Plan mantenimiento preventivo y predictivo, tratamiento aguas negras (Venezuela)
Autor: Boada Arreaza Daniel
Enrique.
Tutor Académico: MSc.Ing Iván
Turmero
Tutor Industrial: Ing. Alejandro
Herrera
Resumen
El presente trabajo consistió en la
elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo y
Predictivo asociado a la Planta de Tratamiento de Aguas Negras
perteneciente a la Central Hidroeléctrica "Antonio
José de Sucre" CORPOELEC, S.A; este estudio fue realizado
basado en una investigación del tipo proyecto factible,
con un diseño de campo no experimental. La
recolección de la información se realizó
empleando técnicas como la observación directa y
entrevistas no estructuradas; con estos datos se
identificó la situación actual del mantenimiento de
la Planta de Tratamiento de Aguas Negras con la finalidad de
proponer un Plan de mejoras, que a través de la
utilización indicadores de Gestión, permita
optimizar las distintas etapas involucradas en el mantenimiento
de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.
Introducción
El mantenimiento preventivo y predictivo de cualquier
planta industrial es necesario para mantener en condiciones
óptimas de operación cada uno de los equipos con el
fin de evitar retrasos en la producción y minimizar costos
de avería y reparación de los mismos; de esta misma
manera la operatividad de una Planta de Tratamiento de Aguas
Negras es de vital importancia así como su mantenimiento
para impedir que este tipo de aguas se introduzca a las fuentes
como ríos, lagos, manantiales y e vitar de esta forma la
contaminación ambiental .
En este sentido, en la Corporación
Eléctrica Nacional (CORPOELEC), específicamente en
la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre"
en Casa de Máquinas II consciente en su compromiso de
mantener el medio ambiente y el estado ecológico, a
través del control de las aguas residuales de esta Casa de
Máquinas, se encuentra en la necesidad de documentar un
plan de mantenimiento preventivo y predictivo que permita
mantener en condiciones operativas todos los equipos de la Planta
de Aguas Negras.
Este programa de mantenimiento se desarrollará
mediante la participación de los Departamentos de
Operaciones, Mantenimiento Mecánico, Eléctrico,
Servicios Generales e Ingeniería de Mantenimiento,
adscritos a Casa de Maquinas II ubicados en la central
hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".
Estos departamentos aportan información mediante
entrevistas no estructuradas, para identificar la
situación actual de la planta, con el propósito de
proponer el programa de mantenimiento a cumplir, con el fin de
implementar mejoras, igualmente dar a conocer un indicador para
evaluar la gestión del mantenimiento preventivo y
predictivo a la Planta de Aguas Negras ubicada en dicha Casa de
Máquinas.
De acuerdo con la finalidad del estudio, la
investigación está estructurada de la siguiente
manera:
Capítulo I. El Problema: Donde se explica
la situación actual existente, se formulan los objetivos,
se delimita y justifica la investigación.
Capítulo II. Generalidades de la empresa. Presenta
una breve descripción de la empresa, misión,
visión, valores, ubicación geográfica y las
funciones donde se desarrolla la investigación.
Capítulo III. Marco Teórico: Contiene los
antecedentes de las investigaciones así como
también aspectos teóricos utilizados como
herramienta y sustento del estudio realizado. Capítulo
IV. Marco Metodológico: En este capítulo se
describen el tipo y diseño de la investigación
así como las técnicas e instrumentos
utilizados.
Finalmente se presento el cuadro de actividades donde se
visualizó las acciones a seguir para desarrollar la
investigación CAPÍTULO I
El
problema
En este capítulo se describe la situación
existente en la Planta de tratamientos de Aguas Negras
perteneciente a Casa de Máquinas II de la Central
Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".
1.1. Antecedentes del problema La
Corporación Eléctrica Nacional, S.A. (CORPOELEC),
se encarga de garantizar y proveer Energía
Eléctrica, por medio de tres Procesos Medulares, los
cuales son: Generación, Transmisión,
Distribución/Comercialización. En el proceso de
Generación están involucradas un significativo
número de infraestructuras, localizadas en su
mayoría, en la región de Guayana, donde funcionan
los complejos hidroeléctricos más grandes del
país, entre ellos se encuentra la Central
Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre -Macagua" la
cual produce un voltaje de generación de 400KV.
