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Evaluación de los riesgos de explosión derivados de atmósferas explosivas en el filtro de mangas 680



    RESUMEN

    En el siguiente trabajo se realizó el
    análisis de riesgos de formación de atmosferas
    explosivas en el filtro de mangas 680. El presente trabajo es una
    investigación de campo, el cual se llevó a cabo
    bajo el Real Decreto 681/2003, se realizó el
    estudio del polvo de aspiración de lijado ya que es el
    material con que trabaja el Filtro de Mangas, permitiendo
    así recopilar toda la información necesaria para
    realizar dicho análisis. Realizando el estudio de los
    parámetros característicos del
    material,identificando la zona de riesgo a la que pertenece el
    filtro, identificando las posibles fuentes de ignición en
    el área, valorando el riesgo que pueda formarse y
    realizando un plan de acción para mitigar los riesgos en
    el equipo.

    Palabras claves: Polvo, Lijado, Riesgos, Filtro
    de Manga, Atmosferas explosivas.

    INTRODUCCIÓN

    En las empresas es de gran importancia crear estudios de
    riesgos de los procesos que se llevan a cabo en cualquier
    Departamento o área de la misma, que permitan la
    óptima ejecución y cumplimiento de las normativas
    de control de los trabajadores y los procesos que la
    integren.

    En numerosos países industriales, durante la
    fabricación, tratamiento, transporte y almacenamiento de
    sustancias inflamables aparecen o se fugan gases, vapores o
    nieblas que pasan al medio ambiente. En otros procesos aparecen
    polvos inflamables. Combinados con el oxígeno del aire los
    gases, vapores, polvos y nieblas que aparecen en dichos procesos
    crean una atmósfera potencialmente explosiva que puede
    conducir a una explosión en caso de
    ignición.

    En el presente proyecto se realizara un análisis
    de riesgo para la empresa MASISA específicamente en
    FIBRANOVA C.A en donde se evaluará los riesgos explosivos
    del filtro 680del área de lijado y se realizará un
    estudio general de evaluación de riesgo permitiendo
    identificar su zona de riesgoy la valoración del
    mismo.

    Esta investigación se basara en los efectos del
    real decreto 681/2003, el cual define atmósfera explosiva
    como la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas,
    de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o
    polvos, en la que, tras una ignición, la combustión
    se propaga a la totalidad de la mezcla no quemada.

    Este proyecto tiene como finalidad evaluar los riesgos
    de ATEX tomándolo como un plan preventivo ya que si el
    riesgo de explosión es muy alto tienen que tomarse medidas
    preventivas de forma inmediata. El mismo será de beneficio
    para la empresa ya que se planteará el nivel de existencia
    de atmósferas explosivas en las áreas de
    trabajo.

    Finalmente, el presente informe se
    encuentra estructurado en seis capítulos, a
    continuación se describen brevemente cada uno de
    ellos:

    · Capítulo I: Se describe la
    problemática y se incluyen los objetivos a cumplir,
    alcance, justificación y limitaciones de dicha
    problemática.

    · Capítulo II: Se describe la empresa,
    desde sus objetivos hasta la descripción de su proceso de
    producción.

    · Capítulo III: En este capítulo se
    realiza el marco teórico de los términos a utilizar
    durante la investigación

    · Capítulo IV: En este capítulo se
    detallan los aspectos procedimentales a seguir durante la
    elaboración del proyecto.

    · Capítulo V: En este capítulo se
    describe la situación actual en que se encuentra el equipo
    a estudiar.

    · Capítulo VI: Finalmente en este
    capítulo se exponen los análisis y resultados de la
    investigación, seguido de las conclusiones y
    recomendaciones.

    CAPÍTULO I

    EL
    PROBLEMA

    En el siguiente capítulo se describe el
    planteamiento del problema a estudiar, se incluyen los objetivos
    a cumplir, además el alcance justificación y
    limitaciones de la investigación.

