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Plan mantenimiento preventivo y predictivo, tratamiento aguas negras (Venezuela)



Partes: 1, 2

    Autor: Boada Arreaza Daniel
    Enrique.

    Tutor Académico: MSc.Ing Iván
    Turmero

    Tutor Industrial: Ing. Alejandro
    Herrera

    Resumen

    El presente trabajo consistió en la
    elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo y
    Predictivo asociado a la Planta de Tratamiento de Aguas Negras
    perteneciente a la Central Hidroeléctrica "Antonio
    José de Sucre" CORPOELEC, S.A; este estudio fue realizado
    basado en una investigación del tipo proyecto factible,
    con un diseño de campo no experimental. La
    recolección de la información se realizó
    empleando técnicas como la observación directa y
    entrevistas no estructuradas; con estos datos se
    identificó la situación actual del mantenimiento de
    la Planta de Tratamiento de Aguas Negras con la finalidad de
    proponer un Plan de mejoras, que a través de la
    utilización indicadores de Gestión, permita
    optimizar las distintas etapas involucradas en el mantenimiento
    de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

    Introducción

    El mantenimiento preventivo y predictivo de cualquier
    planta industrial es necesario para mantener en condiciones
    óptimas de operación cada uno de los equipos con el
    fin de evitar retrasos en la producción y minimizar costos
    de avería y reparación de los mismos; de esta misma
    manera la operatividad de una Planta de Tratamiento de Aguas
    Negras es de vital importancia así como su mantenimiento
    para impedir que este tipo de aguas se introduzca a las fuentes
    como ríos, lagos, manantiales y e vitar de esta forma la
    contaminación ambiental .

    En este sentido, en la Corporación
    Eléctrica Nacional (CORPOELEC), específicamente en
    la Central Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre"
    en Casa de Máquinas II consciente en su compromiso de
    mantener el medio ambiente y el estado ecológico, a
    través del control de las aguas residuales de esta Casa de
    Máquinas, se encuentra en la necesidad de documentar un
    plan de mantenimiento preventivo y predictivo que permita
    mantener en condiciones operativas todos los equipos de la Planta
    de Aguas Negras.

    Este programa de mantenimiento se desarrollará
    mediante la participación de los Departamentos de
    Operaciones, Mantenimiento Mecánico, Eléctrico,
    Servicios Generales e Ingeniería de Mantenimiento,
    adscritos a Casa de Maquinas II ubicados en la central
    hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".

    Estos departamentos aportan información mediante
    entrevistas no estructuradas, para identificar la
    situación actual de la planta, con el propósito de
    proponer el programa de mantenimiento a cumplir, con el fin de
    implementar mejoras, igualmente dar a conocer un indicador para
    evaluar la gestión del mantenimiento preventivo y
    predictivo a la Planta de Aguas Negras ubicada en dicha Casa de
    Máquinas.

    De acuerdo con la finalidad del estudio, la
    investigación está estructurada de la siguiente
    manera:

    Capítulo I. El Problema: Donde se explica
    la situación actual existente, se formulan los objetivos,
    se delimita y justifica la investigación.
    Capítulo II. Generalidades de la empresa. Presenta
    una breve descripción de la empresa, misión,
    visión, valores, ubicación geográfica y las
    funciones donde se desarrolla la investigación.
    Capítulo III. Marco Teórico:
    Contiene los
    antecedentes de las investigaciones así como
    también aspectos teóricos utilizados como
    herramienta y sustento del estudio realizado. Capítulo
    IV. Marco Metodológico:
    En este capítulo se
    describen el tipo y diseño de la investigación
    así como las técnicas e instrumentos
    utilizados.

    Finalmente se presento el cuadro de actividades donde se
    visualizó las acciones a seguir para desarrollar la
    investigación CAPÍTULO I

    El
    problema

    En este capítulo se describe la situación
    existente en la Planta de tratamientos de Aguas Negras
    perteneciente a Casa de Máquinas II de la Central
    Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre".

    1.1. Antecedentes del problema La
    Corporación Eléctrica Nacional, S.A. (CORPOELEC),
    se encarga de garantizar y proveer Energía
    Eléctrica, por medio de tres Procesos Medulares, los
    cuales son: Generación, Transmisión,
    Distribución/Comercialización. En el proceso de
    Generación están involucradas un significativo
    número de infraestructuras, localizadas en su
    mayoría, en la región de Guayana, donde funcionan
    los complejos hidroeléctricos más grandes del
    país, entre ellos se encuentra la Central
    Hidroeléctrica "Antonio José de Sucre -Macagua" la
    cual produce un voltaje de generación de 400KV.

