Evaluación de la gestión de mantenimiento de la gerencia de planta de pellas “Hernan Quivera”
RESUMEN
El presente trabajo de investigación tuvo como
objetivo principal la evaluación de la gestión de
mantenimiento de la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán
Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A., se realizó bajo
la modalidad de proyecto factible, Para ello, se realizó
un diagnóstico de la situación actual a
través de los reportes de producción donde se
tomó como muestra , la data desde el 16 de Marzo del 2.011
hasta el 31 de diciembre del 2.012, a través de los
reportes de producción y se aplicó a todos y cada
uno de los equipos, junto con la revisión y
evaluación de los planos de procesos obteniendo como
resultado el diseño de los diagramas de bloques para las
áreas de producción de la planta junto con el
cálculo de la confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad de cada uno. En base a una meta para los
indicadores se puntualizaron estrategias de mejora
PALABRAS CLAVES: Planta de Pellas, Ferrominera
Orinoco, evaluación, gestión de mantenimiento,
diagrama de bloque, confiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad.
INTRODUCCIÓN
CVG Ferrominera Orinoco, es una empresa del Estado
ubicada en Venezuela, que tiene como función principal la
extracción y venta de mineral de hierro y sus derivados;
esta cuenta con dos centros de operaciones: Ciudad Piar, donde se
encuentran los principales yacimientos de hierro y Puerto Ordaz
donde se localiza la planta de procesamiento de
hierro.
La Superintendencia de Mantenimiento Mecánico
adscrito a la Gerencia de Planta de Pellas, su objetivo del
mantenimiento es el de garantizar que los equipos de las
Líneas de Producción no fallen durante el periodo
de operación, y en caso de que ello suceda, sean
intervenidos en el menor tiempo posible.
Este estudio está centrado en la
evaluación de la gestión de mantenimiento de la
Gerencia de Planta de Pellas a través del desarrollo de la
malla operacional de los equipos de todas las áreas de
producción de la planta, el análisis de los
parámetros de confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, el establecimiento de metas de los indicadores y
el desarrollo de estrategias de mejoras para la toma de
decisiones.
El proyecto se estructurará como se describe a
continuación:
El Capítulo I, abarcará el problema objeto
de investigación, objetivo tanto general como
específicos, justificación y
delimitación
El Capítulo II, mostrará las generalidades
de la empresa, visión, misión, objetivos,
estructura, proceso productivo y políticas.
El Capítulo III, contendrá los fundamentos
teóricos claves y base para el desarrollo del
estudio.
El Capítulo IV, contendrá la
metodología utilizada en el estudio, el tipo de
investigación, la población y muestra utilizada;
así como la técnica manejada para la
recolección de datos y los pasos realizados para
ejecución del mismo.
El Capitulo V, consta de la descripción de la
situación actual de la gestión de mantenimiento y
su análisis respectivo que se lleva en la Gerencia de
Planta de Pellas
El Capítulo VI, presenta los análisis y
resultados obtenidos.
Finalmente se plantean las conclusiones y
recomendaciones que obtenidas en el estudio, así como las
referencias bibliográficas y anexos.
CAPÍTULO I
EL
PROBLEMA.
En el presente capitulo se exponen los aspectos
referidos al contexto en el cual se genera la situación
que motivo la investigación, en él se muestra la
delimitación y el enunciado del problema, las razones que
justifican la investigación y los objetivos que se
pretenden alcanzar.
1.1 Planteamiento del problema.
CVG Ferrominera Orinoco se encarga de procesar y
suministrar el mineral de hierro a nivel nacional e
internacional, cuenta con la Gerencia de Planta de Pellas
"Hernán Quivera" que es la encargada de producir pellas de
acuerdo a las especificaciones de sus clientes. Para ello, el
proceso de Planta de Pellas está integrado por una sola
línea continua de producción dividida a su vez
en 7 áreas las cuales son:
Área 100: almacenaje, recuperación y carga
de mineral de hierro y aditivos, Área 200: secado y
triturado de mineral de hierro y aditivos, Área 400:
Mezclado y prehumecido, Área 500: formación de
pellas, área 600: endurecimiento térmico,
Área 700: almacenaje, carga y recuperación del
producto, Área 800: recuperación de desechos y
lodos, Área 1000: Distribución de
fluidos.
