Estudio de ingeniería de métodos, “Interamericana de Producto C.A” ubicada en la zona industrial Chirica

RESUMEN

En el siguiente trabajo se determinó mediante un
estudio de métodos, la efectividad de la
fabricación del carrete. Primordialmente se basó el
tema hacia la disposición del espacio físico, las
condiciones ambientales del lugar y como afectan éstas en
el rendimiento del operario para llevar a cabo el trabajo. Y a su
vez se realizó una observación directa del lugar,
entorno a las maquinarias y equipos con el fin de reorganizarlo y
obtener así la mejor distribución en el área
de pintado. Para tales fines se emplearon las técnicas
sugeridas por la OIT, entrevistas al operario, para diagnosticar
la situación actual. Se dará una descripción
de todas las operaciones mediante diagramas de proceso y
distribución actual a través de un layout. Para
determinar el tiempo efectivo del trabajo se llevó a cabo
un estudio de tiempo y se emplearon diversas técnicas para
el establecimiento de tolerancias. Para finalizar se analizaron
los resultados de todo lo anterior, y se presentaran todas las
propuestas para mejorar el método de trabajo empleado en
el proceso, así como todas las condiciones que afectan la
efectividad del mismo.

PALABRAS CLAVES: ESTUDIO DE
MÉTODOS, OIT, DIAGRAMA DE PROCESO, LAYOUT, ESTUDIO
TE TIEMPO

INTRODUCCIÓN

INPROCA, fue la empresa que se eligió, para
realizarle el estudio de métodos, siendo la mejor
elección por la facilidad de acceso. La planta está
ubicada en la Calle Ambrosio Plaza Sector Cristóbal Colon
Galpón S/N. Zona Industrial Chirica San Félix. Urb.
Cachamay, Calle Maturín # D13, Puerto Ordaz, Estado
Bolívar.

INPROCA es una empresa experta en procesos de
transformación de Aluminio en el Estado Bolívar,
tiene más de diecinueve años en el rubro y ha
servido de empuje para el desarrollo comercial en la
región.

INPROCA produce una gran gama de piezas
industrial-mecánicas fabricadas en aleaciones de aluminio,
bronce, cobre, y/o latón (según sea el caso), tales
como conexiones de roscado, piezas de cobre electrolítico,
bandas para frenos de grúas puente y conexiones bomberos,
carretes para podadoras de bastón, entre otras.

Esta empresa está destinada a los pequeños
y medianos distribuidores, comerciantes (ferreterías y
talleres) basando su desarrollo en cubrir las necesidades de sus
clientes con una alta producción para así saciar su
sed por las ventas.

INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A., es una empresa que
además de vender piezas de aluminio (carretes), lleva
dentro de su proceso lo referente a almacenes, inventarios,
espacio físico, entre otros. Es por ello que se
seleccionó ésta con la finalidad de aplicar los
instrumentos o herramientas de la Ingeniería de
Métodos, debido a que permitirán orientar hacia un
nuevo enfoque y así buscar soluciones a los problemas
detectados en dicha empresa mediante la continua
observación.

En este informe se ha tomado como objetivo de estudio
identificar los problemas que puedan presentar la mala
disposición o distribución del espacio
con la finalidad de proponer cambios en este y
técnicas de trabajo y así mejorar el rendimiento
del proceso.

Conjuntamente con el estudio de métodos se
emplearán las preguntas de fondo sugeridas por la
Organización Internacional del Trabajo (OIT), con el fin
de investigar qué se hace, por qué se hace y
cómo debería hacerse.

Cabe destacar, que para la realización de esta
investigación se presentará la información
obtenida de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de
proceso y flujo/recorrido, que permitirán observar con
mayor facilidad la situación del proceso actual en general
y de esta forma detectar las fallas y/o problemas para luego
plantear soluciones correctivas al proceso en
sí.

Así como también evaluar la técnica
a usar y la influencia en los estudios de tiempo y la
medición de tiempo de dichos procesos. Para analizar esta
problemática es necesario de mencionar algunas de sus
causas, una de ellas es la lentitud en la que un proceso pueda
realizarse en la industria, el alto costo que pueda tener la
empresa según su necesidad que esta posea, o una mala
información acerca del proceso, entre otras
problemáticas que influyan directamente con el
mismo.

