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Evaluación del impacto en la sustitución de alquitrán sólido en el área de molienda y compactación de CVG Venalum



Partes: 1, 2

    Resumen

    El proyecto se realizó en la Gerencia de
    Ingeniería Industrial, División de
    Ingeniería Económica, de la empresa CVG Venalum,
    fundamentado en la metodología de análisis de
    Inversiones Capitalizables. Para ello se consideró como
    objetivo general: evaluar la sustitución de
    alquitrán solido por alquitrán liquido en el
    área de Molienda y Compactación, siguiendo las
    etapas de evaluación del sistema de fundición de
    alquitrán solido (Grupo "G"), considerando el
    método de trabajo utilizado, aspectos de seguridad,
    ambientales y técnicos, evaluación del proceso de
    recepción, almacenamiento y distribución de brea
    liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y
    técnicos, análisis comparativo de la
    sustitución de alquitrán, determinación de
    los indicadores económicos de las alternativas planteadas.
    La metodología empleada en la investigación es de
    tipo experimental, Documental-Descriptiva y
    Evaluativa-Comparativa; se aplico observación directa,
    entrevistas a empleados, revisión bibliográfica,
    análisis e interpretación de datos, finalmente se
    determino el impacto ambiental que genera el sistema de
    fundición, dando a conocer que el valor de impacto mas
    alto lo representa la contaminación del aire, aparte se
    analizaron los riesgo presente en las actividades que ejecutan
    los empleados, la adecuación del sistema actual
    disponiendo de alquitrán liquido y estructuración
    del nuevo sistema.

    Introducción

    Actualmente se esta viviendo a nivel mundial avances
    tecnológicos y cambios sociales de manera muy
    rápida, lo que invita a todas las empresas a que adquieran
    un grado de flexibilidad antes los diferentes cambios de esta
    índole, que se puedan presentar, todo con la finalidad de
    conseguir una mayor productividad y al mismo tiempo menores
    costos.

    Venezuela es uno de los países ideales para la
    construcción de empresas productoras de Aluminio, ya que,
    posee los recursos naturales necesarios, igualmente le resulta
    importante promover la inversión, no solo en las plantas
    existentes, sino también en la construcción de
    nuevas plantas, aprovechando la tecnología e
    innovación, para lograr la mejora continua, y así
    poder competir y subsistir en el mercado mundial. En Venezuela,
    CVG Venalum constituye la mayor planta productora de Aluminio
    primario, comercializando tanto en el mercado nacional como
    internacional, y para llevar a cabo el proceso productivo cuenta
    con diversas áreas que intervienen directa e
    indirectamente en la obtención del producto.

    Carbón es una de las principales áreas que
    apoya directamente en el proceso productivo de Aluminio, Molienda
    y Compactación es una de las Sub- área que la
    conforman y donde se fabrican los Ánodos verdes, siguiendo
    las distintas etapas donde los equipos operan para el
    procesamiento de las materias primas (coque petróleo,
    cabos, desechos verdes y brea de alquitrán).

    En Grupo "G" se procesa la Brea de alquitrán
    sólida, es el sistema actual encargado de recibir,
    transporta, fundir y almacenar el material, para ello, cuenta con
    una variedad de equipos, que operan de forma continua al disponer
    de alquitrán en el bunker de recepción, el cual es
    transportado desde Muelle en camiones especiales.

    Mediante el presente informe se podrá conocer las
    condiciones actuales del sistema de fundición, tomando en
    cuenta los aspectos técnicos de seguridad e impacto en el
    ambiente, así mismo, se estudiará el sistema
    propuesto para la adecuación de brea de alquitrán
    liquida al proceso de conformación de
    Ánodos.

    El proyecto se ha realizado considerando una
    investigación no experimental, de tipo
    Documental-Descriptiva y Evaluativa-Comparativa, ya que, se
    registró, analizó e interpretó la
    información necesaria para dar resultados provechosos que
    puedan servir de base para posteriores estudios, todo con la
    utilización de las técnicas de Ingeniería
    Industrial, Ingeniería de Métodos,
    Ingeniería Económica.

    El procedimiento que permitió lograr los
    objetivos de la presente investigación es el siguientes;
    a) conocer el proceso actual de fundición de
    alquitrán (Grupo "G"); b) definición y
    formulación del problema; c) formulación de los
    objetivos generales y específicos de la
    investigación; d) delimitación del tema
    seleccionado; e) recolección de datos e información
    mediante la revisión de material bibliográfico,
    visitas e inspección al área en estudio,
    realización de entrevistas, observación directa; f)
    análisis del sistema actual; g) análisis del
    sistema propuesto; h) realización de conclusiones y
    recomendaciones.