En la Gerencia de Planta de Pellas "Hernán
Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A existe la necesidad de
determinar y evaluar los indicadores de gestión por parte
del Área de Planificación y de Mantenimiento
Mecánico requeridos para medir y controlar la eficiencia y
efectividad de la gestión de mantenimiento,
ya que siempre ha existido la preocupación por parte de la
empresa el tener un eficiente desempeño en la
gestión de sus actividades.
En los últimos seis (6) años la
confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de la Gerencia de
Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG Ferrominera
Orinoco C.A, no son los deseados, ya que los niveles de
producción distan demasiado de las metas anuales, debido a
las paradas de planta por fallas de los equipos críticos.
Los indicadores de gestión de la planta que se llevan son
los manejados por el Departamento de Planificación y
Control y están más centrados a la
producción de pellas y no en el mantenimiento de los
equipos.
El Área de Planificación y Mantenimiento
Mecánico no posee un sistema de procesamiento de datos que
convierta los registros de paradas y falla de los equipos
críticos en información útil para la toma de
decisiones con relación al mantenimiento de los mismos.
Además, no contempla indicadores que monitoreen el
comportamiento de los equipos, así como la calidad del
mantenimiento realizado.
De continuar utilizando los parámetros de
producción en vez de los de mantenimiento, nunca se
podrá saber cuál es la verdadera gestión de
mantenimiento de esta área. Por esta razón es
necesario establecer los parámetros de mantenimiento que
son los de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de cada
equipo que afecta la producción de la planta.
1.2 Objetivo General.
Evaluar la Gestión de Mantenimiento de la
Gerencia de Planta De Pellas "Hernán Quivera"
de CVG Ferrominera Orinoco.
1.3 Objetivos Específicos.
1. Describir la situación actual de la
gestión de mantenimiento de la
Superintendencia de Mantenimiento
Mecánico.
2. Evaluar los Indicadores de Gestión de
Mantenimiento de la Gerencia de Planta de
Pellas.
3. Analizar los indicadores de mantenimiento sobre una
muestra de datos.
4. Desarrollar la malla operacional o diagramas de
bloque para los equipos de todas las áreas de
producción de la planta.
5. Determinar los parámetros de mantenimiento de
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad en base a los
diagrama de bloque de los equipos que afectan la
producción.
6. Establecer meta de los indicadores para desarrollar
estrategias de mejora para la gestión de
mantenimiento.
1.4 Justificación.
Este estudio es importante porque permite determinar los
parámetros de mantenimiento de los equipos de
producción que son confiabilidad, mantenibilidad y
disponibilidad, que la Gerencia de Planta de Pellas
"Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A debe
disponer y la función que cada uno de ellos ocupa en los
procesos analíticos y en la toma de decisiones en la
Gestión de Mantenimiento.
1.5 Delimitación.
El proyecto es realizado en la Superintendencia de
Mantenimiento Mecánico de la Gerencia de Planta de Pellas
"Hernán Quivera" de CVG Ferrominera Orinoco C.A., ubicado
en complejo Industrial Punta de Cuchillo, en la Zona Industrial
Matanza en Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
CAPÍTULO II
LA
EMPRESA.
En este Capítulo se reseña de manera
generalizada los aspectos fundamentales de la empresa desde sus
inicios.