    1.1 PLANTEAMIENTO
    DEL PROBLEMA

    Fibranova C.A, tiene como objetivo la producción
    de tableros de fibra de madera de densidad media (MDF) y de
    aglomerados (MDP). El proceso productivo es altamente
    automatizado e incorpora los últimos adelantos
    tecnológicos en la producción de paneles,
    está compuesta por líneas de producción que
    a grandes rasgos, podrían resumirse como sigue:
    Línea de descortezado y astillado, Línea de
    preparación de fibras para el proceso MDF, línea de
    preparación de hojuelas para el proceso MDP, línea
    de fabricación de tableros MDF, Línea de
    fabricación de tableros MDP, líneas de lijado y
    corte de tableros y la línea de melaminizado
    (recubrimiento del tablero).

    Para realizar su proceso de trabajo la materia prima es
    almacenada en silos, al finalizar el proceso de
    elaboración de los paneles de MDF, el polvo retenido en
    los filtros de manga se lleva al silo de polvo de aserrín,
    utilizado para la elaboración de tableros MDP, este
    proceso expone a los operadores y a la empresa a cualquier
    accidente explosivo.

    En la empresa se han generado diferentes incendios
    específicamente en las instalaciones de la planta de
    Fibranova C.A, un caso fue en el año 2011 en el
    área de lijado ocurrió un incendio en la combi 4.1
    ya que en los alrededores existen atmósferas explosivas
    potencialmente El Real Decreto (RD) 681/2003,define
    atmósferaexplosiva como la mezcla con el aire, en las
    condicionesatmosféricas, de sustancias inflamables en
    formade gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, tras una
    ignición, la combustión se propaga a la totalidad
    de la mezcla no quemada, esto debido a la gran acumulación
    de polvo o partículas de fibra de madera, siendo estas
    sustancias inflamables y/o combustibles, se pueden observar en
    forma de niebla o polvo pudiendo mezclarse con el aire en
    cantidades peligrosas.

    Uno de los factores presente que condiciona esta
    formación de atmósfera explosiva potencialmente
    peligrosa, aunque no es el único, es el polvo que genera
    la materia prima utilizada, madera de pino caribe. Cuanto mayor
    es la cantidad de sustancia, mayor es la dimensión de la
    atmósfera explosiva que se puede formar. Cabe destacar,
    que la granulometría de la sustancia combustible formada
    por nubes de polvo en el área del filtro de manga 680 de
    Fibranova, es muy fina (por tanto más fino es el polvo
    más riesgo de formación atmósfera explosiva)
    a raíz de esta situación se plantea evaluar la
    protección de las atmosferas explosivas en la empresa y
    así pueda estar al tanto de los factores necesarios para
    prevenir incendios y explosiones que puedan ocurrir en la
    planta.

    Así mismo, esta situación ocasiona
    consecuencias, los principales efectos de una explosión
    sobre las personas se pueden clasificar en tres tipos: primarios,
    secundarios y terciarios. Los efectos primarios son aquellos que
    resultan del efecto directo de la onda de presión sobre el
    organismo; suelen producir mayores daños en órganos
    con alto contenido gaseoso, como por ejemplo los pulmones debido
    a su gran compresibilidad. Los efectos secundarios son los
    provocados por el impacto de objetos sobre el
    cuerpo, pudiendo producirse contusiones, hematoma o incluso
    heridas abiertas. Los efectos terciarios tienen lugar cuando el
    cuerpo humano, por el efecto de la onda expansiva, se convierte
    en un proyectil que impacta contra objetos sólidos, contra
    el suelo o contra otras personas.

    En relación con esto último, las
    explosiones, cuando se dan suelen tener consecuencias
    catastróficas por lo que se deben considerar como un
    riesgo más de la actividad industrial. El riesgo de
    explosión puede aparecer en cualquier empresa donde se
    manipulen sustancias.

    Por todo lo anteriormente planteado, se desprenden las
    siguientes interrogantes de investigación:
    ¿Cuáles son los riesgos de explosión
    derivados de una atmósfera explosiva?, ¿Cuál
    es la probabilidad de formación y duración de
    atmósferas explosivas?, ¿Cuál es la
    valoración de las atmosfera explosiva?