    La estructura que presenta el informe es la siguiente:
    el Capitulo I, establece el problema, objetivo general y
    específicos, el Capitulo II, esta constituido por la
    empresa, su misión, visión, objetivos, estructura,
    proceso productivo y políticas, el Capitulo III, trata
    sobre el Marco Teórico, el Capitulo IV, contempla el marco
    metodológico, el Capitulo V, se basa en la
    situación actual que conlleva el sistema de
    fundición, el Capitulo VI, constituye los resultados del
    estudio, por último las Conclusiones, Recomendaciones,
    Bibliografía, Apéndices y Anexos.

    CAPITULO I EL PROBLEMA

    1. Planteamiento
    del problema

    La empresa CVG Venalum produce y comercializa aluminio
    primario y sus derivados en forma productiva y rentable, para
    ello, se encuentra constituida por tres plantas básicas:
    carbón, reducción y colada, además cuenta
    con el servicio prestado por las instalaciones auxiliares. A
    través de los años la empresa a tenido constantes
    adecuaciones tecnológicas en estas áreas, esto con
    la búsqueda de la mejora continua de los procesos,
    incrementar la productividad, reducir los costos, mantenerse
    competitiva, mejorar la rentabilidad y desempeño en todas
    sus áreas.

    El área de Molienda y Compactación,
    diseñada para generar aproximadamente 240.000 toneladas de
    ánodos y perteneciente a la planta de carbón, en la
    actualidad se encuentra produciendo aproximadamente 175.000
    toneladas de Ánodos verdes al año, a partir de la
    materia prima: coque de petróleo calcinado, cabos,
    desechos verdes y Brea de alquitrán; estos ánodos
    son cocidos en los hornos y posteriormente envarillados para
    finalmente ser utilizados en las celdas de reducción
    electrolítica.

    El procesamiento de las materias primas es logrado
    mediante la intervención de una serie de grupos existentes
    en el área de molienda, específicamente el Grupo G
    es el encargado de la recepción, fundición y
    almacenamiento de la brea de alquitrán. En esta etapa se
    cuenta con una diversidad de equipos desde que inicia con la
    recepción del material en el Bunker hasta que llega a ser
    fundido y enviado a los mezcladores.

    Al pasar de los años, durante todo el proceso se
    han venido presentando ciertas desviaciones; como el derrame de
    Brea de Alquitrán en las distintas etapas por donde
    transita el material, incluyendo el recorrido que realizan los
    camiones que transportan el Alquitrán desde el muelle
    hasta los almacenes y Bunker de recepción ubicado en el
    área de Molienda y Compactación. Ahora bien, en el
    presente, es notable que la manipulación y procesamiento
    de este insumo es dificultoso, se presentan: aglomeraciones o
    excedentes de la Brea sólida en el suelo, derrames de Brea
    liquida una vez que se ha fundido y posteriormente se almacena,
    las actividades de mantenimiento resultan ser engorrosas debido a
    que el alquitrán es un material corrosivo y viscoso que se
    adhiere fácilmente a las paredes de los distintos equipos,
    las altas temperaturas a las que llega la brea de
    alquitrán hace mas complejo y peligroso el trabajo de
    quienes están en contacto directo con el sistema actual de
    fundición.

    Se estima, que las causas que originan esta
    problemática, están relacionadas con el desajustes
    de los equipos encargados del transporte tales como: cintas
    transportadoras, elevadores de cangilones y tornillos
    sinfín, pudiendo ser motivado por la obsolescencia que
    presenta la planta, perdida de hermeticidad de los equipos, lo
    que afecta a las unidades encargadas de fundición y manejo
    de Brea liquida, además, es posible que haya
    incumplimiento en los parámetros de producción y
    mantenimiento al ser la Brea de Alquitrán un material
    difícil de manipular que puede causar contratiempos en las
    actividades en general, por ultimo, es probable que a la hora de
    transportar la Brea solida en los camiones se desprendan
    partículas bien sea por sobrecarga, y las actividades de
    carga con los payloaders.

    Por consiguiente, considerando las causas antes
    descritas se ha originado contaminación en el área
    y alrededores de la empresa, porque además de ser el
    Alquitrán un material pegajoso que dificulta el proceso,
    es un agente abrasivo, contaminante que afecta y altera la
    calidad del suelo, agua, aire, y de la vegetación, al
    igual, incide sobre el recurso humano, puesto, que es nocivo para
    la salud al estar en contacto directo con la piel, los ojos, y
    ser inhalado, generando irritaciones así como enfermedades
    respiratorias entre otras.

    Aparte, el suministro de este insumo para la
    producción final de Ánodos de carbón, sufre
    descontrol, ya que, no se garantiza fluidez eficiente por las
    distintas desviaciones que se presentan al momento de acarrear la
    brea de alquitrán en las diferentes etapas del
    proceso.

    Por todo lo antes mencionado, se ha venido estudiando la
    posibilidad de adquirir directamente la brea liquida y disponer
    de un sistema único de recepción, almacenamiento y
    distribución de esta, ya que, podría mejorar y ser
    mas controlado el suministro a la producción de
    ánodos verdes, partiendo de esto, es como surge la
    necesidad de realizar en primera instancia una evaluación
    del impacto en la sustitución de alquitrán
    sólido en el área de Molienda y Compactación
    de CVG Venalum.

