Evaluación del ritmo de laminación por cuadrilla en el tren de alambrón (página 2)

Procesos: Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

Púlpitos: Zona donde se encuentran los diferentes monitores que permiten controlar el proceso, permitiendo corregir las fallas.

Punta y Cola: Cortes del inicio y final del material por defectos dimensionales o estructurales.

CAPITULO III

Marco metodológico

En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al tipo de investigación a realizar, diseño metodológico a utilizar para llevar a cabo el estudio planteado, la caracterización de la muestra, los recursos a usar y finalmente se especifica el procedimiento seguido para el cumplimiento de cada uno de los objetivos.

3.1 Tipo de Investigación Esta investigación se considera de campo, debido a que la información y los datos serán obtenidos de forma directa y de la propia fuente donde éstos se generan, es decir, en las áreas de ejecución de las actividades requeridas para la obtención de datos necesarios, ubicadas en el tren de laminación de alambrón.

Adicionalmente la investigación es de tipo evaluativa porque, por medio de la toma de tiempos de ritmos de laminación, se podrá evaluar la productividad de las cuadrillas de trabajo: explicativa, porque permitirá analizar, interpretar y explicar el proceso de producción que se realiza en el tren de alambrón, además de tomar en cuenta el método de descarga de palanquillas que emplea cada operario del pulpito 2 el desenvolvimiento de sus operaciones.

3.2 Diseño de Investigación El diseño de investigación se define como el plan o estrategia global en el contexto del estudio propuesto, de acuerdo al problema planteado, a fin de lograr las metas, dentro de la modalidad de investigación del tipo documental, descriptiva, evaluativa y de campo.

Documental, debido a que se hace uso de la recolección de información proveniente de diversas fuentes bibliográficas, documentos de la empresa (intranet) e internet, esto con el objeto de adquirir conocimientos claros relacionados con el tema de estudio.

Descriptiva, ya que, se obtiene información general y detallada para exponer la situación actual, en la medida que el fin es el de describir el proceso que se lleva a cabo en el tren de laminación de alambrón, además de presentar las variables y el método de descarga de palanquillas que emplea el operario del pulpito 2.

Evaluativo, ya que se evalúan los ritmos de laminación en el tren de alambrón en su proceso de producción, para hacer comparaciones con los tiempos registrados por el HMD (Detector de Metal Caliente) y de esta manera poder validar los tiempos registrados, y verificar como están de acuerdo al estándar actual existente.

De campo, pues este estudio permite observar directamente el área de producción de alambrón a través del seguimiento y la observación directa, además, se realiza la recolección de ritmos de laminación directamente de la realidad, en un ambiente cotidiano, para luego analizar los resultados de la investigación y comparar con los tiempos que presenta el estándar actual que maneja la empresa.

3.3 Población y Muestra 3.3.1 Población En la presente investigación la unidad de análisis, está representada por las muestras tomadas en el área de laminación de alambrón, adscrita a la gerencia de barras y alambrón de SIDOR, ya que en esta área es donde se toman los tiempos de ritmos de laminación necesarios para realizar el estudio.

3.3.2 Muestra La muestra escogida de acuerdo a la investigación es en función de los diámetros de alambrón que se fabricaron en el proceso de trabajo de las cuatro cuadrillas, en el turno comprendido de 7:00 am – 3:00 pm, estos diámetros son: 5,50 mm, 6 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 12 mm.

3.4 Instrumentos de recolección de datos A continuación se presentan las diferentes técnicas e instrumentos utilizados para la recolección de datos en el estudio.

Visita al área de trabajo: se realizarán en la planta de Barras y Alambrón, específicamente en el tren de laminación de alambrón.

Observación directa: permite percibir en forma directa todo el proceso que se lleva a cabo en el tren de alambrón, además de la entrada y salida de palanquillas de los bastidores, pudiendo así tomar con ayuda de un cronómetro digital los ritmos de laminación, también visualizar el método de descarga de palanquillas que emplea el operario del pulpito 2: y así realizar diagnósticos de la situación actual y establecer propuestas de mejoras.

Entrevistas informales: se efectuarán entrevistas no estructuradas al personal que labora en el área del tren de laminación, tomando en cuenta que son cuatro cuadrillas de trabajo, además al personal de procesos y mantenimiento, esto con el fin de adquirir información relevante, opiniones, referencias y conocimientos técnicos del área de estudio.

