Evaluación del impacto en la sustitución de alquitrán sólido en el área de molienda y compactación de CVG Venalum
Resumen
El proyecto se realizó en la Gerencia de
Ingeniería Industrial, División de
Ingeniería Económica, de la empresa CVG Venalum,
fundamentado en la metodología de análisis de
Inversiones Capitalizables. Para ello se consideró como
objetivo general: evaluar la sustitución de
alquitrán solido por alquitrán liquido en el
área de Molienda y Compactación, siguiendo las
etapas de evaluación del sistema de fundición de
alquitrán solido (Grupo "G"), considerando el
método de trabajo utilizado, aspectos de seguridad,
ambientales y técnicos, evaluación del proceso de
recepción, almacenamiento y distribución de brea
liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y
técnicos, análisis comparativo de la
sustitución de alquitrán, determinación de
los indicadores económicos de las alternativas planteadas.
La metodología empleada en la investigación es de
tipo experimental, Documental-Descriptiva y
Evaluativa-Comparativa; se aplico observación directa,
entrevistas a empleados, revisión bibliográfica,
análisis e interpretación de datos, finalmente se
determino el impacto ambiental que genera el sistema de
fundición, dando a conocer que el valor de impacto mas
alto lo representa la contaminación del aire, aparte se
analizaron los riesgo presente en las actividades que ejecutan
los empleados, la adecuación del sistema actual
disponiendo de alquitrán liquido y estructuración
del nuevo sistema.
Introducción
Actualmente se esta viviendo a nivel mundial avances
tecnológicos y cambios sociales de manera muy
rápida, lo que invita a todas las empresas a que adquieran
un grado de flexibilidad antes los diferentes cambios de esta
índole, que se puedan presentar, todo con la finalidad de
conseguir una mayor productividad y al mismo tiempo menores
costos.
Venezuela es uno de los países ideales para la
construcción de empresas productoras de Aluminio, ya que,
posee los recursos naturales necesarios, igualmente le resulta
importante promover la inversión, no solo en las plantas
existentes, sino también en la construcción de
nuevas plantas, aprovechando la tecnología e
innovación, para lograr la mejora continua, y así
poder competir y subsistir en el mercado mundial. En Venezuela,
CVG Venalum constituye la mayor planta productora de Aluminio
primario, comercializando tanto en el mercado nacional como
internacional, y para llevar a cabo el proceso productivo cuenta
con diversas áreas que intervienen directa e
indirectamente en la obtención del producto.
Carbón es una de las principales áreas que
apoya directamente en el proceso productivo de Aluminio, Molienda
y Compactación es una de las Sub- área que la
conforman y donde se fabrican los Ánodos verdes, siguiendo
las distintas etapas donde los equipos operan para el
procesamiento de las materias primas (coque petróleo,
cabos, desechos verdes y brea de alquitrán).
En Grupo "G" se procesa la Brea de alquitrán
sólida, es el sistema actual encargado de recibir,
transporta, fundir y almacenar el material, para ello, cuenta con
una variedad de equipos, que operan de forma continua al disponer
de alquitrán en el bunker de recepción, el cual es
transportado desde Muelle en camiones especiales.
Mediante el presente informe se podrá conocer las
condiciones actuales del sistema de fundición, tomando en
cuenta los aspectos técnicos de seguridad e impacto en el
ambiente, así mismo, se estudiará el sistema
propuesto para la adecuación de brea de alquitrán
liquida al proceso de conformación de
Ánodos.
El proyecto se ha realizado considerando una
investigación no experimental, de tipo
Documental-Descriptiva y Evaluativa-Comparativa, ya que, se
registró, analizó e interpretó la
información necesaria para dar resultados provechosos que
puedan servir de base para posteriores estudios, todo con la
utilización de las técnicas de Ingeniería
Industrial, Ingeniería de Métodos,
Ingeniería Económica.
El procedimiento que permitió lograr los
objetivos de la presente investigación es el siguientes;
a) conocer el proceso actual de fundición de
alquitrán (Grupo "G"); b) definición y
formulación del problema; c) formulación de los
objetivos generales y específicos de la
investigación; d) delimitación del tema
seleccionado; e) recolección de datos e información
mediante la revisión de material bibliográfico,
visitas e inspección al área en estudio,
realización de entrevistas, observación directa; f)
análisis del sistema actual; g) análisis del
sistema propuesto; h) realización de conclusiones y
recomendaciones.
La estructura que presenta el informe es la siguiente:
el Capitulo I, establece el problema, objetivo general y
específicos, el Capitulo II, esta constituido por la
empresa, su misión, visión, objetivos, estructura,
proceso productivo y políticas, el Capitulo III, trata
sobre el Marco Teórico, el Capitulo IV, contempla el marco
metodológico, el Capitulo V, se basa en la
situación actual que conlleva el sistema de
fundición, el Capitulo VI, constituye los resultados del
estudio, por último las Conclusiones, Recomendaciones,
Bibliografía, Apéndices y Anexos.