El informe cuenta con la presentación de sus
resultados en los siguientes capítulos:

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA

CAPÍTULO II: LA EMPRESA

CAPÍTULO III: MARCO
TEÓRICO

CAPÍTULO IV: DISEÑO
METODÓLOGICO

CAPÍTULO V: SITUACIÓN
ACTUAL

CAPÍTULO VI: SITUACIÓN
PROPUESTA

CAPÍTULO VII: ESTUDIO DE
TIEMPO

Finalmente, se presentan las conclusiones,
recomendaciones al proceso de prestación de servicio en
general y la bibliografía consultada.

CAPÍTULO I

EL
PROBLEMA

1.1 Antecedentes

INPROCA es una empresa experta en procesos de
transformación de Aluminio en el Estado Bolívar,
tiene más de diecinueve años en el rubro y ha
servido de empuje para el desarrollo comercial en la
región. Cuenta actualmente con una planta en Ciudad
Guayana, con una productividad de aproximadamente 1000 Tm. de
piezas hechas en Aluminio por año.

INPROCA produce una gran gama de piezas
industrial-mecánicas fabricadas en aleaciones de aluminio,
bronce, cobre, y/o latón (según sea el caso), tales
como conexiones de roscado, piezas de cobre electrolítico,
bandas para frenos de grúas puente y conexiones bomberos,
carretes para podadoras de bastón, entre otras.

Esta empresa está destinada a los pequeños
y medianos distribuidores, comerciantes (ferreterías y
talleres) basando su desarrollo en cubrir las necesidades de sus
clientes con una alta producción para así saciar su
sed por las ventas.

La empresa INPROCA, al igual que la mayoría de
las empresas en Venezuela que son resultado del crecimiento
progresivo fruto del trabajo día a día fue
creciendo a través de la experiencia de sus propietarios,
esto es posible en gran medida a la improvisación, al
ensayo y error, nunca se ha efectuado en esta algún tipo
de Estudio de Métodos que determinara la mejor
distribución y forma de hacer más eficiente el
trabajo. Sino que de forma empírica se buscó la
mejor ubicación de las estaciones basados principalmente
en la accesibilidad más que en su correcta
ubicación, esta actividad no dejo reflejado ningún
tipo de documento que expresara el cuándo, cómo,
quién, dónde ni por qué.

Lo que ocasiona que no posea un plan de trabajo
establecido, únicamente se implanta de manera
lógica y coherente una serie de metas de producción
a corto plazo.

1.2 Planteamiento del
Problema

En la región donde opera INPROCA es de
rápido crecimiento y esto va de la mano con una mayor
demanda de todo lo necesario para su crecimiento y la necesidad
de avanzar, por ende INPROCA ha quedado limitada en la entrega de
pedidos por las demoras en ciertos procesos de acabados como en
la operación de vaciado de la pieza, (carrete) queda con
mucho residuo por causa del vaciado que esto genera una
pérdida de tiempo al tener que crear un nuevo proceso de
lijado para acomodar estas imperfecciones también
así hay una pérdida de tiempo en el proceso de
pintado de la pieza, no se está usando el mejor
método para pintar. Todo esto crea una serie de paradas en
el proceso que atrasan la producción y por ende la entrega
a tiempo a sus clientes por lo tanto se estudiara todos los
procesos por el cual el Aluminio es tratado haciendo un
análisis operacional aplicando todas las herramientas de
ingeniería en métodos para hacer una empresa
más eficiente.

En la Empresa INPROCA, no se tienen determinados los
estándares de tiempo. Esta medición es necesaria
para que los encargados de la empresa puedan pronosticar
satisfactoriamente los tiempos de ejecución de las
operaciones que requieren todos los empleados; como las
tolerancias que tienen todos los operarios en la jornada de
trabajo. El desconocimiento de los tiempos estándares no
permite el óptimo funcionamiento de la empresa.

Debido a la falta de estándares de tiempo,
surgió la necesidad de determinar el tiempo de
ejecución de un operario para realizar el proceso de
pintado del carrete y evaluar el tiempo que el operario
interviene en realizar una determinada actividad.

1.3 Justificación

Si es justificable el estudio y la resolución del
problema ya que el propósito de este proyecto es
proporcionar la información necesaria para un mejor
método de trabajo a los operarios, determinando así
el tiempo estándar de una actividad que se realice en la
empresa por medio de la observación y el cronometraje para
así tener un tiempo exacto, en este caso el área de
pintado, y estudiando si es factible el tiempo en el
cuál se ejecuta una determinada
operación.

Otros de los propósitos con que se realiza este
proyecto es determinar la eficiencia de los trabajadores de la
Empresa INPROCA, se estudiará la posibilidad de mejorar
las posibles fallas que se pueden estar presentando de acuerdo
con los resultados que se obtengan.