2.1 Antecedentes.
En la región de Guayana, al sur de Venezuela,
abunda el mineral de hierro de cuya explotación por parte
de los misioneros capuchinos quedaron algunos vestigios cerca de
Ciudad Bolívar, Minas de Mundo Nuevo, y al suroeste de
Upata (Serranía de Santa Rosa), Minas de Capapui o "minas
frailescas". El método utilizado por aquellos fundadores
de pueblos era el conocido como la "forja catalana". Esto
acaeció justamente cuando en Europa se iniciaba la
Revolución Industrial. No es sino a mediados del siglo XX,
que el mineral de hierro fue extraído con métodos
modernos para alimentar primeramente los altos hornos de Estados
Unidos y luego la acería de la Siderúrgica del
Orinoco (SIDOR).
La primera concesión para explotar el mineral de
hierro en Venezuela fue la otorgada a Cyrenius Fifzgerald en
1.883, en el Delta del Orinoco y por un lapso de 99 años.
Pero en 1.886, la concesión fue anulada y un año
después, la recibió el norteamericano George
Turnbull, no sin que se desatase un largo litigio en torno a los
derechos sobre el yacimiento, cuyo nombre era Manoa.
En 1.901 se realizó el primer embarque, destinado
a Baltimore, apenas con unas 700 toneladas. Un nuevo intento,
esta vez a cargo de Canadian Venezuela Ore Company,
se produjo en 1.912 y 1.913, período en que se extrajeron
en las Minas de Imataca (o Manoa), casi 70 mil toneladas de
mineral.
En 1.926 Descubrimiento del cerro El Pao. El
señor Arturo Vera, quien tenía un fundo en Las
Adjuntas, encuentra un canto rodado de una roca negra, brillante,
dura y pesada, que lleva a su casa y utiliza para amolar
machetes. Simón Piñero, empleado de la firma
Boccardo y Cía. De Ciudad Bolívar, acompaña
más tarde a Vera hasta el Cerro Florero, donde obtienen
muestras suficientes para enviar a los Estados Unidos.
En 1.933 la Bethlehem Steel Corporatión obtuvo en
concesión y traspaso de los yacimientos en el cerro el
florero-el Pao del Estado Bolívar; donde inicio su
explotación en 1.950 a través de la filial Iron
Mines Company of Venezuela.
El 04 de Abril de 1.947, fueron descubiertos y otorgados
en concesión los importantes y conocidos yacimientos
ubicados en el Cerro Bolívar, los cuales desarrolló
comercialmente la Orinoco Mining Company, Subsidiaria de la
United Status Corporatión, a partir de 1.954.
El 26 de Noviembre de 1.974, se dicta el Decreto N°
580 por medio del cuales reserva el estado por razones de
conveniencia nacional, la industria de la explotación del
mineral de hierro.
El 7 de Diciembre de 1.974, el Presidente de la
República, desde el Salón Elíptico del
Palacio Legislativo, anuncia oficialmente la
nacionalización de la industria del hierro.
La CVG, asume el control directo y ejerce el derecho de
propiedad plena de la industria del hierro, así como la
libertad de decisión y gestión para dirigir dicha
industria. Se inicia a partir de este momento, el año de
transición durante el cual, en forma ordenada, se
habría de llevar adelante la
verificación y recepción de los bienes y se
aseguraría la continuidad de las operaciones y para el
1° de Enero de 1.976, CVG Ferrominera Orinoco, inicia
oficialmente sus actividades y asume la responsabilidad de la
industria del hierro en todo el territorio nacional.
1.985. Se inicia la producción de mineral
en el yacimiento San Isidro.
1.988. Entra en funcionamiento la Estación
de Transferencia de mineral de hierro, en el océano
Atlántico.
1.990. Reinicia operaciones la antigua Planta de
Briquetas HIB, bajo tecnología Midrex y las divisiones Pao
y Piar de CVG Ferrominera alcanzan su máxima
producción conjunta, con 20,3 millones de
toneladas.
1.993. Inicia operaciones la Planta de
Trituración Los Barrancos, en la mina Los
Barrancos.
1.994. Inicia operaciones la Planta de Pellas de
CVG Ferrominera Orinoco.