CAPITULO I EL PROBLEMA
1. Planteamiento
del problema
La empresa CVG Venalum produce y comercializa aluminio
primario y sus derivados en forma productiva y rentable, para
ello, se encuentra constituida por tres plantas básicas:
carbón, reducción y colada, además cuenta
con el servicio prestado por las instalaciones auxiliares. A
través de los años la empresa a tenido constantes
adecuaciones tecnológicas en estas áreas, esto con
la búsqueda de la mejora continua de los procesos,
incrementar la productividad, reducir los costos, mantenerse
competitiva, mejorar la rentabilidad y desempeño en todas
sus áreas.
El área de Molienda y Compactación,
diseñada para generar aproximadamente 240.000 toneladas de
ánodos y perteneciente a la planta de carbón, en la
actualidad se encuentra produciendo aproximadamente 175.000
toneladas de Ánodos verdes al año, a partir de la
materia prima: coque de petróleo calcinado, cabos,
desechos verdes y Brea de alquitrán; estos ánodos
son cocidos en los hornos y posteriormente envarillados para
finalmente ser utilizados en las celdas de reducción
electrolítica.
El procesamiento de las materias primas es logrado
mediante la intervención de una serie de grupos existentes
en el área de molienda, específicamente el Grupo G
es el encargado de la recepción, fundición y
almacenamiento de la brea de alquitrán. En esta etapa se
cuenta con una diversidad de equipos desde que inicia con la
recepción del material en el Bunker hasta que llega a ser
fundido y enviado a los mezcladores.
Al pasar de los años, durante todo el proceso se
han venido presentando ciertas desviaciones; como el derrame de
Brea de Alquitrán en las distintas etapas por donde
transita el material, incluyendo el recorrido que realizan los
camiones que transportan el Alquitrán desde el muelle
hasta los almacenes y Bunker de recepción ubicado en el
área de Molienda y Compactación. Ahora bien, en el
presente, es notable que la manipulación y procesamiento
de este insumo es dificultoso, se presentan: aglomeraciones o
excedentes de la Brea sólida en el suelo, derrames de Brea
liquida una vez que se ha fundido y posteriormente se almacena,
las actividades de mantenimiento resultan ser engorrosas debido a
que el alquitrán es un material corrosivo y viscoso que se
adhiere fácilmente a las paredes de los distintos equipos,
las altas temperaturas a las que llega la brea de
alquitrán hace mas complejo y peligroso el trabajo de
quienes están en contacto directo con el sistema actual de
fundición.
Se estima, que las causas que originan esta
problemática, están relacionadas con el desajustes
de los equipos encargados del transporte tales como: cintas
transportadoras, elevadores de cangilones y tornillos
sinfín, pudiendo ser motivado por la obsolescencia que
presenta la planta, perdida de hermeticidad de los equipos, lo
que afecta a las unidades encargadas de fundición y manejo
de Brea liquida, además, es posible que haya
incumplimiento en los parámetros de producción y
mantenimiento al ser la Brea de Alquitrán un material
difícil de manipular que puede causar contratiempos en las
actividades en general, por ultimo, es probable que a la hora de
transportar la Brea solida en los camiones se desprendan
partículas bien sea por sobrecarga, y las actividades de
carga con los payloaders.
Por consiguiente, considerando las causas antes
descritas se ha originado contaminación en el área
y alrededores de la empresa, porque además de ser el
Alquitrán un material pegajoso que dificulta el proceso,
es un agente abrasivo, contaminante que afecta y altera la
calidad del suelo, agua, aire, y de la vegetación, al
igual, incide sobre el recurso humano, puesto, que es nocivo para
la salud al estar en contacto directo con la piel, los ojos, y
ser inhalado, generando irritaciones así como enfermedades
respiratorias entre otras.
Aparte, el suministro de este insumo para la
producción final de Ánodos de carbón, sufre
descontrol, ya que, no se garantiza fluidez eficiente por las
distintas desviaciones que se presentan al momento de acarrear la
brea de alquitrán en las diferentes etapas del
proceso.
Por todo lo antes mencionado, se ha venido estudiando la
posibilidad de adquirir directamente la brea liquida y disponer
de un sistema único de recepción, almacenamiento y
distribución de esta, ya que, podría mejorar y ser
mas controlado el suministro a la producción de
ánodos verdes, partiendo de esto, es como surge la
necesidad de realizar en primera instancia una evaluación
del impacto en la sustitución de alquitrán
sólido en el área de Molienda y Compactación
de CVG Venalum.