    En la Planta de Negras de Casa de Máquinas II de
    la Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre se
    viene presentando inconvenientes en la ejecución del
    mantenimiento debido a que existen retrasos para ejecutar las
    operaciones que cada uno de los Departamentos responsables debe
    aplicar, esta situación puede deberse a muchos factores,
    entre los cuales se pueden mencionar :

    a) Mano de obra, la cual podría ser insuficiente
    para ejecutar el mantenimiento, poca capacitación o bajo
    interés por las actividades asociadas a la Planta de
    Tratamiento de Aguas Negras.

    b) Material, otro factor a considerar como causa del
    problema es que el personal no este dotado de los materiales y
    equipos de protección personal para realizar las labores
    de mantenimiento ò el formulario de trabajo este
    desactualizado.

    c) Métodos, este es un posible motivo en el
    retraso de la ejecución de las actividades asociadas a la
    Planta que tal vez implique la ausencia de un procedimiento o no
    hayan indicadores, controles o una correcta gestión para
    el mantenimiento. La situación antes descrita esta
    ocasionando retrasos y fallas en los equipos de la Planta de
    Tratamiento de Aguas Negras haciendo que las aguas no tratadas
    lleguen al río produciendo la contaminación del
    mismo causando daños en el equilibrio
    ecológico.

    La importancia de Diseñar un Plan para el
    Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radica
    en la necesidad existente en la Gerencia de Operaciones de Planta
    Macagua II en hacer cumplir las políticas de la empresa
    para mantener el medio ambiente y los recursos naturales, ya que
    si esta Planta no esta en condiciones óptimas las aguas
    negras caerían al río causando la
    contaminación del mismo sabiendo que de esta fuente de
    agua dulce se toma para el consumo de la ciudad y poblaciones
    cercanas a la represa también tienen actividades pesqueras
    aguas abajo del embalse, considerando esta situación tan
    delicada es necesario restablecer estrategias e indicadores que
    permitan medir el desempeño y optimizar de manera
    eficiente cada una de las actividades que conforman la
    realización del Mantenimiento de la Planta de Aguas
    Negras, con la finalidad de brindar a la Gerencia una oportunidad
    de mejora en la ejecución de sus actividades.

    Las limitaciones para realizar el Plan de Mantenimiento
    de la Planta de Tratamiento de Aguas Negras, radican en la poca
    información de las unidades responsables de llevar a cabo
    el mantenimiento y la disponibilidad de los supervisores para
    validar la información obtenida.

    El estudio estará dirigido a desarrollar
    estrategias que permitan poner en marcha las actividades
    pertenecientes a cada una de las etapas, Planificar, Programar y
    Procurar, Ejecutar y Controlar, llevadas a cabo para la
    ejecución del Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de
    Aguas Negras 1.2 OBJETIVO GENERAL Elaborar un Plan de
    mantenimiento preventivo y predictivo para la Planta de
    Tratamiento de Aguas Negras perteneciente a Casa de
    Máquinas II de la Central Hidroeléctrica "Antonio
    José de Sucre".

    1.2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1.-
    Diagnosticar la situación actual del Mantenimiento de la
    planta de Aguas Negras perteneciente a Casa de Máquinas II
    de la Central Hidroeléctrica Antonio José de
    Sucre.

    2.- Identificar las etapas y actividades involucradas en
    el Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras.

    3.- Analizar las fortalezas, oportunidades, debilidades
    y amenazas de la Gestión actual del Mantenimiento de la
    Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

    5.- Definir indicadores de Gestión del
    Mantenimiento de la Planta de Aguas Negras 6.- Normalizar
    indicadores que justifiquen la evaluación del
    desempeño y seguimiento de las actividades Planificar,
    Programar y Procurar, Ejecutar y Controlar del Mantenimiento del
    la Planta de Tratamiento de Aguas Negras.

    7.- Proponer oportunidades de mejora a través de
    un Programa que logre integrar los distintos departamentos que
    permita optimizar el Mantenimiento de la Planta de Tratamiento de
    Aguas Negras. CAPÍTULO II

    Generalidades de
    la empresa

    A continuación se presenta una breve
    descripción de la empresa, la cual contiene la
    identificación, historia, ubicación
    geográfica, misión, visión, valores
    corporativos, la estructura jerárquica del proceso de
    Transmisión, así como también el objetivo y
    funciones del área donde se realiza la
    investigación.