3.5 Materiales y Equipos utilizados Los materiales y equipos a utilizar en el desarrollo de la investigación son los siguientes:

3.5.1 Recursos físicos Lápiz y papel, útiles para recolectar datos Calculadora Un computador portátil e impresora Programas de Microsoft Office Cronómetro digital Cámara fotográfica 3.5.2 Equipos de protección personal Casco de seguridad Camisa (Manga larga) Pantalón (Largo de seguridad) Botas de seguridad Mascarilla, lentes de seguridad y protectores auditivos 3.5.3 Recursos humanos Un asesor académico de ingeniería industrial Un asesor industrial de la gerencia de Barras y Alambrón.

Supervisores y operadores del tren de laminación de alambrón.

3.6 Procedimiento Metodológico Evaluar el ritmo de laminación por cuadrilla en el tren de alambrón, para valorar la productividad de cada una de ellas. Mediante la observación directa se tomarán los ritmos de laminación (separación de palanquillas) haciendo la toma de estos tiempos con la ayuda de un cronómetro digital, accionando cuando sale la cola de la palanquilla del bastidor 7, y deteniendo cuando ingrese la punta de la palanquilla siguiente. Se utiliza el método de vuelta a cero con él cronómetro.

Determinar las variables que intervienen en el método de descarga de las palanquillas en el Pulpito 2, debido a que estas generan variación en el ritmo de laminación. Mediante la observación directa y la aplicación de entrevista informal al operario del pulpito 2, se analiza el método que este aplica a la hora de ingresar las palanquillas al tren de laminación de alambrón para darle inicio al proceso, tomando en cuenta variables como, asta deshornante en malas condiciones, problemas de solera, cascarilla en la solera del horno, entre otras.

Comparar el ritmo de laminación en las posiciones del Bastidor 7 con el HMD (Detector de Metal Caliente) del Bastidor 25 en el tren de alambrón, para validar los tiempos obtenidos. Con los tiempos obtenidos mediante el uso del cronómetro digital se realiza una comparación y se calcula la variación que presentan los ritmos de laminación obtenidos con los registrados por el Detector de Metal Caliente que se encuentra ubicado en el bastidor 25, de esta manera se validan los tiempos tomados y se puede verificar si el operador del púlpito 2 cumple con el ritmo de laminación estandarizado que maneja la planta para cada diámetro de alambrón que se fabrica.

Proponer soluciones que permitan disminuir los tiempos del ritmo de laminación y las variables que intervienen en el método de descarga de las palanquillas. El estudio se realiza con la finalidad de proponer métodos que permitan solucionar los problemas de descarga que presentan los operadores del pulpito 2 a la hora ingresar las palanquillas al tren de laminación, de esta manera los tiempos de ritmo de laminación disminuyen y el operador puede cumplir con el ritmo de laminación estándar presentado para cada diámetro de alambrón que se fabrica en la empresa.

CAPITULO IV

Situación actual

El siguiente capítulo define la situación actual de las condiciones encontradas en el tren de laminación de Alambrón, a través de observación directa, bases de datos y registros de recolección de datos del proceso y de los ritmos de laminación.

4.1 Velocidad y ritmos de laminación estandarizados Para cada diámetro de alambrón que se fabrica en la empresa se presenta un tiempo de ritmo de laminación (Ver Tabla 1) y velocidad de laminación estándar (Ver Tabla 2) con los que se debe cumplir. Estos tiempos y velocidad de laminación vienen dados por varios estudios realizados con anterioridad en la empresa, que determinan que estos cumplen con los estándares de calidad y producción. A continuación se presentan dos tablas que muestran los ritmos de laminación y la velocidad de laminación estándar de cada diámetro de alambrón observado durante la pasantía.

Tabla 1: Ritmos de Laminación Estándar de alambrón.

Fuente: Intranet, SIDOR.

Tabla 2: Velocidad Estándar de alambrón.

Fuente: Intranet, SIDOR.

4.2 Comportamiento del ritmo de laminación La siguiente información permite ver el comportamiento de los ritmos de laminación por producto que presentó cada una de las cuadrillas en los últimos 6 meses (desde Septiembre del año 2014, hasta Febrero del año 2015). Estas permiten visualizar de manera gráfica y general cual de las cuadrillas ha sido más eficiente a la hora de cumplir con los ritmos de laminación estándar que tiene cada diámetro de alambrón con el que trabajaron cada una de ellas, tomando en cuenta que por cada 2 seg de aumento en el ritmo de laminación estándar, es 1 tonelada de material que se deja de laminar.