Teniendo en cuenta el planteamiento anterior, nacen como
interrogantes:
¿Cuál es la situación actual del
sistema de manejo de alquitrán sólido?,
¿Cómo será el sistema de manejo de brea
liquida?, ¿Que consecuencias traería?,
¿Qué se requiere para cambiar el proceso?,
¿Cómo impactan en el ambiente ambos sistemas?,
¿Económicamente es rentable la inversión?
2 OBJETIVOS Se plantean el objetivo general y objetivos
específicos necesarios para dar respuesta a la
investigación.
2.1 OBJETIVO GENERAL Evaluar el impacto de la
sustitución de alquitrán sólido por brea
líquida en el área de Molienda y
Compactación de CVG Venalum.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Realizar
diagnostico de la situación actual del proceso de manejo
de Brea de Alquitrán sólida.
2. Evaluar el proceso actual de manejo y
fundición de Brea de Alquitrán sólida,
considerando los métodos de trabajo utilizado, aspectos de
seguridad, ambientales y técnicos en el área de
Molienda y Compactación (Grupo "G".
3. Evaluar el proceso de recepción,
almacenamiento y distribución de Brea de Alquitrán
liquida, tomando en cuenta los aspectos ambientales y
técnicos.
4. Realizar Análisis comparativo de los aspectos
cualitativos de las alternativas en estudio.
5. Determinar Indicadores Económicos para las dos
alternativas planteadas: sistema de recepción, transporte,
molienda, y fundición de Brea de Alquitrán solida
(sistema actual), y sistema de recepción, almacenamiento y
distribución de brea liquida. (sistema
propuesto).
3. JUSTIFICACIÓN En toda empresa en
necesario, innovar y estar al día con las distintas
adecuaciones tecnológicas que se presentan o surgen a
través del tiempo, pues, esto contribuye
satisfactoriamente en los procesos productivos que estas
desarrollan, y de esta manera ayuda a que se muestren lideres y
competitivas hacia el mercado, dando así, una perspectiva
de organizaciones activas y modernas al mejorar constantemente
sus procesos, y por ende, sus productos y servicios.
Ahora bien, es necesario que se estudien todos los
aspectos que influyen para la creación de un terminal de
recepción, almacenamiento y distribución de brea
liquida en la empresa, es decir, evaluar el sistema
detalladamente, tomando en cuenta los equipo que
intervendrían, como se realizará el proceso, que
sistemas adicionales involucrará, además de
estudiar los beneficios económicos, y aspectos sociales,
ya que, podrían generarse empleos directos e indirectos.
Con la implantación de este proyecto se reducirían
los efectos nocivos en la salud del recurso humano y
garantizaría de forma eficiente el suministro de
alquitrán para la producción de ánodos de
carbón, almacenamiento, manejo y distribución del
insumo más controlada; por su parte el ambiente se
vería beneficiado en gran medida, pues, la
contaminación en el suelo, la vegetación, agua y
aire podría reducirse dando lugar a una mejora ambiental
significativa. Por ultimo se conseguiría mejorar los
puestos de trabajos.
4. ALCANCE De acuerdo a lo antes descrito, la
realización de este estudio tiene como propósito la
evaluación integral del impacto de la sustitución
de alquitrán sólido por brea liquida en el proceso
de Molienda y Compactación en CVG Venalum. Todo ello a
manera de poder estudiar los aspectos operativos,
ambiéntales, y económicos del sistema.
5. DELIMITACIÓN El presente estudio
está enfocado, en la evaluación de alquitrán
sólido, considerando todo su recorrido, el cual se inicia
desde el muelle a través de los camiones especiales hasta
llegar al área de Carbón específicamente en
la planta de Molienda y Compactación, en donde, dicho
material es sometido al proceso de recepción transporte y
fundición.
CAPÍTULO II
Generalidades de la empresa
En este capítulo se da a conocer diversos
aspectos de la empresa CVG Venalum, todo ello, con la finalidad
de estar al tanto del lugar donde se realizó el estudio, y
de esta manera facilitar la comprensión del
mismo.
1. RAZÓN SOCIAL Y NOMBRE COMERCIAL La
Industria Venezolana del Aluminio, C.A. (CVG Venalum), adscrita a
la Corporación Venezolana de Guayana (CVG) y Ministerio
del Poder Popular para las Industrias Básicas y
Minería, es de capital mixto y por su condición
jurídica es una Compañía
Anónima.
2. UBICACIÓN GEOGRAFICA CVG Venalum
está ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad
Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de Julio de
1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix.
(Ver Anexo 1).
La escogencia de la zona de Guayana, se debe a los
privilegios y virtudes de esta región:
Integrada por los Estados Bolívar, Delta Amacuro
y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al sur del
Río Orinoco y cuya porción de 448.000
km2
ocupa exactamente la mitad de Venezuela, reúne
innumerables recursos naturales. (Ver figura 1).
