto
terminado: donde se apilan todos los flejes a la espera de ser
utilizados de distintas maneras.
Además de las zonas que tienen relación
con el proceso estudiado, se dispone de otras áreas y
equipos allí disponibles. Entre las áreas tenemos
el área de oficinas la cual posee 5 escritorios, 2
computadoras, una impresora, una fotocopiadora y escáner,
1 archivo de libros, 1 archivo de documentos y un baño.
Además, dispone de un depósito de las piezas de
maquinaria, baños para los trabajadores y visitantes,
bebedero y vestuarios. De igual manera la planta dispone de dos
maquinas laminadoras de tubos, "thermatool w-20 y thermatool
w-25" las cuales están siendo instaladas para su posterior
prueba. Entre los equipos de la planta se observan 1 grúa
puente con capacidad de 35 TON para la carga de las bobinas, 2
grúa puente con capacidad de 3.2 TON para cargas
más pequeñas, 2 montacargas de 5 TON, maquina de
soldar y torno.
Trabajo asignado
El trabajo asignado para esta práctica
profesional, es la creación de un programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea d
e corte longitudinal de bobinas en la empresa PERFILADORA GUAYANA
C.A, la cual lleva consigo una investigación previa, el
diagnostico de la situación actual de la empresa, el
proceso que allí se realiza y la maquinaria
Involucrada en el mismo para determinar las partes y
dispositivos que las componen y de esta manera analizar
cuáles son las partes que se le pueden aplicar un
mantenimiento preventivo.
Glosario de términos
Tendencias del mantenimiento
Para poder describir los tipos de mantenimiento, se
tiene que ver a la función mantenimiento a través
del tiempo y entonces, se pueden encontrar una serie de
tendencias, que se justifican de acuerdo a la época en que
fueron aplicadas. Ahora bien, los procesos industriales de
acuerdo a la evolución de mantenimiento han seguido o
adaptado a las tendencias que mas podían aplicar a dichos
procesos o que su cultura implanto a lo largo del tiempo. Estas
tendencias se describen a continuación.
Tendencia tradicional
Es aquella que involucra solo dos términos, el
mantenimiento correctivo que consiste en acciones que se realiza
a los sistemas después de que ocurre la falla y el
mantenimiento preventivo que son acciones realizadas antes de que
ocurra la falla a fin de que no se produzcan a corto plazo. Si
bien estos conceptos tienen un fin, esta tendencia se justifico
en una época en la cual los sistemas a mantener eran
simples y pocos procesos se automatizaban y funcionaban de manera
continua. Esta es una tendencia aun muy aplicada siendo
más frecuente en pequeñas y medianas
empresas.
Tendencia innovadora
Es aquella que además de los conceptos de
mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, introduce el
concepto de mantenimiento predictivo que es aquel que por medio
de monitoreo pretende predecir el comportamiento de los
componentes de los sistemas a mantener, es decir, se emplean
diseños adheridos a las maquinas para conocer con
anterioridad la presencia de una falla.
Tendencia sistemática
Las nuevas técnicas, las innovaciones, la
competitividad y la automatización entre otros factores
hacen que se conduzca hacia la utilización óptima
de los recursos, lo cual se puede traducir como la adecuada
gestión de mantenimiento y por consiguiente a gerenciar de
acuerdo a las nuevas tendencias de mantenimiento. Cuando se hace
el tratamiento del mantenimiento, se tienen que tomar en cuenta
procesos básicos de la gestión de cualquier
actividad, es que por ello en este proceso básico de
gerencia se debe:
Planificar: para alcanzar el
objetivo del mantenimiento
Programar: para enmarcar cada actividad dentro de
una escala de tiempos y de utilización de recursos,
utilizándose cualquier técnica, ya sean diagramas
Gantt, pert– cpm o de diseño propio.
Ejecutar: vinculando acciones administrativas con
dirección y coordinación de esfuerzos de los grupos
de ejecución y generados dichos esfuerzos por la
planificación y programación, siguiendo normas y
procedimientos preestablecidos, para el logro de cada meta dentro
del objetivo del mantenimiento.
Registrar: en todas las fases del proceso a fin
de tener información base para la toma de decisiones y
para auditar.
Seguir: con la adecuada inspección de la
ejecución de las actividades de mantenimiento, logrando la
información que permita hacer los ajustes
necesarios.
Controlar: para comprobar que se está
actuando y operando con o sin desviaciones en relación con
la norma preestablecida, comparando, analizando, midiendo,
generando indicadores y corrigiendo.
Evaluar: para evitar los errores y las
desviaciones, aplicando las experiencias en otras actividades y
hacer que los procesos se hagan inteligentes,
aprendan y se formen con base a las realidades y
vivencias.
