C. Normas de Calidad 1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? 2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación? 3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? 4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? 5.- ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos? 6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas? 7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual? 8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? 9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes? 10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector? 11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? 12.- ¿Una modificación a la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D. Utilización de Materiales 1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado? 2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? 3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero? 4.- ¿El material es entregado lo suficientemente limpio? 5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo? 6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos? 7.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios? 8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos? 9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor? 10.- ¿La calidad de materiales es uniforme? 11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos o rebabas? 12.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?
E. Disposición del lugar de trabajo 1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? 2.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? 3.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje? 4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado? 5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? 6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? 7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? 8.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? 9.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F.- Manipulación de Materiales 1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? 2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla? 3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? 4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? 5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto? 6.- ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco? 7.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador? 8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador? 9.- ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar? 10.- ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un curso grama analítico? 11- ¿Está el almacén en un lugar cómodo? 12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos? 13.- ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble? 14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble? 15.- ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular? 16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) que avisaran cuando se necesite más material? 17. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación? 18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
G.-Organización del trabajo 1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? 2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo qué hacer? 3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? 4.- ¿Cómo se consiguen los materiales? 5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? 6.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse? 7.- ¿Los materiales están bien situados? 8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material acabado? 9.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? 10.- ¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas? 11.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? 12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones? 13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones? 14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
H.- Condiciones de trabajo 1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? 2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas? 3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores? 4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? 5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación? 6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar? 7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? 8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? 9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? 10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes? 11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? 12.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? 13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? 14.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona? 2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante? 3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla? 4.- ¿Cuál es el tiempo del ciclo? 5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? 6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? 7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa? 8.- ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo? 9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
J.- Análisis del proceso 1.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar? 2.- ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el orden? 3.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? 4.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación? 5.- Si se modificara la operación de, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado? 6.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección? 7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
3.9 TÉCNICAS DEL INTERROGATORIO Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.
? El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué? ? El lugar ¿Dónde Lugar-dónde? ? La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo? ? La persona ¿Por la qué Medios-máquina? ? Los medios ¿Por los qué Persona-individuos? Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.
En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:
PROPÓSITO: ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse?
LUGAR: ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En que otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse?
SUCESIÓN: ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace entonces? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse?
PERSONA: ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo?
MEDIOS: ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse? ¿Cómo debería hacerse? Esas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio.
3.10 ESTUDIO DE TIEMPO Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.
3.10.1 Requerimientos del estudio de tiempo
3.10.1.1 Responsabilidad del analista.
Todo trabajo involucra distinto grado de habilidad, esfuerzo físico y mental, debe existir un entendimiento completo entre el supervisor, el trabajador, el representante sindical y el analista de estudio de tiempos, este último estar seguro de que usa el método correcto, registrar con precisión los tiempos tomados, evaluar con honestidad el desempeño de los trabajadores y abstenerse a criticarlo.
Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el analista de estudio de tiempos siempre deberá ser honrado, bien intencionado, paciente y entusiasta, y siempre debe usar un buen juicio.
3.10.1.2 Responsabilidad del supervisor. El supervisor debe notificar con antelación al operario que se estudiara su trabajo asignado. Esto abre el camino tanto para el operario como para el analista.
El operario tiene seguridad de que el supervisor sabe que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede señalar algunas dificultades específicas que se deban corregirse antes de establecer un estándar. El supervisor debe verificar que se utiliza el método adecuado establecido por el departamento de métodos y que el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia adecuada en el trabajo.
3.10.1.3 Responsabilidad del operario. Todo empleado debe tener el interés suficiente en el bienestar de la compañía y apoyar las prácticas y procedimientos que implante la administración. Los operarios deben probar con integridad los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias para mejorar todavía más los métodos, debe aceptarse como parte de la responsabilidad de todo empleado. El operario está más cerca que nadie del trabajo y puede hacer contribuciones reales a la compañía si ayuda a establecer los métodos ideales.
