Evaluación de las fallas del sistema 200 del área de manejo de materiales en CVG Bauxilum C.A.
Resumen
El presente proyecto se realizó en la Gerencia de
Manejo de Materiales de CVG BAUXILUM C.A, y consistió en
la evaluación de las fallas de los equipos del sistema 200
en el patio de almacenamiento tres de dicha Organización.
Para ello fue necesario el logro de los siguientes objetivos: la
elaboración de un diagnóstico de las condiciones
actuales con respecto a los equipos del sistema 200 que se
encuentran en la Organización, Determinar los tipos de
fallas para priorizar los problemas o las causas que los generan,
Analizar las fallas del sistema 200 aplicando Diagrama de Pareto
e Ishikawa. Se utilizó el registro de fallas interno y
entrevistas realizadas a los empleados del área. Como
resultado se estudiaron cada uno de los datos observados, lo cual
arrojo que la falla que mas ocasiona problemas en el sistema es
la de Taponamiento sus causas son debido a mantenimiento
inadecuado, exceso de carga lo que quiere decir que se deben
aplicar medidas correctivas necesarias con el fin de solventar
cada una de las causas que llevaron a una falla de alta magnitud
en el sistema.
Introducción
CVG Bauxilum surgió a partir del 23 de marzo de
1994 cuando se fusionaron legalmente CVG Bauxiven y CVG
Interalumina. Bauxilum, es una compañía integrada
para la producción de alúmina, la cual incluye la
extracción de la bauxita en el yacimiento de los
Pijigüaos y su transformación en alúmina, en
la planta de procesamiento ubicada en Ciudad Guayana a
través del Proceso Bayer.
La alúmina constituye la principal materia prima
para la obtención de aluminio primario. Las ventas de
alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional,
básicamente para alimentar a las empresas Alcasa y
Venalum, productoras de Aluminio, destinándose un 30% de
la producción al mercado internacional.
Este trabajo se enfoco en llevar a cabo un
análisis exhaustivo de las fallas del sistema 200 del
área de manejo de materiales en la empresa CVG Bauxilum,
con el fin de detectar cuales son las causas raíces, que
provocan que el sistema falle generando de esta manera que el
proceso llevado a cabo en el sistema se detenga.
También se llevo a cabo el análisis de los
tipos de fallas que generan más paradas en el sistema
aplicados a cada uno de los equipos, con el fin de detectar
cuales generan más problemas dentro del proceso productivo
y poder aplicar las medidas preventivas o correctivas
correspondientes que disminuyan o eliminen por completo el
problema presentado. Se buscara mediante la aplicación de
estas medidas minimizar el tiempo de paradas en el equipo
anteriormente mencionadas con el fin de aumentar la productividad
en la empresa, llevando a cabo de esta manera un proceso
productivo eficiente dentro de los parámetros de
funcionamiento establecidos.
Para la presentación de estos resultados y
análisis, fue necesaria la elaboración del presente
informe estructurado de la siguiente manera:
Capítulo I El Problema; donde se explica
la problemática, se formulan los objetivos y se da
justificación al estudio.
Capítulo II Marco de Referencia; da
ofrece información con respecto a la empresa, a la
gerencia de Manejo de Materiales y al área.
Capítulo III Aspectos Procedimentales;
parte metodológica del estudio, siendo la
explicación paso a paso de que se realizo y como se
realizo, durante la investigación.
Capítulo IV Resultados;
presentación de los resultados obtenidos y su
análisis.
Conclusiones, Recomendaciones y
Bibliografía.
CAPITULO I
El
problema
En este primer capítulo se realiza una breve
descripción del problema objeto de estudio,
justificación, alcance y objetivos tanto general como
específicos planteados para hallar la solución a
dicho problema.
1.1 Planteamiento del Problema CVG Bauxilum es
una empresa de trayectoria mundial, representa un eje fundamental
para producir el aluminio debido al aporte de la materia prima
(alúmina), por ello es importante la evaluación del
proceso productivo de la empresa o de las áreas claves del
proceso a fin de optimizar la cantidad de toneladas por
día de alúmina producidas, disminuyendo costos y
mejorando la calidad del producto.