Retroalimentar: para que en el
transcurrir del tiempo se tienda a la continua
optimización de los procesos y sistemas de
información.
La tendencia sistemática maneja siete tipos de
mantenimiento aplicables a cualquier organización y que
son tratados en forma sistemática, partiendo de esta
manera desde el inicio de la ejecución de las actividades
de mantenimiento en forma sencilla como lo son las actividades de
rutina, ejecutadas por el operador y es donde este se transforma
en mantenedor, hasta la ejecución de actividades
más especializadas, que requieren de la
organización mantenimiento para tal fin, siendo estas
actividades enmarcadas en un calendario anual, y levantando
información referida a las fallas detectadas,
analizándolas y corrigiéndolas, registrando toda
esta información para crear las hojas de vida de los
sistemas y evaluar periódicamente para tomar decisiones.
Las actividades relacionadas con los tipos de mantenimiento, ya
sea en forma individual o por cuadrillas específicas o
grupos de mantenimiento, se describen a
continuación:
Mantenimiento rutinario
Este tipo de mantenimiento es ejecutado por los
operarios de los sistemas, maquinas u objetos, es decir; tiene un
basamento en la relación operador – mantenedor tal como se
refiere al mantenimiento productivo total, realizándose
aquí actividades simples como limpieza,
lubricación, ajustes, calibración y
protección, con frecuencias corta de ejecución
desde diario hasta semanal, siendo las más típicas
o conocidas: diaria, interdiaria, semanal para las frecuencias
tipo calendario, cada x unidades producidas para la frecuencia
tipo producción, cada x horas de trabajo para frecuencia
tipo horaria, cada x kilómetros recorridos para la
frecuencia tipo kilometro.
Aquí prevalece el pensamiento de "mi maquina la
atiendo yo" y es por esto que en todo momento se debe tomar en
cuenta las observaciones, sugerencias y procedimientos de los
operarios de máquina y no menospreciar sus opiniones en
ningún momento debido a que son ellos los que tienen mayor
contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento tiene una
duración promedio de ejecución de entre 25 o 30
minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada de
trabajo diario, en algunas ocasiones se ha presentado que esta
duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria, un
ejemplo de esto son las empresas del ramo textil debido a que la
mayoría de los sistemas son simples y requieren de poco
tiempo para realizarles el mantenimiento rutinario.
Mantenimiento programado
Este mantenimiento es ejecutado por la
organización de mantenimiento, es decir, se debe poseer
personal experimentado para poder realizarlo, se caracteriza por
tener actividades de inspección, chequeos, monitoreos,
cambios de piezas y revisión de funcionamiento de
elementos, con una frecuencia de quincenal en adelante, siendo
las frecuencias más comunes: quincenal, mensual,
trimestral, semestral, anual, bianual, cada x unidades
producidas, cada x kilómetros recorridos, cada x horas
trabajadas.
Para poder determinar en este tipo de mantenimiento la
frecuencia de ejecución de las actividades se sugiere que
el personal de planificación y programación tome en
cuenta las recomendaciones del fabricante principalmente,
así como también pueda opinar el operador de la
maquina. La planificación y programación del
mantenimiento programado por lo general se toma en base a un
año calendario, empleándose las jornadas diarias de
trabajo, los días y semana hábiles que tenga la
empresa.
Mantenimiento por avería
Este es el que en la tendencia tradicional e innovadora
denominan mantenimiento correctivo, pero en esta tendencia se
define como mantenimiento por avería y es ejecutado por la
organización de mantenimiento (mano de obra especializada)
para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se
subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el
registro de la información para futuros análisis
que ayudaran en la toma de decisiones y auditorias de proceso.
Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido a
que afecta negativamente el proceso productivo ya que paraliza la
producción y esto puede traer consecuencias con los
tiempos de entrega del producto a los clientes
incurriéndose en costos de oportunidad donde en algunos
casos se puede llegar a perder el cliente.
Mantenimiento correctivo
Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo
largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobre
todo en los que se registran debido a fallas ya que luego de
analizada la información sobre las averías, busca
eliminar la falla y la ejecución de re trabajos o de
actividades de mantenimiento a mediano plazo.
En este término, de debe tener en cuenta que
corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de
mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en
el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de
ejecución de mantenimiento también es conocido como
parada de planta u over haul. Aquí se cubren actividades
tales como ampliaciones, modificaciones, cambio de
especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones
generales y debe ser ejecutado por personal calificado bien sea o
no de la empresa.
