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Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para la maquinaria de la linea de corte longitudinal de bobinas



    RESUMEN

    En el siguiente trabajo se diseño un programa de
    mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de
    corte longitudinal de bobinas de acero. El presente trabajo es
    una investigación derivada de campo, el cual se llevo a
    cabo mediante el seguimiento que llevaría a una
    descripción analítica y comparativa, permitiendo
    así recopilar toda la información necesaria para
    diseñar dicho plan. Describiendo el proceso productivo
    realizado por la maquinaria, definiendo las partes de la
    maquinaria y su funcionamiento, estableciendo las causas y
    posibles soluciones para enfrentar la problemática
    logrando diseñar el formato de mantenimiento preventivo
    junto con su cronograma, consiguiendo plantear las acciones
    preventivas. El éxito de este proyecto dependerá
    del compromiso de la gerencia al motivar a su personal para la
    utilización de las medidas preventivas
    planteadas.

    Palabras claves: mantenimiento preventivo, corte
    longitudinal, formato de mantenimiento, cronograma.

    INTRODUCCION

    Una de las características de la industria
    moderna es el continuo crecimiento, donde permite diseñar,
    fabricar instalaciones y equipos de mayor potencial, cuyo
    objetivo es alcanzar mejores rendimientos, donde conducen a
    reducir los costos de producción.

    En las empresas es de gran importancia crear estudios de
    mantenimiento industrial para los procesos que se llevan a cabo
    en cualquier departamento o área que faciliten la
    coordinación de las actividades, pudiendo cumplir con
    todas las normas de control de las acciones de todos los
    trabajadores y lo referente a todos los factores que integran el
    proceso.

    Independientemente del desarrollo alcanzado hasta el
    presente por cada una de las industrias por separado, se observa,
    en general un aumento del grado de complejidad en los procesos,
    el cual se asocia en un incremento de la importancia de aplicar
    técnicas de mantenimiento a la maquinaria involucrada en
    cada una de las actividades industriales.

    No obstante, factores y consideraciones de orden
    tecnológico y económico, han conducido a orientarse
    hacia la búsqueda de instrumentos técnicos y
    métodos lógicos con el objetivo de estudiar los
    factores que determinan las fallas, a evaluarlas y lograr su
    control, con la finalidad de prevenir daños o minimizar
    sus consecuencias cuando estos lleguen a ocurrir, tomando como
    punto de comparación las normas respectivas.

    En el presente proyecto se recurrirá a las
    herramientas apropiadas, ya que se diseñara el programa de
    mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea de
    corte longitudinal de bobinas de acero en la PERFILADORA GUAYANA,
    C.A, donde se identificara el proceso productivo realizado en el
    departamento de corte en la empresa, donde se determinaran las
    posibles causas por la cual la empresa carece de un programa de
    mantenimiento preventivo y se estudiara el funcionamiento de la
    maquinaria con cada uno de sus componentes, logrando realizar el
    programa y cronograma de mantenimiento preventivo, logrando
    proponer las actividades críticas que se desarrollan en la
    empresa por medio de la detección de las
    fallas.

    Este proyecto tiene como finalidad plantear las
    actividades para mejorar las fallas detectadas, las estrategias y
    planes preventivos basados en el análisis de
    causas y lograr que la empresa conozca la situación que se
    encuentra con sus planes de mantenimiento industrial, trayendo
    como consecuencia plantar las estrategias para mejorar el sistema
    de mantenimiento.

    Este informe preliminar está estructurado por
    capítulos de la siguiente manera: En el capítulo I,
    se plantea el problema objeto del proyecto. En el capítulo
    II, se realiza una breve descripción de la empresa junto a
    las referencias teóricas del proyecto realizado. En el
    capítulo III, se presentan los aspectos procedimentales
    implementados en este proyecto. En el capítulo IV, los
    resultados del proyecto.