Es útil y provechoso porque proporcionará
los detalles y las ciertas debilidades que la empresa
podría presentar y a su vez contribuiría con el
mejoramiento de las actividades realizadas por el operario.
Así mismo, para obtener una mejor
productividad.

1.4 Objetivos

Objetivo General

Describir el proceso productivo de la fabricación
de carretes de La Empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A.,
utilizando como herramienta principal los diagramas de proceso y
flujo elaborados de acuerdo al método actual e implementar
un método mejorado del mismo, al igual que la
aplicación de estudio de tiempos para determinar el tiempo
estándar del proceso basándose con el
propósito de proponer alternativas para el mejoramiento y
eficiencia del proceso.

Objetivos
Específicos

· Identificar los elementos en el
proceso de elaboración de carretes en la empresa
INPROCA.

· Obtener la información
necesaria sobre la situación actual de la empresa
INPROCA.

· Describir detalladamente el
proceso que se lleva a cabo en INTERAMERICANA DE
PRODUCTOS C.A.

· Analizar todas aquellas
deficiencias que presenta el proceso y a su vez presentar
alternativas de solución.

· Realizar la distribución
del lugar de trabajo reflejando el recorrido o flujo del
operario.

· Realizar un examen crítico
a la empresa INPROCA, a través de los enfoques primarios,
técnicas del interrogatorio y preguntas de la
OIT.

· Describir el método
mejorado con su respectivo diagrama de proceso y diagrama de
flujo o recorrido.

· Determinar el tamaño de la
muestra.

· Conocer el funcionamiento del
cronómetro.

· Calcular los tiempos seleccionados
y vaciarlos en el formato de estudio de tiempos.

· Emplear un método de
cronometraje para el cálculo de los tiempos.

· Aplicar el procedimiento
señalado para la determinación de los
estándares de tiempo.

· Determinar la calificación
de velocidad de ejecución de una operación a partir
del sistema Westinghouse.

· Determinar las tolerancias en la
ejecución de una tarea, mediante el estudio del
método sistemático para asignar tolerancias por
fatiga.

CAPÍTULO II

GENERALIDADES DE
LA EMPRESA

2.1 Ubicación Geográfica

La planta está ubicada en la Calle Ambrosio Plaza
Sector Cristóbal Colon Galpón S/N. Zona Industrial
Chirica San Félix. Urb. Cachamay, Calle Maturín #
D13, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Venezuela, sobre un
área total de 4.500m2.

2.2 Reseña Histórica

La empresa INTERAMERICANA DE PRODUCTOS C.A., fue fundada
en el año 1994, nace como resultado de Juan
Ernesto Noriega Urbano quien tomó la iniciativa de
emprender un proyecto que satisfaga las necesidades del mercado y
de la comunidad en general, procesando así aluminio
primario y secundario, en procesos de transformación de
aluminio, para la producción de aleaciones especiales,
piezas y partes.

2.3 Objetivos de la Empresa

La empresa INPROCA adquiere como objetivo obtener una
mayor producción y así lograr un producto de alta
calidad que satisfaga todas las necesidades exigidas por sus
clientes, es lo primordial debido a que la demanda por su
producto incrementara de tal manera que lograra ubicarse como la
productora de piezas mecánicas más importante de la
región.

2.4 Infraestructura

Esta planta está estructurada por una oficina
administrativa, la sala de hornos, sala de máquinas y
equipos, sala de limpieza de moldes y preparación de
materia prima, zona de almacenamiento de materia prima,
estación de gasoil, comedor , baños y un
área de patios y estacionamiento.

2.5 Equipos disponibles

INPROCA Es acreedora de los
siguientes equipos y maquinas:

· Torno Paralelo de
1000/punto.

· Torno Revolver.

· Prensa Excéntrica de
50Tn.

· Taladros de Columna.

· Sierra de Vaivén
Hidráulicas.

· Fresa Radial.

· Cepillo Rectificador.

· Esmeriles de Banco.

· Compresor Industrial
Trifásico 200lts.

· Taladros de Mesa.

· Taladros Roscadores.

· Tronzadora.

· Dobladora.

· Cortadora de
lámina.

· Pantógrafo.

2.6 Capacidad de
Almacenamiento

· Un Horno de 2,000 kg. (8000
K/día) para aleaciones.

· Un Horno de 1500 Kg, (6000 Kg.
/día) para aleaciones.