1.995. Se inicia la ampliación de la
planta de Procesamiento de Mineral de Hierro en Puerto Ordaz. La
división Pao de CVG Ferrominera Orinoco culmina
operaciones y comienza la ejecución del Programa de
Adecuación Ambiental de la empresa.
1.996. Se ejecuta el proyecto de
recuperación ambiental en El Pao.
1.997. Es instalada la red de comunicaciones de
CVG Ferrominera Orinoco y se construye la planta de
reducción directa de Orinoco Iron.
1.998. CVG Ferrominera Orinoco es certificada con
la norma ISO 9.002:95
1.999. Se presenta el proyecto para la
construcción de la Planta Piloto de
Concentración en Ciudad Piar.
2.000. Es modernizado el sistema de
tráfico centralizado de trenes. Se efectúa el
último embarque de mineral grueso desde el muelle de
Palúa. La planta de reducción directa Posven inicia
sus operaciones.
2.001. Se presenta el proyecto de
reactivación del yacimiento Altamira. 2.002
CVG Ferrominera alcanza récord de producción
de 18,4 millones de toneladas.
2.003. Nuevo récord histórico de
producción para CVG Ferrominera, al llegar a 19,2 millones
de toneladas. Se firma el contrato para la ejecución de
obras del sistema de aducción de la Planta de
Concentración de Cuarcitas Friables
2.004. CVG Ferrominera Orinoco es re-certificada
bajo el estándar de la norma Covenin ISO 9.001:2.000, en
todos los procesos de la empresa. Arrancan los trabajos
preliminares para la construcción de la Planta de
Concentración de Cuarcitas Friables. Firma de
contrato para ampliar la capacidad de producción de la
planta de pellas a 4 millones de toneladas.
2.005: -El Gobierno Bolivariano crea, mediante
decreto No. 3.146 de fecha 11 de enero de 2.005, el
Ministerio de Industrias Básicas y Minería (MIBAM).
La Corporación Venezolana de Guayana es adscrita, junto
con CVG Ferrominera Orinoco y el resto de empresas tuteladas, a
este despacho ministerial.
2.006. Se realizan discusiones para la
transferencia de Planta de de Pellas y Planta de
Briquetas a Ferrominera Orinoco.
2.007. La industria del hierro pone en
funcionamiento la primera fase de la Planta de
Concentración de Mineral de Hierro, la cual consta de una
estación de carga y descarga, sistema de manejo de mineral
y patios de apilamiento. Asimismo, arranca de manera inmediata la
segunda etapa de este importante proyecto que contempla
culminarse en el 2.009.
En este mismo año CVG Ferrominera Orinoco asume
la administración y operación de la Planta de
Briquetas de la Corporación Venezolana de Guayana, operada
anteriormente por una filial de la trasnacional japonesa Kobe
Steel.
2.008: -CVG Ferrominera inicia la
administración total de la Planta de Pellas
(antigua Toppca), incluyendo la absorción de todos
sus trabajadores
2.2 La Planta de Pellas de CVG Ferrominera
Orinoco.
Planta de Pellas "Hernán Quivera" de CVG
Ferrominera Orinoco en Venezuela, fue puesta en marcha, en
octubre de 1.994, con la inversión de capital privado,
acuerdo suscrito en la empresa Kobe Steel Ltd. de Japón y
CVG Ferrominera Orinoco de Venezuela. Esta planta es del tipo
"parrilla – horno rotatorio" (grate-klin), proceso AllisChalmers,
inició operaciones en el año 1994, fue construida
originalmente con una capacidad de producción nominal de
3,3 millones de toneladas por año de pellas para
reducción directa y/o altos hornos. La construcción
se ejecutó con recursos propios de CVG Ferrominera Orinoco
y financiamiento privado. Como parte de los proyectos de
inversión de CVG Ferrominera Orinoco, realizó la
ampliación de la capacidad de la línea de
producción de 3,3 millones de toneladas a 4,0 millones de
toneladas al año, existiendo adicionalmente la
infraestructura de espacio y servicios para construir una segunda
línea, para lo cual CVG Ferrominera Orinoco está
promoviendo la conformación de asociaciones
estratégicas en las que participen inversionistas privados
nacionales y extranjeros.
