Evaluación de los riesgos de explosión derivados de atmósferas explosivas en el filtro de mangas 680
RESUMEN
En el siguiente trabajo se realizó el
análisis de riesgos de formación de atmosferas
explosivas en el filtro de mangas 680. El presente trabajo es una
investigación de campo, el cual se llevó a cabo
bajo el Real Decreto 681/2003, se realizó el
estudio del polvo de aspiración de lijado ya que es el
material con que trabaja el Filtro de Mangas, permitiendo
así recopilar toda la información necesaria para
realizar dicho análisis. Realizando el estudio de los
parámetros característicos del
material,identificando la zona de riesgo a la que pertenece el
filtro, identificando las posibles fuentes de ignición en
el área, valorando el riesgo que pueda formarse y
realizando un plan de acción para mitigar los riesgos en
el equipo.
Palabras claves: Polvo, Lijado, Riesgos, Filtro
de Manga, Atmosferas explosivas.
INTRODUCCIÓN
En las empresas es de gran importancia crear estudios de
riesgos de los procesos que se llevan a cabo en cualquier
Departamento o área de la misma, que permitan la
óptima ejecución y cumplimiento de las normativas
de control de los trabajadores y los procesos que la
integren.
En numerosos países industriales, durante la
fabricación, tratamiento, transporte y almacenamiento de
sustancias inflamables aparecen o se fugan gases, vapores o
nieblas que pasan al medio ambiente. En otros procesos aparecen
polvos inflamables. Combinados con el oxígeno del aire los
gases, vapores, polvos y nieblas que aparecen en dichos procesos
crean una atmósfera potencialmente explosiva que puede
conducir a una explosión en caso de
ignición.
En el presente proyecto se realizara un análisis
de riesgo para la empresa MASISA específicamente en
FIBRANOVA C.A en donde se evaluará los riesgos explosivos
del filtro 680del área de lijado y se realizará un
estudio general de evaluación de riesgo permitiendo
identificar su zona de riesgoy la valoración del
mismo.
Esta investigación se basara en los efectos del
real decreto 681/2003, el cual define atmósfera explosiva
como la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas,
de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o
polvos, en la que, tras una ignición, la combustión
se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada.
Este proyecto tiene como finalidad evaluar los riesgos
de ATEX tomándolo como un plan preventivo ya que si el
riesgo de explosión es muy alto tienen que tomarse medidas
preventivas de forma inmediata. El mismo será de beneficio
para la empresa ya que se planteará el nivel de existencia
de atmósferas explosivas en las áreas de
trabajo.
Finalmente, el presente informe se
encuentra estructurado en seis capítulos, a
continuación se describen brevemente cada uno de
ellos:
· Capítulo I: Se describe la
problemática y se incluyen los objetivos a cumplir,
alcance, justificación y limitaciones de dicha
problemática.
· Capítulo II: Se describe la empresa,
desde sus objetivos hasta la descripción de su proceso de
producción.
· Capítulo III: En este capítulo se
realiza el marco teórico de los términos a utilizar
durante la investigación
· Capítulo IV: En este capítulo se
detallan los aspectos procedimentales a seguir durante la
elaboración del proyecto.
· Capítulo V: En este capítulo se
describe la situación actual en que se encuentra el equipo
a estudiar.
· Capítulo VI: Finalmente en este
capítulo se exponen los análisis y resultados de la
investigación, seguido de las conclusiones y
recomendaciones.
CAPÍTULO I
EL
PROBLEMA
En el siguiente capítulo se describe el
planteamiento del problema a estudiar, se incluyen los objetivos
a cumplir, además el alcance justificación y
limitaciones de la investigación.
1.1 PLANTEAMIENTO
DEL PROBLEMA
Fibranova C.A, tiene como objetivo la producción
de tableros de fibra de madera de densidad media (MDF) y de
aglomerados (MDP). El proceso productivo es altamente
automatizado e incorpora los últimos adelantos
tecnológicos en la producción de paneles,
está compuesta por líneas de producción que
a grandes rasgos, podrían resumirse como sigue:
Línea de descortezado y astillado, Línea de
preparación de fibras para el proceso MDF, línea de
preparación de hojuelas para el proceso MDP, línea
de fabricación de tableros MDF, Línea de
fabricación de tableros MDP, líneas de lijado y
corte de tableros y la línea de melaminizado
(recubrimiento del tablero).