    2.1. Aspectos generales de la empresa CORPOELEC,
    Empresa Eléctrica Socialista, adscrita al Ministerio del
    Poder Popular de Energía Eléctrica, es una
    institución que nace con la visión de reorganizar y
    unificar el sector eléctrico venezolano a fin de
    garantizar la prestación de un servicio eléctrico
    confiable, incluyente y con sentido social.

    CORPOELEC, se encarga de realizar tres procesos
    sustantivos:

    Monografias.comGeneración

    Monografias.comTransmisión

    Monografias.comDistribución/Comercialización
    2.1.1. Historia de CORPOELEC, S.A. CORPOELEC se crea,
    mediante decreto presidencial Nº 5.330, en julio de 2007,
    cuando el Presidente de la República, Hugo Rafael
    Chavéz Frías, establece la reorganización
    del sector eléctrico nacional con el fin de mejorar el
    servicio en todo el país. En el Artículo 2º
    del documento se define a CORPOELEC como una empresa operadora
    estatal encargada de la realización de las actividades de
    Generación, Transmisión, Distribución y
    Comercialización de potencia y energía
    eléctrica. Desde que se publicó el decreto de
    creación de CORPOELEC, todas las empresas del sector:
    EDELCA, La EDC, ENELVEN, ENELCO, ENELBAR, CADAFE, GENEVAPCA,
    ELEBOL, ELEVAL, SENECA, ENAGEN, CALEY, CALIFE Y TURBOVEN,
    trabajan en sinergia para atender el servicio y avanzar en el
    proceso de integración para garantizar y facilitar la
    transición armoniosa con el sector. Ante la creciente
    demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional
    (SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular
    para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre
    de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política
    eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la
    Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC
    está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para
    la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del
    2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones
    a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso
    a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona
    jurídica única. Allí se establece el 30 de
    diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración
    definitiva.

    2.1.2. Ubicación geográfica
    CORPOELEC, S.A, se encuentra ubicada a lo largo del territorio
    nacional, debido a la unión de todas las filiales
    eléctricas que se disponen a lo largo y ancho del
    país, lo cual facilita el cumplimiento de sus procesos:
    Generación, Transmisión,
    Distribución/Comercialización Ante la creciente
    demanda y las exigencias del Sistema Eléctrico Nacional
    (SEN), el Ejecutivo Nacional crea al Ministerio del Poder Popular
    para la Energía Eléctrica MPPEE, el 21 de octubre
    de 2009. En el decreto 5.330 el ente rector de la política
    eléctrica era el Ministerio del Poder Popular para la
    Energía y el Petróleo, MENPET. Ahora CORPOELEC
    está bajo la tutela del Ministerio del Poder Popular para
    la Energía Eléctrica, MPPEE. El 12 de julio del
    2010, en la Gaceta Oficial 39.463, se aprueban las modificaciones
    a este decreto que enfatiza la necesidad de dar un mayor impulso
    a la fusión de las filiales de CORPOELEC en una persona
    jurídica única. Allí se establece el 30 de
    diciembre de 2011 como la fecha tope para la integración
    definitiva.

    Monografias.com 2.1.3
    Misión
    Desarrollar, proporcionar y garantizar un
    servicio eléctrico de calidad, eficiente, confiable, con
    sentido social y sostenibilidad en todo el territorio nacional, a
    través de la utilización de tecnología de
    vanguardia en la ejecución de los procesos de
    generación, transmisión, distribución y
    comercialización del sistema eléctrico nacional,
    integrando a la comunidad organizada, proveedores y trabajadores
    calificados, motivados y comprometidos con valores éticos
    socialistas, para contribuir con el desarrollo político,
    social y económico del país.

    2.1.4. Visión Ser una Corporación
    con ética y carácter socialista, modelo en la
    prestación de servicio público, garante del
    suministro de energía eléctrica con eficiencia,
    confiabilidad y sostenibilidad financiera. Con un talento humano
    capacitado, que promueve la participación de las
    comunidades organizadas en la gestión de la
    Corporación, en concordancia con las políticas del
    Estado para apalancar el desarrollo y el progreso del
    país, asegurando con ello calidad de vida para todo el
    pueblo venezolano.