Las gráficas reflejan las comparaciones por cuadrillas, además de presentar los promedios que alcanzaron cada una de ellas para cada diámetro de alambrón y se hace una comparación con el ritmo de laminación estándar que está fijado para cada producto.

Para efectos de este trabajo de investigación solo se trabajaron con diámetros de 5,5 mm (Ver Gráfica 1), alambrón de 6 mm (Ver Gráfica 2), alambrón de 8 mm (Ver Gráfica 3), alambrón de 9 mm (Ver Gráfica 4), alambrón de 10 mm (Ver Gráfica 5) y alambrón de 12 mm (Ver Gráfica 6). Estas gráficas se muestran a continuación:

Gráfica 1: Ritmos de Laminación para alambrón de 5,5 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Gráfica 2: Ritmos de Laminación para alambrón de 6 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Gráfica 3: Ritmos de Laminación para alambrón de 8 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Gráfica 4: Ritmos de Laminación para alambrón de 9 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Gráfica 5: Ritmos de Laminación para alambrón de 10 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Gráfica 6: Ritmos de Laminación para alambrón de 12 mm Fuente: Ing. Favio Aragundi, SIDOR, 2015.

Como resumen de las gráficas anteriores, se puede notar:

Para el alambrón de 5,5 mm de diámetro el estándar de tiempo es de 6,5 seg de ritmo de laminación y según los datos registrados en los últimos 6 meses, ninguna de las cuadrillas cumple con este tiempo, todas están muy por encima del estándar (Ver Gráfica 1), ubicándose más cerca la cuadrilla B con 9,1 seg, seguida de la cuadrilla A con 9,61 seg, la cuadrilla D con 10,8 seg y por último se encuentra la cuadrilla C con 12,1 seg, registrando una diferencia de 5,6 seg de ritmo de laminación en comparación con el estándar.

Para alambrón de 6 mm, se puede notar que todas las cuadrillas están por encima del tiempo estándar de ritmo de laminación, ubicándose la cuadrilla B a 3,2 seg por encima del estándar, registrando un tiempo de 8,2 seg, seguida de la cuadrilla A con 9,4 seg, la cuadrilla C con 10,4 seg y por último la cuadrilla D con 12,4 seg y con un tiempo de diferencia de 7,4 seg en comparación al estándar, lo que da como resultado que ninguna de las cuadrillas está cumpliendo con el tiempo de ritmo de laminación estándar para este producto.

Según la tabla de ritmos de laminación estándar (Ver Tabla 1) para alambrón de 8 mm de diámetro el tiempo estándar es de 8 seg y según la gráfica las cuatro cuadrillas están por encima del estándar, registrando tiempos de forma ascendente, siendo la cuadrilla D la primera, con un tiempo de 10,4 seg, seguida por la cuadrilla B con 10,5 seg, la cuadrilla A con 11,1 seg y por último la cuadrilla C con 14,1 seg, presentando un incremento significativo de tiempo de 6,1 seg por encima del estándar.

El tiempo de ritmo de laminación estándar para alambrón de 9 mm de diámetro es de 8 seg. Para este producto, ninguna de las cuadrillas cumple con el ritmo de laminación, debido a que todas se ubican por encima del estándar, siendo la cuadrilla B la que se encuentra primero, con un tiempo de 8,5 seg, seguidamente un tiempo de 9,9 seg para la Cuadrilla A, 10,5 seg para la cuadrilla D y 10,7 seg para la cuadrilla C, siendo ésta la que mayor tiempo registró en los últimos 6 meses para éste producto.

Para el alambrón de 10 mm de diámetro dos cuadrillas se encuentran en el margen del tiempo requerido, registrando la cuadrilla A un tiempo de 10 seg (siendo el ritmo de laminación estándar 10,5 seg), seguida de la cuadrilla B con 9,3 seg, y dos cuadrillas se encuentran por encima del estándar con 12,9 para la cuadrilla C y 13,7 para la cuadrilla D, registrando una variación ésta última de 3,2 seg por encima del estándar.