    Capitulo 1

    El
    PROBLEMA

    En este capítulo se describe y se delimita el
    problema encontrado en la empresa PERFILADORA GUAYANA, C.A se
    establecen el objetivo general y específicos de la
    investigación, así como su importancia y
    alcance.

    Definición del problema

    PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación
    privada creada que tiene como finalidad la fabricación de
    laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como
    materia prima de elaboración de sus productos bobinas de
    laminado en frio proporcionadas por la SIDEDURGICA DEL ORINOCO
    C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra distribuida en tres
    plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz, estado
    Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas Norte,
    otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera en l a
    UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta empresa
    cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima para su
    posterior, corte, diseño y fabricación de sus
    distintos productos. Presta sus servicios desde hace
    aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus
    clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y
    servicios.

    En este sentido, se considera importante realizar un
    correcto mantenimiento dentro de la empresa, esto nos permite
    controlar y mejorar tanto el funcionamiento como la vida
    útil de la maquinaria. Así, como indicar que tipo
    de servicio, cual es el método para realizarlo, que
    materiales y herramientas son las que se necesitan y con
    qué frecuencia de tiempo deben realizarse. Estos puntos
    mencionados son de gran importancia para tener un respaldo y
    llegar a minimizar los daños a su maquinaria los cuales
    generan tanto pérdidas de tiempo en su producción
    como pérdidas económicas ya sea por incumplimiento
    en sus pedidos y por reemplazo de piezas o equipos.

    Actualmente, la organización solo realiza
    mantenimiento por avería y correctivo, es decir las
    reparaciones de los equipos se llevan a cabo luego de la
    aparición de la falla generándose retrasos en la
    producción. Las máquinas se dañan con
    frecuencia porque no se le hacen las rutinas de mantenimiento
    necesarias, agravando el estado de las mismas y generando mayores
    costos para la empresa.

    Al observar la problemática encontrada dentro de
    la empresa, se establecen las siguientes causas:

    Mínimo manejo de información por parte de
    la gerencia de la empresa y de los trabajadores, en cuanto
    respecta al mantenimiento preventivo al cual es sometida su
    maquinaria.

    Ausencia de personal especializado en mantenimiento,
    capacitado para observar y analizar el funcionamiento de las
    maquinas con sus posibles fallas para planificar las actividades
    de mantenimiento.

    Estas causas antes presentadas, traen a su
    vez las siguientes consecuencias:

    Aumento de los gastos de la empresa, por
    concepto de reemplazo de piezas y equipos.

    Parada de producción, por concepto
    de reparaciones no planificadas de su maquinaria

    Disminución de los ingresos de
    producción y venta de sus productos

    Mala imagen de la empresa antes sus
    clientes por incumplimiento de sus pedidos.

    Objetivos

    Objetivo general

    Diseñar un programa de mantenimiento preventivo
    para la maquinaria de la línea de corte longitudinal de
    bobinas en la PERFILADORA GUAYANA C.A, con el fin de disminuir el
    tiempo entre fallas y evitar pérdidas en la
    producción.

    Objetivos específicos

    Diagnosticar la situación actual de
    la empresa.

    Describir el proceso productivo de corte longitudinal de
    bobinas de acero

    Describir el funcionamiento de la maquinaria de la
    línea de corte longitudinal de bobinas

    Detectar las posibles fallas que puede presentar en su
    funcionamiento la maquinaria de la línea de corte
    longitudinal de bobinas.

    Analizar qué tipo de mantenimiento se debe
    realizar a la maquinaria estableciendo su método,
    materiales y herramientas, duración del servicio, persona
    encargada de aplicarlo y la frecuencia con que será
    realizado.

    Crear el cronograma de mantenimiento donde se reflejara
    los días en que se le aplicara los diferentes servicios a
    la maquinaria.