En la Planta de Negras de Casa de Máquinas II de
la Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre se
viene presentando inconvenientes en la ejecución del
mantenimiento debido a que existen retrasos para ejecutar las
operaciones que cada uno de los Departamentos responsables debe
aplicar, esta situación puede deberse a muchos factores,
entre los cuales se pueden mencionar :
a) Mano de obra, la cual podría ser insuficiente
para ejecutar el mantenimiento, poca capacitación o bajo
interés por las actividades asociadas a la Planta de
Tratamiento de Aguas Negras.
b) Material, otro factor a considerar como causa del
problema es que el personal no este dotado de los materiales y
equipos de protección personal para realizar las labores
de mantenimiento ò el formulario de trabajo este
desactualizado.
c) Métodos, este es un posible motivo en el
retraso de la ejecución de las actividades asociadas a la
Planta que tal vez implique la ausencia de un procedimiento o no
hayan indicadores, controles o una correcta gestión para
el mantenimiento. La situación antes descrita esta
ocasionando retrasos y fallas en los equipos de la Planta de
Tratamiento de Aguas Negras haciendo que las aguas no tratadas
lleguen al río produciendo la contaminación del
mismo causando daños en el equilibrio
ecológico.
La importancia de Diseñar un Plan para el
Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radica
en la necesidad existente en la Gerencia de Operaciones de Planta
Macagua II en hacer cumplir las políticas de la empresa
para mantener el medio ambiente y los recursos naturales, ya que
si esta Planta no esta en condiciones óptimas las aguas
negras caerían al río causando la
contaminación del mismo sabiendo que de esta fuente de
agua dulce se toma para el consumo de la ciudad y poblaciones
cercanas a la represa también tienen actividades pesqueras
aguas abajo del embalse, considerando esta situación tan
delicada es necesario restablecer estrategias e indicadores que
permitan medir el desempeño y optimizar de manera
eficiente cada una de las actividades que conforman la
realización del Mantenimiento de la Planta de Aguas
Negras, con la finalidad de brindar a la Gerencia una oportunidad
de mejora en la ejecución de sus actividades.
Las limitaciones para realizar el Plan de Mantenimiento
de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radican en la poca
información de las unidades responsables de llevar a cabo
el mantenimiento y la disponibilidad de los supervisores para
validar la información obtenida.
El estudio estará dirigido a desarrollar
estrategias que permitan poner en marcha las actividades
pertenecientes a cada una de las etapas, Planificar, Programar y
Procurar, Ejecutar y Controlar, llevadas a cabo para la
ejecución del Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de
Aguas Negras 1.2 OBJETIVO GENERAL Elaborar un Plan de
mantenimiento preventivo y predictivo para la Planta de
Tratamiento de Aguas Negras perteneciente a Casa de
Máquinas II de la Central Hidroeléctrica "Antonio
José de Sucre".
1.2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.-
Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento de la
planta de Aguas Negras perteneciente a Casa de Máquinas II
de la Central Hidroeléctrica Antonio José de
Sucre.
2.- Identificar las etapas y actividades involucradas en
el Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras.
3.- Analizar las fortalezas, oportunidades, debilidades
y amenazas de la Gestión actual del Mantenimiento de la
Planta de Tratamiento de Aguas Negras.
5.- Definir indicadores de Gestión del
Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras 6.- Normalizar
indicadores que justifiquen la evaluación del
desempeño y seguimiento de las actividades Planificar,
Programar y Procurar, Ejecutar y Controlar del Mantenimiento del
la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.