Para realizar su proceso de trabajo la materia prima es
almacenada en silos, al finalizar el proceso de
elaboración de los paneles de MDF, el polvo retenido en
los filtros de manga se lleva al silo de polvo de aserrín,
utilizado para la elaboración de tableros MDP, este
proceso expone a los operadores y a la empresa a cualquier
accidente explosivo.
En la empresa se han generado diferentes incendios
específicamente en las instalaciones de la planta de
Fibranova C.A, un caso fue en el año 2011 en el
área de lijado ocurrió un incendio en la combi 4.1
ya que en los alrededores existen atmósferas explosivas
potencialmente El Real Decreto (RD) 681/2003,define
atmósferaexplosiva como la mezcla con el aire, en las
condicionesatmosféricas, de sustancias inflamables en
formade gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una
ignición, la combustión se propaga a la totalidad
de la mezcla no quemada, esto debido a la gran acumulación
de polvo o partículas de fibra de madera, siendo estas
sustancias inflamables y/o combustibles, se pueden observar en
forma de niebla o polvo pudiendo mezclarse con el aire en
cantidades peligrosas.
Uno de los factores presente que condiciona esta
formación de atmósfera explosiva potencialmente
peligrosa, aunque no es el único, es el polvo que genera
la materia prima utilizada, madera de pino caribe. Cuanto mayor
es la cantidad de sustancia, mayor es la dimensión de la
atmósfera explosiva que se puede formar. Cabe destacar,
que la granulometría de la sustancia combustible formada
por nubes de polvo en el área del filtro de manga 680 de
Fibranova, es muy fina (por tanto más fino es el polvo
más riesgo de formación atmósfera explosiva)
a raíz de esta situación se plantea evaluar la
protección de las atmosferas explosivas en la empresa y
así pueda estar al tanto de los factores necesarios para
prevenir incendios y explosiones que puedan ocurrir en la
planta.
Así mismo, esta situación ocasiona
consecuencias, los principales efectos de una explosión
sobre las personas se pueden clasificar en tres tipos: primarios,
secundarios y terciarios. Los efectos primarios son aquellos que
resultan del efecto directo de la onda de presión sobre el
organismo; suelen producir mayores daños en órganos
con alto contenido gaseoso, como por ejemplo los pulmones debido
a su gran compresibilidad. Los efectos secundarios son los
provocados por el impacto de objetos sobre el
cuerpo, pudiendo producirse contusiones, hematoma o incluso
heridas abiertas. Los efectos terciarios tienen lugar cuando el
cuerpo humano, por el efecto de la onda expansiva, se convierte
en un proyectil que impacta contra objetos sólidos, contra
el suelo o contra otras personas.
En relación con esto último, las
explosiones, cuando se dan suelen tener consecuencias
catastróficas por lo que se deben considerar como un
riesgo más de la actividad industrial. El riesgo de
explosión puede aparecer en cualquier empresa donde se
manipulen sustancias.
Por todo lo anteriormente planteado, se desprenden las
siguientes interrogantes de investigación:
¿Cuáles son los riesgos de explosión
derivados de una atmósfera explosiva?, ¿Cuál
es la probabilidad de formación y duración de
atmósferas explosivas?, ¿Cuál es la
valoración de las atmosfera explosiva?
1.2
OBJETIVOS
A continuación se presentan tanto el objetivo
General como los objetivos específicos planteados, los
cuales son de vital importancia para llevar a cabo este estudio
del filtro de manga 680 ubicado en el área de
terminación de la empresa Fibranova C.A.
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar los riesgos de explosión derivados de la
operación y funcionamiento del Filtro 680 ubicado en el
área de Fibranova de la Empresa Masisa
Venezuela.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Determinar la posibilidad de
formación de las atmósferas explosivas que hay en
el filtro de manga 680.
2. Clasificar el área de riesgo del filtro de
manga 680
3. Identificar las posibles fuentes de ignición
efectivas en el área.
4. Determinar la probabilidad de presencia
y activación de las fuentes de ignición en el
filtro 680 .
5. Determinar la valoración del
riesgo que pueda generarse en el filtro de manga 680 del
área de lijado en Fibranova c.a
6. . Elaborar un plan para mitigar los riesgos presentes
y encontrados.
1.3
JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA
Con el objetivo de prevenir las explosiones y de
proporcionar una protección contra ellas, toda empresa
debe tomar medidas de carácter técnico y/u
organizativo en función del tipo de actividad, siguiendo
un orden de prioridades y conforme a los principios
básicos siguientes: impedir la formación de
atmósferas explosivas o cuando la naturaleza de la
actividad no lo permita, evitar la ignición de
atmósferas explosivas y atenuar los efectos perjudiciales
de una explosión de forma que se garantice la salud y la
seguridad de los trabajadores.