    Justificación

    El siguiente proyecto a presentar, tiene como principal
    finalidad realizar una evaluación exhaustiva del
    funcionamiento de la maquinaria de corte longitudinal y de las
    fallas que pueden presentar dentro de la empresa PERFILADORA
    GUAYANA, C.A seguidamente, se hará un análisis de
    cómo implementar el mantenimiento preventivo basado en la
    información recolectada con anterioridad.

    Realizando las actividades planteadas se espera realizar
    un análisis que aporte la información sobre lo que
    dentro de la PERFILADORA GUAYANA, C.A hace falta, así como
    las normas a seguir según el análisis realizado.
    Generando para la empresa beneficios para la continuidad de su
    producción y disminución en los gastos de
    reparaciones y reemplazo de piezas y equipos.

    Alcance

    Este proyecto se realizará para la central de
    corte longitudinal de bobinas de acero de la PERFILADORA GUAYANA,
    C.A que se encuentra ubicada en la zona industrial Unare, UD-
    504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05.Estado
    bolívar. El tiempo para realizar el estudio consta de 16
    semanas mediante la cual se podrá realizar la
    recolección de los datos, su análisis y entrega de
    resultado con el fin de mejorar el control del mantenimiento
    preventivo de la maquinaria involucrada y de esta manera evitar
    las demoras en la producción y disminuir los costos de
    reemplazos de piezas y equipos.

    Capitulo 2

    MARCO DE
    REFERENCIA

    En este capítulo se proporcionan las bases
    teóricas que conllevan a la investigación. Se
    muestra la descripción e identificación de la
    empresa donde se realiza, el área y trabajo asignado, el
    proceso productivo y los términos involucrados en el
    área de mantenimiento preventivo.

    Descripción de la empresa

    Identificación

    PERFILADORA GUAYANA, C.A es una asociación
    privada creada que tiene como finalidad la fabricación de
    laminas, tubos, perfiles para puertas etc. Utilizando como
    materia prima de elaboración de sus productos bobinas de
    laminado en frio y laminado en caliente proporcionadas por la
    SIDEDURGICA DEL ORINOCO C.A (SIDOR). Esta empresa se encuentra
    distribuida en tres plantas dentro de la cuidad de puerto Ordaz,
    estado Bolívar, una ubicada en la zona industrial Matanzas
    Norte, otra ubicada en la zona industrial los pinos y la tercera
    en la UD- 504, puerto Ordaz, parcela 15, galpón 05. Esta
    empresa cuenta con maquinarias de tratamiento de la materia prima
    para su posterior, corte, diseño y fabricación de
    sus distintos productos. Presta sus servicios desde hace
    aproximadamente 6 años, siendo el favorito entre sus
    clientes por ofrecer buenos precios y calidad en sus productos y
    servicios.

    Descripción del área de pasantía
    y del trabajo asignado

    Área de
    pasantía

    El área donde se está realizando el
    estudio es el centro de corte longitudinal de bobinas de acero de
    la PERFILADORA GUAYANA, C.A se caracteriza por tener unas
    dimensiones de 48 m de largo y 30 m de ancho, este centro de
    corte está constituido por las siguientes zonas:
    portón principal: donde ingresan los camiones y los
    vehículos de los ejecutivos y visitantes previamente
    autorizados. Puesto de vigilancia: por donde ingresan los
    trabajadores y visitantes, allí se realiza un registro de
    su entrada y salida; en caso de ser un visitante se registra el
    motivo de su visita y se autoriza el

    Ingreso. Zona de entrada y salida de materia prima y
    producto terminado: por esa zona ingresan los camiones que traen
    las bobinas de acero provenientes de SIDOR así como
    ingresan los camiones que transportan el producto terminado
    (flejes) y el scrap (viruta). Almacén de materia prima: en
    esta parte son apiladas las bobinas, a la espera de recibir la
    orden para su posterior tratamiento. Zona de rebobina miento,
    ahí se encuentra la primera máquina objeto de
    nuestro estudio "generador de línea de corte longitudinal
    II" (loopco industries, INC)