2.3 Ubicación geográfica y área
de influencia.
La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco, se
encuentra ubicada en el parque industrial MINORCA, Sector Punta
de Cuchillo, Zona Industrial Matanzas, Puerto Ordaz, Estado
Bolívar, con un área de planta de 700.000 m².
Geométricamente está ubicada a 800 km al sureste de
Caracas, Capital de la República Bolivariana
de Venezuela y a menos de 200 km de reservas probadas de mineral
de hierro, explotados por CVG Ferrominera Orinoco. (Ver figura
1).
Figura 1. Ubicación
geográfica de la Planta de Pellas de CVG Ferrominera
Orinoco.
Fuente: Departamento de Procesos,
Gerencia Planta de Pellas. 2.013
La empresa está comunicada vía terrestre
con la planta de tratamiento los barrancos, planta de mineral de
hierro, otras; y con el resto del mundo por vía
fluvial–marítima. Dicha localización permite
a la empresa el aprovechamiento de obtener la materia prima por
vía férrea y a poca distancia, además la
cercanía de una fuente de generación de
energía eléctrica (CORPOELEC – EDELCA), así
como de gas natural proveniente de los campos de hidrocarburos
venezolanos del oriente del país (PDVSA).
2.4 Espacio Físico.
La Planta de Pellas de CVG Ferrominera Orinoco,
está estructurada básicamente por 7 áreas
para el proceso de producción y 12 áreas de
servicios generales.
2.5 Descripción de la planta de pellas y su
proceso.
La peletización es un proceso que consiste en la
aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado
por la adición de aglomerantes como el caso de la
bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de
partículas esféricas (pellas verdes) las cuales son
endurecidas por cocción en hornos rotatorios. (Ver figura
2).
Figura 2. Diagrama General del Proceso
de Peletización
Fuente: Departamento de Procesos,
Gerencia Planta de Pellas. 2.013
La peletización tiene gran aplicación en
el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es
frecuente exigir que la granulometría de la materia prima
sea inferior a 0,200 mm y que el 70% sea inferior a 0,075 mm, ya
que con partículas de mayores tamaños, se obtiene
pellas defectuosas. Como se indicó, la peletización
se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de
bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda
operación, esas bolitas crudas se endurecen por
cocción en hornos apropiados Estas esferas que se obtienen
en el proceso de peletización se conocen como
pellas, y son producidas por aglomerados finos de mineral de
hierro concentrado, con características químicas y
físicas bien definidas.
2.6 Áreas de la Planta de Pellas de CVG
Ferrominera Orinoco
Las áreas que comprenden la producción
son:
1. Área 100: Recepción,
Almacenamiento, Recuperación de Mineral y
Aditivos.
2. Área 200: Secado y
Molienda.
3. Área 400: Mezclado y
Humectación.
4. Área 500: Formación de
Pellas Verdes (Balling).
5. Área 600: Endurecimiento
Térmico.
6. Área 700: Almacenamiento,
Transporte y Despacho de Producto.
7. Área 800: Recuperación de
Materiales.
A continuación se describe el proceso de
producción de pellas y la descripción de las
áreas involucradas:
2.6.1 Área 100 Almacenaje, recuperación
y carga de mineral de hierro y aditivos.
A continuación se muestra el proceso de la
línea de producción (Ver figura 3)
Zona de recepción y apilamiento de
mineral.
En esta, el mineral llega a la planta por medio de
vagones de 85 TM de capacidad cada uno. El mineral se descarga a
una tolva (110HP1) de 7200 TM de capacidad y con
dimensiones adecuadas para el vaciado simultáneo de hasta
5 vagones. Cada vagón está provisto de compuertas
accionadas en forma neumática.