Es necesario que la planta se mantenga en
operación continua, por esta razón la gerencia de
manejo de materiales tiene como objetivo garantizar el
transporte, descarga, almacenamiento y suministro de bauxita al
proceso productivo así como almacenamiento y despacho de
alúmina a clientes nacionales e internacionales en
condiciones de oportunidad, calidad y cantidad. Al inicio y al
final del proceso productivo se encuentra inmerso el área
de manejo de materiales cuya función es suministrar la
materia prima al proceso, es decir alimentar a los cinco silos de
bauxita a través de una serie de equipos destinados para
tal fin, asegurando la disponibilidad operacional y la
ejecución de un plan anual de mantenimiento
preventivo.
En la empresa CVG BAUXILUM la materia prima es la
bauxita esta es descargada del Jobal el cual se encuentra en los
Pijigüaos y es transportada por gabarras y motos empujadores
de travesía hasta el muelle de CVG BAUXILUM –
Matanzas; la descarga de las gabarras es realizada por medio de
grúas las cuales depositan el material en cintas
transportadoras que recorren todo lo largo del muelle hasta las
torres de transferencia donde se define el lugar de
almacenamiento de la bauxita.
Existen dos temporadas al año en esta empresa ya
que dependiendo de la navegabilidad de los ríos se
transporta la bauxita, la primera temporada de mayo a diciembre
se inicia un proceso de apilamiento de bauxita porque los
ríos son navegables y finalmente la segunda temporada de
diciembre a mayo que funciona la etapa de recuperación de
bauxita que no es más que la utilización de la
bauxita almacenada; para lograr esto la empresa cuenta con tres
patios; El Patio de Almacenamiento Uno (PA-1) Indoor (Patio de
almacenamiento techado) capacidad máxima 222.000 TM, el
Patio de Almacenamiento Dos (PA-2) Outdoor (Patio de
almacenamiento abierto) capacidad máxima 296.000 TM y
finalmente el Patio de almacenamiento tres (PA-3) capacidad
máxima 1.300.000 TM, patio principal de almacenamiento de
bauxita, el único que cuenta con un equipo que apila y
recupera.
Durante la temporada pasada los equipos principales del
patio de almacenamiento tres presentaron diferentes tipos de
fallas (instrumentación, eléctrica,
mecánica, producción, entre otras), por ello es
necesario evaluar las fallas de estos equipos a fin de encontrar
las causas principales que generaron el problema y hallarles
solución.
Actualmente el equipo principal STR71-201(Apilador,
Recuperador), del patio de almacenamiento tres (PA-3),
está fuera de servicio, lo cual dificulta el manejo de la
materia prima para la alimentación a planta, a su vez el
sistema 200 que consta de 6 cintas transportadoras(CN72-201,
CN72-202, CN72- 203, CN72-204, CN72-205, CN72-206), las cuales
presentan fallas operativas, de aquí la importancia de
llevar a cabo una evaluación exhaustiva de las diferentes
fallas y plantear soluciones a los mismos con el fin de obtener
la eficacia global del sistema y por tanto dar cumplimiento a las
metas de producción de CVG Bauxilum.
1.2 OBJETIVOS A continuación se presentan
los objetivos a alcanzar con este estudio:
1.2.1 Objetivos generales Evaluar las fallas de
los equipos principales del patio de almacenamiento tres del
área de manejo de materiales de la empresa CVG Bauxilum
Matanzas – Edo Bolívar.
1.2.2 Objetivos específicos ? Realizar
visitas técnicas al área que involucra el sistema
200.
? Describir el funcionamiento del sistema
200.
? Determinar los tipos de fallas para priorizar los
problemas o las causas que los generan.
? Analizar las fallas del sistema 200 aplicando Diagrama
de Pareto e Ishikawa.