    Teniendo en cuenta el planteamiento anterior, nacen como
    interrogantes:

    ¿Cuál es la situación actual del
    sistema de manejo de alquitrán sólido?,
    ¿Cómo será el sistema de manejo de brea
    liquida?, ¿Que consecuencias traería?,
    ¿Qué se requiere para cambiar el proceso?,
    ¿Cómo impactan en el ambiente ambos sistemas?,
    ¿Económicamente es rentable la inversión?
    2 OBJETIVOS Se plantean el objetivo general y objetivos
    específicos necesarios para dar respuesta a la
    investigación.

    2.1 OBJETIVO GENERAL Evaluar el impacto de la
    sustitución de alquitrán sólido por brea
    líquida en el área de Molienda y
    Compactación de CVG Venalum.

    2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Realizar
    diagnostico de la situación actual del proceso de manejo
    de Brea de Alquitrán sólida.

    2. Evaluar el proceso actual de manejo y
    fundición de Brea de Alquitrán sólida,
    considerando los métodos de trabajo utilizado, aspectos de
    seguridad, ambientales y técnicos en el área de
    Molienda y Compactación (Grupo "G".

    3. Evaluar el proceso de recepción,
    almacenamiento y distribución de Brea de Alquitrán
    liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y
    técnicos.

    4. Realizar Análisis comparativo de los aspectos
    cualitativos de las alternativas en estudio.

    5. Determinar Indicadores Económicos para las dos
    alternativas planteadas: sistema de recepción, transporte,
    molienda, y fundición de Brea de Alquitrán solida
    (sistema actual), y sistema de recepción, almacenamiento y
    distribución de brea liquida. (sistema
    propuesto).

    3. JUSTIFICACIÓN En toda empresa en
    necesario, innovar y estar al día con las distintas
    adecuaciones tecnológicas que se presentan o surgen a
    través del tiempo, pues, esto contribuye
    satisfactoriamente en los procesos productivos que estas
    desarrollan, y de esta manera ayuda a que se muestren lideres y
    competitivas hacia el mercado, dando así, una perspectiva
    de organizaciones activas y modernas al mejorar constantemente
    sus procesos, y por ende, sus productos y servicios.

    Ahora bien, es necesario que se estudien todos los
    aspectos que influyen para la creación de un terminal de
    recepción, almacenamiento y distribución de brea
    liquida en la empresa, es decir, evaluar el sistema
    detalladamente, tomando en cuenta los equipo que
    intervendrían, como se realizará el proceso, que
    sistemas adicionales involucrará, además de
    estudiar los beneficios económicos, y aspectos sociales,
    ya que, podrían generarse empleos directos e indirectos.
    Con la implantación de este proyecto se reducirían
    los efectos nocivos en la salud del recurso humano y
    garantizaría de forma eficiente el suministro de
    alquitrán para la producción de ánodos de
    carbón, almacenamiento, manejo y distribución del
    insumo más controlada; por su parte el ambiente se
    vería beneficiado en gran medida, pues, la
    contaminación en el suelo, la vegetación, agua y
    aire podría reducirse dando lugar a una mejora ambiental
    significativa. Por ultimo se conseguiría mejorar los
    puestos de trabajos.

    4. ALCANCE De acuerdo a lo antes descrito, la
    realización de este estudio tiene como propósito la
    evaluación integral del impacto de la sustitución
    de alquitrán sólido por brea liquida en el proceso
    de Molienda y Compactación en CVG Venalum. Todo ello a
    manera de poder estudiar los aspectos operativos,
    ambiéntales, y económicos del sistema.

    5. DELIMITACIÓN El presente estudio
    está enfocado, en la evaluación de alquitrán
    sólido, considerando todo su recorrido, el cual se inicia
    desde el muelle a través de los camiones especiales hasta
    llegar al área de Carbón específicamente en
    la planta de Molienda y Compactación, en donde, dicho
    material es sometido al proceso de recepción transporte y
    fundición.

    CAPÍTULO II

    Generalidades de la empresa

    En este capítulo se da a conocer diversos
    aspectos de la empresa CVG Venalum, todo ello, con la finalidad
    de estar al tanto del lugar donde se realizó el estudio, y
    de esta manera facilitar la comprensión del
    mismo.

    1. RAZÓN SOCIAL Y NOMBRE COMERCIAL La
    Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (CVG Venalum), adscrita a
    la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y Ministerio
    del Poder Popular para las Industrias Básicas y
    Minería, es de capital mixto y por su condición
    jurídica es una Compañía
    Anónima.

    2. UBICACIÓN GEOGRAFICA CVG Venalum
    está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad
    Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de
    1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.
    (Ver Anexo 1).

    La escogencia de la zona de Guayana, se debe a los
    privilegios y virtudes de esta región:

    Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro
    y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del
    Río Orinoco y cuya porción de 448.000
    km2

    ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne
    innumerables recursos naturales. (Ver figura 1).