3.10.2 Alcance Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.
3.10.3 Elementos y preparación para el estudio de tiempos. Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.
Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección.
El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:
Costo anual d operación = (actividad anual)(tiempo de operación)(salario horario) Según necesidades específicas.
Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.
Actitud frente al trabajador.
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador.
No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.
Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada.
La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica.
La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.
3.10.4 Herramientas utilizadas para el estudio El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla electrónica de tiempos.
3.10.4.1 Cronómetro. Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:
El cronómetro decimal de minutos (de 0.01): tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.
El cronómetro decimal de minutos (de 0.001): es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de0.001 min no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.
El cronómetro decimal de hora: tiene la carátula mayor dividida en 100partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.
3.10.4.2 Tabla de tiempos. Respecto a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador. La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.
3.10.5 Estudio de tiempos con cronometro. 3.10.5.1. Definición El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
> Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
> Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.
> Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
> Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
> Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.
Pasos para su realización:
> Preparación:
Se selecciona la operación.
Se selecciona al trabajador.
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
Se establece una actitud frente al trabajador.
> Ejecución ? Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
> Valoración ? Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
> Suplementos ? Análisis de demoras ? Estudio de fatiga ? Cálculo de suplementos y sus tolerancias
> Tiempo estándar ? Error de tiempo estándar ? Cálculo de frecuencia de los elementos ? Determinación de tiempos de interferencia ? Cálculo de tiempo estándar.
3.10.5.2 Método de regreso a cero. El método de regreso a cero tiene ventajas como también desventajas comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces la lectura se inserta directamente en la columna de TO (tiempo observado). También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores.
3.10.5.3. Método continúo. El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regreso a cero. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos. También se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos.
Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si se usa el método continuo. Como se lee el cronometro en los puntos terminales se cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.
3.10.6 Ciclos del estudio. Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar, desde el punto de vista económico, el analista no puede estar gobernado de manera absoluta por la práctica estadística que demanda cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas individuales del elemento. La General Electric Company estableció una tabla con los valores aproximados al número de ciclos a observarse puede establecer un número más exacto con métodos estadísticos.
Como el estudio de tiempos es un procedimiento de muestreo, el promedio de muestras (X) obtenidas de observaciones con distribución normal también tienen distribución normal alrededor de la media de la población m. la varianza alrededor de la media de población µ es igual a/ donde n es igual al tamaño de la muestra y es la varianza de la población.
Los estudios de tiempo involucran solo muestras pequeñas (n?30) de una población; por lo tanto, debe utilizarse una distribución "t". Por lo tanto, la fórmula del intervalo de confianza es: X ± t
3.10.6.1. Método de rango de aceptación. Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.
Dónde: M = Número de observaciones realizadas.
LM = Lectura mayor.
Lm = Lectura menor = Variación.
IM = Intervalo de la muestra.
I = Intervalo predefinido.
X = TPS.
3.10.6.2. Método General Electric.
Métodos 1. Sistema Westinghouse.
2. Sistema Westinghouse Modificado.
3. Calificación sistemática.
4. Calificación por velocidad.
3.10.7 Método de calificación. Sistema Westinghouse Método que consiste en evaluar de manera cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales determinan la clase, la categoría y le porcentaje realizado así la sima algebraica que permite determinar el factor de actuación (c).
Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final. Los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
3.10.8 Tolerancias. Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajará a marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo.
En general las tolerancias se aplican para cubrir tres áreas generales:
Necesidades Personales.
Fatigas.
Demoras Inevitables.
Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa como sea posible, o de otra manera se anulará por completo el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se aplican al estudio de acuerdo a tres categorías:
Tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo.
Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo de maquinado.
Tolerancias aplicables solo al tiempo de esfuerzo.
Necesidades personales Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.
> Fatiga La fatiga se considera como una disminución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desechos en los músculos, y en el torrente sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. La fatiga puede ser también mental. Una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade.
El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración de la actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio está conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.
> Demoras inevitables Las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.
> Cálculo de los suplementos En la siguiente figura se presenta el modelo básico para el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte especial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.