1.3 Justificación El
mantenimiento, mejoras y adecuaciones de los equipos principales
del patio de almacenamiento tres son importantes porque esto
permitirá reducir las fallas de operatividad de los
equipos para garantizar el nivel de producción de
alúmina en sus niveles más óptimos ahorrando
a la empresa dinero tomando en cuenta las pérdidas que
ocasionan en cuanto a los equipos parados por fallas.
De acuerdo a lo planteado anteriormente este estudio se
presenta con la finalidad de evaluar las fallas del Sistema 200
del área de Manejo de Materiales en CVG Bauxilum C.A. el
cual se fundamenta en el resguardo de la integridad física
de la empresa por medio de procedimientos factibles y sencillos
que permitan al trabajador prevenir y controlar las fallas
imprevistas que se pueden presentar.
1.4 Delimitación El presente
trabajo de investigación se realizó en el
Departamento de Manejo de Materiales perteneciente a la empresa
CVG BAUXILUM, que está localizada en el estado
Bolívar en la Zona Industrial de Matanzas, de Puerto
Ordaz; la cual incluye la Evaluación de las fallas del
sistema 200 donde se analizo el reporte de fallas de la temporada
anterior que va desde Mayo 2009 hasta Diciembre 2009. Esta
investigación se ejecutó entre un periodo de tiempo
iniciado el 01 de Noviembre del 2010 hasta el 28 de Enero del
2011, con los recursos humanos y materiales disponibles para
realizar la investigación.
CAPÍTULO II
Marco de
referencia
2.1 Descripción de la Empresa CVG
BAUXILUM resulta de la fusión entre BAUXIVEN e
INTERALÚMINA en 1994. Compuesta por la Operadora de
Bauxita y la de Alúmina. La primera se encarga de la
explotación de los yacimientos de Bauxita, tiene una
capacidad instalada de 6 millones de TM al año. La segunda
transforma el mineral por medio del Proceso Bayer, en
alúmina calcinada grado metalúrgico, con capacidad
instalada de 2 millones de TM al año. Ubicadas en Los
Pijigüaos en el municipio Cedeño y en la Zona
Industrial Matanzas en el municipio Caroní,
respectivamente, ambas pertenecientes al Estado Bolívar –
Venezuela.
La bauxita es la materia prima para la obtención
de la alúmina, que a su vez constituye la principal
materia prima para la obtención de aluminio primario.
Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen
fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para
alimentar a las empresas ALCASA y VENALUM, productoras de
Aluminio, destinándose un porcentaje de la
producción al mercado internacional.
2.1.1 Ubicación Geográfica de CVG
BAUXILUM Las operadoras de Bauxita y de Alúmina de la
empresa CVG Bauxilum se encuentran ubicadas a los márgenes
del Río Orinoco en el Estado Bolívar, al Sur
Oriente de Venezuela, en las Zonas Industriales Los
Pijigüaos y Matanzas, respectivamente. La Operadora de
Alúmina (antes Interalúmina), donde se realiza el
presente estudio, se encuentra ubicada exactamente en la parcela
523-01-02 por la Avenida Fuerzas Armadas, en la Zona Industrial
Matanzas, sobre los márgenes del Río Orinoco a
17Km. de su confluencia con el Río Caroní y a
350Km. del Océano Atlántico, perteneciente a Ciud
Guayana en el Municipio Caroní, Estado Bolívar,
Venezuela.
2.1.2 Misión Impulsar el crecimiento
sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la demanda de
bauxita y alúmina en forma competitiva y rentable,
promoviendo el desarrollo endógeno, como fuerza de
transformación social y económica.
2.1.3 Visión Constituirnos en una empresa
socialista, contribuyendo al desarrollo sustentable de la
industria nacional del aluminio, a los fines de alcanzar la
soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado
y desconcentrado, con nuevas redes de asociación
fundamentadas en la participación y la inclusión
social rumbo al Socialismo Bolivariano.
2.1.4 Valores Compromiso Excelencia Honestidad
Participación Reciprocidad Cooperación
Solidaridad.