7.- Proponer oportunidades de mejora a través de
un Programa que logre integrar los distintos departamentos que
permita optimizar el Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de
Aguas Negras. CAPÍTULO II
Generalidades de
la empresa
A continuación se presenta una breve
descripción de la empresa, la cual contiene la
identificación, historia, ubicación
geográfica, misión, visión, valores
corporativos, la estructura jerárquica del proceso de
Transmisión, así como también el objetivo y
funciones del área donde se realiza la
investigación.
2.1. Aspectos generales de la empresa CORPOELEC,
Empresa Eléctrica Socialista, adscrita al Ministerio del
Poder Popular de Energía Eléctrica, es una
institución que nace con la visión de reorganizar y
unificar el sector eléctrico venezolano a fin de
garantizar la prestación de un servicio eléctrico
confiable, incluyente y con sentido social.
CORPOELEC, se encarga de realizar tres procesos
sustantivos:
Generación
Transmisión
Distribución/Comercialización
2.1.1. Historia de CORPOELEC, S.A. CORPOELEC se crea,
mediante decreto presidencial Nº 5.330, en julio de 2007,
cuando el Presidente de la República, Hugo Rafael
Chavéz Frías, establece la reorganización
del sector eléctrico nacional con el fin de mejorar el
servicio en todo el país. En el Artículo 2º
del documento se define a CORPOELEC como una empresa operadora
estatal encargada de la realización de las actividades de
Generación, Transmisión, Distribución y
Comercialización de potencia y energía
eléctrica. Desde que se publicó el decreto de
creación de CORPOELEC, todas las empresas del sector:
EDELCA, La EDC, ENELVEN, ENELCO, ENELBAR, CADAFE, GENEVAPCA,
ELEBOL, ELEVAL, SENECA, ENAGEN, CALEY, CALIFE Y TURBOVEN,
trabajan en sinergia para atender el servicio y avanzar en el
proceso de integración para garantizar y facilitar la
transición armoniosa con el sector. Ante la creciente
demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional
(SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular
para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre
de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política
eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la
Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC
está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para
la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del
2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones
a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso
a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona
jurídica única. Allí se establece el 30 de
diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración
definitiva.
2.1.2. Ubicación geográfica
CORPOELEC, S.A, se encuentra ubicada a lo largo del territorio
nacional, debido a la unión de todas las filiales
eléctricas que se disponen a lo largo y ancho del
país, lo cual facilita el cumplimiento de sus procesos:
Generación, Transmisión,
Distribución/Comercialización Ante la creciente
demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional
(SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular
para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre
de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política
eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la
Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC
está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para
la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del
2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones
a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso
a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona
jurídica única. Allí se establece el 30 de
diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración
definitiva.
2.1.3
Misión Desarrollar, proporcionar y garantizar un
servicio eléctrico de calidad, eficiente, confiable, con
sentido social y sostenibilidad en todo el territorio nacional, a
través de la utilización de tecnología de
vanguardia en la ejecución de los procesos de
generación, transmisión, distribución y
comercialización del sistema eléctrico nacional,
integrando a la comunidad organizada, proveedores y trabajadores
calificados, motivados y comprometidos con valores éticos
socialistas, para contribuir con el desarrollo político,
social y económico del país.
2.1.4. Visión Ser una Corporación
con ética y carácter socialista, modelo en la
prestación de servicio público, garante del
suministro de energía eléctrica con eficiencia,
confiabilidad y sostenibilidad financiera. Con un talento humano
capacitado, que promueve la participación de las
comunidades organizadas en la gestión de la
Corporación, en concordancia con las políticas del
Estado para apalancar el desarrollo y el progreso del
país, asegurando con ello calidad de vida para todo el
pueblo venezolano.
2.1.5. Valores Corporativos
Ética Socialista
Responsabilidad
Autocrítica
Respeto
Honestidad
Eficiencia
Compromiso
2.2. Descripción del área de pasantía
2.2.1. División Planta Macagua Esta división
es una unidad de línea que se define como área
operativa, su estructura interna orientada a la operación
y al mantenimiento correctivo y preventivo de todas las
áreas y partes que conforman las Casas de Maquinas, patios
de distribución, aliviaderos y presas de la central,
contribuyendo de esta manera con la producción de
energía en forma confiable y en condiciones de eficiencia
y rentabilidad.