El agua constituye el recurso básico por
excelencia en la región guayanesa, regada por los
ríos más caudalosos del país, como el
Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre
otros.
La presa "Raúl Leoní" en Gurí, con
una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de las
plantas hidroeléctricas de mayor potencia instalada en el
mundo, y su energía es requerida por las empresas de
Guayana, para la producción de acero, alúmina,
aluminio, mineral de hierro y ferro silicio.
La navegación a través del Río
Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada de
184 millas náuticas (314 km) hasta el Mar
Caribe.
Todos estos privilegios y virtudes habidos en la
región de Guayana, determinan su notable independencia en
materia de insumos y un alto grado de integración vertical
en el proceso de producción de aluminio.
3. ESPACIO FÍSICO La empresa cuenta con un
área suficiente para su infraestructura actual y para
desarrollar aun más su capacidad en el futuro, en el
siguiente cuadro se puede observar las dimensiones de las
áreas físicas que posee la empresa (Ver Tabla
1).
4. RESEÑA HISTÓRICA La Industria
Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG Venalum), se constituyó
el 29 de agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio
primario en diversas formas con fines de exportación.
Convirtiéndose en una empresa mixta, con una capacidad de
150.000 t/año y un capital mixto de 34.000 millones de
bolívares; donde el 80 por ciento fue suscrito por seis
empresas japonesas y el 20 por ciento restante de la
Corporación Venezolana de Guayana.
Posteriormente, la propuesta fue considerada por el
Ejecutivo Nacional y para Octubre de 1974 CVG Venalum
amplía su capacidad a 280.000 Tm/año y se negocia
con los socios japoneses, no sólo el incremento del
capital social, sino también un cambio estructural que
favorece a Venezuela, tomando CVG posesión del 80 por
ciento de las acciones, mientras que la participación
japonesa se reduce al 20 por ciento.
El 11 de diciembre de 1974 el capital fue aumentado a
550.000.000 bolívares, por resolución de la
Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En octubre de
1978 el capital se incrementó a 750.000.000
bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por
el Fondo de Inversiones de Venezuela (FVI). Finalmente el 12 de
diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de
Accionistas, el capital fue aumentado a 1.000.000.000
bolívares, quedando conformado de la siguiente manera.
(Ver tabla 2).
La primera línea de celdas fue puesta en marcha
el 27 enero de 1975 y terminada en diciembre de 1978 y la
última línea de las primeras cuatro (04) se
comenzó el 27 de octubre de ese mismo año. En 1977
se inicia el funcionamiento de la planta de cátodos y el
muelle de carga y descarga sobre el margen del Río Orinoco
para atracar barcos de hasta 30.000 toneladas. El 27 de enero de
1978 arranca la celda 302 de la Sala 3, Línea
II.
En el año 2002, la empresa conmemoró el
acumulado de los 8 millones de toneladas producidas desde el
año 1978. Aumentó su producción un 5,8 %
sobre la producción del 2001 y una operatividad al 101,1%
de la capacidad instalada de la planta. El mayor logro alcanzado
por CVG Venalum en el 2002 fue la cifra récord de
producción obtenida de 436.558 toneladas, hecho que la
consolida como empresa líder en la producción de
aluminio primario para Venezuela y el mundo.
Desde su inauguración oficial, CVG Venalum se ha
convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de
la economía venezolana, siendo a su vez la planta
más grande de Latinoamérica en su tipo, con una
fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las
instalaciones más modernas del mundo. Parte de su producto
se integra al mercado nacional, mientras un mayor porcentaje es
destinado a la exportación, es decir el 75 por ciento de
la producción está destinado a los mercados de los
Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25
por ciento restante en el mercado nacional.
El alcance de expansión de CVG Venalum apunta a
ampliar sus operaciones con la construcción de las VI y
VII Líneas de reducción, una Planta de
Carbón, una Sala de Colada, una Planta de
Extrusión, un Sistema de Manejo y Almacenamiento de
Materia Prima, la ampliación de la capacidad del Muelle,
Gestión ambiental, Servicios Industriales, instalaciones
auxiliares, edificaciones anexas y desarrollo del urbanismo
industrial completo.
Actualmente, debido a la desincorporación de las
celdas de reducción a finales del año 2009, la
capacidad de producción de CVG Venalum está
reducida a un 44,31%, pues se encuentran operativas solo 401
celdas de las 905 existentes, sin embargo, se está
trabajando en pro de alcanzar la máxima capacidad
productiva, a través, del Plan de Reincorporación
de celdas.
5. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA La empresa
CVG Venalum se encarga de la producción del aluminio,
utilizando como materia prima la alúmina, criolita y
aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio).
Este proceso de producir aluminio se realiza en celdas
electrolíticas. Dentro del proceso de producción de
la planta industrial, existen ciertas instalaciones que
desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la
misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de
Colada, Planta de Reducción e instalaciones
auxiliares.