    Otra de las zonas por la cual está constituida la
    planta es el almacén de materia en proceso, allí se
    depositan las bobinas que han sido rebobinadas a la espera de
    seguir con su tratamiento, a su vez hay una zona de pesaje e
    inspección continua a ella, en la que se lleva un control
    del trabajo realizado con las bobinas. Luego tenemos la zona de
    corte, en esta parte se encuentra la segunda maquina objeto de
    nuestro estudio "línea de corte longitudinal" (slitting
    line) marca YODER, y por último, en cuanto al proceso, la
    última de las zonas es el almacén de producto
    terminado: donde se apilan todos los flejes a la espera de ser
    utilizados de distintas maneras.

    Además de las zonas que tienen relación
    con el proceso estudiado, se dispone de otras áreas y
    equipos allí disponibles. Entre las áreas tenemos
    el área de oficinas la cual posee 5 escritorios, 2
    computadoras, una impresora, una fotocopiadora y escáner,
    1 archivo de libros, 1 archivo de documentos y un baño.
    Además, dispone de un depósito de las piezas de
    maquinaria, baños para los trabajadores y visitantes,
    bebedero y vestuarios. De igual manera la planta dispone de dos
    maquinas laminadoras de tubos, "thermatool w-20 y thermatool
    w-25" las cuales están siendo instaladas para su posterior
    prueba. Entre los equipos de la planta se observan 1 grúa
    puente con capacidad de 35 TON para la carga de las bobinas, 2
    grúa puente con capacidad de 3.2 TON para cargas
    más pequeñas, 2 montacargas de 5 TON, maquina de
    soldar y torno.

    Trabajo asignado

    El trabajo asignado para esta práctica
    profesional, es la creación de un programa de
    mantenimiento preventivo para la maquinaria de la línea d
    e corte longitudinal de bobinas en la empresa PERFILADORA GUAYANA
    C.A, la cual lleva consigo una investigación previa, el
    diagnostico de la situación actual de la empresa, el
    proceso que allí se realiza y la maquinaria

    Involucrada en el mismo para determinar las partes y
    dispositivos que las componen y de esta manera analizar
    cuáles son las partes que se le pueden aplicar un
    mantenimiento preventivo.

    Glosario de términos

    Tendencias del mantenimiento

    Para poder describir los tipos de mantenimiento, se
    tiene que ver a la función mantenimiento a través
    del tiempo y entonces, se pueden encontrar una serie de
    tendencias, que se justifican de acuerdo a la época en que
    fueron aplicadas. Ahora bien, los procesos industriales de
    acuerdo a la evolución de mantenimiento han seguido o
    adaptado a las tendencias que mas podían aplicar a dichos
    procesos o que su cultura implanto a lo largo del tiempo. Estas
    tendencias se describen a continuación.

    Tendencia tradicional

    Es aquella que involucra solo dos términos, el
    mantenimiento correctivo que consiste en acciones que se realiza
    a los sistemas después de que ocurre la falla y el
    mantenimiento preventivo que son acciones realizadas antes de que
    ocurra la falla a fin de que no se produzcan a corto plazo. Si
    bien estos conceptos tienen un fin, esta tendencia se justifico
    en una época en la cual los sistemas a mantener eran
    simples y pocos procesos se automatizaban y funcionaban de manera
    continua. Esta es una tendencia aun muy aplicada siendo
    más frecuente en pequeñas y medianas
    empresas.

    Tendencia innovadora

    Es aquella que además de los conceptos de
    mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo, introduce el
    concepto de mantenimiento predictivo que es aquel que por medio
    de monitoreo pretende predecir el comportamiento de los
    componentes de los sistemas a mantener, es decir, se emplean
    diseños adheridos a las maquinas para conocer con
    anterioridad la presencia de una falla.