? Suplementos por descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes.
Suplementos por necesidades personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.
Suplementos por fatiga básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecute un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas sentidos sino normalmente.
Suplementos variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.
> Recomendaciones para el descanso. Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 minuto a media mañana y a media tarde.
> Importancia de los periodos de descanso. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo. Rompen la monotonía de la jornada. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.
> Otros suplementos Algunas veces al calcular el tiempo estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.
Suplementos por contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Suplementos por razones de política de la empresa: Es una cantidad no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.
Suplementos especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente.
> Propósito de los suplementos.
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen.
3.11 TIEMPO ESTÁNDAR Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.
Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en términos de horas por 100 piezas.
En donde: TE = Tiempo Estándar TN = TPS x Cv TPS = Tiempo Promedio Seleccionado Cv = Factor de Calificación Cv = 1 ± c c = Coeficiente de confianza
3.11.1 Propósito del Tiempo Estándar
Base para el pago de incentivos.
Denominador común para la comparación de diversos métodos.
Método para asegurar una distribución del espacio disponible.
Medio para determinar la capacidad de la planta.
Base para la compra de un nuevo equipo.
Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
Mejoramiento del control de producción.
Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
Base para primas y bonificaciones.
Base para un control presupuestal.
Cumplimientos de las normas de calidad.
Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
Elaboración de planes de mantenimiento.
3.12 TIEMPO NORMAL Es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Donde:
3.13 CALIFICACIÓN DE VELOCIDAD Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.
La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea. El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ±5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
3.14 MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR TOLERANCIA POR FATIGA En este método se debe evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).La jornada de trabajo puede ser continua o discontinua. Para el caso de J.T diferentes debe reunirse a la siguiente fórmula:
A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.
3.15 NORMALIZACIÓN DE TOLERANCIAS Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.
3.16 PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA 1. Definir el Coeficiente de Confianza (c), el cual va a depender del conocimiento del proceso y manejo de la herramienta. Utilizando la tabla de t student, se interpola para hallar el valor de tc.
2. Definir el Intervalo de Confianza (I):
3. Determinar la Desviación Estándar (S):
4. Determinar el Intervalo de la muestra (Im):
5. Criterio de Decisión:
Nuevo tamaño de la muestra (N"):
3.17 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTÁNDAR
1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.
2. Registrar todos los datos necesarios.
3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.
5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
3.18 PASOS PARA CALCULAR EL TIEMPO ESTÁNDAR
1. Cálculo de TPS:
2. Calcular Cv:
3. Cálculo de TN
4. Análisis de Tolerancias
5. Factores de Fatiga (Condiciones de Trabajo).
> Temperatura > Condiciones Ambientales > Humedad > Nivel de Ruido > Iluminación > Duración del Trabajo > Repeticiones del Ciclo > Esfuerzo Físico > Esfuerzo Mental o Visual > Posición de Trabajo.
6. Cálculo de la Fatiga:
7. Calculo de JET
8. Normalizando
9. Calculo de Tiempo Estándar
CAPÍTULO IV
Diseño metodológico
TIPO DE INVESTIGACIÓN En el presente estudio se desarrolló una investigación de tipo experimental, evaluativo y aplicada definido de la siguiente manera:
De tipo experimental: Ya que permitió registrar, analizar e interpretar el proceso como tal y como se da su contexto natural.
Se considera un estudio del tipo evaluativo, debido a que su objeto es crear una idea clara, exacta y precisa de lo que se hace en el proceso que se estudia, para de esta manera analizar o enjuiciar el diseño de la ejecución del proceso, a fin de corregir las deficiencias e introducir los reajustes necesarios.
Aplicada: Basada en la realidad que se presenta en estas actividades a través de la información manejada y los resultados que se obtendrán se buscara la aplicación de soluciones para la mejora de los procesos.
POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA INVESTIGACIÓN Población Dentro de toda investigación, la población constituye el eje de aplicación del estudio, ya que de ella se obtienen los datos relativos a la indagación desarrollada. Tamayo y Tamayo (1998) define población: "como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación". Para efectos de este estudio, La población está representada por las 18 personas que laboran dentro del almacén de TRAKI IVG PLUS C.A.
Muestra La muestra que se tomará para la investigación en el proceso de almacenamiento de mercancía, por contar con toda la información y por ser el proceso principal para las ventas en la empresa TRAKI IVG PLUS C.A, señala que: "una muestra es una parte representativa de una población, cuyas características deben producirse en ella, lo más exactamente posible.
RECURSOS Para cumplir los objetivos planteados se utilizan los siguientes medios:
1. Observación directa Es un proceso sistemático por el cual se percibes hechos y fenómenos directos e indirectamente. Se caracteriza por darle al analista una visión real de lo que está ocurriendo.
2. Entrevista Con la finalidad de obtener y conseguir respuesta relacionada con el problema en el estudio.
3. Revisión bibliográfica Consultas en la web sobre tesis de grados y trabajos ya realizados permitieron tener la estructura para plasmar la investigación. Esta herramienta permitió consultar la parte teórica necesaria para poner en marcha los anteriores recursos, así como también ayudo a la definición de términos necesarios para el desarrollo del estudio.
4. Biblioteca Sirve de sustentos bibliográficos para así sustentar las bases teóricas del estudio.
5. Paquetes computarizados Se realiza programas sobre ambiente de Windows, tales como: Excel, Word, Power point.
6. Lápiz y papel Son herramienta necesaria para tomar notas significativas y acotaciones de programas existentes como cualquier anomalía que se presenta durante la toma de datos PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO.
Para la realización del estudio de movimiento se utilizó el siguiente procedimiento:
1. Se realizaron varias visitas a la empresa TRAKI IVG PLUS C.A, para observar con detalle el proceso de almacenamiento, así como el funcionamiento de los equipos en el área, y su ubicación.
2. Se entrevistó al personal con la finalidad de recopilar información más detallada.
3. Se describió el método actual de trabajo del proceso de almacenamiento de la mercancía 4. Luego de haber obtenido toda esta información se descargó de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de proceso con su respectivo resumen de operaciones, traslados, demoras y almacenamientos, para así poder observar con mayor facilidad la situación de la empresa.
5. Se realizó el plano de distribución de planta, señalando detalladamente cada área.
6. Como complemento a lo anterior se realizó el diagrama de flujo recorrido donde se presenta el proceso en cada una de las áreas que lo componen.
Para aplicar la técnica del análisis operacional se llevaron a cabo los siguientes procedimientos:
1. Se realizaron visitas a la empresa TRAKI IVG PLUS C.A, para observar de forma directa y detallada como se lleva a cabo el proceso almacenes en el área de trabajo.
2. A través de entrevistas se obtuvo la información necesaria para plantear la situación actual del proceso de almacenamiento de este modo poder observar las fallas en el método de trabajo.
3. Una vez identificado el problema, se realizó al operario una encuesta apoyándose en la preguntas sugeridas por la OIT.
4. Se llevó a cabo un seguimiento al operario y al método de trabajo utilizado para el proceso de almacenamiento de mercancía.
5. Se consultaron y estudiaron los planos sobre la distribución de la empresa TRAKI IVG PLUS C.A.
6. Se realizó un plano de la empresa TRAKI IVG PLUS C.A, señalando cada área de almacenamiento.
7. Se elaboró un nuevo plano anexando las mejoras en la distribución de las áreas de trabajo.
8. Para tener más claro el orden del proceso de producción, se llevó a cabo la elaboración de un Diagrama de Flujo Recorrido.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento:
1. Visita a la empresa "TRAKI IVG PLUS C.A,", para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área de confección.
2. Descripción de la operación.
3. Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en el área de fabricación.
4. Registrar los tiempos tomados.
5. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de la actividad que se le está realizando el estudio.