    2.1.5. Valores Corporativos

    Monografias.comÉtica Socialista

    Monografias.comResponsabilidad

    Monografias.comAutocrítica

    Monografias.comRespeto

    Monografias.comHonestidad

    Monografias.comEficiencia

    Monografias.comCompromiso
    2.2. Descripción del área de pasantía
    2.2.1. División Planta Macagua Esta división
    es una unidad de línea que se define como área
    operativa, su estructura interna orientada a la operación
    y al mantenimiento correctivo y preventivo de todas las
    áreas y partes que conforman las Casas de Maquinas, patios
    de distribución, aliviaderos y presas de la central,
    contribuyendo de esta manera con la producción de
    energía en forma confiable y en condiciones de eficiencia
    y rentabilidad.

    2.2.2. Unidad de Operaciones Macagua.

    La unidad de operaciones Macagua tiene como
    misión gestionar la operación de los equipos,
    sistemas e instalaciones de producción asociadas a la
    central Hidroeléctrica Macagua, coordinando con la
    división de operaciones las acciones necesarias para
    garantizar un suministro seguro y confiable, en concordancia con
    los parámetros de calidad de los servicios establecidos
    por la empresa.

    Entre las principales funciones de la unidad de
    operaciones se tiene:

    Monografias.com

    ü Supervisar y controlar las condiciones de
    operación de la central hidroeléctrica
    Macagua.

    ü Planificar la operación de la
    central.

    ü Planificar y coordinar la permisología de
    trabajos para la intervención de los equipos de la
    central.

    ü Mantener el control estadístico de los
    reportes de anomalías y permisos de trabajo.

    ü Ejecutar las acciones de recepción de
    equipos nuevos e instalaciones.

    CAPÍTULO III

    Marco
    teórico

    En el presente capítulo se plantean los
    antecedentes de trabajos similares relacionados con la
    investigación y las bases teóricas que sustentan la
    ejecución del estudio.

    3.1. Antecedentes Para el desarrollo de la
    investigación fue necesario la revisión de trabajos
    previos, relacionados con la situación objeto planteada,
    entre estos se tiene:

    CABELLO (2004), Realizó una investigación
    con el propósito de elaborar las rutinas de mantenimiento
    preventivo para los equipos auxiliares eléctricos de la
    central hidroeléctrica 23 DE Enero "MACAGUA" C.V.G EDELCA.
    La investigación realizada fue de tipo no experimental,
    aplicada, documental, descriptiva y de campo .para esto se
    realizó un estudio de la filosofía de
    funcionamiento de cada uno de los equipos auxiliares
    eléctricos, se recolecto información sobre
    diagramas unifilares, característicos de placa de los
    equipos, manuales de operación y mantenimiento. Se
    estableció como objetivo general elaborar las rutinas de
    mantenimiento preventivo para los equipos auxiliares
    eléctricos del complejo hidroeléctrico 23 de Enero
    " Macagua " CVG EDELCA, los resultados obtenidos en
    relación a las características de los equipos
    fueron introducidos a una herramienta computacional en la cual se
    podía localizar con facilidad la ubicación
    física del equipo para un mejor control de estos,
    además sirvió como base para la
    implementación del proyecto GEMA ( Sistema de
    Gestión de Mantenimiento) en Planta Macagua, usando la
    plataforma SAP PLM 300 modulo de mantenimiento.

    Por otro lado Barcelo (2013), realizó un trabajo
    con la finalidad de elaborar una propuesta de plan de
    mantenimiento preventivo y predictivo para motores de los equipos
    eléctricos auxiliares de Casa de Maquinas II de la central
    hidroeléctrica Macagua. Para ello fue necesaria la
    revisión documental de manuales de fabricante,
    estándares de NEMA, de la IEEE y de la ISO, Además
    de la realización de mediciones que permitan elaborar un
    análisis del estado actual de los motores. Como resultado
    a estos análisis, se estableció una serie de
    procedimientos adecuados al estado de los motores y que cumplen
    con la necesidad de incluir a los futuros programas de
    mantenimiento la medición de temperatura y
    vibraciones.

    Los trabajos anteriores al ser del área de
    mantenimiento son un punto de apoyo para la investigación
    que se desarrollará en este trabajo ya que contienen
    conceptos, teorías que serán útiles para el
    análisis y presentación de resultados.