    1.2
    OBJETIVOS

    A continuación se presentan tanto el objetivo
    General como los objetivos específicos planteados, los
    cuales son de vital importancia para llevar a cabo este estudio
    del filtro de manga 680 ubicado en el área de
    terminación de la empresa Fibranova C.A.

    1.2.1 OBJETIVO GENERAL

    Evaluar los riesgos de explosión derivados de la
    operación y funcionamiento del Filtro 680 ubicado en el
    área de Fibranova de la Empresa Masisa
    Venezuela.

    1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

    1. Determinar la posibilidad de
    formación de las atmósferas explosivas que hay en
    el filtro de manga 680.

    2. Clasificar el área de riesgo del filtro de
    manga 680

    3. Identificar las posibles fuentes de ignición
    efectivas en el área.

    4. Determinar la probabilidad de presencia
    y activación de las fuentes de ignición en el
    filtro 680 .

    5. Determinar la valoración del
    riesgo que pueda generarse en el filtro de manga 680 del
    área de lijado en Fibranova c.a

    6. . Elaborar un plan para mitigar los riesgos presentes
    y encontrados.

    1.3
    JUSTIFICACIÓN O IMPORTANCIA

    Con el objetivo de prevenir las explosiones y de
    proporcionar una protección contra ellas, toda empresa
    debe tomar medidas de carácter técnico y/u
    organizativo en función del tipo de actividad, siguiendo
    un orden de prioridades y conforme a los principios
    básicos siguientes: impedir la formación de
    atmósferas explosivas o cuando la naturaleza de la
    actividad no lo permita, evitar la ignición de
    atmósferas explosivas y atenuar los efectos perjudiciales
    de una explosión de forma que se garantice la salud y la
    seguridad de los trabajadores.

    De allí la importancia del desarrollo del
    presente proyecto, el cual tiene como finalidad evaluar la
    protección contra atmósferas explosivas en el
    área de lijado de la empresa Fibranova C.A

    1.4
    ALCANCE

    La evaluación de la protección contra
    atmósferas explosivas de la empresa Masisa Venezuela
    será realizada en las instalaciones de la planta de
    Fibranova C.A en el área de Terminación
    específicamente en lijado al filtro de manga 680, se
    realizará un estudio de los riesgos explosivos a este
    equipo De aspiración de polvo

    1.5
    LIMITACIONES

    A la hora de realizar el estudio se pueden
    presentar una serie de limitaciones lo cual afecta el desarrollo
    del mismo, entre ellos radica:

    · La Falta de documentación
    previa sobre antecedentes del equipo y el departamento de
    lijado.

    · La disponibilidad de tiempo los
    operadores, ya que estos ejecutan los trabajos rutinarios en la
    planta de supervisión en el área.

    CAPÍTULO II

    MARCO
    REFERENCIAL

    En este capítulo se describe las generalidades de
    la empresa la MASISA Venezuela, desde sus objetivos hasta la
    descripción de su proceso de producción.

    2.1 ANTECEDENTES DE LA
    EMPRESA

    Grupo MASISA Venezuela. (FIBRANOVA, C.A., ANDINOS, C.A.,
    TERRANOVA DE VENEZUELA, S.A. y OXINOVA, C.A).

    MASISA Venezuela es una empresa dedicada a la
    producción maderera en Latinoamérica reconociendo
    el desarrollo sustentable como el marco de sus operaciones,
    optimizando el uso de los recursos humanos, materiales y
    económicos. Todas las actividades realizadas por la
    empresa son planificadas y coordinadas con el esfuerzo de todas
    las áreas, elaborando productos de calidad y de precio que
    cumplan con las expectativas de los clientes, asegurando el
    liderazgo de Masisa en el mercado tanto interno como
    externo.

    MASISA se plantea como una marca confiable y cercana a
    todos sus públicos de interés. Lo anterior se
    traduce en relaciones estrechas con sus clientes, conociendo y
    atendiendo sus necesidades y ofreciéndoles soluciones
    innovadoras en cuanto a productos y procesos, así como en
    diálogos constantes con sus otros públicos y las
    comunidades aledañas a la planta, de manera
    de conocer sus inquietudes y generar impactos positivos en todos
    los lugares donde la compañía opera.