Por último tenemos el producto de 12 mm de diámetro, según la tabla de ritmos de laminación estándar (Ver Tabla 1) el ritmo de laminación para este producto es de 13 seg de separación entre la cola de una palanquilla y la punta de la palanquilla siguiente. Para la gráfica de este producto (Ver Gráfica 6) todas la cuadrillas se encuentran por debajo del estándar de tiempo, lo que quiere decir, que las cuatro cuadrillas cumplen con el ritmo de laminación requerido para éste producto, registrando la cuadrilla C un tiempo de 12.3 seg, seguida en forma descendente por la cuadrilla A con 10,9 seg, la cuadrilla D con 10,5 seg y por último la cuadrilla B con 10 seg, siendo ésta la que menor tiempo de ritmo de laminación registra.

De forma general para los productos de 5,5 mm; 6 mm; 8 mm y 9mm, ninguna de las cuadrillas cumple con el ritmo de laminación, debido a que estas están por encima del estándar de tiempo que se estima para estos diámetros de alambrón. Para el alambrón de 10 mm dos cuadrillas se encuentran por debajo del estándar (lo que quiere decir que están cumpliendo con el estándar de tiempo) y las otras dos muy por encima, lo que quiere decir que no cumplen con los estándares de tiempo requeridos, empleando más tiempo a la hora de laminar e incidiendo esto en la productividad de laminación del tren de Alambrón. Por otra parte, para el producto más grueso, el alambrón de 12 mm, todas las cuadrillas cumplen con el ritmo de laminación estándar.

4.3 Paradas de planta Cada 15 días el tren de laminación de alambrón, de la Gerencia de Barras y Alambrón, tiene paradas que son programadas para cambios de piezas, limpieza de solera del horno, mantenimiento del asta deshornante, revisión, entre otros. Pero actualmente se registran muchas paradas que no son programadas, y que impiden que la planta lamine a un ritmo continuo.

Durante registros mediante la observación directa, formulación de entrevistas no estructuradas a los operarios del pulpito 2 y pulpito 3, se pudieron registrar algunos eventos que no son favorables para la planta y que generan paradas no programadas. Estos eventos se presentan a continuación en un diagrama de tortas (Ver Gráfico 7), que permiten ver la continuidad de estos en porcentajes de incidencias, durante un tiempo estimado de 3 meses aproximadamente, y se presentan de forma general.

Gráfico 7: Causas que generan paradas de planta no programadas. Fuente: Elaboración propia.

CAPÍTULO V

Análisis y resultados

En el presente capítulo se muestran los resultados obtenidos acerca de la evaluación de los ritmos de laminación y el método de descarga de palanquillas que emplea cada operador del pulpito 2 en el tren de alambrón. Esto con el fin de resumir las observaciones de tal forma que proporcionen respuestas a las interrogantes de la investigación.

5.1 Método de descarga de palanquillas Los turnos de trabajo en el tren de laminación de alambrón están divididos en cuatro cuadrillas de trabajo que son: Cuadrilla A, Cuadrilla B, Cuadrilla C y Cuadrilla D, cada una de ellas cuenta con un operario para trabajar en la descarga de palanquillas en el púlpito 2, y un hornero que es el encargado de controlar las temperaturas de las zonas del horno (son cuatro zonas), la presión, gases, entre otros componentes del horno.

El operador en su puesto de trabajo cuenta con 2 pantallas que le suministran datos acerca del trabajo que está realizando; una de ellas, le muestra únicamente el ritmo de laminación y adicionalmente 4 tiempos (seg), que son: tiempo de laminación, retardo de respuesta del operador, anticipo de respuesta y por último separación de palanquillas (Ver Anexo #2) Estos tiempos son registrados por el sistema, en función a las dos líneas de laminación con las que cuenta el tren de alambrón.

El operador de pulpito 2 con el que cuenta cada cuadrilla emplea un método de descarga de palanquillas diferente, ya sea de acuerdo a su experiencia o como se les haga más fácil y cómodo realizar el trabajo.

A continuación se muestran cada uno de estos métodos de descarga por cuadrilla:

Cuadrilla A: El operador cuadra el asta deshornante en posición de empuje, de manera que cuando la luz del sistema le indica que debe laminar, este ingresa la palanquilla en el proceso de laminación, lo cual está bien porque de esta manera no retrasa el proceso.