    Tendencia sistemática

    Las nuevas técnicas, las innovaciones, la
    competitividad y la automatización entre otros factores
    hacen que se conduzca hacia la utilización óptima
    de los recursos, lo cual se puede traducir como la adecuada
    gestión de mantenimiento y por consiguiente a gerenciar de
    acuerdo a las nuevas tendencias de mantenimiento. Cuando se hace
    el tratamiento del mantenimiento, se tienen que tomar en cuenta
    procesos básicos de la gestión de cualquier
    actividad, es que por ello en este proceso básico de
    gerencia se debe:

    Planificar: para alcanzar el
    objetivo del mantenimiento

    Programar: para enmarcar cada actividad dentro de
    una escala de tiempos y de utilización de recursos,
    utilizándose cualquier técnica, ya sean diagramas
    Gantt, pert– cpm o de diseño propio.

    Ejecutar: vinculando acciones administrativas con
    dirección y coordinación de esfuerzos de los grupos
    de ejecución y generados dichos esfuerzos por la
    planificación y programación, siguiendo normas y
    procedimientos preestablecidos, para el logro de cada meta dentro
    del objetivo del mantenimiento.

    Registrar: en todas las fases del proceso a fin
    de tener información base para la toma de decisiones y
    para auditar.

    Seguir: con la adecuada inspección de la
    ejecución de las actividades de mantenimiento, logrando la
    información que permita hacer los ajustes
    necesarios.

    Controlar: para comprobar que se está
    actuando y operando con o sin desviaciones en relación con
    la norma preestablecida, comparando, analizando, midiendo,
    generando indicadores y corrigiendo.

    Evaluar: para evitar los errores y las
    desviaciones, aplicando las experiencias en otras actividades y
    hacer que los procesos se hagan inteligentes,
    aprendan y se formen con base a las realidades y
    vivencias.

    Retroalimentar: para que en el
    transcurrir del tiempo se tienda a la continua
    optimización de los procesos y sistemas de
    información.

    La tendencia sistemática maneja siete tipos de
    mantenimiento aplicables a cualquier organización y que
    son tratados en forma sistemática, partiendo de esta
    manera desde el inicio de la ejecución de las actividades
    de mantenimiento en forma sencilla como lo son las actividades de
    rutina, ejecutadas por el operador y es donde este se transforma
    en mantenedor, hasta la ejecución de actividades
    más especializadas, que requieren de la
    organización mantenimiento para tal fin, siendo estas
    actividades enmarcadas en un calendario anual, y levantando
    información referida a las fallas detectadas,
    analizándolas y corrigiéndolas, registrando toda
    esta información para crear las hojas de vida de los
    sistemas y evaluar periódicamente para tomar decisiones.
    Las actividades relacionadas con los tipos de mantenimiento, ya
    sea en forma individual o por cuadrillas específicas o
    grupos de mantenimiento, se describen a
    continuación:

    Mantenimiento rutinario

    Este tipo de mantenimiento es ejecutado por los
    operarios de los sistemas, maquinas u objetos, es decir; tiene un
    basamento en la relación operador – mantenedor tal como se
    refiere al mantenimiento productivo total, realizándose
    aquí actividades simples como limpieza,
    lubricación, ajustes, calibración y
    protección, con frecuencias corta de ejecución
    desde diario hasta semanal, siendo las más típicas
    o conocidas: diaria, interdiaria, semanal para las frecuencias
    tipo calendario, cada x unidades producidas para la frecuencia
    tipo producción, cada x horas de trabajo para frecuencia
    tipo horaria, cada x kilómetros recorridos para la
    frecuencia tipo kilometro.

    Aquí prevalece el pensamiento de "mi maquina la
    atiendo yo" y es por esto que en todo momento se debe tomar en
    cuenta las observaciones, sugerencias y procedimientos de los
    operarios de máquina y no menospreciar sus opiniones en
    ningún momento debido a que son ellos los que tienen mayor
    contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento tiene una
    duración promedio de ejecución de entre 25 o 30
    minutos diarios o entre 5 y 10% de la jornada de
    trabajo diario, en algunas ocasiones se ha presentado que esta
    duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria, un
    ejemplo de esto son las empresas del ramo textil debido a que la
    mayoría de los sistemas son simples y requieren de poco
    tiempo para realizarles el mantenimiento rutinario.