2.2.2. Unidad de Operaciones Macagua.
La unidad de operaciones Macagua tiene como
misión gestionar la operación de los equipos,
sistemas e instalaciones de producción asociadas a la
central Hidroeléctrica Macagua, coordinando con la
división de operaciones las acciones necesarias para
garantizar un suministro seguro y confiable, en concordancia con
los parámetros de calidad de los servicios establecidos
por la empresa.
Entre las principales funciones de la unidad de
operaciones se tiene:
ü Supervisar y controlar las condiciones de
operación de la central hidroeléctrica
Macagua.
ü Planificar la operación de la
central.
ü Planificar y coordinar la permisología de
trabajos para la intervención de los equipos de la
central.
ü Mantener el control estadístico de los
reportes de anomalías y permisos de trabajo.
ü Ejecutar las acciones de recepción de
equipos nuevos e instalaciones.
CAPÍTULO III
Marco
teórico
En el presente capítulo se plantean los
antecedentes de trabajos similares relacionados con la
investigación y las bases teóricas que sustentan la
ejecución del estudio.
3.1. Antecedentes Para el desarrollo de la
investigación fue necesario la revisión de trabajos
previos, relacionados con la situación objeto planteada,
entre estos se tiene:
CABELLO (2004), Realizó una investigación
con el propósito de elaborar las rutinas de mantenimiento
preventivo para los equipos auxiliares eléctricos de la
central hidroeléctrica 23 DE Enero "MACAGUA" C.V.G EDELCA.
La investigación realizada fue de tipo no experimental,
aplicada, documental, descriptiva y de campo .para esto se
realizó un estudio de la filosofía de
funcionamiento de cada uno de los equipos auxiliares
eléctricos, se recolecto información sobre
diagramas unifilares, característicos de placa de los
equipos, manuales de operación y mantenimiento. Se
estableció como objetivo general elaborar las rutinas de
mantenimiento preventivo para los equipos auxiliares
eléctricos del complejo hidroeléctrico 23 de Enero
" Macagua " CVG EDELCA, los resultados obtenidos en
relación a las características de los equipos
fueron introducidos a una herramienta computacional en la cual se
podía localizar con facilidad la ubicación
física del equipo para un mejor control de estos,
además sirvió como base para la
implementación del proyecto GEMA ( Sistema de
Gestión de Mantenimiento) en Planta Macagua, usando la
plataforma SAP PLM 300 modulo de mantenimiento.
Por otro lado Barcelo (2013), realizó un trabajo
con la finalidad de elaborar una propuesta de plan de
mantenimiento preventivo y predictivo para motores de los equipos
eléctricos auxiliares de Casa de Maquinas II de la central
hidroeléctrica Macagua. Para ello fue necesaria la
revisión documental de manuales de fabricante,
estándares de NEMA, de la IEEE y de la ISO, Además
de la realización de mediciones que permitan elaborar un
análisis del estado actual de los motores. Como resultado
a estos análisis, se estableció una serie de
procedimientos adecuados al estado de los motores y que cumplen
con la necesidad de incluir a los futuros programas de
mantenimiento la medición de temperatura y
vibraciones.
Los trabajos anteriores al ser del área de
mantenimiento son un punto de apoyo para la investigación
que se desarrollará en este trabajo ya que contienen
conceptos, teorías que serán útiles para el
análisis y presentación de resultados.
3.1.2 Bases teóricas A continuación
se presentan los principales conceptos y teorías
necesarias para el desarrollo de la siguiente
investigación:
3.2. Mantenimiento Predictivo El mantenimiento
predictivo que está basado en la determinación
del estado de la máquina en operación. El concepto
se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso
antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los
síntomas para después tomar acciones. Se trata de
realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis
de aceite, análisis de desgaste de partículas,
medida de vibraciones, medición de temperaturas,
termografías.