La tolva es descargada por dos alimentadores de arado
(110PF1/110PF2), cada uno con 750 TM/h de capacidad con dos
cintas transportadoras (110BC1/110BC2), las que
descargan en una cinta (110BC3) con romana (110BW1) y separador
magnético (110SM1). La cinta 110BC3 puede alimentar a la
cinta 110BC4 para apilar en dos sectores con una capacidad de
175.000 TM c/u, o directamente al proceso descargado en cinta
110BC3. El Apilamiento Chevron, lo realiza un stacker o apilador
(110ST1) de 1.500 TM/h de capacidad
nominal.
Zona de recuperación de
mineral.
Se utiliza un recuperador (120 RR1) con una capacidad
nominal de 800 TM/h, el cual va recogiendo el
mineral o cortando la pila en forma transversal para así
obtener un buen mezclado del mismo. El transporte del mineral lo
realizan las cintas transportadoras 120BC1 y 120BC2, las que
alimentan a la cinta 120BC3, ésta última posee una
romana (120BW1) y alimentan el buzón de mineral (210BI1)
con capacidad para 2.200 TM.
Zona de recepción, apilamiento y
recuperación de aditivos.
En esta zona se apilan los aditivos necesarios para la
conformación de las pellas (Sílice, Dolomita,
Caliza, Bentonita), estos llegan a la planta por medio de
camiones, los cuales descargan los aditivos en distintas zonas
destinadas al almacenaje de cada uno de ellos. Se utiliza
cargador frontal para alimentar el sistema de
recuperación, conformado por la cinta (130BC1) provista de
romana (130BW1), buzón (210BI2) de 350 m3 para dolomita o
sílice, buzón (210BI3) de 350 m3 para
caliza y buzón (210BI4) de 100 m3.
Figura 3. Proceso del área
100
Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de
Pellas. 2.013
2.6.2 Área 200 Secado y triturado de mineral
de hierro y aditivos.
Esta comienza a partir de los silos de almacenaje de
mineral y aditivos hasta el silo de almacenaje de mineral molido,
la misma abarca los procesos de secado y molienda del mineral de
hierro, los cuales representan dos etapas muy importantes a la
que es sometido el mineral de hierro (Ver figura 4).
Zona de secado.
Primeramente el mineral es previamente pesado por la
cinta (210WF1) y transportado por la cinta (210BC1) hasta el
Secador Rotatorio (210DR1). Si se requiere aditivo extra,
éste es alimentado a una razón preestablecida con
el mineral, controlando su adición con cintas pesadoras
(210WF2) para Dolomita y Sílice, (210WF3) para caliza y el
aditivo aglomerante bentonita se añade con la (210WF4). El
mineral con un contenido máximo de 10% de humedad, es
secado a un valor inferior al 1 % de humedad, según
requerimiento de la etapa de molienda.
La capacidad calórica del aire caliente
alimentado desde el quemador (210FR1), se controla
automáticamente manteniendo constante la
temperatura de los gases a la descarga del secador
rotatorio, ya que esta temperatura representa el
nivel de secado alcanzado. El mineral seco es transportado por
cinta (210BC2) y elevador de cangilones (210BE1) hasta dos
buzones (220BI1/210BI2), con una capacidad de 250 TM
c/u.
Los gases descargados desde el secador pasan por un
multiciclón (210MC1) y finalmente por un precipitador
electrostático (210EP1), para ser expulsados a la
atmósfera con una capacidad de material particulado
inferior a 50 mg/Nm3. El polvo recuperado de este proceso se
alimenta por el transportador neumático (210AS4) y por el
elevador de cangilones (220BE1), hasta el silo de mineral molido
(410SI1).
Zona de molienda.
Tiene dos líneas en circuito abierto para
molienda cerca de una mezcla de mineral seco (mineral de hierro y
aditivos). Cada línea esta compuesta por un buzón
(220BI1/220BI2) de 250 TM, un molino de bolas (220BM1/220BM2) con
un motor de 4.200 Kw para moler 164 TM/h, y un sistema colector
de mangas (220BF1/220BF2 y 410 BF1).