    Mantenimiento programado

    Este mantenimiento es ejecutado por la
    organización de mantenimiento, es decir, se debe poseer
    personal experimentado para poder realizarlo, se caracteriza por
    tener actividades de inspección, chequeos, monitoreos,
    cambios de piezas y revisión de funcionamiento de
    elementos, con una frecuencia de quincenal en adelante, siendo
    las frecuencias más comunes: quincenal, mensual,
    trimestral, semestral, anual, bianual, cada x unidades
    producidas, cada x kilómetros recorridos, cada x horas
    trabajadas.

    Para poder determinar en este tipo de mantenimiento la
    frecuencia de ejecución de las actividades se sugiere que
    el personal de planificación y programación tome en
    cuenta las recomendaciones del fabricante principalmente,
    así como también pueda opinar el operador de la
    maquina. La planificación y programación del
    mantenimiento programado por lo general se toma en base a un
    año calendario, empleándose las jornadas diarias de
    trabajo, los días y semana hábiles que tenga la
    empresa.

    Mantenimiento por avería

    Este es el que en la tendencia tradicional e innovadora
    denominan mantenimiento correctivo, pero en esta tendencia se
    define como mantenimiento por avería y es ejecutado por la
    organización de mantenimiento (mano de obra especializada)
    para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se
    subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el
    registro de la información para futuros análisis
    que ayudaran en la toma de decisiones y auditorias de proceso.
    Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido a
    que afecta negativamente el proceso productivo ya que paraliza la
    producción y esto puede traer consecuencias con los
    tiempos de entrega del producto a los clientes
    incurriéndose en costos de oportunidad donde en algunos
    casos se puede llegar a perder el cliente.

    Mantenimiento correctivo

    Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo
    largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobre
    todo en los que se registran debido a fallas ya que luego de
    analizada la información sobre las averías, busca
    eliminar la falla y la ejecución de re trabajos o de
    actividades de mantenimiento a mediano plazo.

    En este término, de debe tener en cuenta que
    corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de
    mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en
    el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de
    ejecución de mantenimiento también es conocido como
    parada de planta u over haul. Aquí se cubren actividades
    tales como ampliaciones, modificaciones, cambio de
    especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones
    generales y debe ser ejecutado por personal calificado bien sea o
    no de la empresa.

    Mantenimiento
    circunstancial

    Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de
    apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y
    la decisión de ejecutarlas no depende de la
    organización de mantenimiento sino de otros entes o
    factores de la organización, tal es el caso de
    incorporación o no de líneas de producción
    al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas
    condiciones climáticas o del ambiente, etc.

    En este tipo de mantenimiento se tiene la
    planificación y programación de las actividades, ya
    sea rutinarias o programadas, para cuando se dé el inicio
    o el arranque del equipo, si durante su funcionamiento, se
    presentan fallas, se atacan, se analizan y se corrigen es decir
    se hace mantenimiento por avería donde a través del
    análisis de datos se aplica mantenimiento
    correctivo.

    El mantenimiento correctivo es aplicado a sistemas que
    funcionan como apoyo o funcionan de manera alterna en los
    procesos, tal es el caso de los sistemas de generación de
    vapor, generación de aire comprimido, generación de
    aire acondicionado, generación de electricidad,
    tratamiento de desechos, tratamiento de aguas, suministro de gas,
    suministro de combustible, etc.

    Mantenimiento predictivo

    Es el mantenimiento planificado y programado
    basándose en análisis técnico de
    condición de la maquina, antes de ocurrir una falla, sin
    detener el funcionamiento normal de la maquina, para determinar
    la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en
    tiempo optimo, minimizando costos. Se basa primordialmente en
    diseños electrónicos que se adelantan a la
    aparición de fallas. Son elementos adheridos a los
    sistemas.