· Un Horno Basculante de 500 Kg
(2000 Kg/día) producción artesanal.

· Dos Hornos de 500 Kg.
(2000Kg/día) cada uno, producción
artesanal.

· Cuatro (4) quemadores
convencionales, para diésel, de 10 galones, cada
uno.

· Tanque de Combustible
Diésel de 5000 lts.

Tabla de la Distribución de Las
Instalaciones Actuales y Futuras

Tabla 1.Distribución de Las
Instalaciones Actuales y Futuras

Fuente: Propia

2.7 Proceso Productivo

El proceso comienza con la clasificación
detallada de los materiales a fundir, que consiste en la
selección de aquellos que pueden cumplir con las
especificaciones requeridas para los productos que
elabora.

Con estos materiales, se elabora una
pre-aleación, a fin de que la mezcla de chatarra y
derrames permitan el control de calidad adecuado en los
productos.

Posteriormente, una vez probadas estas pre-aleaciones y
determinando sus carencias y sus excesos, se vuelve a cargar el
horno con ellos, agregándole el balance necesario de los
otros metales que completen la formulación requerida. Esta
operación se ejecuta normalmente, por lo que el
rendimiento en la operación no es el adecuado.

Finalmente, la carga del horno con materiales
controlados, es lo que permite el control de calidad de los
productos elaborados.

Una vez se inicie el suministro de Aluminio primario, el
rendimiento de la operación será el máximo,
pues junto con el aluminio primario, el horno será
también alimentado con metales aleantes primarios, lo que
permitirá un mayor control de las aleaciones y por
consiguiente de los productos que se elaboran.

El proceso de fabricación de piezas y partes, que
se lleva a cabo en la planta, está totalmente controlado
por la experticia del personal que labora, el cual cuenta con
más de 15 años de experiencia cada uno, trabajando
en las distintas fundiciones existentes en la zona, de los cuales
la mayoría los han dedicado a INPROCA, trabajando a
destajo, mayormente, por la carencia de materia prima, para una
operación continua.

Tanto en la selección y clasificación del
material para fundir, como la alimentación de los hornos,
es realizado con sumo cuidado y profesionalismo, de tal manera
que se desechen materiales que puedan dañar y/o contaminar
las aleaciones.

El proceso de precalentamiento de los
hornos con una temperatura de 900°C, la carga de
los mismos, el precalentamiento del material, el incremento de la
temperatura paulatinamente hasta llegar a la de fusión con
una temperatura de 1200°C, la puesta a punto de licor de
colada y de la aleación ideal, así como el vaciado
en los moldes de arena Shell.

Una vez que las piezas se extraen de los moldes es
llevada al proceso de limado o suavizado para obtener una mejor
calidad este proceso suele ser lento porque se suavizara cada una
de las piezas por separado. Paso siguiente es llevado al
último proceso de pintado donde las piezas son suspendidas
por lotes de 30 para ser pintadas por aire comprimido, se espera
su secado y se empacan para su distribución.

En cuanto al control de calidad es estricto, ya que cada
pieza o parte que se produce se somete a una inspección
rigurosa y aquella que no cumple las especificaciones de peso,
dimensiones, aspecto externo y calibración, se desecha y
reprocesa.

2.8 Diagnóstico General de la Situación
Actual

INPROCA es la empresa de producción con
más de una década de experiencia en la zona. Pero a
lo largo de los años ha pasado por muchas transformaciones
que han conllevado a la desmejora de los procesos productivos y
transformación de la misma. Cada vez que se producen
problemas en cualquiera de sus procesos se incurre en
pérdidas de horas/hombres y de dinero, el cual se ve
reflejado en la parte de presupuesto.

Anteriormente INPROCA recibía Aluminio
primario por parte de la empresa C.V.G. VENALUM pero por
falta de presupuesto, sumándole a esto la escasez del
mismo, se acordó la separación.

CAPÍTULO III

MARCO
TEÓRICO

3.1 Ingeniería de
Métodos

La ingeniería de métodos se puede definir
como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a
un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que
faciliten más la realización del trabajo y que
permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con una
menor inversión por unidad producida, por lo tanto, el
objetivo final de la ingeniería de métodos es el
incremento en las utilidades de la empresa.

Los términos análisis de operaciones,
simplificación del trabajo e ingeniería de
métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos.
En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica
para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en
consecuencia, reducir el costo por unidad.

La ingeniería de métodos implica trabajo
de análisis en dos etapas de la historia de un producto,
continuamente estudiará una y otra vez cada centro de
trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el
producto.