Cuadrilla B: El operador coloca el asta deshornante en posición de empuje y a la hora de ingresar la palanquilla toma en cuenta lo que le indique la pantalla, es decir, cuando esta enciende la luz verde el operador solo acciona la palanca del asta deshornante e ingresa la palanquilla en el tren de laminación. De esta manera no invierte segundos en cuadrar el asta en posición de empuje, si no cuando se le indica que lamine, solo ingresa la palanquilla.

Cuadrilla C: Este operador espera a que la pantalla encienda la luz verde que le indica que debe laminar para cuadrar el asta deshornante en posición de empuje e ingresar la palanquilla al tren de laminación, este método genera ciertos segundos de retrasos en el proceso, por lo que el ritmo de laminación se ve afectado. En ocasiones cuadra el asta deshornante en posición de empuje antes de que el sistema le indique que debe laminar y al momento de hacerlo solo acciona la palanca del asta e ingresa la palanquilla al proceso, siendo éste último el método más efectivo.

Cuadrilla D: El operador del pulpito 2 cuadra el asta en posición de empuje antes de que la luz que le indica que debe laminar encienda, sin embargo, al ésta encender, tarda algunos segundos en ingresar la palanquilla al proceso, generando aumento en el ritmo de laminación; según su criterio, con el fin de no tener las palanquillas tan pegadas en el tren de laminación y no generar encalles en los bastidores o el bloque Morgan, lo cual no es correcto, porque el operador de esta manera genera retrasos en el proceso y éste debe ir seguro en a la hora de ingresar la palanquilla porque el sistema ya lo ha indicado.

A parte del método de descarga que emplea cada operador, eventualmente existen algunos factores que inciden en el ritmo de laminación, algunos de estos son: problemas con el asta deshornante, mucha cascarilla en las soleras del horno, problemas con el pinch roll, entre otros. Cuando el operador no cuenta con la pantalla que le indica en que momento debe laminar, estos lo hacen de acuerdo a la experiencia, estos también incide en el aumento del ritmo de laminación, debido a que no son tan precisos con el ingreso de las palanquillas en el tren de laminación.

5.2 Ritmos de Laminación Los ritmos de laminación que se muestran a continuación fueron tomados mediante observación directa y seguimiento al proceso de deformación de las palanquillas en el tren de alambrón, con la ayuda de un cronómetro digital (Ver Anexo 9) y el uso del método de vuelta a cero, a medida que las palanquillas pasaban por el Bastidor 7 (tren desbastador).

Las tablas se muestran por cuadrilla y adicionalmente contienen información de las fechas en que fueron tomados los tiempos, el diámetro del producto que se laminó, tipo de acero, ritmo de laminación estándar para cada diámetro, promedios de los ritmos de laminación tanto para el Bastidor 7 como para el Bastidor 25 y organizados por líneas, para realizar comparaciones de estos, entre los bastidores y con el ritmo de laminación estándar.

Tabla 3: Cuadrilla A, alambr6n de 9 mm

Fuente: Elaboración Propia. Tabla 4: Cuadrilla A, alambrón de 9 mm, 16/01/2015.

Fuente: Elaboración Propia. Tabla 5: Cuadrilla A, alambr6n de 12 mm, 19/01 /2015.

Elaboración propia Tabla 6: Cuadrilla B, alambrón de 5,5 mm, 05/02/2015.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 7: Cuadrilla B, alambrón de 5,5 mm, 06/02/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 8: Cuadrilla B, alambrón de 5,5 mm, 09/02/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 9: Cuadrilla B, alambr6n de 5,5 mm, 10/02/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 10: Cuadrilla C, alambrón de 10 mm, 22/01/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 11: Cuadrilla C, alambrón de 8 mm, 26/01/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 12: Cuadrilla C, alambrón de 6 mm, 27/01/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 13: Cuadrilla D, alambrón de 5,5 mm, 02/02/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 14: Cuadrilla D, alambrón de 5,5 mm, 03/02/2015.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 15: Cuadrilla D, alambr6n de 12 mm, 02/03/2015.

Fuente: Elaboraci6n Propia.