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    El agua constituye el recurso básico por
    excelencia en la región guayanesa, regada por los
    ríos más caudalosos del país, como el
    Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre
    otros.

    La presa "Raúl Leoní" en Gurí, con
    una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de las
    plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el
    mundo, y su energía es requerida por las empresas de
    Guayana, para la producción de acero, alúmina,
    aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.

    La navegación a través del Río
    Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de
    184 millas náuticas (314 km) hasta el Mar
    Caribe.

    Todos estos privilegios y virtudes habidos en la
    región de Guayana, determinan su notable independencia en
    materia de insumos y un alto grado de integración vertical
    en el proceso de producción de aluminio.

    3. ESPACIO FÍSICO La empresa cuenta con un
    área suficiente para su infraestructura actual y para
    desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en el
    siguiente cuadro se puede observar las dimensiones de las
    áreas físicas que posee la empresa (Ver Tabla
    1).

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    4. RESEÑA HISTÓRICA La Industria
    Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum), se constituyó
    el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio
    primario en diversas formas con fines de exportación.
    Convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de
    150.000 t/año y un capital mixto de 34.000 millones de
    bolívares; donde el 80 por ciento fue suscrito por seis
    empresas japonesas y el 20 por ciento restante de la
    Corporación Venezolana de Guayana.

    Posteriormente, la propuesta fue considerada por el
    Ejecutivo Nacional y para Octubre de 1974 CVG Venalum
    amplía su capacidad a 280.000 Tm/año y se negocia
    con los socios japoneses, no sólo el incremento del
    capital social, sino también un cambio estructural que
    favorece a Venezuela, tomando CVG posesión del 80 por
    ciento de las acciones, mientras que la participación
    japonesa se reduce al 20 por ciento.

    El 11 de diciembre de 1974 el capital fue aumentado a
    550.000.000 bolívares, por resolución de la
    Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En octubre de
    1978 el capital se incrementó a 750.000.000
    bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por
    el Fondo de Inversiones de Venezuela (FVI). Finalmente el 12 de
    diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de
    Accionistas, el capital fue aumentado a 1.000.000.000
    bolívares, quedando conformado de la siguiente manera.
    (Ver tabla 2).

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    La primera línea de celdas fue puesta en marcha
    el 27 enero de 1975 y terminada en diciembre de 1978 y la
    última línea de las primeras cuatro (04) se
    comenzó el 27 de octubre de ese mismo año. En 1977
    se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el
    muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco
    para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de enero de
    1978 arranca la celda 302 de la Sala 3, Línea
    II.

    En el año 2002, la empresa conmemoró el
    acumulado de los 8 millones de toneladas producidas desde el
    año 1978. Aumentó su producción un 5,8 %
    sobre la producción del 2001 y una operatividad al 101,1%
    de la capacidad instalada de la planta. El mayor logro alcanzado
    por CVG Venalum en el 2002 fue la cifra récord de
    producción obtenida de 436.558 toneladas, hecho que la
    consolida como empresa líder en la producción de
    aluminio primario para Venezuela y el mundo.

    Desde su inauguración oficial, CVG Venalum se ha
    convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de
    la economía venezolana, siendo a su vez la planta
    más grande de Latinoamérica en su tipo, con una
    fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las
    instalaciones más modernas del mundo. Parte de su producto
    se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es
    destinado a la exportación, es decir el 75 por ciento de
    la producción está destinado a los mercados de los
    Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25
    por ciento restante en el mercado nacional.

    El alcance de expansión de CVG Venalum apunta a
    ampliar sus operaciones con la construcción de las VI y
    VII Líneas de reducción, una Planta de
    Carbón, una Sala de Colada, una Planta de
    Extrusión, un Sistema de Manejo y Almacenamiento de
    Materia Prima, la ampliación de la capacidad del Muelle,
    Gestión ambiental, Servicios Industriales, instalaciones
    auxiliares, edificaciones anexas y desarrollo del urbanismo
    industrial completo.

    Actualmente, debido a la desincorporación de las
    celdas de reducción a finales del año 2009, la
    capacidad de producción de CVG Venalum está
    reducida a un 44,31%, pues se encuentran operativas solo 401
    celdas de las 905 existentes, sin embargo, se está
    trabajando en pro de alcanzar la máxima capacidad
    productiva, a través, del Plan de Reincorporación
    de celdas.

    5. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La empresa
    CVG Venalum se encarga de la producción del aluminio,
    utilizando como materia prima la alúmina, criolita y
    aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio).
    Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas
    electrolíticas. Dentro del proceso de producción de
    la planta industrial, existen ciertas instalaciones que
    desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la
    misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de
    Colada, Planta de Reducción e instalaciones
    auxiliares.

    5.1 INSTALACIONES A continuación se
    realizará una breve reseña de las instalaciones que
    componen a la empresa CVG Venalum.