5.1 INSTALACIONES A continuación se
realizará una breve reseña de las instalaciones que
componen a la empresa CVG Venalum.
5.1.1 Planta de Carbón Esta planta tiene
como misión garantizar la producción de
ánodos envarillados y suministro de baño
electrolítico, en condiciones de calidad, cantidad y
oportunidad requerida en el proceso de producción de
aluminio. (Ver Figura 2).
Figura 2. Vista de la Planta de Carbón
Fuente: Manual Intranet CVG Venalum
La Planta cuenta con 3 áreas, las cuales
son:
Molienda y Compactación: Su objetivo
principal es fabricar ánodos verdes. En el área de
Molienda y Compactación los ánodos verdes son
manufacturados usando tecnología de mezclado tipo batch
(existen 16 mezcladoras). Esta tecnología es usada para
mezclar coque de petróleo y brea de alquitrán
líquida. Esta área dispone de dos (2)
precalentadores de agregado seco y tres (3) vibro compactadoras
para transformar la pasta anódica en ánodos verdes.
Para el enfriamiento de los ánodos se utiliza un sistema
de túnel con boquillas rociadoras.
Hornos de Cocción: En esta área los
ánodos verdes son sometidos a un proceso de cocción
en hornos especiales durante un período de 16 a 28
días dependiendo del ciclo, con el objeto de tener la
dureza y conductividad eléctrica requerida. CVG Venalum
dispone de cuatro (4) Hornos de Cocción con
tecnología de hornos cerrados, dos (2) de 48 secciones y
dos (2) con 32 secciones, cada uno con un sistema
automático de control para lograr una correcta
regulación de las temperaturas requeridas.
Sala de Envarillado: En esta área se
acopla la varilla y el ánodo cocido para ser debidamente
utilizado en las Celdas Electrolíticas, luego es
trasladado a las Celdas donde se usan como electrodos positivos
del proceso de reducción electrolítica.
5.1.2 Salas de Reducción En estas salas se
realiza la reducción de la alúmina para obtener
aluminio primario, de acuerdo al plan anual de producción
y en concordancia con los parámetros de calidad,
rentabilidad y seguridad.
El proceso de reducción es llevado a cabo en
Celdas Electrolíticas, las cuales realizan la
transformación de la alúmina en aluminio. El
área de reducción comprende 5 líneas, 720 de
tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro
Aluminium, para un total de 900 Celdas. (Ver Figura
3).
Adicionalmente existen 5 Celdas de tipo V-350
desarrolladas por ingenieros venezolanos de la empresa. La
capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. El
funcionamiento de las celdas electrolíticas, así
como la regulación y distribución del flujo de
corriente eléctrica, son supervisados por un sistema
computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de
costra, la alimentación de alúmina y el estado
general de las celdas.
Figura 3 Celda Electrolítica Fuente:
Intranet CVG Venalum 5.1.3 Planta de Colada
En esta área el aluminio líquido obtenido
en las salas de Celdas es trasegado y transferido en crisoles a
la Sala de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El
aluminio líquido se vierte en los hornos de
retención y si es requerido por los clientes, los
elementos aleantes son añadidos. Cada horno de
retención determina la colada de una forma
específica: lingotes de 10 Kg., 22 Kg., 680 Kg., cilindros
para extrusión y metal líquido. Una vez que el
proceso es completado el aluminio está listo para la venta
en el mercado nacional e internacional. (Ver Figura 4)
Figura 4 Planta de Colada Fuente: Intranet CVG
Venalum
5.1.4 Instalaciones Auxiliares
Mantenimiento: Está formado por los talleres
y equipos utilizados que son indispensables para mantener en
óptimas condiciones de funcionamiento todas las
máquinas e instalaciones de la empresa.
Laboratorio: Esta empresa dispone de modernas
instalaciones y equipos para el control de la calidad del metal
producido, materias primas, análisis de todo tipo de
contaminación y desarrollo de tecnologías aplicadas
en las industrias del aluminio.
Salas de compresores: Se encargan de proveer aire
comprimido a las instalaciones de la planta, el cual se utiliza
para activar equipos neumáticos, de operación,
control e instrumentación.
Muelle: En este lugar se reciben las materias
primas básicas para la producción de aluminio, y
también se embarca el aluminio primario para trasladarlo
hacia los países compradores. Tiene la capacidad de
atracar dos (2) buques de hasta 40.000 t.
Instalaciones Operativas: Son aquellas partes que
no forman parte del proceso, pero que son indispensables para el
buen funcionamiento de la planta. Estas son: Instalaciones
Auxiliares de Soporte (Patios de Productos Terminados y de
Materias Primas, Suministro de Agua Industrial y Contra Incendio,
Aire comprimido y tratamiento de Aguas Negras); Oficinas y
Servicios Sociales, Talleres y Almacenes.