Cuadrilla A: En el tiempo de toma de muestras para esta cuadrilla, se trabajó con alambrón de 9 mm el día 15/01 (Ver Tabla 3) y 12 mm el día 16/01 (Ver Tabla 4). El ritmo de laminación para el producto de 9 mm es de 8 seg, registrándose para el día 15/01 por la línea 1 una variación de 2,38 seg, siendo el promedio de tiempos del Bastidor 7 7,08 seg ubicándose por debajo del estándar de ritmo de laminación, lo que quiere decir que el operador cumplió en promedio con el tiempo establecido; y para el Bastidor 25 el promedio de tiempo registrado fue de 9,42 seg. Para la línea 2 la variación fue de 2,45 seg, siendo el promedio del Bastidor 7 8,05 seg y del Bastidor 25 10,05 seg.De igual manera para el día 16/01 el promedio de tiempos del Bastidor 25 para ambas líneas fueron mayores que el promedio de tiempos para el Bastidor 7, esto como motivo de los despuntes en la cizalla a la salida del Bastidor 7 y en la cizalla a la salida del Bastidor 15. Para el día 19/01 se elaboró alambrón de 12 mm de diámetro, de acuerdo a los resultados de los promedios en ambos bastidores y ambas líneas, la cuadrilla cumple en promedio con el estándar de ritmo de laminación, registrando tiempos por debajo de 13 seg.

Cuadrilla B: En el tiempo de la toma de muestras ésta cuadrilla sólo trabajó con alambrón de 5,5 mm de diámetro, siendo el ritmo de laminación estándar de 6,5 seg. Según los tiempos obtenidos se observa que generalmente el operador registraba tiempos un poco más elevados en cuanto al estándar y la variación mayor en comparación con los tiempos del Bastidor 25 fue de 1,5 seg y la menor de 0,33 seg, ambas por debajo del promedio de tiempos obtenidos por el HMD ubicado en el Bastidor 25.

Cuadrilla C: Esta cuadrilla trabajó con diámetros de 10 mm, 8 mm y 6 mm. Los tiempos registrados para cada producto en los bastidores 7 y 25 y en línea 1 y línea 2, dan como resultado promedios de tiempos muy elevados en comparación con los estándares de tiempos requeridos para dichos productos. De igual manera para las cuadrillas anteriores, los tiempos del Bastidor 25 son un poco más elevados a los del Bastidor 7, esto como motivo de los despuntes antes mencionados, lo que da como resultado que ésta cuadrilla no cumple en promedio con los ritmos de laminación estandarizados para ninguno de los productos con los que trabajó.

Cuadrilla D: Trabajó con alambrón de 5,5 mm y 12 mm de diámetro, dando como resultado la toma de muestras, que para el producto más delgado (5,5 mm) la cuadrilla registra promedios de tiempos muy elevados en comparación con el estándar, esto para ambos bastidores y ambas líneas; lo que quiere decir que no cumplen con el tiempo de ritmo de laminación estándar. Mientras que, para el producto más grueso (12 mm) si cumplen con el ritmo de laminación, ubicando tiempos por debajo del estándar requerido.

Conclusiones

De acuerdo a la evaluación realizada a los ritmos de laminación y al método de descarga de palanquillas empleado por cada operador de cuadrilla del púlpito 2 en el área del Tren de laminación de Alambrón, se logró concluir lo siguiente:

1. Para cada diámetro de alambrón que se fabrica hay ritmos de laminación estándar con los que se debe cumplir a la hora de fabricar el producto, mediante la observación directa y la toma de datos realizada en la planta, se hicieron comparaciones y evaluaciones de estos tiempos obtenidos, con los cuales se puede notar que las cuadrillas no están cumpliendo con los tiempos estándares de ritmo de laminación por producto, con lo cual la producción se ve afectada, debido a que por 2 segundos de ritmo de laminación que haya por encima del estándar, es 1 tonelada de material que se deja de fabricar.

2. Se determinó correctamente el método de descarga de palanquilla que emplea cada operador del pulpito 2 por cuadrilla, esto mediante un seguimiento y observación directa ha dicho operador, con el fin de detectar las variables que intervienen en estos métodos y analizar porque las cuadrillas no están cumpliendo con los ritmos de laminación establecidos.

3. Algunas variables que intervienen al momento de descarga de palanquilla y que también son producto del aumento del ritmo de laminación son problemas con la solera, cascarilla en la salida del horno, problemas con el asta deshornante, entre otros.

4. Existen ciertas variaciones al comparar los tiempos del Bastidor 7 y los tiempos del HMD del Bastidor 25, aunque en algunos casos estos tiempos coinciden, esto como motivo a los despuntes que se realizan en la salida de la cizalla del bastidor 7 y la cizalla del bastidor 15, las cuales se encargan de cortar una pequeña parte de la palanquilla para darle un buen acabado a la punta del rollo de alambrón que se está fabricando.