De allí la importancia del desarrollo del
presente proyecto, el cual tiene como finalidad evaluar la
protección contra atmósferas explosivas en el
área de lijado de la empresa Fibranova C.A
1.4
ALCANCE
La evaluación de la protección contra
atmósferas explosivas de la empresa Masisa Venezuela
será realizada en las instalaciones de la planta de
Fibranova C.A en el área de Terminación
específicamente en lijado al filtro de manga 680, se
realizará un estudio de los riesgos explosivos a este
equipo De aspiración de polvo
1.5
LIMITACIONES
A la hora de realizar el estudio se pueden
presentar una serie de limitaciones lo cual afecta el desarrollo
del mismo, entre ellos radica:
· La Falta de documentación
previa sobre antecedentes del equipo y el departamento de
lijado.
· La disponibilidad de tiempo los
operadores, ya que estos ejecutan los trabajos rutinarios en la
planta de supervisión en el área.
CAPÍTULO II
MARCO
REFERENCIAL
En este capítulo se describe las generalidades de
la empresa la MASISA Venezuela, desde sus objetivos hasta la
descripción de su proceso de producción.
2.1 ANTECEDENTES DE LA
EMPRESA
Grupo MASISA Venezuela. (FIBRANOVA, C.A., ANDINOS, C.A.,
TERRANOVA DE VENEZUELA, S.A. y OXINOVA, C.A).
MASISA Venezuela es una empresa dedicada a la
producción maderera en Latinoamérica reconociendo
el desarrollo sustentable como el marco de sus operaciones,
optimizando el uso de los recursos humanos, materiales y
económicos. Todas las actividades realizadas por la
empresa son planificadas y coordinadas con el esfuerzo de todas
las áreas, elaborando productos de calidad y de precio que
cumplan con las expectativas de los clientes, asegurando el
liderazgo de Masisa en el mercado tanto interno como
externo.
MASISA se plantea como una marca confiable y cercana a
todos sus públicos de interés. Lo anterior se
traduce en relaciones estrechas con sus clientes, conociendo y
atendiendo sus necesidades y ofreciéndoles soluciones
innovadoras en cuanto a productos y procesos, así como en
diálogos constantes con sus otros públicos y las
comunidades aledañas a la planta, de manera
de conocer sus inquietudes y generar impactos positivos en todos
los lugares donde la compañía opera.
La empresa MASISA Venezuela es un conjunto de Cuatro (4)
empresas que se formaron para crear una sola corporación
llamada Grupo Masisa Venezuela, estas son Terranova S.A,
Fibranova C.A, Oxinova C.A y Andinos C.A(figura 1). La
innovación de la compañía por su parte,
tiene sustento tanto en sus productos y servicios, como
también un sistema de gestión basado en el
desarrollo sustentable, el cual tiene como objetivo asegurar la
maximización de las utilidades en el largo plazo, a
través de prácticas que contribuyan a la
reputación de la marca, a disminuir riesgos de tipo social
o ambiental y contribuyendo positivamente en los entornos donde
se desenvuelve.
Figura 1: Masisa en
Venezuela
Fuente: Departamento de
Ingeniería
2.2 RESEÑA
HISTÓRICA
Tras el desolador terremoto que arrasó la ciudad
de Valdivia en 1960, un grupo de destacados vecinos
desarrolló un proyecto industrial maderero, como una forma
de paliar la crítica situación que vivía la
región. En apenas tres años, en 1963, se puso en
marcha la primera planta de tableros de partículas de
Masisa en Valdivia. Cuatro años después en 1967,
Masisa constituyó la empresa Forestal Tornagaleones,
dedicada a la plantación de terrenos de aptitud forestal
con especies de rápido crecimiento. De esta manera,
respondía a la creciente demanda de la industria maderera,
que coincidió con la reducción de la oferta
tradicional de madera proveniente de los bosques naturales.
Durante la década de los '90 la empresa desarrollo un
importante crecimiento patrimonial en tierras y bosques, tanto en
Chile como en Argentina, a través de su subsidiaria
forestal Argentina, llegando a alcanzar más de 90.000
hectáreas de tierras forestales en forma conjunta en ambos
países.
El Grupo MASISA de Venezuela está conformado por
cuatro empresas: Terranova de Venezuela, S. A. (Siembra y tala de
Pino Caribe); Andinos, C. A. (Aserradero); Fibranova, C. A.