Planta de Tratamiento de humo (FLAKT): Se encarga
del control ambiental y la recuperación de fluoruro que
sale de la celda con el dióxido de carbono. En cada
línea de reducción se cuenta con dos sistemas
idénticos para la reducción y filtración del
humo que expulsan las Celdas, para un total de diez (10)
plantas.
5.2 PRODUCTOS ELABORADOS EN CVG VENALUM La
empresa CVG Venalum produce aluminio de acuerdo a las
especificaciones de los clientes nacionales e internacionales. La
demanda de los productos es conocida, se produce en forma
continua y se distribuye los pedidos por lote. El aluminio
producido toma las formas físicas siguientes:
Lingotes de 22 Kg.
Pailas de 680 Kg.
Cilindros para extrusión de diferentes
diámetros.
6. SECTOR PRODUCTIVO La industria del aluminio
CVG Venalum, es una empresa de sector productivo secundario, ya
que ésta se encarga de transformar la alúmina
(materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes
formas: cilindros, lingotes y lingotes de 680 Kg; de acuerdo a
los pedidos realizados por sus clientes.
7. TIPO DE MERCADO La estructura de mercado de
esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de
las dos industrias del aluminio existentes en el país, las
cuales no compiten entre sí por pertenecer a la misma
Corporación.
8. FILOSOFÍA DE GESTION ?
MISIÓN: CVG Venalum tiene por misión
producir y comercializar aluminio de forma productiva, rentable y
sustentable para generar bienestar y compromiso social en las
comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y
los proveedores para así contribuir a fomentar el
desarrollo endógeno de la República Bolivariana de
Venezuela.
VISIÓN: CVG Venalum será la empresa
líder en productividad y calidad en la producción
sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados
en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la
diversificación productiva y la soberanía
tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la
economía popular de la República Bolivariana de
Venezuela.
POLÍTICA DE CALIDAD: CVG Venalum tiene
como Política de Calidad producir y comercializar Aluminio
con la participación protagónica de sus
trabajadores y proveedores en un Sistema de Gestión que
garantiza el mejoramiento continuo y la sustentabilidad de sus
procesos y productos satisfaciendo los requisitos de los
clientes.
POLÍTICA AMBIENTAL: CVG Venalum empresa
productora de aluminio garantiza el mejoramiento continuo de los
procesos y se compromete a cumplir con la Legislación
Ambiental vigente y con otros requisitos que la empresa suscriba,
para contribuir con la prevención y control de la
contaminación, con especial énfasis en la emisiones
atmosféricas, efluentes industriales y el manejo integral
de los desechos para la conservación del
ambiente.
9. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA GENERAL La estructura
organizativa de CVG Venalum es de tipo lineal y de
asesoría, donde las líneas de autoridad y
responsabilidad se encuentran bien definida, fue reestructurada y
aprobada por la Corporación Venezolana de Guayana el 28 de
Febrero del año 2002, debido a la disolución de la
Industria Aluminios de Venezuela; y está constituida por
gerencias administrativas y operativas. (Ver Figura
5).
Fuente: pagina Web de CVG Venalum
10. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL DEL DEPARTAMENTO
DONDE SE REALIZO EL TRABAJO DE GRADO
La investigación será realizada bajo la
dirección de la división de Ingeniería
Económica adscrita a la Gerencia de Ingeniería
Industrial y el proyecto asignado tendrá lugar en la
planta de molienda y compactación perteneciente al
área de carbón de la empresa CVG
Venalum.
10.1 GERENCIA INGENIERÍA INDUSTRIAL Es una
unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión
suministrar servicios de asesoría y asistencia
técnica en materia de Ingeniería de Métodos
e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y
conlleven a la optimización en el uso de los recursos de
la empresa así como la mejora continua de sus procesos. Se
encuentra conformado por la División Ingeniería
Económica y la División Ingeniería de
Métodos. (Ver Anexo 2).
Objetivo General: Suministrar servicios de
asesoría y asistencia técnica en materia de
Ingeniería económica y métodos, que
garanticen la calidad y que conlleven a la optimización en
el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora
continúa de los procesos.
Naturaleza: Es una unidad funcional de staff
adscrita directamente a la Presidencia de La Empresa.
Misión: Suministrar servicios de
asistencia técnica en materia de ingeniería de
métodos e ingeniería económica que conlleven
a la racionalización y/o optimización en el uso de
los recursos.
10.2 DIVISIÓN DE INGENIERÍA
ECONÓMICA ? Naturaleza y Alcance: Es una unidad
funcional, adscrita a la Gerencia de Ingeniería
Industrial.
Misión: Generar alternativas de
inversión rentables, cónsonas con la naturaleza y
misión de la empresa y adecuada a su capacidad
técnica y administrativa.