    La empresa MASISA Venezuela es un conjunto de Cuatro (4)
    empresas que se formaron para crear una sola corporación
    llamada Grupo Masisa Venezuela, estas son Terranova S.A,
    Fibranova C.A, Oxinova C.A y Andinos C.A(figura 1). La
    innovación de la compañía por su parte,
    tiene sustento tanto en sus productos y servicios, como
    también un sistema de gestión basado en el
    desarrollo sustentable, el cual tiene como objetivo asegurar la
    maximización de las utilidades en el largo plazo, a
    través de prácticas que contribuyan a la
    reputación de la marca, a disminuir riesgos de tipo social
    o ambiental y contribuyendo positivamente en los entornos donde
    se desenvuelve.

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    Figura 1: Masisa en
    Venezuela

    Fuente: Departamento de
    Ingeniería

    2.2 RESEÑA
    HISTÓRICA

    Tras el desolador terremoto que arrasó la ciudad
    de Valdivia en 1960, un grupo de destacados vecinos
    desarrolló un proyecto industrial maderero, como una forma
    de paliar la crítica situación que vivía la
    región. En apenas tres años, en 1963, se puso en
    marcha la primera planta de tableros de partículas de
    Masisa en Valdivia. Cuatro años después en 1967,
    Masisa constituyó la empresa Forestal Tornagaleones,
    dedicada a la plantación de terrenos de aptitud forestal
    con especies de rápido crecimiento. De esta manera,
    respondía a la creciente demanda de la industria maderera,
    que coincidió con la reducción de la oferta
    tradicional de madera proveniente de los bosques naturales.
    Durante la década de los '90 la empresa desarrollo un
    importante crecimiento patrimonial en tierras y bosques, tanto en
    Chile como en Argentina, a través de su subsidiaria
    forestal Argentina, llegando a alcanzar más de 90.000
    hectáreas de tierras forestales en forma conjunta en ambos
    países.

    El Grupo MASISA de Venezuela está conformado por
    cuatro empresas: Terranova de Venezuela, S. A. (Siembra y tala de
    Pino Caribe); Andinos, C. A. (Aserradero); Fibranova, C. A.
    (Tableros de MDF y PB); y Oxinova, C. A. (Resinas), esta
    última pertenece al grupo en un 50%, pero es manejada en
    su totalidad por el Grupo.

    2.2.1 Fibranova C. A

    En Venezuela se constituye el 12 de Agosto del
    año 1998, la filial Fibranova denominada primeramente
    Tableros Andinos para la construcción de la planta de
    tableros, un aserradero y una planta de secado,la figura 2
    muestra un angulo de la planta. La compañía tiene
    por objeto la producción y comercialización de
    tableros de madera y sus derivados, así como toda
    actividad de lícito comercio. La planta industrial
    está diseñada para la
    producción de unos 250.000 metros cúbicos de
    tableros MDF y unos 120.000 metros cúbicos de
    tableros PB. La compañía comenzó su etapa
    industrial y comercial normal el 1 de Abril de 2003.

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    Figura 2 : Fibranova
    C.A

    Fuente: Departamento de
    Ingeniería

    2.2.2 Terranova De Venezuela S.
    A.

    Terranova de Venezuela tiene sus orígenes en los
    años 70, en la formación de aserradero Andinos.
    Terranova de Venezuela se constituyó como sociedad
    anónima bajo las leyes de la República de Venezuela
    con fecha 26 de Febrero de 1997. Su objetivo social es la compra,
    explotación y comercialización de madera. Su
    patrimonio Forestal está representando por un convenio con
    Proforca, disponiendo del vuelo de 52 mil hectáreas,
    además de contar con unas 80 mil hectáreas de
    terrenos propios.

    2.2.3 Andinos C. A.

    Se constituyó como compañía
    anónima bajo las leyes de la República de Venezuela
    en fecha 20 de Enero de 1999 y tiene como objeto la
    realización de actividades de aserró de maderas y
    la compra, explotación y comercialización de
    madera. Para ello la compañía con un aserradero de
    su propiedad con capacidad para procesar 150.000 metros
    cúbicos (m3) de madera. La compañía inicio
    su etapa industrial y comercial normal el 1 de Enero del 2002, la
    cual forma parte de un grupo de compañías
    relacionadas.