2.1.5 Política de Calidad, Ambiente, Salud y
Seguridad "Fomentar el desarrollo, la participación
del recurso humano y el mejoramiento continuo, en los procesos de
explotación de bauxita y producción de
alúmina, cumpliendo con las normas de calidad, ambiente,
salud y seguridad laboral, para satisfacer los
requerimientos y expectativas de nuestros clientes, con altos
niveles de rentabilidad, competitividad y responsabilidad
social."
2.1.6 Objetivos de Calidad, Ambiente, Salud y
Seguridad Satisfacer los requerimientos de bauxita y
alúmina de la industria nacional.
Promover el desarrollo endógeno impulsando la
economía popular y el cooperativismo.
Garantizar el desarrollo sustentable de las operaciones
minimizando el impacto ambiental y mejorando la seguridad
industrial.
Mejorar la eficacia de los procesos operativos y
administrativos.
Optimizar los niveles de producción.
Mantener salud financiera y control del costo
operativo.
Desarrollar capacidades tecno-productivas y
socio-políticas del trabajador.
Optimizar estructura organizativa y el uso de la
tecnología de información.
2.1.7 Estructura organizacionales como los
diferentes patrones de diseño para organizar una empresa,
con el fin de cumplir las metas propuestas y lograr el objetivo
deseado. En la empresa CVG Bauxilum el patrón consta de
una Junta Directiva, 1 Auditoría interna, 1
consultoría Jurídica y 23 gerencias (Ver Figura
1).
Figura 1: Estructura Organizativa de CVG
BAUXILUM
Fuente:
http://tramen.bauxilum.com.ve/lwp/workplace/
2.2 Estructura Física de la Planta CVG
BAUXILUM – Operadora de Alúmina se encuentra
estructurada por dieciséis áreas productivas
(inherentes al proceso de producción de alúmina),
veinticuatro áreas de servicio, dos de personal y una de
control (Ver tabla 1).
Tabla Nº 1: Estructura Física de la
Operadora de Alúmina
Fuente: Gerencia de Ingeniería
Industrial
2.3 Descripción del Proceso Productivo
Bayer Para la realización del Proceso Bayer, manejando
una buena planificación y control, las áreas de la
planta deben dividirse en tres grandes secciones: Manejo de
Materiales, Lado Rojo y Lado Blanco. A continuación se
realiza una breve descripción de los procesos de cada una,
información que fue extraída de la Gerencia de
Ingeniería Industrial.
2.3.1 Sección Manejo de Materiales La
sección Manejo de Materiales está conformada por
los equipos que permiten el manejo de la bauxita y soda
cáustica, y la exportación del producto final. La
planta de alúmina cuenta con unidades para el apilado y
recuperación de la bauxita. Actualmente cuenta con una
unidad con sistemas de cangilones que combina tanto el apilado
como la recuperación, con una capacidad promedio de 2.400
toneladas horas para el apilado y de 900 toneladas horas para la
recuperación. Este último sistema de manejo de
material le añade suficiente capacidad de transporte y
almacenamiento en el orden de 1.500.000 toneladas para garantizar
una alimentación continua de bauxita desde los
Pijigüaos. Además cuenta con dos silos adicionales de
bauxita y un silo de alúmina con una capacidad de 150.000
toneladas.
2.3.2 Sección Lado Rojo La sección
Lado Rojo permite la reducción del tamaño de las
partículas de mineral, la extracción de la
alúmina contenida en la bauxita y la separación de
las impurezas que acompañan la alúmina. En el lado
rojo el proceso se realiza en dos etapas. Este comienza en el
área de reducción del tamaño, compuesta con
5 trituradores y 5 molinos de bolas. La bauxita debe ajustarse a
un tamaño específico de partícula con una
distribución adecuada para su tratamiento
posterior.