    5.1.1 Planta de Carbón Esta planta tiene
    como misión garantizar la producción de
    ánodos envarillados y suministro de baño
    electrolítico, en condiciones de calidad, cantidad y
    oportunidad requerida en el proceso de producción de
    aluminio. (Ver Figura 2).

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    Figura 2. Vista de la Planta de Carbón
    Fuente: Manual Intranet CVG Venalum

    La Planta cuenta con 3 áreas, las cuales
    son:

    Molienda y Compactación: Su objetivo
    principal es fabricar ánodos verdes. En el área de
    Molienda y Compactación los ánodos verdes son
    manufacturados usando tecnología de mezclado tipo batch
    (existen 16 mezcladoras). Esta tecnología es usada para
    mezclar coque de petróleo y brea de alquitrán
    líquida. Esta área dispone de dos (2)
    precalentadores de agregado seco y tres (3) vibro compactadoras
    para transformar la pasta anódica en ánodos verdes.
    Para el enfriamiento de los ánodos se utiliza un sistema
    de túnel con boquillas rociadoras.

    Hornos de Cocción: En esta área los
    ánodos verdes son sometidos a un proceso de cocción
    en hornos especiales durante un período de 16 a 28
    días dependiendo del ciclo, con el objeto de tener la
    dureza y conductividad eléctrica requerida. CVG Venalum
    dispone de cuatro (4) Hornos de Cocción con
    tecnología de hornos cerrados, dos (2) de 48 secciones y
    dos (2) con 32 secciones, cada uno con un sistema
    automático de control para lograr una correcta
    regulación de las temperaturas requeridas.

    Sala de Envarillado: En esta área se
    acopla la varilla y el ánodo cocido para ser debidamente
    utilizado en las Celdas Electrolíticas, luego es
    trasladado a las Celdas donde se usan como electrodos positivos
    del proceso de reducción electrolítica.

    5.1.2 Salas de Reducción En estas salas se
    realiza la reducción de la alúmina para obtener
    aluminio primario, de acuerdo al plan anual de producción
    y en concordancia con los parámetros de calidad,
    rentabilidad y seguridad.

    El proceso de reducción es llevado a cabo en
    Celdas Electrolíticas, las cuales realizan la
    transformación de la alúmina en aluminio. El
    área de reducción comprende 5 líneas, 720 de
    tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro
    Aluminium, para un total de 900 Celdas. (Ver Figura
    3).

    Adicionalmente existen 5 Celdas de tipo V-350
    desarrolladas por ingenieros venezolanos de la empresa. La
    capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. El
    funcionamiento de las celdas electrolíticas, así
    como la regulación y distribución del flujo de
    corriente eléctrica, son supervisados por un sistema
    computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de
    costra, la alimentación de alúmina y el estado
    general de las celdas.

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    Figura 3 Celda Electrolítica Fuente:
    Intranet CVG Venalum
    5.1.3 Planta de Colada

    En esta área el aluminio líquido obtenido
    en las salas de Celdas es trasegado y transferido en crisoles a
    la Sala de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El
    aluminio líquido se vierte en los hornos de
    retención y si es requerido por los clientes, los
    elementos aleantes son añadidos. Cada horno de
    retención determina la colada de una forma
    específica: lingotes de 10 Kg., 22 Kg., 680 Kg., cilindros
    para extrusión y metal líquido. Una vez que el
    proceso es completado el aluminio está listo para la venta
    en el mercado nacional e internacional. (Ver Figura 4)

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    Figura 4 Planta de Colada Fuente: Intranet CVG
    Venalum

    5.1.4 Instalaciones Auxiliares
    Mantenimiento: Está formado por los talleres
    y equipos utilizados que son indispensables para mantener en
    óptimas condiciones de funcionamiento todas las
    máquinas e instalaciones de la empresa.

    Laboratorio: Esta empresa dispone de modernas
    instalaciones y equipos para el control de la calidad del metal
    producido, materias primas, análisis de todo tipo de
    contaminación y desarrollo de tecnologías aplicadas
    en las industrias del aluminio.

    Salas de compresores: Se encargan de proveer aire
    comprimido a las instalaciones de la planta, el cual se utiliza
    para activar equipos neumáticos, de operación,
    control e instrumentación.

    Muelle: En este lugar se reciben las materias
    primas básicas para la producción de aluminio, y
    también se embarca el aluminio primario para trasladarlo
    hacia los países compradores. Tiene la capacidad de
    atracar dos (2) buques de hasta 40.000 t.

    Instalaciones Operativas: Son aquellas partes que
    no forman parte del proceso, pero que son indispensables para el
    buen funcionamiento de la planta. Estas son: Instalaciones
    Auxiliares de Soporte (Patios de Productos Terminados y de
    Materias Primas, Suministro de Agua Industrial y Contra Incendio,
    Aire comprimido y tratamiento de Aguas Negras); Oficinas y
    Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.

    Planta de Tratamiento de humo (FLAKT): Se encarga
    del control ambiental y la recuperación de fluoruro que
    sale de la celda con el dióxido de carbono. En cada
    línea de reducción se cuenta con dos sistemas
    idénticos para la reducción y filtración del
    humo que expulsan las Celdas, para un total de diez (10)
    plantas.