El mantenimiento predictivo permite que se tomen
decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la
máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales
en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.
3.2.1. Metodología de las
Inspecciones.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de
realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o
unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la
condición de la máquina. El objetivo de esta parte
es revisar en forma detallada las técnicas
comúnmente usadas en el monitoreo según
condición, de manera que sirvan de guía para su
selección general. La finalidad del monitoreo es obtener
una indicación de la condición (mecánica) o
estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.
3.2.1.1. Por monitoreo, se entendió en sus
inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la
máquina y su comparación con valores que indican si
la máquina está en buen estado o deteriorada. Con
la actual automatización de estas técnicas, se ha
extendido la acepción de la palabra monitoreo
también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se
pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una
máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, diagnóstico y
pronóstico.
3.2.1.2. Vigilancia de máquinas. Su
objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala
indicar cuán mala es.
3.2.1.3. Protección de máquinas. Su
objetivo es evitar fallas catastróficas. Una
máquina está protegida, si cuando los valores que
indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.
3.2.1.4 Diagnóstico de fallas. Su objetivo
es definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar
cuánto tiempo más Podría funcionar la
máquina sin riesgo de una falla
catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a
aplicar mantenimiento predi ctivo o sintomático, sea, esto
mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado,
control de desgastes, etc.
3.3. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO.
Existen varias técnicas aplicadas para el
mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las
siguientes:
3.3.1. Análisis de vibraciones. El
interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al
Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo
y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria
prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio
plazo. El interés principal para el mantenimiento
deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la
vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las
más temidas: daños por fatiga de los materiales,
además de ruidos molestos en el ambiente
laboral.
3.3.2. Análisis de lubricantes. Estos se
ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
3.3.2.1 Análisis Iníciales: se
realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación
y permiten correcciones en la selección del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operación
3.3.2.2. Análisis Rutinarios: aplican para equipos
considerados como críticos o de gran capacidad, en los
cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre
otros 3.3.2.3. Análisis de Emergencia: se
efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según:
Contaminación con agua
Sólidos
(filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado Equipos
Bombas de
extracción
Envases
para muestras
Etiquetas
de identificación
Formatos
3.3.2.4 Análisis por ultrasonido. Este
método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
producidas por los equipos que no son perceptibles por el
oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos
rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y
arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en
máquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en
válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de
vacío.
Detección de "arco
eléctrico".
Verificación de la integridad de
juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología
que permite captar el ultrasonido producido por diversas
fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del
rango de captación del oído humano (20 – a-20.000
Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido en un rango
aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las
ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón,
el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere
en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
precisión la ubicación de la falla. La
aplicación del análisis por ultrasonido se hace
indispensable especialmente en la detección de fallas
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores
a las 300 RPM, donde la técnica de medición de
vibraciones se transforma en un procedimiento
ineficiente.
3.3.4. Termografía. La Termografía
Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin
ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de
superficie con precisión. Los ojos humanos no son
sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
pero las cámaras termográficas, o de
termovisión, son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes
de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin
contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías
en el entorno industrial – ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación – están
precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados
mediante la monitorización de temperatura con sistema de
Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es
posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta
para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El
análisis mediante Termografía infrarroja debe
complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo
conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos
pasivos y el análisis predictivo en motores
eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el
ultrasonido activo, partículas magnéticas,
etc.
El análisis mediante Cámaras
Termográficas Infrarrojas, está recomendado
para:
Instalaciones y líneas
eléctricas de Alta y Baja Tensión.
Cuadros,
conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
eléctricos. Motores eléctricos, generadores,
bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos,
acoplamientos y embragues mecánicos. Hornos, calderas e
intercambiadores de calor.
Instalaciones de
climatización.
Líneas de producción,
corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
3.3.5. Análisis por árbol de
fallas. El Análisis por Árboles de Fallos
(AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método
para determinar las causas que han producido dicho accidente.