6. Suponer un coeficiente de Confianza.
7. Hallar el Intervalo de Confianza.
8. Calcular el Intervalo de la Muestra y comparar con el Intervalo de confianza.
9. Calificar al operario para hallar el CV 10. Calcular el Tiempo Normal.
11. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
12. Normalizar las tolerancias.
13. Calcular el Tiempo Estándar.
CAPITULO V
Situación actual
Justificación El proceso de recepción y almacenamiento de mercancía se ve en la necesidad de aplicar mejoras continuas por este motivo utilizamos la ingeniería de métodos para estudiar el proceso a través de los diagramas de proceso y diagrama de flujo de recorrido para así observar cuales son las demoras y plantear las posibles formas para evitar estas demoras y así optimizar el proceso.
Descripción del método de trabajo actual: Se organiza el personal de acuerdo a la cantidad de bultos.
Disponer del espacio acorde a la cantidad de bultos a recibir en el almacén.
Conteo de los bultos junto con el coordinador de almacén, auditor de tienda, gerencia y chofer. Se trasladan los bultos al área de recepción de cava. Se unifican u organizan en la recepción de cavas tomando en cuenta los departamentos en promoción. Luego de terminada la Recepción de Cava se comparan los manifiestos con el conteo de los bultos para verificar si hay sobrantes o faltantes; si fuera ese el caso se realiza un segundo conteo, si todavía persiste el faltante o sobrante se reporta a distribuidora para realizar el respectivo ajuste por sistema.
Se Selecciona el bulto de la mercancía que se va a Chequear. Se procede abrir el bulto con precaución para no dañar la mercancía utilizando las herramientas adecuadas.
Se realiza un conteo y verificación de las prendas para comprobar que no se encuentren en mal estado o estén incompletas. Se verifica que el SKU coincida con la mercancía.
Se procede al almacenamiento de la mercancía por categoría.
Diagrama de proceso actual de la recepción y almacenamiento de la mercancía de TRAKI IVG PLUS C.A. Diagrama:
De Proceso.
Nombre del proceso: Recepción y Almacenamiento de mercancía Inicio: recepción de mercancía Fin: almacenamiento de mercancía Fecha: 5 de enero 2015 Método: Actual. Seguimiento: Mercancía
Diagrama de flujo de recorrido del proceso de recepción y almacenamiento de la mercancía en TRAKI IVG PLUS c.a.
TÉCNICAS DEL INTERROGATORIO PROPÓSITO ¿Qué se hace? Se realiza la recepción de cava y conteo de los bultos para su posterior almacenaje, luego se seleccionan por categoría para surtir y llevarlos a exhibición.
¿Por qué se hace? Para verificar que los bultos vengan completos y que la mercancía no venga dañada ¿Por qué se hace de este modo? Por qué es la manera en se ha hecho siempre ¿De qué otro modo podría hacerse? No hay otro modo ¿Cómo debería hacerse? Haciendo la descarga de la cava luego se traslada al almacén para surtir LUGAR ¿Dónde se hace? Área de descarga ¿Por qué se hace allí? Porque es el único espacio que se cuenta para eso ¿En que otro lugar podría hacerse? No hay otro ¿Dónde debería hacerse? En el área de descarga SUCESIÓN ¿Cuándo se hace? Al momento de recibir la mercancía ¿Por qué se hace entonces? Porque es un paso fundamental para darle continuidad a proceso ¿Cuándo podría hacerse? En el momento que sea necesario.} ¿Cuándo debería hacerse? Cuando el proceso lo amerite.
PERSONA ¿Quién lo hace? El operario.
¿Por qué lo hace esa persona? Porque es el encargado de realizar todas las operaciones durante el proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquiera de los operarios presentes.
¿Quién debería hacerlo? El operario.
MEDIOS ¿Cómo se hace? Los operarios cargan los bultos ¿Por qué se hace de ese modo? Porque no hay otra forma ¿De qué otro modo podría hacerse? Con carruchas ¿De qué otro modo debería hacerse? Se debería hacer con algún tipo de transporte para evitar el exceso de fatiga del operario.