    5.2 PRODUCTOS ELABORADOS EN CVG VENALUM La
    empresa CVG Venalum produce aluminio de acuerdo a las
    especificaciones de los clientes nacionales e internacionales. La
    demanda de los productos es conocida, se produce en forma
    continua y se distribuye los pedidos por lote. El aluminio
    producido toma las formas físicas siguientes:

    Lingotes de 22 Kg.

    Pailas de 680 Kg.

    Cilindros para extrusión de diferentes
    diámetros.

    6. SECTOR PRODUCTIVO La industria del aluminio
    CVG Venalum, es una empresa de sector productivo secundario, ya
    que ésta se encarga de transformar la alúmina
    (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes
    formas: cilindros, lingotes y lingotes de 680 Kg; de acuerdo a
    los pedidos realizados por sus clientes.

    7. TIPO DE MERCADO La estructura de mercado de
    esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de
    las dos industrias del aluminio existentes en el país, las
    cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma
    Corporación.

    8. FILOSOFÍA DE GESTION ?
    MISIÓN: CVG Venalum tiene por misión
    producir y comercializar aluminio de forma productiva, rentable y
    sustentable para generar bienestar y compromiso social en las
    comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y
    los proveedores para así contribuir a fomentar el
    desarrollo endógeno de la República Bolivariana de
    Venezuela.

    VISIÓN: CVG Venalum será la empresa
    líder en productividad y calidad en la producción
    sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados
    en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la
    diversificación productiva y la soberanía
    tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la
    economía popular de la República Bolivariana de
    Venezuela.

    POLÍTICA DE CALIDAD: CVG Venalum tiene
    como Política de Calidad producir y comercializar Aluminio
    con la participación protagónica de sus
    trabajadores y proveedores en un Sistema de Gestión que
    garantiza el mejoramiento continuo y la sustentabilidad de sus
    procesos y productos satisfaciendo los requisitos de los
    clientes.

    POLÍTICA AMBIENTAL: CVG Venalum empresa
    productora de aluminio garantiza el mejoramiento continuo de los
    procesos y se compromete a cumplir con la Legislación
    Ambiental vigente y con otros requisitos que la empresa suscriba,
    para contribuir con la prevención y control de la
    contaminación, con especial énfasis en la emisiones
    atmosféricas, efluentes industriales y el manejo integral
    de los desechos para la conservación del
    ambiente.

    9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA GENERAL La estructura
    organizativa de CVG Venalum es de tipo lineal y de
    asesoría, donde las líneas de autoridad y
    responsabilidad se encuentran bien definida, fue reestructurada y
    aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana el 28 de
    Febrero del año 2002, debido a la disolución de la
    Industria Aluminios de Venezuela; y está constituida por
    gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura
    5).

    Monografias.com

    Fuente: pagina Web de CVG Venalum

    10. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL DEPARTAMENTO
    DONDE SE REALIZO EL TRABAJO DE GRADO

    La investigación será realizada bajo la
    dirección de la división de Ingeniería
    Económica adscrita a la Gerencia de Ingeniería
    Industrial y el proyecto asignado tendrá lugar en la
    planta de molienda y compactación perteneciente al
    área de carbón de la empresa CVG
    Venalum.

    10.1 GERENCIA INGENIERÍA INDUSTRIAL Es una
    unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión
    suministrar servicios de asesoría y asistencia
    técnica en materia de Ingeniería de Métodos
    e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y
    conlleven a la optimización en el uso de los recursos de
    la empresa así como la mejora continua de sus procesos. Se
    encuentra conformado por la División Ingeniería
    Económica y la División Ingeniería de
    Métodos. (Ver Anexo 2).

    Objetivo General: Suministrar servicios de
    asesoría y asistencia técnica en materia de
    Ingeniería económica y métodos, que
    garanticen la calidad y que conlleven a la optimización en
    el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora
    continúa de los procesos.

    Naturaleza: Es una unidad funcional de staff
    adscrita directamente a la Presidencia de La Empresa.

    Misión: Suministrar servicios de
    asistencia técnica en materia de ingeniería de
    métodos e ingeniería económica que conlleven
    a la racionalización y/o optimización en el uso de
    los recursos.

    10.2 DIVISIÓN DE INGENIERÍA
    ECONÓMICA
    ? Naturaleza y Alcance: Es una unidad
    funcional, adscrita a la Gerencia de Ingeniería
    Industrial.

    Misión: Generar alternativas de
    inversión rentables, cónsonas con la naturaleza y
    misión de la empresa y adecuada a su capacidad
    técnica y administrativa.

    Ámbito Funcional: A los fines de concretar
    su misión, la División Ingeniería
    Económica comprende su actuación en el
    ámbito funcional siguiente:

    Evaluar los requerimientos de inversión,
    solicitados por las diferentes unidades organizativas de la
    empresa, referente a evaluaciones económicas realizadas,
    según los requerimientos de las unidades usuarias, a fin
    de suministrar información que facilite la
    elaboración del presupuesto anual de
    inversiones.