Nació en la década de los años 60 para la
verificación de la fiabilidad de diseño del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y
químico. El hecho de su gran utilización se basa en
que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la
búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos,
en términos de probabilidad de fallos de
componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo
gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos
de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para desembocar en un suceso
accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo
basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite
determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los elementos que
intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un
suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a
sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este
proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo
que se denomina puertas lógicas que representan los
operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa
gráficamente durante la elaboración del
árbol mediante diferentes símbolos que representan
los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del
árbol.
3.3.6. Análisis FMECA. Otra útil
técnica para la eliminación de las
características de diseño deficientes es el
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o
análisis de modos de fallos y efectos críticos
(FMECA) La intención es identificar las áreas o
ensambles que es más probable que den lugar a fallos del
conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que
realiza un componente –por ejemplo, la función de una
válvula es abrir y cerrar– y los modos de fallo son las
formas en las que el componente puede fallar. La válvula
fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero
también puede tropezar en su guía o mantenerse en
posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
correa de árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del
sistema y su operación:
Condiciones
anticipadas de operación, y el fallo más probable.
Efecto de fallo en
el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente
en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el
valor del número. Esta técnica es útil para
evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es
fácil de usar con precisión en nuevos
diseños. El FMEA es útil para evaluar si hay en un
ensamble un número innecesario de componentes puesto que
la interacción de un ensamble con otro multiplicará
los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar
el producto y el equipo que se utiliza para
producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificación de los modos
de fallo que es probable que causen problemas de uso del
producto. Ayuda también a eliminar debilidades o
complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los
componentes que pueden fallar con mayor probabilidad.
3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO En las operaciones
de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el
destinado a la conservación de equipos o instalaciones
mediante realización de revisión y
reparación que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en
condiciones de funcionamiento, por oposición al
mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están
dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar
las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos más habituales para
determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben
llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la
legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las
acciones llevadas a cabo sobre activos similares.
En Mantenimiento Preventivo se realizan reparaciones y
cambios de elementos en el momento que se ha cumplido un
período de tiempo prefijado. Esto se hace así con
el fin de de disminuir la posibilidad de producirse una
avería.
La implementación de un programa de mantenimiento
preventivo requiere de los siguientes pasos:
1.- Sistema de órdenes de trabajo 2.-
Levantamiento de inventario de equipos 3.- Elaboración de
procedimientos de trabajo 4.- Historiales de equipos 5.- Control
de materiales y refacciones 6.- Elaboración de
programación de actividades 3.4.1. El mantenimiento
preventivo se puede realizar según distintos
criterios:
3.4.1.1El mantenimiento programado, donde
las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de
funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la
presión de las ruedas se revisa cada quince días,
el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y la cadena de
distribución cada 50.000 km.
3.4.1.2. El mantenimiento predictivo,
trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las
reparaciones mediante un seguimiento que determine el
período máximo de utilización antes de ser
reparado.
3.4.1.3. El mantenimiento de oportunidad
es el que se realiza aprovechando los períodos de no
utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de
nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos
días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con
él, es lógico realizar las revisiones y posibles
reparaciones en los días en los que no necesitamos el
coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su
buen funcionamiento durante el mismo.
3.4.2 Fines del mantenimiento preventivo El
mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de
acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo
e instalaciones y prevenir la suspensión de las
actividades laborales por imprevistos. Tiene como
propósito planificar periodos de paralización de
trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y
realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
evitan reparaciones de emergencia. Un mantenimiento planificado
mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y
equipo hasta en un 50%. Los programas de mantenimiento preventivo
tradicionales, están basados en el hecho de que los
equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al
día y cuarenta horas laborables por semana. Si las
máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero. El área de
actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en
el ámbito de la ejecución de las operaciones en la
industria de cualquier tamaño.
De un buen mantenimiento depende no sólo un
funcionamiento eficiente de las instalaciones y las
máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a
cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que
los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin
excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en
el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que
ser consciente de que esperar a que se produzca la avería
es incurrir en unos costos excesivamente elevados
(pérdidas de producción, deficiencias en la
calidad, tiempos muertos y pérdida de
ganancias).