    2.2.4 Oxinova C. A.

    Se constituyó como Compañía
    Anónima bajo las leyes de la República de
    Venezuela, con fecha 06 de Octubre de 1999, su objeto social es
    la construcción y operación de una planta de
    productos químicos en Venezuela, particularmente para la
    producción y comercialización de formaldehido y
    resinas para la producción de tableros de
    madera.

    2.3 UBICACIÓN DE LA
    EMPRESA.

    Su planta industrial ubicada en la rivera norte del
    río Orinoco, Parroquia Mamo, Municipio Independencia,
    Estado Anzoátegui como lo mu, las oficinas administrativas
    en la Torre Balear, Pisos 2 y 5, como lo muestra la
    figura3.Avenida Cuchiveros, Alta Vista, Puerto Ordaz, y su
    domicilio fiscal se encuentran en Caracas Av. Francisco de
    Miranda, Edificio Parque Cristal Torre Oeste. Piso 3 Oficina 3-3,
    Los Palos Grandes.(Figura 3)

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    Figura 3 : Ubicación
    geográfica de la empresa

    Fuente: Departamento de
    Ingeniería.

    2.4
    FILOSOFÍA DE GESTIÓN

    2.4.1 MISIÓN

    Crear valor para nuestros accionistas, clientes y
    sociedad a través del compromiso y trabajo en equipo de
    nuestros colaboradores, del manejo eficiente y sostenible de
    nuestros bosques y procesos productivos, y de la cercanía
    y transparencia con nuestros clientes, comunidades y
    proveedores.

    Desarrollar una marca confiable, que se anticipa a las
    necesidades de los mercados por medio de la innovación en
    productos y servicios, que opera en forma comprometida con el
    medio ambiente y la sociedad, asegurando el desarrollo sostenible
    del negocio y generando una mejor calidad de vida para las
    generaciones actuales y futuras.

    2.4.2 VISIÓN

    Ser reconocidos como la empresa líder en
    América Latina en la producción y
    comercialización de tableros de maderas para los muebles y
    arquitectura de interiores, logrando ser la mejor alternativa
    para nuestros clientes y creando valor económico dentro de
    los principios de ética y responsabilidad social y
    ambiental, generando la mayor rentabilidad de la
    industria.

    2.4.3 OBJETIVO GENERAL

    Producir y comercializar productos de madera, operando
    dentro de un marco de ética y de responsabilidad social
    ambiental, diferenciándose por la forma de relacionarse
    con sus clientes y demás público de
    interés.

    2.4.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

    1. Buscar permanentemente la
    creación de valor sostenible.

    2. Mantener un comportamiento empresarial ético y
    transparente, con niveles de gobernabilidad.

    3. Exigir una conducta personal honesta,
    integra y transparente.

    4. Promover relaciones de confianza en el largo plazo
    con nuestros clientes, ofreciendo productos de calidad,
    innovadores, sustentables y servicios de excelencia.

    5. Desarrollar equipos de al desempeño, en un
    ambiente laboral sano, seguro y basado en el respeto a los
    derechos humanos.

    6. Comprometer a interactúa con nuestros vecinos,
    comunidades, proveedores, sociedad y medio ambiente,
    fundamentados en el respeto mutuo y la
    cooperación.

    2.5 PROCESO
    PRODUCTIVO DE LA PLANTA

    Para su operación la planta cuenta
    con una serie de instalaciones, las cuales Se han
    dividido en secciones:

    Línea de Recepción de Materia
    Prima y Planta de Astillado (MPR). Línea de Tableros de
    Fibra de Densidad Media (MDF).

    Línea de Tableros de
    Partículas (MDP). Línea de Planta
    Térmica.

    Línea de Lijado. Línea de
    Melamina. Línea de Cut To Panel.