5. Mediante el desarrollo del trabajo de investigación, se registraron muchas paradas de plantas no programadas por ciertos problemas como falta de piezas, falta de ganchos de ganchos en el proceso de acabo del material, encalles en los bastidores, entre otros, los cuales también interfieren en el cumplimiento de la productividad estimada para la empresa.

Recomendaciones

En función de los resultados y conclusiones del estudio se recomienda tomar las siguientes acciones:

1. Implementar un sistema que permita por medio de una gráfica de ritmo de laminación, indicarle al operador al momento de descargar la palanquilla, si éste está cumpliendo o no con el ritmo el ritmo exigido. Esta gráfica se mostrará en una pantalla que debe ubicarse en el púlpito 2, adicionalmente a la que registra los tiempos de laminación y que le indican al operador cuando debe laminar o dejar de suministrar más palanquillas en él proceso, lo cual servirá como información para el operador a la hora de ejecutar el trabajo.

2. Concentrar el trabajo de ritmos de laminación en los diámetros de alambrón más delgados, como son 5,5 mm; 6 mm; 8 mm y 9 mm, porque en estos las cuadrillas se encuentran por encima del estándar de tiempo requerido para dichos productos.

3. Corregir las fallas presentes en los ganchos o carros CTI, a manera de evitar paradas de planta inesperadas debido a que estas interrumpen el ritmo de laminación.

4. Mantener rutinas de mantenimiento al asta deshornante para evitar que se deslice, así como también la limpieza de solera del horno, de esta manera estos factores no intervienen al momento de ingresar las palanquillas en el proceso de laminación para así evitar incremento en el ritmo de laminación.

5. Realizar capacitación al operador del púlpito 2, en cuanto al método de descarga de palanquilla que debe emplear.

6. Incrementar la adquisición de los repuestos necesarios en el tren de laminación.

Bibliografía

BALASTRINI MIRIAM, (2002). Como se elabora el proyecto de investigación (Sexta edición), Editorial BL. Consultores y Asociados, Venezuela.

BENJAMÍN NIEBEL,(1998). INGENIERÍA INDUSTRIAL, ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS, Cuarta Edición, Editorial Alfaomega.

México.

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Intranet SIDOR.

Mario Orlando Suarez Ibujes. (2004). Cálculo del Tamaño de la muestra, estadística. www.monografías.com Manual de Organización de la Gerencia de Barras y Alambrón.

ROSA ROJAS DE NARVAEZ "Orientaciones prácticas para la Elaboración de informes de Investigación" 2da Edición. Editorial Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre", Puerto Ordaz.

SIDOR (2015). Generalidades de la empresa. (Intranet de SIDOR).

Tamayo y Tamayo (2001). Marco de metodología formal de la investigación científica. México. Editorial Limusa. 2da Edición.

Anexos

Anexo 1: Púlpito 2 Anexo 2: Pantalla del Pulpito 2 para el ritmo de laminación

Anexo 3: Bastidor 1 y Bastidor 2

Anexo 4: Cizalla de corte del Bastidor 7

Anexo 5: Tren Intermedio

Anexo 6: Vista frontal del formador de espiras y cadena Stelmor

Anexo 7: Controles del Pulpito 3

Anexo 8: Almacén de rollos de Alambrón

Anexo 9: Cronómetro Digital

Apéndices

Apéndice 1: Espacio de ritmo de laminación entre palanquillas ya formadas en alambrón, en la cadena Stelmor.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE" – UNEXPO VICERRECTORADO DE PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO", SIDOR. TUTOR ACADÉMICO:

REALIZADO POR: MSC. ING. IVAN TURMERO YEXIRETH M. OLIVIER R.

TUTOR INDUSTRIAL: ING. AMÍLCAR SUÁREZ CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2015.

EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO", SIDOR. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE" VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO", SIDOR.

Trabajo de investigación que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial como requisito parcial para la aprobación de la Práctica Profesional Olivier Rojas Yexireth María C.I.: 20.036.850

Tutor Industrial Ing. Amílcar Suárez Tutor Académico MSc. Ing. Iván Turmero

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2015 Br. OLIVIER ROJAS YEXIRETH MARÍA

"EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO", SIDOR."

Informe de Práctica Profesional Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre" – UNEXPO, vicerrectorado Puerto Ordaz – Departamento de Ingeniería Industrial.