    3.1.2 Bases teóricas A continuación
    se presentan los principales conceptos y teorías
    necesarias para el desarrollo de la siguiente
    investigación:

    3.2. Mantenimiento Predictivo El mantenimiento
    predictivo
    que está basado en la determinación
    del estado de la máquina en operación. El concepto
    se basa en que las máquinas darán un tipo de aviso
    antes de que fallen y este mantenimiento trata de percibir los
    síntomas para después tomar acciones. Se trata de
    realizar ensayos no destructivos, como pueden ser análisis
    de aceite, análisis de desgaste de partículas,
    medida de vibraciones, medición de temperaturas,
    termografías.

    El mantenimiento predictivo permite que se tomen
    decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la
    máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales
    en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

    3.2.1. Metodología de las
    Inspecciones
    .

    Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de
    realizar un mantenimiento predictivo a una máquina o
    unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
    físicas a controlar que sean indicativas de la
    condición de la máquina. El objetivo de esta parte
    es revisar en forma detallada las técnicas
    comúnmente usadas en el monitoreo según
    condición, de manera que sirvan de guía para su
    selección general. La finalidad del monitoreo es obtener
    una indicación de la condición (mecánica) o
    estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
    operada y mantenida con seguridad y economía.

    3.2.1.1. Por monitoreo, se entendió en sus
    inicios, como la medición de una variable física
    que se considera representativa de la condición de la
    máquina y su comparación con valores que indican si
    la máquina está en buen estado o deteriorada. Con
    la actual automatización de estas técnicas, se ha
    extendido la acepción de la palabra monitoreo
    también a la adquisición, procesamiento y
    almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se
    pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una
    máquina debe distinguirse entre vigilancia,
    protección, diagnóstico y
    pronóstico.

    3.2.1.2. Vigilancia de máquinas. Su
    objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
    distinguir entre condición buena y mala, y si es mala
    indicar cuán mala es.

    3.2.1.3. Protección de máquinas. Su
    objetivo es evitar fallas catastróficas. Una
    máquina está protegida, si cuando los valores que
    indican su condición llegan a valores considerados
    peligrosos, la máquina se detiene
    automáticamente.

    3.2.1.4 Diagnóstico de fallas. Su objetivo
    es definir cuál es el problema específico.
    Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar
    cuánto tiempo más Podría funcionar la
    máquina sin riesgo de una falla
    catastrófica.

    En el último tiempo se ha dado la tendencia a
    aplicar mantenimiento predi ctivo o sintomático, sea, esto
    mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado,
    control de desgastes, etc.

    3.3. TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
    PREDICTIVO
    .

    Existen varias técnicas aplicadas para el
    mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos las
    siguientes:

    3.3.1. Análisis de vibraciones. El
    interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al
    Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento Preventivo
    y Predictivo, con el interés de alerta que significa un
    elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria
    prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio
    plazo. El interés principal para el mantenimiento
    deberá ser la identificación de las amplitudes
    predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
    máquina, la determinación de las causas de la
    vibración, y la corrección del problema que ellas
    representan. Las consecuencias de las vibraciones
    mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
    pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las
    más temidas: daños por fatiga de los materiales,
    además de ruidos molestos en el ambiente
    laboral.

    3.3.2. Análisis de lubricantes. Estos se
    ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

    3.3.2.1 Análisis Iníciales: se
    realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
    provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación
    y permiten correcciones en la selección del producto,
    motivadas a cambios en condiciones de operación
    3.3.2.2. Análisis Rutinarios: aplican para equipos
    considerados como críticos o de gran capacidad, en los
    cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
    principal de los análisis la determinación del
    estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre
    otros 3.3.2.3. Análisis de Emergencia: se
    efectúan para detectar cualquier anomalía en el
    equipo y/o Lubricante, según:

    Monografias.comContaminación con agua

    Monografias.comMonografias.comSólidos
    (filtros y sellos defectuosos).

    Uso de un producto inadecuado Equipos

    Monografias.comBombas de
    extracción

    Monografias.comEnvases
    para muestras

    Monografias.comEtiquetas
    de identificación

    Monografias.comFormatos
    3.3.2.4 Análisis por ultrasonido. Este
    método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia
    producidas por los equipos que no son perceptibles por el
    oído humano.

    Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos
    rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y
    arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
    tecnología apropiada.