El área de Predesilicación está
conformada por 4 tanques calentadores en serie y bombas de
transferencia para controlar los niveles de sílice, en el
licor del proceso y en la alúmina. El proceso de
Predesilicación consiste en incrementar la temperatura del
lodo o pulpa de bauxita en 100ºC, manteniéndola
durante ocho horas, al tiempo que se agita el material. De manera
de extraer la máxima cantidad de alúmina de la
bauxita, el mineral (suspensión de bauxita) y la soda
cáustica (licor precalentado) tienen que ser mezclados en
una proporción adecuada en los digestores.
Los digestores están bien dimensionados para
permitir el mayor tiempo de permanencia para mejorar el proceso
de Predesilicación. La suspensión resultante del
lodo en digestión es reducida a la presión
atmosférica mediante una serie de tanques de
expansión, para su posterior bombeo al área de
desarenado.
En el área de desarenado los hidrociclones en
combinación con el juego de tres clasificadores en espiral
son usados para el desarenado de la bauxita (las
partículas sólidas en la suspensión mayores
a 106 un son denominadas como "arena"). Las partículas
finas remanentes de la digestión de la bauxita, conocidas
como lodo rojo, deben ser separadas de la suspensión de
alúmina antes de que la alúmina pueda ser
recuperada por precipitación.
Esto se consigue por la decantación en los
tanques espesadores y lavadores (clasificación y lavado de
lodo). Los polímeros son añadidos en las
suspensiones de lodo en varios puntos para incrementar la
velocidad de asentamiento. La filtración del lodo es ahora
cuando aplica. El rebose proveniente de los tanques espesadores
es filtrado a presión en una batería de ocho
filtros batch, con el fin de eliminar las partículas de
lodo rojo que todavía permanezcan en la solución de
aluminato de sodio.
2.3.3 Sección Lado Blanco En la
sección Lado Blanco, después de haberse filtrado la
suspensión de aluminato de sodio, esta pasa por una fase
de enfriamiento por expansión que la acondiciona
(sobresatura) para la fase de precipitación donde se
obtiene el hidrato de alúmina. La precipitación del
hidrato es promovida por la adición de semillas de
hidrato, las cuales van actuar como nucleadores y fomentadores
del crecimiento de las partículas de trihidrato de
aluminio.
Las semillas de hidrato de alúmina pasan por un
proceso de lavado y filtrado antes de que sean retornadas hacia
los precipitadores, lo que se traduce en un incremento neto en la
productividad en el orden 500 toneladas por día. Los
cristales de alúmina que van precipitando a partir del
licor preñado fluyen la temperatura de 60 a 75 grados
centígrados a través de la primera serie de nueve
precipitadores, los cuales están provistos de
agitación mecánica.
El proceso de precipitación es una
reacción lenta que requiere de un tiempo de residencia de
hasta 40 horas. Por cada etapa se tienen en el primer paso de
precipitación doce precipitadores de 1.650 metros
cúbicos y para el segundo paso quince precipitadores de
3.000 metros cúbicos, un tercer paso de diez
precipitadores de 4.500 metros cúbicos es común
para ambas etapas. La preclasificación del hidrato se
consigue en los últimos dos precipitadores de 4.500 metros
cúbicos. Del área de precipitación, los
cristales del hidrato pasan al área de
clasificación.
La clasificación es por rangos de tamaño,
separándose las partículas en tres fracciones, la
más gruesa se envía ha filtración y
calcinación, mientras que la intermedia y fina se recicla
para ser empleadas como semillas. Los cristales de hidrato
depositados en el fondo de los clasificadores primarios son
enviados al área de filtración del producto, donde
el hidrato es lavado y separado del licor cáustico agotado
mediante filtración al vacío en filtros
horizontales. El hidrato filtrado tiene que alcanzar un bajo
contenido de humedad libre, para así minimizar el calor
requerido para el secado térmico del mismo en los
calcinadores.
Con el lavado del trihidrato se desea minimizar el
contenido de soda cáustica en el hidrato para reducir
aún más las pérdidas de dicha sustancia y
evitar que el producto final este contaminado con soda
cáustica. El hidrato filtrado es descargado por medio de
un tornillo sin fin hacia la tolva de alimentación de los
secadores tipo Venturi de los calcinadores.