    2.5.1 Línea de Recepción
    de Materia Prima y Planta de

    Astillado(MPR)

    Esta sección es común para ambas
    líneas de producción y comprende un Sistema para el
    manejo de troncos y producción de astillas, así
    como la recepción de astillas, corteza y aserrín
    verde comprado a terceros.

    Los troncos palpables llegan a la planta en
    camiones y se llevan a un patio de recepción y
    almacenamiento con capacidad para mantener un stock para dos
    semanas de operación. El área, de aproximadamente
    254 m de largo por 70 m de ancho (17.780 ), es
    compacta, libre de piedras y con piso de asfalto o de cemento y
    sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para la
    retención de sólidos, para canalizar las aguas de
    lluvia.

    Para la movilización y manejo de los
    troncos se utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal
    con garra o skidder, que descargan los camiones, forman
    las pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde
    el área de acopio y llevan hasta el descortezador, equipo
    con forma de tubo donde el tronco se hace girar y por
    acción del choque entre los troncos y con los elementos de
    corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda
    la corteza.

    La corteza cae en una correa transportadora
    que la lleva a una bodega techada. El sistema cuenta con una
    tolva para la recepción de corteza proveniente de Andinos
    C.A., para ser utilizada igualmente como combustible en la planta
    de energía. Antes de ser almacenada en el silo que
    dosifica a la planta térmica, la corteza se chequea con un
    detector de metales y se pasa por un molino para reducirla de
    tamaño.

    Para alimentar la planta térmica se dispone
    igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se
    generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de
    los tableros.

    El tronco descortezado sigue por una correa
    transportadora hasta el astillador (Chipper), donde se
    obtienen astillas de aproximadamente una pulgada (2,54 cm). El
    astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para retener
    las partículas, los mismos se extraen del filtro y se
    recirculan al unirlos, mediante una correa transportadora, con la
    pila de astillas para PB.

    El sistema de recepción de materia
    prima cuenta con tolva de recepción de astillas (chips)
    sin corteza de proveedores externos, las cuales son transportadas
    hasta las pitas de almacenamiento. Las pilas de astillas
    están construidas sobre un piso de asfalto o concreto y
    canales de recolección de aguas de Lluvia. Los canales
    están cubiertos con una malla para retener los
    sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese
    igualmente troncos con corteza y producir astillas con corteza
    que serán utilizadas en la elaboración de los
    tableros MDP. Para el almacenamiento de astillas se dispone de
    dos pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de
    producción.

    Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores
    externos es aserrín, el cual es transportado igualmente en
    camiones, se deposita en una tolva y mediante cinta
    transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento. Por
    consideraciones ambientales, el diseño de la planta
    contempla que todas las cintas transportadoras de materia prima,
    en las áreas externas, son cerradas.

    Adicionalmente, en el proceso se utiliza
    resina (urea-formaldehído) como aglomerante, parafina y
    cera emulsionada, las cuales se adicionan a la fibra, a fin de
    darle las características al producto. La parafina,
    utilizada solo en la elaboración del tablero MDF, es
    suministrada y almacenada en estado sólido (bloques) y
    para su uso es derretida en tanques enchaquetados. La cera
    emulsionada se utiliza para los paneles de MDP. Como medida de
    seguridad, los tanques de almacenamiento de resina y cera
    emulsionada disponen de fosas de retención para casos de
    derrame.

    2.5.2 Línea de Tableros de Fibra
    de Densidad Media (MDF).

    Las astillas procedentes de las pilas de
    almacenamiento se hacen pasar por un detector de metales y luego
    un clasificador (criba vibratoria) donde se seleccionan las
    astillas. El material grueso rechazado se envía a la
    bodega techada que alimentan a la planta térmica, los
    finos se recirculan al proceso de MDP y las astillas caen a una
    correa transportadora que las lleva a un lavador, donde se
    limpian con agua para extraerle impurezas como arena y piedras.
    El agua utilizada en el lavado pasa por una serie de
    separadores para retirarle los sólidos y
    retornaría al estanque de lavado. En este proceso de
    separación se genera una purga de un 5 a 10% de agua que
    es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95 % se
    recircula al proceso. La figura

    Monografias.com

    4 muestra el diagrama de flujo de la
    línea de producción de tableros MDF

    Figura 4: Diagrama de Flujo de la
    Línea MDF

    Fuente: Departamento de
    Ingeniería

    Las astillas lavadas pasan al área de
    refinación, allí son descargadas en una tolva
    vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la
    astilla se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador
    mecánico o refinador, sistema presurizado a unos 8 bars,
    donde se separa la fibra (algodón de madera).