    El Ultrasonido permite:

    Monografias.comDetección de fricción en
    máquinas rotativas. Monografias.comDetección de fallas y/o fugas en
    válvulas.

    Monografias.comDetección de fugas de fluidos.
    Monografias.comPérdidas de
    vacío.

    Monografias.comDetección de "arco
    eléctrico".

    Monografias.comVerificación de la integridad de
    juntas de recintos estancos.

    Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología
    que permite captar el ultrasonido producido por diversas
    fuentes.

    El sonido cuya frecuencia está por encima del
    rango de captación del oído humano (20 – a-20.000
    Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
    mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
    presión o vacío producen ultrasonido en un rango
    aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy
    aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las
    ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
    rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón,
    el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere
    en la detección del ultrasonido. Además, la alta
    direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
    precisión la ubicación de la falla. La
    aplicación del análisis por ultrasonido se hace
    indispensable especialmente en la detección de fallas
    existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores
    a las 300 RPM, donde la técnica de medición de
    vibraciones se transforma en un procedimiento
    ineficiente.

    3.3.4. Termografía. La Termografía
    Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin
    ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de
    superficie con precisión. Los ojos humanos no son
    sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
    pero las cámaras termográficas, o de
    termovisión, son capaces de medir la energía con
    sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes
    de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
    emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la
    temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin
    contacto.

    La gran mayoría de los problemas y averías
    en el entorno industrial – ya sea de tipo mecánico,
    eléctrico y de fabricación – están
    precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados
    mediante la monitorización de temperatura con sistema de
    Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
    de programas de inspecciones termográficas en
    instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es
    posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
    consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta
    para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. El
    análisis mediante Termografía infrarroja debe
    complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo
    conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
    lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos
    pasivos y el análisis predictivo en motores
    eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
    destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el
    ultrasonido activo, partículas magnéticas,
    etc.

    El análisis mediante Cámaras
    Termográficas Infrarrojas, está recomendado
    para:

    Monografias.comInstalaciones y líneas
    eléctricas de Alta y Baja Tensión.

    Monografias.comCuadros,
    conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
    eléctricos. Monografias.comMotores eléctricos, generadores,
    bobinados, etc.

    Monografias.comReductores, frenos, rodamientos,
    acoplamientos y embragues mecánicos. Monografias.comHornos, calderas e
    intercambiadores de calor.

    Monografias.comInstalaciones de
    climatización.

    Monografias.comLíneas de producción,
    corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

    3.3.5. Análisis por árbol de
    fallas.
    El Análisis por Árboles de Fallos
    (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
    accidental particular (accidente) y proporciona un método
    para determinar las causas que han producido dicho accidente.
    Nació en la década de los años 60 para la
    verificación de la fiabilidad de diseño del cohete
    Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y
    químico. El hecho de su gran utilización se basa en
    que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la
    búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos,
    en términos de probabilidad de fallos de
    componentes.

    Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo
    gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos
    de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
    simultánea es suficiente para desembocar en un suceso
    accidental.

    La técnica consiste en un proceso deductivo
    basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite
    determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en
    función de los fallos básicos de los elementos que
    intervienen en él.

    Consiste en descomponer sistemáticamente un
    suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
    almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a
    sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de
    componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este
    proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo
    que se denomina puertas lógicas que representan los
    operadores del álgebra de sucesos.

    Cada uno de estos aspectos se representa
    gráficamente durante la elaboración del
    árbol mediante diferentes símbolos que representan
    los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
    transferencias o desarrollos posteriores del
    árbol.

    3.3.6. Análisis FMECA. Otra útil
    técnica para la eliminación de las
    características de diseño deficientes es el
    análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o
    análisis de modos de fallos y efectos críticos
    (FMECA) La intención es identificar las áreas o
    ensambles que es más probable que den lugar a fallos del
    conjunto.

    El FMEA define la función como la tarea que
    realiza un componente –por ejemplo, la función de una
    válvula es abrir y cerrar– y los modos de fallo son las
    formas en las que el componente puede fallar. La válvula
    fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero
    también puede tropezar en su guía o mantenerse en
    posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
    correa de árbol de levas.

    La técnica consiste en evaluar tres aspectos del
    sistema y su operación:

    Monografias.comMonografias.comCondiciones
    anticipadas de operación, y el fallo más probable.
    Monografias.comEfecto de fallo en
    el rendimiento.