El hidrato es calcinado con el propósito de
remover la humedad y el agua químicamente ligada. Esto es
hecho en un calcinador de lecho fluidizado (dos por etapa) por
una temperatura máxima de 1.100 grados centígrados.
El agua es removida por intercambio de calor en los ciclones
entre el hidrato y los gases de desecho.
El material luego entra en el horno de lecho fluidizado.
Finalmente la alúmina calcinada es enfriada en ciclones
con intercambio de calor en contracorriente con el aire de
combustión. Un enfriador de lecho fluidizado provee el
enfriamiento final. Para separar los sólidos arrastrados
en los ciclones con gases de desechos e incrementar la
eficiencia, se instalaron unos precipitadores
electrostáticos.
El ciclo de producción de la alúmina es un
circuito cerrado en lo que respecta al licor cáustico el
cual es manejado en diferentes niveles de concentración.
Una planta de evaporación instantánea está
instalada para restaurar la concentración original de la
cáustica y reducir el consumo específico de
vapor.
2.3.4 Materias Primas y Producto Final
Además de la Bauxita, procedente de la Operadora de
Bauxita en Pijigüaos, es necesario el uso de otras materias
primas durante el proceso para lograr la obtención de
Alúmina Calcinada Grado Metalúrgico. A
continuación se enlistan estas materias.
Bauxita Soda Cáustica Lechada de Cal Floculante
Polímero Antiespumante Ácido Sulfúrico
Ácido Clorhídrico Pc-9; Inhibidor de Ácido
Clorhídrico Pc-10; Inhibidor de Ácido
Sulfúrico Vapor de Agua Alúmina
2.4 Gerencia Manejo de
Materiales. Superintendencia de Mantenimiento
Muelle y Manejo de Materiales. La Gerencia de Manejo de
Materiales, funciona como una unidad de servicio al proceso
productivo. Está adscrita a la Gerencia General de
Operaciones y es la encargada del manejo y almacenamiento de
materia prima como Bauxita, soda Cáustica, empleadas en el
proceso productivo, a través de tuberías y cintas
trasportadoras. Está constituida por un Gerente, una
secretaria, una Superintendencia de Producción y una
Superintendencia de Mantenimiento. (Ver Figura 2)
Figura 2.Organigrama del Departamento Mantenimiento de
Muelle y Manejo de Materiales Fuente: Gerencia de Manejo de
Materiales 2.4.1 Objetivos Garantizar la disponibilidad
del muelle y sistema de transportación interna para su
recepción, traslado y suministro de materias primas al
proceso y despacho de alúmina a mercados tanto nacionales
como internacionales.
2.4.2 Funciones Definir los objetivos de
mantenimiento y de servicios, técnicos y operativos de
manejo de materiales, orientados hacia el logro de los
volúmenes de transportación interna de materias
primas e insumos que demande el proceso productivo, despacho de
alúmina y de bauxita comprometidos.
Planificar y controlar el apilamiento de materias primas
en los patios de almacenamiento y depósitos
previstos.
Garantizar la coordinación de la logística
y administración del contrato para la
transportación fluvial de la bauxita desde los
Pijigüaos hasta el muelle de alúmina de
Matanzas.
Propiciar acciones que garanticen el suministro de
bauxita desde los patios hasta los silos del área de
molienda, para el cumplimiento de los planes
previstos.
Garantizar la disponibilidad del muelle, manejo de
materiales y silos de alúmina así como la
operación de los equipos y sistemas de
transportación interna de materia prima e
insumos.
2.5 Descripción de Equipos del Proceso
2.5.1 Apilador Recuperador pwh anlagen + systeme gmbh
(STR71 – 201) La maquina combinada rueda – palas con su
transportador intermedio y carro volcador de cinta desenlazable
sirve para el apilamiento y la recuperación de bauxita.