3.5. INDICADORES DE GESTIÓN Los
indicadores de gestión son medidas utilizadas para
determinar el éxito de un proyecto o una
organización. Los indicadores de gestión suelen
establecerse por los líderes del proyecto u
organización, y son posteriormente utilizados
continuamente a lo largo del ciclo de vida, para evaluar el
desempeño y los resultados.
3.5.1. CRITERIOS PARA ESTABLECER INDICADORES DE
GESTIÓN Para que un indicador de gestión sea
útil y efectivo, tiene que cumplir con una serie de
características, entre las que destacan: Relevante (que
tenga que ver con los objetivos estratégicos de la
organización), Claramente Definido (que asegure su
correcta recopilación y justa comparación),
Fácil de Comprender y Usar, Comparable (se pueda comparar
sus valores entre organizaciones, y en la misma
organización a lo largo del tiempo), Verificable y
Costo-Efectivo (que no haya que incurrir en costos excesivos para
obtenerlo).
3.5.2. VENTAJAS DE REGISTRAR LOS INDICADORES DE
GESTIÓN 1.- Para el Equipo de
Trabajo
° Motivar a los miembros del equipo para alcanzar
metas retadoras y generar un proceso de mejoramiento continuo que
haga que su proceso sea líder.
° Estimar y promover el trabajo en
equipo.
° Contribuir al desarrollo y crecimiento tanto
personal como del equipo dentro de la
organización.
° Generar un proceso de innovación y
enriquecimiento del trabajo diario.
2.- Para el Negocio y Actividades
° Impulsar la eficiencia, eficacia y productividad
de las actividades de cada uno de los negocios.
° Disponer de una herramienta de información
sobre la gestión del negocio, para determinar que
también se están logrando los objetivos
propuestos.
° Identificar oportunidades de mejoramiento en
actividades que por su comportamiento requisen reforzar o
reorientar esfuerzos.
° Identificar fortalezas en las diversas
actividades, que pueden ser utilizadas para reforzar
comportamientos positivos.
° Contar con información que permita
priorizar actividades basados en la necesidad de cumplimiento de
objetivos a corto, mediano y largo plazo.
3.- Para la Organización
° Disponer de información corporativa, que
permita contar con parámetros para establecer prioridades
de acuerdo con los factores críticos de éxito y las
necesidades y expectativas de los clientes de la
organización.
° Establecer una gerencia basada en datos y
hechos.
° Evaluar y visualizar periódicamente el
comportamiento de las actividades claves de la
organización y la gestión general de la empresa con
respecto al cumplimiento de su misión y
objetivos.
° Reorientar políticas y estrategias, con
respecto a la gestión de la
organización.
3.5.3. METODOLOGIA PARA DEFINIR
INDICADORES
Fig. 3.1. Metodología para
Definir Indicadores Fuente: Cómo
medir el Rendimiento, Manual de Técnicas y
Herramientas.
3.5.3.1. PASO 1: IDENTIFICAR PROCESOS En el
proceso de identificación, la comprensión de lo que
se quiere medir es de importancia crítica. Generalmente,
hay muchos procesos y funciones, cada uno de ellos posiblemente
necesiten medidas de la ejecución. Si hay múltiples
procesos, examinar el impacto de negocios, y seleccionar aquellos
procesos que son más importantes para los clientes
(internos y externos) para satisfacer sus necesidades y / o con
los procesos de las áreas problemáticas
identificadas por la dirección. Estos se convierten en los
principales (o importantes) procesos.
Un proceso tiene que ser manejable en tamaño. Una
gran cantidad de esfuerzo puede ser inútil si no comienza
con un proceso bien definido. Se debe preguntar lo
siguiente:
A. ¿Qué producto o servicio que
producimos? B. ¿Quiénes son nuestros clientes
(s)?
C. ¿Qué
comprende nuestro proceso? ¿Qué hacemos?
¿Cómo lo
hacemos?
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