(Tableros de MDF y PB); y Oxinova, C. A. (Resinas), esta
última pertenece al grupo en un 50%, pero es manejada en
su totalidad por el Grupo.
2.2.1 Fibranova C. A
En Venezuela se constituye el 12 de Agosto del
año 1998, la filial Fibranova denominada primeramente
Tableros Andinos para la construcción de la planta de
tableros, un aserradero y una planta de secado,la figura 2
muestra un angulo de la planta. La compañía tiene
por objeto la producción y comercialización de
tableros de madera y sus derivados, así como toda
actividad de lícito comercio. La planta industrial
está diseñada para la
producción de unos 250.000 metros cúbicos de
tableros MDF y unos 120.000 metros cúbicos de
tableros PB. La compañía comenzó su etapa
industrial y comercial normal el 1 de Abril de 2003.
Figura 2 : Fibranova
C.A
Fuente: Departamento de
Ingeniería
2.2.2 Terranova De Venezuela S.
A.
Terranova de Venezuela tiene sus orígenes en los
años 70, en la formación de aserradero Andinos.
Terranova de Venezuela se constituyó como sociedad
anónima bajo las leyes de la República de Venezuela
con fecha 26 de Febrero de 1997. Su objetivo social es la compra,
explotación y comercialización de madera. Su
patrimonio Forestal está representando por un convenio con
Proforca, disponiendo del vuelo de 52 mil hectáreas,
además de contar con unas 80 mil hectáreas de
terrenos propios.
2.2.3 Andinos C. A.
Se constituyó como compañía
anónima bajo las leyes de la República de Venezuela
en fecha 20 de Enero de 1999 y tiene como objeto la
realización de actividades de aserró de maderas y
la compra, explotación y comercialización de
madera. Para ello la compañía con un aserradero de
su propiedad con capacidad para procesar 150.000 metros
cúbicos (m3) de madera. La compañía inicio
su etapa industrial y comercial normal el 1 de Enero del 2002, la
cual forma parte de un grupo de compañías
relacionadas.
2.2.4 Oxinova C. A.
Se constituyó como Compañía
Anónima bajo las leyes de la República de
Venezuela, con fecha 06 de Octubre de 1999, su objeto social es
la construcción y operación de una planta de
productos químicos en Venezuela, particularmente para la
producción y comercialización de formaldehido y
resinas para la producción de tableros de
madera.
2.3 UBICACIÓN DE LA
EMPRESA.
Su planta industrial ubicada en la rivera norte del
río Orinoco, Parroquia Mamo, Municipio Independencia,
Estado Anzoátegui como lo mu, las oficinas administrativas
en la Torre Balear, Pisos 2 y 5, como lo muestra la
figura3.Avenida Cuchiveros, Alta Vista, Puerto Ordaz, y su
domicilio fiscal se encuentran en Caracas Av. Francisco de
Miranda, Edificio Parque Cristal Torre Oeste. Piso 3 Oficina 3-3,
Los Palos Grandes.(Figura 3)
Figura 3 : Ubicación
geográfica de la empresa
Fuente: Departamento de
Ingeniería.
2.4
FILOSOFÍA DE GESTIÓN
2.4.1 MISIÓN
Crear valor para nuestros accionistas, clientes y
sociedad a través del compromiso y trabajo en equipo de
nuestros colaboradores, del manejo eficiente y sostenible de
nuestros bosques y procesos productivos, y de la cercanía
y transparencia con nuestros clientes, comunidades y
proveedores.
Desarrollar una marca confiable, que se anticipa a las
necesidades de los mercados por medio de la innovación en
productos y servicios, que opera en forma comprometida con el
medio ambiente y la sociedad, asegurando el desarrollo sostenible
del negocio y generando una mejor calidad de vida para las
generaciones actuales y futuras.
2.4.2 VISIÓN
Ser reconocidos como la empresa líder en
América Latina en la producción y
comercialización de tableros de maderas para los muebles y
arquitectura de interiores, logrando ser la mejor alternativa
para nuestros clientes y creando valor económico dentro de
los principios de ética y responsabilidad social y
ambiental, generando la mayor rentabilidad de la
industria.
2.4.3 OBJETIVO GENERAL
Producir y comercializar productos de madera, operando
dentro de un marco de ética y de responsabilidad social
ambiental, diferenciándose por la forma de relacionarse
con sus clientes y demás público de
interés.
2.4.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Buscar permanentemente la
creación de valor sostenible.