Por ello es posible girar la parte superior de la maquina por un
ángulo de 200 grados. La pluma con su rueda – palas
es rebatible de -15,5 grados a + 7 grados.
Como vía de traslación se utilizan
carriles. Dentro de la vía se ubica la cinta
transportadora longitudinal del almacén, la cual lleva el
material de apilar hacia este ultimo y lo evacua en el. De ambos
lados de la vía de carriles se encuentra el área de
almacenamiento para los montones de sección
trapecial.
Formación de apilamiento y recuperación,
el apilamiento se puede efectuar de acuerdo con tres
métodos distintos:
a) el método Windrow b) el método Chevron
c) el método Cone Shell.
Una descripción detallada de los diferentes
métodos sigue a continuación.
La función de trabajo (apilamiento o
recuperación es preseleccionada mediante un selector
dentro de la cabina de mando) El modo de función
(automático, manual, local) también es
preseleccionado por un selector en la cabina de mando.
La operación local o sea la no enclavada se
preselecciona mediante el selector correspondiente en la cabina.
Es así posible mandar todos los accionamientos en
relación con el transporte de material desde puntos de
mando locales.
Los puntos de mando locales son los
siguientes:
? 1 x cinta intermedia – estación de mando
(operación de preparación).
? 1 x cinta intermedia – estación de mando,
dispositivo de tensión.
? 1 x carro volcador de cinta alzar / bajar.
? 2 x desenclavamiento / apriete de las tenazas de
riel.
? 1 x tambor de cable corriente de fuerza.
? 1 x tambor de cable corriente de mando.
? 1 x lubricación central.
? 1 x mando de la rueda de palas.
? 1 x cinta de pluma – estación de mando de
la cinta.
? 1 x cinta de pluma – dispositivo de
tensión de la cinta.
? 1 x cinta de pluma – regulación de
tolva.
? 1 x lubricación de la corona de giro en la
superestructura.
? 1 x compresor para la corona de gira –
pulverización de aceite.
? 1 x regulación de tolva, rueda de
paletas.
En este modo de operación, los mandos no son
enclavados entre sí. Solo los interruptores de final de
carrera y los interruptores de emergencia de cuerda
responden.
En el modo de operación local la maquina
combinada puede trasladarse por accionamiento del
combinador.
2.5.2 Cinta Transportadora Una cinta
transportadora es un sistema de transporte continuo formado
básicamente por una banda continua que se mueve entre dos
tambores.
La banda es arrastrada por fricción por uno de
los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro
tambor suele girar libre, sin ningún tipo de
accionamiento, y su función es servir de retorno a la
banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos
tambores.
Debido al movimiento de la banda el material depositado
sobre la banda es transportado hacia el tambor de accionamiento
donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta
zona el material depositado sobre la banda es vertido fuera de la
misma debido a la acción de la gravedad.
Las cintas transportadoras se usan principalmente para
transportar materiales granulados, agrícolas e
industriales, tales como cereales, carbón, minerales,
etcétera, aunque también se pueden usar para
transportar personas en recintos cerrados (por ejemplo, en
grandes hospitales y ciudades sanitarias). A menudo para cargar o
descargar buques cargueros o camiones. Para transportar material
por terreno inclinado se usan unas secciones llamadas cintas
elevadoras. Existe una amplia variedad de cintas transportadoras,
que difieren en su modo de funcionamiento, medio y
dirección de transporte, incluyendo transportadores de
tornillo, los sistemas de suelo móvil, que usan planchas
oscilantes para mover la carga, y transportadores de rodillos,
que usan una serie de rodillos móviles para transportar
cajas o palés.
Las cintas transportadoras se usan como componentes en
la distribución y almacenaje automatizados. Combinados con
equipos informatizados de manejo de palés, permiten una
distribución minorista, mayorista y manufacturera
más eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y
transportar rápidamente grandes volúmenes en los
procesos, lo que ahorra costes a las empresas que envía o
reciben grandes cantidades, reduciendo además el espacio
de almacenaje necesario.