    La línea está provista de una
    válvula para desviar la carga hacia un ciclón
    denominado de partida ("start up cyclone") donde se
    separa el vapor que es descargado a la atmósfera y la
    fibra húmeda se recoge para enviarla a la planta
    térmica. Esta operación ocurre en los arranques de
    planta y dura aproximadamente 3 minutos.

    Una vez estabilizado el sistema, la fibra pasa por un
    mezclador estático donde se dosifica la parafina y la
    resina preparada, luego de lo cual se introduce en un secador de
    tubo (de aproximadamente 100 m de longitud), equipado con un
    ventilador que le suministra velocidad a los gases de
    combustión provenientes de la planta térmica. De
    esta manera se logra un contacto violento (flash) entre
    la fibra y los gases, permitiendo así el secado y
    transporte de la fibra hacia un par de ciclones. La temperatura
    de la mezcla fibra gases alcanza aproximadamente 180
    °C.

    Al salir del secador, la carga de fibra seca se
    distribuye a dos ciclones, por medio de lo cual además de
    la separación gases y fibra, se logra bajar la temperatura
    de la fibra a 120°C aproximadamente. Los gases de
    combustión con partículas que salen del
    ciclón se envían a un sistema de control de
    emisiones compuesto por un scrubber donde se retienen
    los gases de formaldehido y material particulado.

    En el interior de todos los ductos y ciclones donde se
    transporta fibra seca se instalaron equipos de prevención
    de incendios, formados por detectores de partículas
    incandescentes y sistema automático de
    extinción.

    La fibra que sale de los ciclones pasa a un separador de
    materiales denominado "Sifter" el cual separa las
    partículas de mayor peso que la fibra, tales como gomas
    que se forman de la resma y parafina que no logra mezclarse con
    la fibra, las cuales se envían a la planta
    térmica.

    La fibra que sale del separador pasa a un ciclón,
    el aire separado se combina con aire caliente y se retorna al
    separador, de esta forma se logra mantener la temperatura de la
    fibra, la presión del sistema y una humedad de 10 %. La
    fibra separada pasa a la formadora de manto y luego al
    PRE-prensado hidráulico, ambos equipos están
    dotados de sistemas de extracción para la
    emisión de partículas, los cuales son
    recirculados al sistema de separación de elementos
    pesados.

    El panel al salir de la PRE-prensa recibe un corte de
    orillas preliminar, pasa por un detector de metales y luego a la
    prensa caliente, la cual utilizará aceite térmico a
    una temperatura de aproximadamente 280°C. La prensa
    está equipada con una campana para extraer los gases que
    se generan de la reacción de la resina con la fibra de
    madera, los cuales son enviados a un
    scrubber.

    A la salida de la prensa, el tablero se corta
    longitudinal y transversalmente para pasar a la rueda de
    enfriamiento y posteriormente a la bodega de almacenamiento
    intermedia. En todos los puntos de corte del tablero existe la
    conexión de extractores, que toman las emisiones de
    partículas para enviarlas a filtros de mangas.

    Los restos de tableros se repican y se llevan a la
    planta térmica, mientras que el polvo retenido en los
    filtros se lleva al silo de polvo de aserrín, utilizado
    para la elaboración de tableros PB.

    2.5.3 Línea de Tableros de Partículas
    (MDP).

    El proceso para la elaboración del tablero MDP se
    diferencia del anterior en que es un proceso "seco". La figura 5
    muestra el diagrama de flujo del proceso. Los tableros de
    partículas (Tableros MDP) se elaboran a partir de astillas
    con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un
    aserrín más fino (polvo), que se recolecta en los
    filtros de manga en diferentes puntos del proceso de
    producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de
    almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y
    polvo.

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