2. Mantener un comportamiento empresarial ético y
transparente, con niveles de gobernabilidad.
3. Exigir una conducta personal honesta,
integra y transparente.
4. Promover relaciones de confianza en el largo plazo
con nuestros clientes, ofreciendo productos de calidad,
innovadores, sustentables y servicios de excelencia.
5. Desarrollar equipos de al desempeño, en un
ambiente laboral sano, seguro y basado en el respeto a los
derechos humanos.
6. Comprometer a interactúa con nuestros vecinos,
comunidades, proveedores, sociedad y medio ambiente,
fundamentados en el respeto mutuo y la
cooperación.
2.5 PROCESO
PRODUCTIVO DE LA PLANTA
Para su operación la planta cuenta
con una serie de instalaciones, las cuales Se han
dividido en secciones:
Línea de Recepción de Materia
Prima y Planta de Astillado (MPR). Línea de Tableros de
Fibra de Densidad Media (MDF).
Línea de Tableros de
Partículas (MDP). Línea de Planta
Térmica.
Línea de Lijado. Línea de
Melamina. Línea de Cut To Panel.
2.5.1 Línea de Recepción
de Materia Prima y Planta de
Astillado(MPR)
Esta sección es común para ambas
líneas de producción y comprende un Sistema para el
manejo de troncos y producción de astillas, así
como la recepción de astillas, corteza y aserrín
verde comprado a terceros.
Los troncos palpables llegan a la planta en
camiones y se llevan a un patio de recepción y
almacenamiento con capacidad para mantener un stock para dos
semanas de operación. El área, de aproximadamente
254 m de largo por 70 m de ancho (17.780 ), es
compacta, libre de piedras y con piso de asfalto o de cemento y
sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para la
retención de sólidos, para canalizar las aguas de
lluvia.
Para la movilización y manejo de los
troncos se utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal
con garra o skidder, que descargan los camiones, forman
las pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde
el área de acopio y llevan hasta el descortezador, equipo
con forma de tubo donde el tronco se hace girar y por
acción del choque entre los troncos y con los elementos de
corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda
la corteza.
La corteza cae en una correa transportadora
que la lleva a una bodega techada. El sistema cuenta con una
tolva para la recepción de corteza proveniente de Andinos
C.A., para ser utilizada igualmente como combustible en la planta
de energía. Antes de ser almacenada en el silo que
dosifica a la planta térmica, la corteza se chequea con un
detector de metales y se pasa por un molino para reducirla de
tamaño.
Para alimentar la planta térmica se dispone
igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se
generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de
los tableros.
El tronco descortezado sigue por una correa
transportadora hasta el astillador (Chipper), donde se
obtienen astillas de aproximadamente una pulgada (2,54 cm). El
astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para retener
las partículas, los mismos se extraen del filtro y se
recirculan al unirlos, mediante una correa transportadora, con la
pila de astillas para PB.
El sistema de recepción de materia
prima cuenta con tolva de recepción de astillas (chips)
sin corteza de proveedores externos, las cuales son transportadas
hasta las pitas de almacenamiento. Las pilas de astillas
están construidas sobre un piso de asfalto o concreto y
canales de recolección de aguas de Lluvia. Los canales
están cubiertos con una malla para retener los
sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese
igualmente troncos con corteza y producir astillas con corteza
que serán utilizadas en la elaboración de los
tableros MDP. Para el almacenamiento de astillas se dispone de
dos pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de
producción.
Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores
externos es aserrín, el cual es transportado igualmente en
camiones, se deposita en una tolva y mediante cinta
transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento. Por
consideraciones ambientales, el diseño de la planta
contempla que todas las cintas transportadoras de materia prima,
en las áreas externas, son cerradas.
Adicionalmente, en el proceso se utiliza
resina (urea-formaldehído) como aglomerante, parafina y
cera emulsionada, las cuales se adicionan a la fibra, a fin de
darle las características al producto. La parafina,
utilizada solo en la elaboración del tablero MDF, es
suministrada y almacenada en estado sólido (bloques) y
para su uso es derretida en tanques enchaquetados. La cera
emulsionada se utiliza para los paneles de MDP. Como medida de
seguridad, los tanques de almacenamiento de resina y cera
emulsionada disponen de fosas de retención para casos de
derrame.
2.5.2 Línea de Tableros de Fibra
de Densidad Media (MDF).