    Severidad del fallo en el mecanismo.

    La probabilidad de fallos se evalúa generalmente
    en una escala de 1 a 10, con la criticidad aumentando con el
    valor del número. Esta técnica es útil para
    evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es
    fácil de usar con precisión en nuevos
    diseños. El FMEA es útil para evaluar si hay en un
    ensamble un número innecesario de componentes puesto que
    la interacción de un ensamble con otro multiplicará
    los efectos de un fallo. Es igualmente útil para analizar
    el producto y el equipo que se utiliza para
    producirlo.

    El FMEA, ayuda en la identificación de los modos
    de fallo que es probable que causen problemas de uso del
    producto. Ayuda también a eliminar debilidades o
    complicaciones excesivas del diseño, y a identificar los
    componentes que pueden fallar con mayor probabilidad.

    3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO En las operaciones
    de mantenimiento, el mantenimiento preventivo es el
    destinado a la conservación de equipos o instalaciones
    mediante realización de revisión y
    reparación que garanticen su buen funcionamiento y
    fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en
    condiciones de funcionamiento, por oposición al
    mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de
    funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están
    dañados.

    El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar
    las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
    incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
    mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
    desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
    mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo
    antes de que estos ocurran.

    Algunos de los métodos más habituales para
    determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben
    llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la
    legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las
    acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

    En Mantenimiento Preventivo se realizan reparaciones y
    cambios de elementos en el momento que se ha cumplido un
    período de tiempo prefijado. Esto se hace así con
    el fin de de disminuir la posibilidad de producirse una
    avería.

    La implementación de un programa de mantenimiento
    preventivo requiere de los siguientes pasos:

    1.- Sistema de órdenes de trabajo 2.-
    Levantamiento de inventario de equipos 3.- Elaboración de
    procedimientos de trabajo 4.- Historiales de equipos 5.- Control
    de materiales y refacciones 6.- Elaboración de
    programación de actividades 3.4.1. El mantenimiento
    preventivo se puede realizar según distintos
    criterios:

    3.4.1.1El mantenimiento programado, donde
    las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de
    funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
    automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la
    presión de las ruedas se revisa cada quince días,
    el aceite del motor se cambia cada 10.000 km, y la cadena de
    distribución cada 50.000 km.

    3.4.1.2. El mantenimiento predictivo,
    trata de determinar el momento en el cual se deben efectuar las
    reparaciones mediante un seguimiento que determine el
    período máximo de utilización antes de ser
    reparado.

    3.4.1.3. El mantenimiento de oportunidad
    es el que se realiza aprovechando los períodos de no
    utilización, evitando de este modo parar los equipos o las
    instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de
    nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos
    días a la semana y pretendemos hacer un viaje largo con
    él, es lógico realizar las revisiones y posibles
    reparaciones en los días en los que no necesitamos el
    coche, antes de iniciar el viaje, garantizando de este modo su
    buen funcionamiento durante el mismo.

    3.4.2 Fines del mantenimiento preventivo El
    mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de
    acciones necesarias, para alargar la vida útil del equipo
    e instalaciones y prevenir la suspensión de las
    actividades laborales por imprevistos. Tiene como
    propósito planificar periodos de paralización de
    trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y
    realizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se
    evitan reparaciones de emergencia. Un mantenimiento planificado
    mejora la productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de
    mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y
    equipo hasta en un 50%. Los programas de mantenimiento preventivo
    tradicionales, están basados en el hecho de que los
    equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al
    día y cuarenta horas laborables por semana. Si las
    máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
    programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
    mantenimiento apropiado y un equipo duradero. El área de
    actividad del mantenimiento preventivo es de vital importancia en
    el ámbito de la ejecución de las operaciones en la
    industria de cualquier tamaño.

    De un buen mantenimiento depende no sólo un
    funcionamiento eficiente de las instalaciones y las
    máquinas, sino que además, es preciso llevarlo a
    cabo con rigor para conseguir otros objetivos como el hacer que
    los equipos tengan periodos de vida útil duraderos, sin
    excederse en lo presupuestado para el mantenimiento.

    Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
    produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en
    el pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene que
    ser consciente de que esperar a que se produzca la avería
    es incurrir en unos costos excesivamente elevados
    (pérdidas de producción, deficiencias en la
    calidad, tiempos muertos y pérdida de
    ganancias).