Ámbito Funcional: A los fines de concretar
su misión, la División Ingeniería
Económica comprende su actuación en el
ámbito funcional siguiente:
Evaluar los requerimientos de inversión,
solicitados por las diferentes unidades organizativas de la
empresa, referente a evaluaciones económicas realizadas,
según los requerimientos de las unidades usuarias, a fin
de suministrar información que facilite la
elaboración del presupuesto anual de
inversiones.
Realizar estudios y análisis de factibilidad de
los proyectos de inversión planteados en la empresa,
incluyendo objetivos, alcance, antecedentes, beneficios que se
esperan y costos estimados de la inversión, a fin de que
permitan determinar su realidad técnica y
económica.
Realizar estudios de factibilidad económica para
la adquisición de bienes y equipos; así como para
la sustitución de equipos obsoletos, a fin de emitir las
recomendaciones que contribuyan con la toma de decisiones en
términos oportuno y confiable.
Realizar la evaluación económica de los
proyectos de Inversiones capitalizables, en función al
previo análisis de la unidad técnica solicitante, a
fin de determinar la factibilidad respectiva.
Preparar el informe consolidado
técnico-económico de las inversiones evaluadas
factiblemente como capitalizables, de acuerdo a las normas y
procedimientos establecidos, a fin de presentarlo al
comité de inversiones y canalizar su
aprobación.
Realizar seguimiento a la ejecución de las
inversiones capitalizables aprobadas, así como coordinar
conjuntamente con la unidad técnica responsable de la obra
y la unidad solicitantes, las acciones que permitan su desarrollo
y culminación en los términos
requeridos.
Determinar los estándares básicos de
producción, mano de obra y gastos así como
también, determinar los volúmenes normales de
producción y/o servicio, a fin de racionalizar y optimizar
los recursos.
10. 3 AREA ASIGNADA PARA LA REALIZACION DEL
PROYECTO El trabajo realizado tuvo lugar en el área de
Molienda y Compactación perteneciente a la planta de
carbón; en dicha área, para la fabricación
ánodos se utiliza la materia prima: coque de
petróleo, brea de alquitrán, cabos, y desechos
verdes, todos estos insumos siguen las etapas de triturado,
molienda, cribado, transporte y almacenaje.
Asegurando una composición adecuada para la
producción optima de ánodos, se cumplen los
siguientes pasos:
Pesaje y distribución: se pesa la materia prima
almacenada en proporciones preestablecidas en la báscula
ubicada en el sexto piso que ejecuta el pesaje y carga los
mezcladores en forma automática.
Mezclado: se requiere materia prima en un periodo
establecido dependiendo de la humedad de la misma y de acuerdo a
la curva de calentamiento y con una granulometría
preestablecida hasta alcanzar las temperaturas necesarias, lo
cual aumenta la capacidad humectante y la fluidez de la brea de
alquitrán, en las partículas de coque y cabo
garantizando así el ablandamiento de la brea de
alquitrán y el aglutinamiento de la pasta
anódica.
Compactación: la compactación se lleva a
cabo en una vibro- compactadora o molde para producir
ánodos en dimensiones y pesos establecidos con una
densidad promedio de 1.60 gr/cc. El tiempo de vibro
compactación es de 60 segundos aproximadamente.
Una vez formado los ánodos son transportados
mediante un sistema de enfriamiento, para reducir la temperatura
de estos, con el objeto de impedir su deformación cuando
son manejados y posteriormente introducirlos al horno de
cocción.
Todo este proceso es logrado, mediante la
intervención de diversos grupos que conforman el
área de molienda y compactación; estos
son:
Grupo "A": Se encarga de la recepción,
clasificar, transportar y almacenar coque de petróleo
dentro de las especificaciones de granulometría
establecidas.
Grupo "B": este grupo se encarga de dosificar y
transportar el coque fino de petróleo hacia su
almacenamiento con granulometría de (0,841mm
–5,6mm).
Grupo "C": este grupo se encarga de la molienda,
transportación, y almacenaje de polvo de coque en los
silos.
Grupo "D": este grupo se encarga de la
transportación y almacenaje de la fracción
gruesa (0,841mm).
Grupo "E": se encarga de dosificar y transportar
el coque medio de petróleo hacia su
almacenamiento.
Grupo "F": se encarga de transportar el polvo de
coque almacenado y proveniente del sistema "C" hacia los silos de
almacenamiento de alimentación a las balanzas del grupo
"K".
Grupo "G": este grupo es el encargado de la
recepción, transportación y almacenaje de la brea
de alquitrán.
Grupo "H": se encarga de la recepción,
triturar, clasificar, transportar y almacenar cabos y desechos
verdes dentro de las especificaciones de granulometría
establecidas.
Grupo "k": este se encarga de la
dosificación, pesaje, transportación y mezclado de
los componentes de agregado seco para la conformación de
la pasta anódica.