3.2 Importancia de
Métodos

· Mejora la eficiencia al eliminar el trabajo
innecesario, las demoras evitables y otras formas de
desperdicios.

· Técnica más recomendada para
incrementar la productividad de la empresa, sus aplicaciones
incluyen tanto el diseño, la creación y la
selección de los mejores métodos, procesos,
herramientas, equipos y habilidades para fabricar un
producto.

· Determinación del tiempo estándar
que se requiere para la fabricación del
producto.

· Cumplimiento de normas o
estándares establecidos.

· Retribución al trabajador
por su rendimiento.

· Mejorar la distribución de
la fábrica o taller así como los modelos de
maquinaria e instalaciones.

· Economizar el esfuerzo humano y
reducir la fatiga innecesaria.

· Mejorar la utilización de
los materiales, maquinaria y mano de obra.

3.3 Conceptos
Básicos

Método

Proceso o camino sistemático establecido para
realizar una tarea o trabajo con el fin de alcanzar un objetivo
predeterminado.

Proceso

Conjunto de actividades que están
interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen
avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y
tamaño.

Procedimiento

Un procedimiento es un conjunto de pasos lógicos
que consiste en seguir ciertas etapas predefinidas para realizar
una tarea y desarrollar una labor de manera eficaz.

3.4 Diagramas

Los diagramas o gráficos son tipos de esquema o
información que permiten representar detalles de cualquier
proceso estos pueden ser entendidos a simple vista por cualquier
persona.

3.5 Aspectos en la Preparación de
los Diagramas

1. Representación gráfica de
los hechos.

2. Mayor visión de la
relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por
observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

– Exactitud de los hechos.

– Totalidad del registro de los
hechos.

– Demasiadas suposiciones.

Existen diversos tipos de diagramas los
más utilizados son:

ü Diagrama de Operaciones.

ü Diagrama de Proceso.

ü Diagrama de Flujo
Recorrido.

ü Diagrama de Interrelación
Hombre – Máquina.

ü Diagrama de Proceso para Grupo o
Cuadrilla.

ü Diagrama de Proceso para
Operario.

ü Diagrama de Viajes de
Material.

3.6 Diagrama de
Operaciones

Es un gráfico que muestra la secuencia
lógica de todas la operaciones del puesto de trabajo,
taller, maquinas o área en estudio, así como los
márgenes de tiempo, inspecciones y materiales a utilizar
en un proceso de fabricaron o administrativo, desde la llegada de
la materia prima, hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala el ensamblaje con el conjunto principal,
se aprecian detalles generales de fabricación. Es usado
para revisar cada operación en inspección desde el
punto de vista de los enfoques primarios del análisis de
operaciones.

3.7 Diagramas de Proceso

Son representaciones graficas relativas a un proceso
industrial o Administrativo, de los pasos que se siguen en toda
una secuencia de actividades, identificándolo mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la
información que se considera útil para una mejor
definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los
hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Es utilizado con fines analíticos y como ayuda
para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente
clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado
en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los
términos de operaciones, transportes, inspecciones,
retrasos o demoras y almacenajes.

3.8 Diagrama de Flujo y/o
Recorrido

Es un plano o diagrama de la empresa donde se representa
el área de trabajo, este muestra la ubicación
específica de las maquinas, puestos de trabajos, los
movimientos que realizan y las distancia de una área a la
otra.

Este tipo de diagrama es importante debido a que nos
orienta o nos da una visión de los recorridos que se
ejecutan entre el operario y las máquina y la distancia
que este debe recorrer. Así se puede determinar
cómo distribuir mejor el espacio de trabajo y lograr que
el operario no se retrase tanto al trasladarse.

También al realizar este diagrama se nos da un
panorama de las operaciones secuenciales que se dan enumeradas
desde la primera operación hasta la última que se
efectúa.

3.9 Elaboración del Diagrama de
Operaciones

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan
dos símbolos: un círculo pequeño que
generalmente tiene 10 mm (o 3/8 pulgadas) de diámetro,
para representar una operación, y un cuadrado, con la
misma medida por lado, que representa una
inspección.

Los símbolos son representaciones estandarizadas
que permiten elaborar los diagramas de una manera uniforme y
están regidos por la ISO (Oficina Nacional
Estandarizada).