Mantenimiento
circunstancial
Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de
apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y
la decisión de ejecutarlas no depende de la
organización de mantenimiento sino de otros entes o
factores de la organización, tal es el caso de
incorporación o no de líneas de producción
al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas
condiciones climáticas o del ambiente, etc.
En este tipo de mantenimiento se tiene la
planificación y programación de las actividades, ya
sea rutinarias o programadas, para cuando se dé el inicio
o el arranque del equipo, si durante su funcionamiento, se
presentan fallas, se atacan, se analizan y se corrigen es decir
se hace mantenimiento por avería donde a través del
análisis de datos se aplica mantenimiento
correctivo.
El mantenimiento correctivo es aplicado a sistemas que
funcionan como apoyo o funcionan de manera alterna en los
procesos, tal es el caso de los sistemas de generación de
vapor, generación de aire comprimido, generación de
aire acondicionado, generación de electricidad,
tratamiento de desechos, tratamiento de aguas, suministro de gas,
suministro de combustible, etc.
Mantenimiento predictivo
Es el mantenimiento planificado y programado
basándose en análisis técnico de
condición de la maquina, antes de ocurrir una falla, sin
detener el funcionamiento normal de la maquina, para determinar
la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en
tiempo optimo, minimizando costos. Se basa primordialmente en
diseños electrónicos que se adelantan a la
aparición de fallas. Son elementos adheridos a los
sistemas.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es el producto de la
aplicación de los tipos de mantenimiento antes mencionados
y emplea el análisis estadístico de la data de las
acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los
parámetros de mantenimiento, haciendo ingeniería de
mantenimiento y a partir de dichos estudios se retroalimenta la
información de la gestión de mantenimiento ya que
busca optimizar este proceso. En este tipo de mantenimiento, se
aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya
que se basa en la determinación de los parámetros
básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas
y tiempos para repara, fundamentales para la determinación
de la confiabilidad, mantenibilidad y la
disponibilidad.
Algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo son
las siguientes:
La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse
mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpiezas e
inspecciones promovidas por la medición del
desempeño.
Si la falla no puede prevenirse, la inspección y
la medición periódicas pueden ayudar a reducir la
severidad de la falla y el posible dominio en otros componentes,
mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la
seguridad, el ambiente o la capacidad de
producción.
En donde se pueda vigilar la degradación gradual
de una función o un parámetro, como la calidad de
un producto o la vibración de una maquina, puede
detectarse el aviso de una falla inminente.
Los costos directos e indirectos son reducidos
considerablemente al disminuir la ocurrencia de una parada no
programada, además de que la calidad de la
reparación puede verse afectada bajo la presión
de una emergencia
A continuación se muestra
gráficamente la interrelación existente entre estos
siete tipos de mantenimiento de la gestión de la
función mantenimiento.
Grafico 1
Tipos de mantenimiento de la tendencia
sistemática
Formas de hacer
mantenimiento
Directa
Según la norma COVENIN 3049-93 denomina a esta
forma de ejecución "el mantenimiento que se realiza con
personal que pertenece a la organización de la empresa" es
decir aquella que la ejecuta una organización de
mantenimiento que está conformada y constituida dentro del
sistema productivo. Esta organización de mantenimiento se
encuentra en la mayoría de los casos legalmente
establecida y declarada dentro de los sistemas productivos,
existen casos donde se ejecuta mantenimiento con personal propio
pero no hay una organización mantenimiento declarada. Una
organización de mantenimiento debe contar con una
misión donde se estipule que esta y hacia donde se
encamina, la misión debe ser conocida por todo el personal
de la empresa con mayor énfasis el personal de
mantenimiento. De igual forma debe poseer una visión, la
cual tiene que estar enmarcada dentro de las expectativas a
futuro del mantenimiento dentro de la empresa. Los objetivos y
metas de esta función deben ser establecidos, claros,
conocidos y alcanzables para que todos trabajen en un
propósito común.
Contratado u Outsourcing
Según la norma COVENIN dice que el mantenimiento
por contrato es "el que se realiza con un ente externo a la
empresa según especificaciones de esta en condiciones de
precio y tiempo previamente establecidas. Las empresas en la
actualidad identifican los procesos medulares y ha empezado a
dejar todas aquellas actividades que no le dan valor a su
producto a otras empresas que prestan sus servicios en dicha
área contando para ello con mano de obra especializada, es
así como la función mantenimiento está
pasando a ser un servicio prestado por terceros a las empresas.
Cuando una organización decide trabajar bajo esta
modalidad requiere definir los objetivos y metas que se quiere
del mantenimiento para que estos sean claramente especificados y
por escrito a la empresa a contratar.
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