Grupo "M": este grupo se encarga de la descarga,
transportación, pesaje de la mezcla anódica su
compactación en ánodos verdes.
Grupo "N": se encarga de Captar, filtrar y
transportar hacia el sistema "C" el polvo de coque generado en
los procesos de los sistemas "K-B-D-E-H".
Grupo "P": se encarga de Calentar, bombear y
recircular el aceite térmico (terminol 66) hacia los
sistemas "M y K". .
Grupo "R": este grupo se encarga de la
succión y tratamiento de los gases de desechos generados
en el proceso de mezclado.
Grupo "S": este grupo se encarga de la
succión del polvo del medio ambiente.
CAPITULO III
Marco teorico
A continuación se presentaran los antecedentes de
la investigación, y términos definidos que tienen
relación con el tema de estudio.
1. ANTECEDENTES DE LA
INVESTIGACIÓN
Gerencia de proyectos (2011), Informe Técnico,
CONSTRUCCION DE TERMINAL DE RECEPCION, ALMACENAMIENTO Y
DISTRIBUCION DE BREA LIQUIDA. Cita lo siguiente:
El proyecto se enmarca dentro del objetivo
estratégico de reorientar las actividades productivas
hacia el modelo de empresa de propiedad social indirecta, en las
estrategias de apoyar el modelo de desarrollo endógeno por
medio de asociaciones estratégicas con EPS y PYMES y otras
formas socialistas, desarrollando proyectos estratégicos
alineados con los nueva Geopolítica Nacional contribuyendo
al desarrollo diversificado del Territorio Nacional
CVG PDVSA (2004), Informe Técnico, BASES DE
DISEÑO DE TERMINAL DE BREA LIQUIDA CVG VENALUM. Este cita
en su objetivo general lo siguiente:
Instalación de un terminal para el suministro de
Brea Líquida de Alquitrán (VPP de sus siglas en
ingles Venezuelan Petroleum Picth) y Brea de Alquitrán de
Hulla (CTP de sus siglas en ingles Coal Tar Picth) a las empresas
del sector aluminio de Venezuela.
Éste informe, se relaciona con el diseño,
y desarrollo de la ingeniería básica para la
instalación de un terminal de Brea liquida para el sector
aluminio.
2. BASES TEÓRICAS 2.1
INVERSIÓN GARCÍA PARRA, Mercedes.
Dirección Financiera (2004). Define la inversión
como el proceso por el cual se decide vincular los recursos
financieros líquidos a cambio de la expectativa de obtener
beneficios, también líquidos a lo largo de un plazo
de tiempo denominado vida útil de la inversión
2.1.1 Elementos Básicos De La
Inversión.
El sujeto inversor: es la persona física
(directivo) o jurídica (sociedad mercantil) que en ultima
instancia toma la decisión de invertir o no, y que,
además, debe suministrar los recursos líquidos
necesarios.
El objeto de inversión: es el bien o
conjunto de bienes en los que se va a materializar la
inversión
La inversión inicial: es el desembolso
presente y cierto en el que hay que incurrir para llevar adelante
el proceso de inversión.
La corriente de pagos: es un conjunto de
desembolsos líquidos en los que el inversor deberá
hacer frente a lo largo de la vida útil de la
inversión
La corriente de cobros: es el conjunto de cobros
futuros que el sujeto inversor espera obtener del proyecto de
inversión a lo largo el tiempo y que confía que le
resarcirá de los costos incurridos.
2.2 INVERSIONES CAPITALIZABLES Es toda
inversión que tienda a incrementar el valor de los activos
fijos de la empresa, que se justifiquen y permitan lograr los
objetivos trazados, se contemplan las operaciones
siguientes:
Construcciones y adquisiciones originales: Compra
o construcción de un activo fijo nuevo que no existe en la
empresa.
Ampliaciones: Son adiciones a las áreas de
trabajo o en cantidad de unidades similares de activos fijos
existentes. Son realizadas debido a incrementos futuros en la
producción para poder cumplir con los compromisos de
ventas contemplados dentro del plan operativo de ventas,
definiéndose la capacidad necesaria para cumplir con los
compromisos, este tipo de inversión se cataloga como
generadora de ingresos, debido a que su propia operación
genera bienes, los cuales pueden ser transables para las ventas a
terceros.
Reemplazo: Comprende la sustitución total
de un activo fijo que es inapropiado para prestar un rendimiento
eficiente en condiciones normales de operación, por otro
activo fijo en condiciones óptimas para cumplir su
cometido.
Reconstrucciones: Consiste en la
modificación y reparación total y otros cambios que
puedan ser efectuados a los activos existentes, de tal manera que
se puedan mejorar las condiciones de trabajo, incrementar la vida
útil del activo y buscando disminuir los gastos de la
empresa.
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