    Mantenimiento preventivo

    El mantenimiento preventivo es el producto de la
    aplicación de los tipos de mantenimiento antes mencionados
    y emplea el análisis estadístico de la data de las
    acciones ejecutadas a los sistemas para determinar los
    parámetros de mantenimiento, haciendo ingeniería de
    mantenimiento y a partir de dichos estudios se retroalimenta la
    información de la gestión de mantenimiento ya que
    busca optimizar este proceso. En este tipo de mantenimiento, se
    aplica en gran medida la ingeniería de mantenimiento, ya
    que se basa en la determinación de los parámetros
    básicos de mantenimiento referidos a tiempos entre fallas
    y tiempos para repara, fundamentales para la determinación
    de la confiabilidad, mantenibilidad y la
    disponibilidad.

    Algunas de las ventajas del mantenimiento preventivo son
    las siguientes:

    La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse
    mediante una lubricación adecuada, ajustes, limpiezas e
    inspecciones promovidas por la medición del
    desempeño.

    Si la falla no puede prevenirse, la inspección y
    la medición periódicas pueden ayudar a reducir la
    severidad de la falla y el posible dominio en otros componentes,
    mitigando de esta forma las consecuencias negativas para la
    seguridad, el ambiente o la capacidad de
    producción.

    En donde se pueda vigilar la degradación gradual
    de una función o un parámetro, como la calidad de
    un producto o la vibración de una maquina, puede
    detectarse el aviso de una falla inminente.

    Los costos directos e indirectos son reducidos
    considerablemente al disminuir la ocurrencia de una parada no
    programada, además de que la calidad de la
    reparación puede verse afectada bajo la presión
    de una emergencia

    A continuación se muestra
    gráficamente la interrelación existente entre estos
    siete tipos de mantenimiento de la gestión de la
    función mantenimiento.

    Monografias.com

    Grafico 1

    Tipos de mantenimiento de la tendencia
    sistemática

    Formas de hacer
    mantenimiento

    Directa

    Según la norma COVENIN 3049-93 denomina a esta
    forma de ejecución "el mantenimiento que se realiza con
    personal que pertenece a la organización de la empresa" es
    decir aquella que la ejecuta una organización de
    mantenimiento que está conformada y constituida dentro del
    sistema productivo. Esta organización de mantenimiento se
    encuentra en la mayoría de los casos legalmente
    establecida y declarada dentro de los sistemas productivos,
    existen casos donde se ejecuta mantenimiento con personal propio
    pero no hay una organización mantenimiento declarada. Una
    organización de mantenimiento debe contar con una
    misión donde se estipule que esta y hacia donde se
    encamina, la misión debe ser conocida por todo el personal
    de la empresa con mayor énfasis el personal de
    mantenimiento. De igual forma debe poseer una visión, la
    cual tiene que estar enmarcada dentro de las expectativas a
    futuro del mantenimiento dentro de la empresa. Los objetivos y
    metas de esta función deben ser establecidos, claros,
    conocidos y alcanzables para que todos trabajen en un
    propósito común.

    Contratado u Outsourcing

    Según la norma COVENIN dice que el mantenimiento
    por contrato es "el que se realiza con un ente externo a la
    empresa según especificaciones de esta en condiciones de
    precio y tiempo previamente establecidas. Las empresas en la
    actualidad identifican los procesos medulares y ha empezado a
    dejar todas aquellas actividades que no le dan valor a su
    producto a otras empresas que prestan sus servicios en dicha
    área contando para ello con mano de obra especializada, es
    así como la función mantenimiento está
    pasando a ser un servicio prestado por terceros a las empresas.
    Cuando una organización decide trabajar bajo esta
    modalidad requiere definir los objetivos y metas que se quiere
    del mantenimiento para que estos sean claramente especificados y
    por escrito a la empresa a contratar.

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