    Realizar estudios y análisis de factibilidad de
    los proyectos de inversión planteados en la empresa,
    incluyendo objetivos, alcance, antecedentes, beneficios que se
    esperan y costos estimados de la inversión, a fin de que
    permitan determinar su realidad técnica y
    económica.

    Realizar estudios de factibilidad económica para
    la adquisición de bienes y equipos; así como para
    la sustitución de equipos obsoletos, a fin de emitir las
    recomendaciones que contribuyan con la toma de decisiones en
    términos oportuno y confiable.

    Realizar la evaluación económica de los
    proyectos de Inversiones capitalizables, en función al
    previo análisis de la unidad técnica solicitante, a
    fin de determinar la factibilidad respectiva.

    Preparar el informe consolidado
    técnico-económico de las inversiones evaluadas
    factiblemente como capitalizables, de acuerdo a las normas y
    procedimientos establecidos, a fin de presentarlo al
    comité de inversiones y canalizar su
    aprobación.

    Realizar seguimiento a la ejecución de las
    inversiones capitalizables aprobadas, así como coordinar
    conjuntamente con la unidad técnica responsable de la obra
    y la unidad solicitantes, las acciones que permitan su desarrollo
    y culminación en los términos
    requeridos.

    Determinar los estándares básicos de
    producción, mano de obra y gastos así como
    también, determinar los volúmenes normales de
    producción y/o servicio, a fin de racionalizar y optimizar
    los recursos.

    10. 3 AREA ASIGNADA PARA LA REALIZACION DEL
    PROYECTO
    El trabajo realizado tuvo lugar en el área de
    Molienda y Compactación perteneciente a la planta de
    carbón; en dicha área, para la fabricación
    ánodos se utiliza la materia prima: coque de
    petróleo, brea de alquitrán, cabos, y desechos
    verdes, todos estos insumos siguen las etapas de triturado,
    molienda, cribado, transporte y almacenaje.

    Asegurando una composición adecuada para la
    producción optima de ánodos, se cumplen los
    siguientes pasos:

    Pesaje y distribución: se pesa la materia prima
    almacenada en proporciones preestablecidas en la báscula
    ubicada en el sexto piso que ejecuta el pesaje y carga los
    mezcladores en forma automática.

    Mezclado: se requiere materia prima en un periodo
    establecido dependiendo de la humedad de la misma y de acuerdo a
    la curva de calentamiento y con una granulometría
    preestablecida hasta alcanzar las temperaturas necesarias, lo
    cual aumenta la capacidad humectante y la fluidez de la brea de
    alquitrán, en las partículas de coque y cabo
    garantizando así el ablandamiento de la brea de
    alquitrán y el aglutinamiento de la pasta
    anódica.

    Compactación: la compactación se lleva a
    cabo en una vibro- compactadora o molde para producir
    ánodos en dimensiones y pesos establecidos con una
    densidad promedio de 1.60 gr/cc. El tiempo de vibro
    compactación es de 60 segundos aproximadamente.

    Una vez formado los ánodos son transportados
    mediante un sistema de enfriamiento, para reducir la temperatura
    de estos, con el objeto de impedir su deformación cuando
    son manejados y posteriormente introducirlos al horno de
    cocción.

    Todo este proceso es logrado, mediante la
    intervención de diversos grupos que conforman el
    área de molienda y compactación; estos
    son:

    Grupo "A": Se encarga de la recepción,
    clasificar, transportar y almacenar coque de petróleo
    dentro de las especificaciones de granulometría
    establecidas.

    Grupo "B": este grupo se encarga de dosificar y
    transportar el coque fino de petróleo hacia su
    almacenamiento con granulometría de (0,841mm
    –5,6mm).

    Grupo "C": este grupo se encarga de la molienda,
    transportación, y almacenaje de polvo de coque en los
    silos.

    Grupo "D": este grupo se encarga de la
    transportación y almacenaje de la fracción
    gruesa (0,841mm).

    Grupo "E": se encarga de dosificar y transportar
    el coque medio de petróleo hacia su
    almacenamiento.

    Grupo "F": se encarga de transportar el polvo de
    coque almacenado y proveniente del sistema "C" hacia los silos de
    almacenamiento de alimentación a las balanzas del grupo
    "K".

    Grupo "G": este grupo es el encargado de la
    recepción, transportación y almacenaje de la brea
    de alquitrán.

    Grupo "H": se encarga de la recepción,
    triturar, clasificar, transportar y almacenar cabos y desechos
    verdes dentro de las especificaciones de granulometría
    establecidas.

    Grupo "k": este se encarga de la
    dosificación, pesaje, transportación y mezclado de
    los componentes de agregado seco para la conformación de
    la pasta anódica.