Simbología

· Operación

Ocurre cuando la pieza en estudio se transforma
intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de
realizar algún trabajo de producción en ella.
Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de
aquellas que se refieren a trámites administrativos. Las
operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa,
mientras que los referentes a simples trámites (papeleo)
normalmente son una parte de los costos indirectos o
gastos.

· Inspección

Tiene lugar cuando la parte se somete a
examen para determinar su conformidad con una norma o
estándar.

3.10 Elaboración del Diagrama de
Proceso

El diagrama de proceso muestra todos los traslados y
retrasos de almacenamiento con los que tropieza un
artículo en su recorrido por la planta. En él se
utilizan otros símbolos además de los de
operación e inspección empleados en el diagrama de
operaciones.

Simbología:

· Transporte

Se denomina transporte trasladar de algún lugar a
otro algún elemento, en general personas o bienes, pero
también un fluido. El transporte es una actividad
fundamental dentro del desarrollo de la humanidad.

· Demora

Es el retraso culpable o deliberado en el cumplimiento
de una obligación o deber, esta no permite la
ejecución de la acción prevista. El símbolo
de la demora es una letra D mayúscula.

· Almacenamiento

Un almacén es un lugar o espacio físico
para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por
fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes,
transportistas, clientes, etc. El símbolo del almacenaje
es un triángulo equilátero con uno de sus
vértices hacia abajo.

· Actividad Combinada

Son actividades realizadas conjuntamente por el mismo
operario en el mismo punto de trabajo. Ocurren al mismo tiempo
pero no se sabe cuál de las dos empieza primero. Los
símbolos para esas actividades se combinan tal como
aparece en el ejemplo que representa la combinación de
operación e inspección.

Estos símbolos permiten representar en forma
gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de las
actividades que están sucediendo en el proceso,
método o procedimiento. Dan una idea general de la
situación actual de la producción que
permitirá realizar los respectivos análisis y tomar
decisiones correspondientes. A través de los
símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden
detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que
nos reportan gastos de recurso humano, pérdida de tiempo,
material, etc.

3.11 Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte de un
diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar
de forma clara, sencilla y lógica la información
actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o
medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo
en un menor tiempo, economizar esfuerzo humano y reducir la
fatiga innecesaria.

3.12 Fundición

La Fundición de metales es el proceso de
fabricación de piezas mediante el colado del material
derretido en un molde. Los mismos molde son elaborados en arena y
arcilla debido a la abundancia de estos materiales y
también a la resistencia que tiene al calor, permitiendo
además que los gases se liberen al ambiente de manera
natural cosa que el metal como molde no
permitiría.

La Fundición se puede realizar de muchas maneras,
pero todas obedecen al principio anteriormente descrito, el
proceso comienza con la elaboración del modelo que es la
pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o
yeso, pero cuando la producción es en masa se utiliza una
maquina en metales blandos como es el caso del aluminio. Es
evidente que la maquina en metales blandos que debe ser
ligeramente más grande que la pieza que se desea fabricar
ya que existe contracciones del metal cuando se enfría,
incluso son necesarias las previsiones para evacuación de
gases, usualmente conocidos como venteos.

3.13 Fundición maleable

Industrialmente este proceso se realiza en dos etapas
conocidas como primera y segunda fases de recocido.

En la primera fase del recocido, la fundición
blanca se calienta lentamente a una temperatura comprendida entre
840 y 980ºC.

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento
muy lento al atravesar la zona crítica del
proceso.

3.14 Fundición en
coquilla

Las fundiciones en coquilla, se obtienen colando el
metal fundido en coquilla metálica. De esta forma se
obtienen piezas constituidas por una capa periférica dura
y resistente a la abrasión, que envuelve totalmente a un
corazón más blando, siendo necesario para conseguir
buenos resultados tener un control muy cuidadoso de la
composición y de la velocidad de enfriamiento.

3.15 Fundición
aleada

Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen uno o
más elementos de aleación en cantidades suficientes
para mejorar las propiedades físicas o mecánicas de
las fundiciones ordinarias. Los elementos que normalmente se
encuentran en las primeras materias, como el silicio, manganeso,
fósforo y azufre no se consideran como elementos de
aleación.

3.16 Moldes de arena en
verde

Es el método más común que consiste
en la formación del molde con arena húmeda, usada
en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente
arena que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por
horneado. El color natural de la arena va desde el blanco hasta
el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no
tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se
mezcla con un aglutinante para darle resistencia; luego se agrega
un poco de agua para que se adhiera. Esta arena se puede volver a
emplear solo añadiendo una cantidad determinada de
aglutinante cuando se considere necesario.

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