Esta misma tecnología se usa en dispositivos de
transporte de personas tales como cintas y escaleras
mecánicas y en muchas cadenas de montaje industriales. Las
tiendas suelen contar con cintas transportadoras en las cajas
para desplazar los artículos comprados. Las estaciones de
esquí también usan cintas transportadoras para
remontar a los esquiadores.
2.5.2.1 Funcionamiento de una cinta
transportadora Muchos ingenieros y diferentes usuarios de los
transportadores de cinta, están familiarizados con la
teoría y los fundamentos de la transmisión por
correa. Un análisis de los aspectos generales de los
transportadores de cintas, permite determinar que la
transmisión por correa provee de una base para el
diseño de los transportadores de cintas y elevadores de
cintas. En la transmisión por correa, es transmitida por
fricción entre la cinta y los tambores o poleas de
accionamiento. Ciertamente otros elementos del diseño, que
también colaboran con el sistema de transmisión,
son determinantes tanto en la potencia de la transmisión
como en la cantidad de material transportado. La similitud entre
ambos casos permite analizar y discutir si los fundamentos del
diseño de cintas están restringidos
específicamente tanto a los transportadores como
elevadores.
Este tipo de transportadoras continuas están
constituidas básicamente por una banda sinfín
flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro
libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la
acción de arrastre que le transmite uno de los tambores
extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los
componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un
bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y
cohesión.
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo
emplazamiento no puede cambiarse. Las cintas móviles
están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su
fácil cambio de ubicación; generalmente se
construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite
variar la inclinación de transporte a voluntad.
(Ver Figura 3) Figura 3: Componentes de una Cinta
Transportadora Fuente: www.wikipedia.com
2.5.3 Tolvas Son recipientes fijos usados para
contener material a granel o piezas sueltas de poco
tamaño. Las tolvas son diseñadas especialmente para
vaciarse por el fondo, mediante aberturas apropiadas en los
cuales se colocan válvulas de construcción
especial, o alimentadores de diversos tipos. En general son de
sección cuadrada, rectangular o circular con el fondo en
forma de pirámide o cono truncados invertidos, con el
objeto de facilitar la salida del material.
2.5.3.1 Características La carga se
efectúa por la parte superior y la descarga se realiza por
una compuerta inferior.
Capacidad menor que los silos.
Se puede construir en hormigón o chapa de acero.
Suelen utilizarse para productos finales.
La extracción se hace mediante alimentador por
gravedad.
2.5.3.2 Ventajas Menor
segregación.
Menor contaminación.
2.5.3.3 Desventajas Mayor
inversión.
Mayor costo de mantenimiento.
2.5.4 Bauxita Más que un mineral, es un
agregado de varios minerales de aluminio. Tiene color pardo con
manchas rojas y constituye la principal mena de
aluminio.
2.6 Glosario de Términos
Confiabilidad Es la probabilidad de que un sistema
operativo no falle en un momento dado bajo condiciones
establecidas.
Eficacia Es la capacidad de alcanzar el efecto
que espera o se desea tras la realización de una
acción.
Eficiencia La capacidad de disponer de alguien o
de algo para conseguir un efecto determinado.
Eje Motriz Eje metálico acoplado al motor
reductor con el fin de transmitir el movimiento al sistema
rascador.
Rascador Consiste en un rascador para cintas
transportadoras, el cual se instala generalmente en la cabeza de
vertido de dichas cintas, de forma que aprovechando el giro del
eje motriz en muchos casos, en otros el giro del eje del tambor
de presión, y en otros mediante un accionamiento propio
mediante la correspondiente transmisión se hace girar el
rascador, consiguiendo una limpieza muy eficaz en las
cintas.
VEMZO.ANAOEGUAYANA CVG BAUXILUM
• Sistema 200 Conjunto de equipos (6 cintas
transportadoras y 1 Apilador – Recuperador) que conforman un
sistema que se encuentra en el patio de almacenamiento de Bauxita
en Ia empresa CVG Bauxilum.
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