PREGUNTAS DE LA OIT A. OPERACIONES
1. ¿Qué propósito tiene la operación? Almacenar la mercancía de la empresa TRAKI IVG PLUS C.A.
2. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? No, el método utilizado es el más sencillo y fácil para llevar a cabo el almacenaje de la mercancía 3. ¿Podría combinarse operaciones con operaciones anteriores o posteriores? No, no es necesario.
4. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ; ¿O mejoraría si se le modificara el orden? El operario está en disposición de realizar las operaciones en el orden que se le haga más cómodo y rápido, pero de manera lógica.
5. ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre? Si, debido a que la mercancía es la materia prima del proceso y ya el trabajador sabe los pasos y los realiza con mayor facilidad y en menor tiempo.
6. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? Es posible, se deben evaluar las posibilidades de implementar otro tipo de traslados de mercancía de un lugar a otro para reducir el tiempo de trabajo.
B. DISEÑO DE PIEZAS Y PRODUCTOS
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación? No, se deben respetar estrictamente los patrones.
2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación? Si, pues se cumplen con las especificaciones de la pieza que requieren, por lo que no debería existir ningún tipo de problema.
3. ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad? No porque el modelo de la mercancía está ya establecido para satisfacer la demanda.
4. ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo precio? Si, la confiabilidad y conformidad de los clientes lo avala.
5. ¿Se podría reducir el número de piezas? No, las piezas implementadas son todas necesarias.
6. ¿Se podría reemplazar una pieza por otro material más barato? Si, se pudiera sustituir, pero esto afectaría la calidad del producto.
C. NORMAS DE CALIDAD
1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? Si, tanto el dueño como los trabajadores y el cliente, están satisfechos con la calidad del producto.
2. ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación? La mercancía debe estar completa, segura y sin piezas defectuosa.
3. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? Si, realmente es el operario el encargado de supervisar su trabajo.
4. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? No, pues los procesos actualmente existentes son los necesarios para la recepción de mercancía, se podría es mejorar los procesos ya existentes.
5. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes? No, pues los clientes pueden comprar distintos tipos de mercancía, ya que la empresa se dedica a la venta de diversos productos, los cuales requieren distintas especificaciones.
6. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? Que la pieza se encuentre con imperfecciones.
D. UTILIZACIÓN DE MATERIALES 1. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado? Sí, es el material necesario para este tipo de procesos.
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? No, debido a que disminuiría considerablemente la calidad de nuestros productos.
3. ¿No se podría utilizar un material más ligero? No pues ya vienen con sus especificaciones dependiendo la demanda.
4. ¿El material es entregado lo suficientemente limpio? Si se encuentra limpio en el momento de la entrega.
5. ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo? Si el material es aprovechado al máximo posible.
6. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad…? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos? Si son adecuados pero no se controla su uso.
7. ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos? Si, para ofertarlos posteriormente.
8. ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor? Si, pues lo sobrante es reutilizado al máximo.
9. ¿La calidad de materiales es uniforme? No, algunos vienen con defectos, por lo que se debe verificar antes de la compra.
10. ¿El material es entregado si tiene algún defecto? Si, el material es entregado.
11. ¿Se altera el material con el almacenamiento? No, el material posee un buen almacenamiento.
12. ¿Es razonable la proporción entre los costos de materiales y los de mano de obra? Si.
13. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad? No, no se puede.
E. DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la manipulación de los materiales? Si, aunque es necesario organizar mucho más el lugar del trabajo.
2. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? Si, los operarios se encuentran en la misma área. Las relaciones sociales son buenas.
3. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? Si, ya que se utilizan los elementos de seguridad.
4. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente la distribución? Sí, porque el espacio es adecuado.
5. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? Sí.
6. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? No.
7. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? Sí.
8. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? Sí, es suficiente.
9. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento temporal? Si.
10. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? Sí.
F.- MANIPULACIÓN DE MATERIALES
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? No, no se pierde mucho tiempo debido a que el lugar de trabajo y el sitio de almacenamiento se encuentran cerca.
2. ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla? Si es necesario añadir algunos de estos medios, para que el operario no haga el traslado manual de los materiales.
3. ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o salen? En los almacenes y/o estantes para la venta.
4. ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco? Si, solo en el caso de haber dos operadores realizando la misma distribución.
5. ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un curso grama analítico? Si esta herramienta ayudaría a resolver o mejorar de cierta forma el problema, debido a que nos proporciona una visión gráfica y detallada de todo el proceso de producción.
6. ¿Está el almacén en un lugar cómodo? Sí.
7. ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble? No, porque la materia prima llega a la empresa y de allí es llevada a sus respectivos almacenes y es el operador quien determina a que almacén ira.
8. ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular? No, debido a que el material que se utiliza no pueden cambiarse ya que son comprados bajo ciertas especificaciones que aseguran la calidad y demanda del material.
9. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? No, ya que el almacén esta lo más cerca posible de su recepción.
G.-ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? La empresa le asigna a cada trabajador las actividades, dependiendo de la mercancía a almacenar.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? Si, cada operario tiene regulada sus actividades, estos procesos almacenamiento exigen trabajo y atención constante por parte de los operarios.
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? Un supervisor es el que suministra la información a cada operario.
4. ¿Cómo se consiguen los materiales? La empresa al tener tiempo en la zona, ya tiene un grupo definido de proveedores y con el control de las entradas y salidas de materia prima, están atentos para realizar los pedidos.
5. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? Las herramientas son entregadas al operario.
6. ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse? Es una zona buena, por lo que es favorable.
7. ¿Los materiales están bien situados? Sí.
8. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? Se intentan buscar soluciones a esos defectos, utilizándolos posteriormente.
9. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? No.
H.- CONDICIONES DE TRABAJO
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? No, hay lugares que no cuentan con la debida iluminación.
2. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas? La temperatura a la que se encuentra sometido el operario es temperatura cambiante ya que se puede encontrar en áreas ambientadas y áreas ambiente.
3. ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores? Si, principalmente mejoraría de forma notable el ambiente de trabajo y por otro lado garantizaría una mayor eficiencia y rendimiento de los trabajadores.
4. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? No se cuenta con un mecanismo que pueda realizar dicha acción.
5. ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar? Sí, es favorable debido a que el operario se encuentra de pie durante todo el proceso.
6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? Si, los trabajadores disponen de agua fresca y grifos de agua para su aseo personal.
7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? Si, la empresa cumple con las normas de seguridad.
8. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? El piso si es seguro y liso.
9. ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes? Si, se dictan charlas sobre evitar accidentes de trabajo.
10. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? Sí.
11. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? Sí, existe orden y pulcritud de la empresa.
12. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? No existe un personal de limpieza que realice a diario o cada cierto tiempo dicha actividad, es el obrero quien tiene la tarea de mantener en orden su lugar de trabajo.
I. ENRIQUECIMIENTO DE LA TAREA DE CADA PUESTO
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona? No, ya que no siempre el operario realiza las mismas actividades.
2. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? Si, los operarios se encuentran capacitados para esta labor.
3. ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? Sí.
4. ¿Puede el operario distribuir la mercancía limpia? Si, de hecho el operario es quien realiza todas las acciones para el almacenaje del producto.
5. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? No.
J.- ANALISIS DEL PROCESO
1. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? Si, la secuencia en la que se realizan las actividades de distribución de productos es la adecuada.
2. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado? Cuando está acabado.
ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS OPERACIONAL
Propósito de la operación El objetivo es la recepción y almacenamiento de la mercancia, se debe evaluar la posibilidad de facilitar el trabajo manual para el operario proporcionándole mejores herramientas, realizando el respectivo estudio económico y de métodos
Diseño de la parte y/o pieza Para la recepción y almacenamiento de la mercancía el operario tiene establecidos una serie de pasos que le permiten terminar con éxito el almacenamiento de la mercancía para su posterior surtido y exhibición.