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero. Tutor Industrial: Ing. Amílcar Suárez.

Ciudad Guayana, Marzo de 2015.

Capítulos: I.- El Problema, II.- Marco Referencial, III.- Marco Metodológico, IV.- Situación Actual, V.- Análisis y Resultados, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía, Anexos, Apéndices.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE" – UNEXPO VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL ACTA DE APROBACIÓN

Quienes suscriben, los tutores académico e industrial, para evaluar el trabajo de la Práctica Profesional presentado por la ciudadana YEXIRETH MARÍA OLIVIER ROJAS, portador de la cédula de identidad N° 20.036.850, titulado "EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO", SIDOR.", como requisito para la aprobación de la Práctica Profesional, consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por tanto lo declaramos: APROBADO. En Ciudad Guayana, Puerto Ordaz, a los 24 días del mes de Marzo del año 2015.

Tutor Industrial : Ing. Amílcar Suárez

Tutor Académico: MSc. Ing. Iván Turmero

Dedicatoria

A mis padres, Luis Olivier y Carmen Rojas, por su esfuerzo y dedicación para lograr que cada día sea mejor persona, por darme todo lo que tengo y más de lo que he necesitado, a ellos con mucho amor les dedico este logro, los Amo.

A mis hermanos, Luis José Olivier, Joanny Olivier y Yoxiris Olivier por formar parte de mi vida, darme amor, cariño, por su ayuda incondicional y por estar siempre en los buenos y malos momentos, gracias a Dios por tenerlos, los amo.

A mi hermosa sobrina Angely Moya Olivier, porque llegó justo en el momento que Dios lo dispuso para hacerme tía, darme alegría, para amarla, cuidarla y enseñarla.

A mí, porque con esfuerzo, ganas y dedicación he logrado dar un paso más para cumplir una de las metas más importantes de mi vida.

Agradecimientos

A Dios y a la Virgen del Valle por protegerme cada día, darme salud y voluntad para lograr cada una de mis metas, y por brindarme las herramientas y conocimientos necesarios para poder desarrollar mi práctica profesional.

A mis padres y hermanos, por ser parte fundamental de mi vida y por apoyarme siempre en este camino de aprendizaje como profesional.

A mis amigas de vida y estudio, Raiana Vizcaíno y Daviannys Yslanda, quienes han formado parte importante de mi desarrollo como persona y como profesional, con su amistad incondicional, cariño, apoyo y ayuda. Gracias por todo chicas, las quiero mucho.

A mi compañera de estudio y pasantía Francelys Salazar, gracias por tu compañía y ayuda en este largo camino de formación profesional; y a mi amigo Wuillians Guzmán por su compañerismo y por brindarme sus conocimientos en mi formación académica.

A mi tutor industrial Amílcar Suárez y mi tutor académico Iván Turmero por su valiosa orientación en el desarrollo de esta investigación.

Al Ing. Favio Aragundi por suministrarme información valiosa e importante para el desarrollo de mi trabajo de pasantía; a Emeli Fajardo por guiarme de alguna u otra manera en el proceso de esta investigación; a Eduardo Arana y a los chicos de la coordinación de limpieza industrial por su compañerismo; a los señores de las cuadrillas del tren de alambrón por aclararme dudas e impartirme sus conocimientos, y a cada una de las personas que de alguna u otra manera contribuyeron con su ayuda.

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre" – UNEXPO, por ser mi casa de estudio y brindarme la formación académica necesaria para mi desarrollo y formación como profesional.

A SIDOR por haberme brindado la oportunidad de realizar mi trabajo de pasantía en sus instalaciones, especialmente a la Gerencia de Barras y Alambrón donde estuve todo este tiempo, gracias a ellos por su colaboración.

A todos, Muchas gracias堼/font>

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE" – UNEXPO VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PRÁCTICA PROFESIONAL

"EVALUACIÓN DEL RITMO DE LAMINACIÓN POR CUADRILLA EN EL TREN DE ALAMBRÓN, EN LA GERENCIA DE BARRAS Y ALAMBRÓN, DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO "ALFREDO MANEIRO" SIDOR."

Tutor Académico: MSc Ing. Iván Turmero.

Tutor Industrial: Ing. Amílcar Suarez.

Fecha: Marzo de 2015.

Autor:

Olivier Rojas, Yexireth María.