Las astillas procedentes de las pilas de
almacenamiento se hacen pasar por un detector de metales y luego
un clasificador (criba vibratoria) donde se seleccionan las
astillas. El material grueso rechazado se envía a la
bodega techada que alimentan a la planta térmica, los
finos se recirculan al proceso de MDP y las astillas caen a una
correa transportadora que las lleva a un lavador, donde se
limpian con agua para extraerle impurezas como arena y piedras.
El agua utilizada en el lavado pasa por una serie de
separadores para retirarle los sólidos y
retornaría al estanque de lavado. En este proceso de
separación se genera una purga de un 5 a 10% de agua que
es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95 % se
recircula al proceso. La figura
4 muestra el diagrama de flujo de la
línea de producción de tableros MDF
Figura 4: Diagrama de Flujo de la
Línea MDF
Fuente: Departamento de
Ingeniería
Las astillas lavadas pasan al área de
refinación, allí son descargadas en una tolva
vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la
astilla se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador
mecánico o refinador, sistema presurizado a unos 8 bars,
donde se separa la fibra (algodón de madera).
La línea está provista de una
válvula para desviar la carga hacia un ciclón
denominado de partida ("start up cyclone") donde se
separa el vapor que es descargado a la atmósfera y la
fibra húmeda se recoge para enviarla a la planta
térmica. Esta operación ocurre en los arranques de
planta y dura aproximadamente 3 minutos.
Una vez estabilizado el sistema, la fibra pasa por un
mezclador estático donde se dosifica la parafina y la
resina preparada, luego de lo cual se introduce en un secador de
tubo (de aproximadamente 100 m de longitud), equipado con un
ventilador que le suministra velocidad a los gases de
combustión provenientes de la planta térmica. De
esta manera se logra un contacto violento (flash) entre
la fibra y los gases, permitiendo así el secado y
transporte de la fibra hacia un par de ciclones. La temperatura
de la mezcla fibra gases alcanza aproximadamente 180
°C.
Al salir del secador, la carga de fibra seca se
distribuye a dos ciclones, por medio de lo cual además de
la separación gases y fibra, se logra bajar la temperatura
de la fibra a 120°C aproximadamente. Los gases de
combustión con partículas que salen del
ciclón se envían a un sistema de control de
emisiones compuesto por un scrubber donde se retienen
los gases de formaldehido y material particulado.
En el interior de todos los ductos y ciclones donde se
transporta fibra seca se instalaron equipos de prevención
de incendios, formados por detectores de partículas
incandescentes y sistema automático de
extinción.
La fibra que sale de los ciclones pasa a un separador de
materiales denominado "Sifter" el cual separa las
partículas de mayor peso que la fibra, tales como gomas
que se forman de la resma y parafina que no logra mezclarse con
la fibra, las cuales se envían a la planta
térmica.
La fibra que sale del separador pasa a un ciclón,
el aire separado se combina con aire caliente y se retorna al
separador, de esta forma se logra mantener la temperatura de la
fibra, la presión del sistema y una humedad de 10 %. La
fibra separada pasa a la formadora de manto y luego al
PRE-prensado hidráulico, ambos equipos están
dotados de sistemas de extracción para la
emisión de partículas, los cuales son
recirculados al sistema de separación de elementos
pesados.
El panel al salir de la PRE-prensa recibe un corte de
orillas preliminar, pasa por un detector de metales y luego a la
prensa caliente, la cual utilizará aceite térmico a
una temperatura de aproximadamente 280°C. La prensa
está equipada con una campana para extraer los gases que
se generan de la reacción de la resina con la fibra de
madera, los cuales son enviados a un
scrubber.
A la salida de la prensa, el tablero se corta
longitudinal y transversalmente para pasar a la rueda de
enfriamiento y posteriormente a la bodega de almacenamiento
intermedia. En todos los puntos de corte del tablero existe la
conexión de extractores, que toman las emisiones de
partículas para enviarlas a filtros de mangas.
Los restos de tableros se repican y se llevan a la
planta térmica, mientras que el polvo retenido en los
filtros se lleva al silo de polvo de aserrín, utilizado
para la elaboración de tableros PB.
2.5.3 Línea de Tableros de Partículas
(MDP).
El proceso para la elaboración del tablero MDP se
diferencia del anterior en que es un proceso "seco". La figura 5
muestra el diagrama de flujo del proceso. Los tableros de
partículas (Tableros MDP) se elaboran a partir de astillas
con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un
aserrín más fino (polvo), que se recolecta en los
filtros de manga en diferentes puntos del proceso de
producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de
almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y
polvo.
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