Tolerancia y especificaciones la recepción y almacenamiento se realiza con especificaciones estrictas ya que se necesita tener un conteo exacto de la mercancía que se es recibida para compararlo con la información que trae el chofer. al momento de almacenar tienen que tener en cuenta la categoría de la mercancía para que esta pueda ser distribuida en sus respectivos anaqueles.
El mantenimiento de los equipos Cada seis mese los operarios reciben dotación de los equipos de protección personal.
Proceso de manufactura El proceso de recepción y almacenamiento de mercancía se realiza de forma manual en lo que se refiere al traslado.
Materiales Los operarios utilizan herramientas para cortar y embalaje.
Manejo de materiales Los herramientas utilizados por el operario al momento de cuequeo de mercancía se encuentran en los anaqueles y deben ser trasladados por el operario de forma manual. Se debe evaluar la posibilidad de sustituir estos traslados manuales para reducir la energía utilizada por el operario y posibles problemas en la salud de los mismos. También es necesario implementar el uso de guantes de seguridad para cargar las láminas de vidrio para evitar posibles accidentes.
Preparación y herramental Las actividades son totalmente manuales, es necesario reordenar, preparar y limpiar el sitio de trabajo para reducir los tiempos en la recepción y almacenaje de la mercancía. Las herramientas se encuentran en el sitio de trabajo lo que es ventajoso ya que se evita pérdida de tiempo al ir a buscarlas.
Condiciones de trabajo Temperatura: el lugar es un ambiente con circulación de aire continua, por el equipo del aire acondicionado central; con aproximadamente 26 °C < Temperatura = 28 °C.
Condiciones Ambientales: por ser un espacio abierto de gran tamaño el medio representa con polvo, y otras partículas. Pero por necesitar de buena presencia por parte del empleado, no se permite el uso de mascarillas de protección respiratoria.
Humedad: el ambiente es seco debido a que la mayoría de los productos en venta requiere este tipo de ambiente.
Nivel de ruido: se labora dentro de un ambiente con sonidos intermitentes, son de naturaleza no constante, con un nivel aceptable para el trabajador.
Iluminación: el ambiente posee luz constante; se utiliza la iluminación artificial.
Distribución de la planta y equipo La distribución actual de recorrido del material es excesivo, es necesario mejorar la disposición de los almacenes, es decir, acortar la distancia entre el almacén principal, y las áreas de surtido, con el objetivo de acortar las distancias entre ellos.
ANÁLISIS GENERAL Actualmente la empresa presenta un problema de retardo en la realización del proceso general, el operario pierde tiempo que se puede aprovechar para hacer su jornada de trabajo más productiva.
Esta situación se generó básicamente por:
El exceso de fatiga del operario.
No hacen uso de los equipos para traslado de la mercancía tales como carrucha carretillas ? La distribución de las áreas no es la mejor de todas.
Todos estos factores afectan la eficiencia del proceso, pues alarga le tiempo de ejecución del proceso.
CAPÍTULO VI
Situación propuesta
6.1 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO PROPUESTO El proceso de proceso de recepción y almacenamiento de la mercancía en TRAKI IVG PLUS C.A. presentan ciertas fallas en la organización, mal uso de los equipos de protección personal y en el traslado de la mercancía, teniendo como consecuencias trabajo extra de los operarios.
Como propuesta para solucionar el problema, seguidamente de haber realizado el análisis operacional, se utilizó como apoyo las deficiencias que se observaron en el proceso específicamente en el traslado de la mercancía al almacén y y el uso de los equipos de protección personal. Se le proponen las siguientes alternativas.
1. La adquisición de un medio de transporte para que el operario no haga el traslado manual de los materiales, se debe acotar que para llevar a cabo esta incorporación del medio de transporte al proceso, es necesario hacer un estudio de costo y factibilidad.
2. Organizar los materiales o herramientas de uso necesario para el cuequeo y surtido de la mercancía.
3. Organización del almacén.
EL PRESENTE TEXTO ES SOLO UNA SELECCION DEL TRABAJO ORIGINAL.
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