    3.5. INDICADORES DE GESTIÓN Los
    indicadores de gestión son medidas utilizadas para
    determinar el éxito de un proyecto o una
    organización. Los indicadores de gestión suelen
    establecerse por los líderes del proyecto u
    organización, y son posteriormente utilizados
    continuamente a lo largo del ciclo de vida, para evaluar el
    desempeño y los resultados.

    3.5.1. CRITERIOS PARA ESTABLECER INDICADORES DE
    GESTIÓN
    Para que un indicador de gestión sea
    útil y efectivo, tiene que cumplir con una serie de
    características, entre las que destacan: Relevante (que
    tenga que ver con los objetivos estratégicos de la
    organización), Claramente Definido (que asegure su
    correcta recopilación y justa comparación),
    Fácil de Comprender y Usar, Comparable (se pueda comparar
    sus valores entre organizaciones, y en la misma
    organización a lo largo del tiempo), Verificable y
    Costo-Efectivo (que no haya que incurrir en costos excesivos para
    obtenerlo).

    3.5.2. VENTAJAS DE REGISTRAR LOS INDICADORES DE
    GESTIÓN
    1.- Para el Equipo de
    Trabajo

    ° Motivar a los miembros del equipo para alcanzar
    metas retadoras y generar un proceso de mejoramiento continuo que
    haga que su proceso sea líder.

    ° Estimar y promover el trabajo en
    equipo.

    ° Contribuir al desarrollo y crecimiento tanto
    personal como del equipo dentro de la
    organización.

    ° Generar un proceso de innovación y
    enriquecimiento del trabajo diario.

    2.- Para el Negocio y Actividades

    ° Impulsar la eficiencia, eficacia y productividad
    de las actividades de cada uno de los negocios.

    ° Disponer de una herramienta de información
    sobre la gestión del negocio, para determinar que
    también se están logrando los objetivos
    propuestos.

    ° Identificar oportunidades de mejoramiento en
    actividades que por su comportamiento requisen reforzar o
    reorientar esfuerzos.

    ° Identificar fortalezas en las diversas
    actividades, que pueden ser utilizadas para reforzar
    comportamientos positivos.

    ° Contar con información que permita
    priorizar actividades basados en la necesidad de cumplimiento de
    objetivos a corto, mediano y largo plazo.

    3.- Para la Organización

    ° Disponer de información corporativa, que
    permita contar con parámetros para establecer prioridades
    de acuerdo con los factores críticos de éxito y las
    necesidades y expectativas de los clientes de la
    organización.

    ° Establecer una gerencia basada en datos y
    hechos.

    ° Evaluar y visualizar periódicamente el
    comportamiento de las actividades claves de la
    organización y la gestión general de la empresa con
    respecto al cumplimiento de su misión y
    objetivos.

    ° Reorientar políticas y estrategias, con
    respecto a la gestión de la
    organización.

    3.5.3. METODOLOGIA PARA DEFINIR
    INDICADORES

    Monografias.com
    Fig. 3.1. Metodología para
    Definir Indicadores
    Fuente: Cómo
    medir el Rendimiento, Manual de Técnicas y
    Herramientas
    .

    3.5.3.1. PASO 1: IDENTIFICAR PROCESOS En el
    proceso de identificación, la comprensión de lo que
    se quiere medir es de importancia crítica. Generalmente,
    hay muchos procesos y funciones, cada uno de ellos posiblemente
    necesiten medidas de la ejecución. Si hay múltiples
    procesos, examinar el impacto de negocios, y seleccionar aquellos
    procesos que son más importantes para los clientes
    (internos y externos) para satisfacer sus necesidades y / o con
    los procesos de las áreas problemáticas
    identificadas por la dirección. Estos se convierten en los
    principales (o importantes) procesos.

    Un proceso tiene que ser manejable en tamaño. Una
    gran cantidad de esfuerzo puede ser inútil si no comienza
    con un proceso bien definido. Se debe preguntar lo
    siguiente:

    A. ¿Qué producto o servicio que
    producimos? B. ¿Quiénes son nuestros clientes
    (s)?

    Monografias.comMonografias.comC. ¿Qué
    comprende nuestro proceso? Monografias.com¿Qué hacemos?

    Monografias.com¿Cómo lo
    hacemos?

    Partes: 1, 2

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