El mineral es molido hasta un índice de Blaine de
2100 cm2/g, valor este ultimo que es ajustado de acuerdo a los
resultados del proceso de Peletización, es alimentado por
los transportadores neumáticos (220AS1/220AS2) y por el
elevador de cangilones (220 BE1) al silo de mineral molido 410
SL1 de 2.215 TM de capacidad.
Figura 4. Proceso del área
200
Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de
Pellas. 2.013
2.6.3 Área 400 Mezclado y
prehumedecido.
La función de esta área es mezclar mineral
de hierro y un aditivo aglomerante (cal hidratada o bentonita) y
simultáneamente humectar a un nivel adecuado (aproximado
de 8%) para el proceso de peletización.
Para ello se disponen de 2 mezcladores (430MX1|2), c/u
de 520 TM/h base húmeda, uno de operación y el otro
en reserva. La humectación se realiza alimentando pulpa
desde el agitador (830SA1) a la caja distribuidora (830DI1) y
desde allí al mezclador que se encuentre operando. La
pulpa corresponde a material recuperado por lavado de piso y
desde colectores del área de Endurecimiento. La mezcla
húmeda de mineral y aditivo aglomerante es transportada
por las cintas 430BC 1|2|3|4. (Ver figura 5):
Figura. 5 Proceso del área
400
Fuente: INTRANET, Gerencia Planta de
Pellas. 2.013
2.6.4 Área 500 formación de
pellas.
La función de esta área es aglomerar la
mezcla proveniente del área de mezclado y
humectación, formando las pellas verdes a través de
los discos peletizadores, además de seleccionar las pellas
formadas para enviarlas al proceso de endurecimiento. El material
mezclado es descargado sobre los discos peletizadores, estos se
encuentra inclinados y giran a velocidades comprendidas entre 0 y
10 rpm. El efecto rotativo y el grado de inclinación de
los discos peletizadores forman las partículas
esféricas llamadas pellas verdes.
Cada una de las 6 líneas dispone de un
buzón (510BI0-5, c/u de 40 TM), una cinta pasadora (510BW0
– 5), c/u con capacidad para 230 TM/h y disco peletizador de 7.5
m de diámetro. El disco peletizador permite que los
siguientes factores sean fácilmente ajustados, para
mantener una producción óptima y
estable:
· Velocidad del Disco.
· Altura de Camada de
Disco.
· Inclinación de
Disco.
· Ritmo de
Alimentación.
· Punto de
Alimentación.
· Punto de Adición de
Agua.
Luego de formadas las pellas verdes éstas son
seleccionadas por los clasificadores de rodillo (510RC0 – 5),
cuya función es separar las pellas de tamaño no
adecuado (grandes y pequeñas) para enviarlas nuevamente a
los discos peletizadores. Las pellas de tamaño adecuado
son aquellas que poseen un diámetro comprendido entre 9 y
16 mm.
Las pellas verdes son descargadas en las cintas
transportadoras (510BC15 – 20), las cuales su
vez descargan en la (510BC21) de 770 TM/h de capacidad, esta
descarga en un transportador oscilante (510OS1) que a su vez
descarga en la cinta (510BC7); ésta ultima tiene un ancho
de 5.2 m y alimenta el Harnero de Rodillos de Doble Bandeja
(510RS1).
2.6.5 Área 600 Endurecimiento
térmico.
El área de endurecimiento es la más
importante en el proceso de producción de pellas y
está constituido por 3 equipos principales que van a ser
explicados a continuación y describir las sub-áreas
(Ver figura 6):
· Secado y Precalentamiento. (Horno
de Parrilla Móvil (610 TG 1)
· Endurecimiento Final. (Horno
Rotatorio)
· Recuperación de Calor y
Enfriamiento. (Enfriador Anular).
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