    Grupo "M": este grupo se encarga de la descarga,
    transportación, pesaje de la mezcla anódica su
    compactación en ánodos verdes.

    Grupo "N": se encarga de Captar, filtrar y
    transportar hacia el sistema "C" el polvo de coque generado en
    los procesos de los sistemas "K-B-D-E-H".

    Grupo "P": se encarga de Calentar, bombear y
    recircular el aceite térmico (terminol 66) hacia los
    sistemas "M y K". .

    Grupo "R": este grupo se encarga de la
    succión y tratamiento de los gases de desechos generados
    en el proceso de mezclado.

    Grupo "S": este grupo se encarga de la
    succión del polvo del medio ambiente.

    CAPITULO III

    Marco teorico

    A continuación se presentaran los antecedentes de
    la investigación, y términos definidos que tienen
    relación con el tema de estudio.

    1. ANTECEDENTES DE LA
    INVESTIGACIÓN

    Gerencia de proyectos (2011), Informe Técnico,
    CONSTRUCCION DE TERMINAL DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y
    DISTRIBUCION DE BREA LIQUIDA. Cita lo siguiente:

    El proyecto se enmarca dentro del objetivo
    estratégico de reorientar las actividades productivas
    hacia el modelo de empresa de propiedad social indirecta, en las
    estrategias de apoyar el modelo de desarrollo endógeno por
    medio de asociaciones estratégicas con EPS y PYMES y otras
    formas socialistas, desarrollando proyectos estratégicos
    alineados con los nueva Geopolítica Nacional contribuyendo
    al desarrollo diversificado del Territorio Nacional

    CVG PDVSA (2004), Informe Técnico, BASES DE
    DISEÑO DE TERMINAL DE BREA LIQUIDA CVG VENALUM. Este cita
    en su objetivo general lo siguiente:

    Instalación de un terminal para el suministro de
    Brea Líquida de Alquitrán (VPP de sus siglas en
    ingles Venezuelan Petroleum Picth) y Brea de Alquitrán de
    Hulla (CTP de sus siglas en ingles Coal Tar Picth) a las empresas
    del sector aluminio de Venezuela.

    Éste informe, se relaciona con el diseño,
    y desarrollo de la ingeniería básica para la
    instalación de un terminal de Brea liquida para el sector
    aluminio.

    2. BASES TEÓRICAS 2.1
    INVERSIÓN
    GARCÍA PARRA, Mercedes.
    Dirección Financiera (2004). Define la inversión
    como el proceso por el cual se decide vincular los recursos
    financieros líquidos a cambio de la expectativa de obtener
    beneficios, también líquidos a lo largo de un plazo
    de tiempo denominado vida útil de la inversión
    2.1.1 Elementos Básicos De La
    Inversión.

    El sujeto inversor: es la persona física
    (directivo) o jurídica (sociedad mercantil) que en ultima
    instancia toma la decisión de invertir o no, y que,
    además, debe suministrar los recursos líquidos
    necesarios.

    El objeto de inversión: es el bien o
    conjunto de bienes en los que se va a materializar la
    inversión

    La inversión inicial: es el desembolso
    presente y cierto en el que hay que incurrir para llevar adelante
    el proceso de inversión.

    La corriente de pagos: es un conjunto de
    desembolsos líquidos en los que el inversor deberá
    hacer frente a lo largo de la vida útil de la
    inversión

    La corriente de cobros: es el conjunto de cobros
    futuros que el sujeto inversor espera obtener del proyecto de
    inversión a lo largo el tiempo y que confía que le
    resarcirá de los costos incurridos.

    2.2 INVERSIONES CAPITALIZABLES Es toda
    inversión que tienda a incrementar el valor de los activos
    fijos de la empresa, que se justifiquen y permitan lograr los
    objetivos trazados, se contemplan las operaciones
    siguientes:

    Construcciones y adquisiciones originales: Compra
    o construcción de un activo fijo nuevo que no existe en la
    empresa.

    Ampliaciones: Son adiciones a las áreas de
    trabajo o en cantidad de unidades similares de activos fijos
    existentes. Son realizadas debido a incrementos futuros en la
    producción para poder cumplir con los compromisos de
    ventas contemplados dentro del plan operativo de ventas,
    definiéndose la capacidad necesaria para cumplir con los
    compromisos, este tipo de inversión se cataloga como
    generadora de ingresos, debido a que su propia operación
    genera bienes, los cuales pueden ser transables para las ventas a
    terceros.

    Reemplazo: Comprende la sustitución total
    de un activo fijo que es inapropiado para prestar un rendimiento
    eficiente en condiciones normales de operación, por otro
    activo fijo en condiciones óptimas para cumplir su
    cometido.

    Reconstrucciones: Consiste en la
    modificación y reparación total y otros cambios que
    puedan ser efectuados a los activos existentes, de tal manera que
    se puedan mejorar las condiciones de trabajo, incrementar la vida
    útil del activo y buscando disminuir los gastos de la
    empresa.

    Partes: 1, 2

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