Propuesta para mejorar el plan de gestión y control de documentos en el área de archivo técnico de Fibranova
RESUMEN
En el siguiente trabajo se realizó una propuesta
para mejorar el plan de gestión y control de documentos en
el área archivo técnico. Dicho trabajo es una
investigación de campo, el cual se llevó a cabo en
la Subgerencia del departamento de mantenimiento e
ingeniería en la empresa FIBRANOVA C.A, donde se
consumó un diagnóstico de la situación y
procedimiento actual que se lleva a cabo en el área antes
mencionada, en cuanto al préstamo, consulta y
atención al cliente, esto se realizó a
través de diagramas de flujo de proceso, diagrama causa –
efecto, diagrama de Pareto y análisis FODA, determinando
así las áreas críticas y los focos de
oportunidad de mejora continua, procediendo a realizar un
diagrama de flujo de proceso propuesto agregando operaciones de
valor, solventando el problema en cuanto al control de
documentos, ya que esto puede acarrear pérdida de archivos
que son necesarios para el mantenimiento preventivo, predictivo o
correctivo de equipos, así mismo se elaboró una
base de datos para facilitar la búsqueda de
información, se propone la metodología a utilizar y
de esta forma se contribuye a la mejora del procedimiento
actual.
Palabras claves: Préstamo, Consulta,
Atención al usuario, Mejora continua, Control de
documentos.
INTRODUCCIÓN
Cada decisión, proyecto y programa que se asume y
se pone en práctica, debe ser siempre el adecuado, que
permita a la empresa imponer sus políticas, procedimientos
y reglas, de modo que el accionar del proyecto se acercará
lo más posible a sus objetivos y metas, los cuales deben
ser claros y precisos.
En las empresas es de gran importancia contar con un
plan de gestión y control de documentos que se lleve a
cabo en cualquier departamento o área de la misma, este
permite utilizar un conjunto de normas técnicas y
prácticas para administrar el flujo de documentos de todo
tipo en una organización, la recuperación de
información desde ellos, determinará el tiempo que
los documentos deben guardarse, eliminar los que ya no sirven y
asegurar la conservación indefinida de los documentos
más valiosos, aplicando principios de
racionalización y economía.
El siguiente proyecto busca diagnosticar y generar
propuestas en cuanto al proceso que se lleva a cabo en el
Área de Archivo Técnico de la Subgerencia del
Departamento de Mantenimiento, en la empresa FIBRANOVA C.A,
quienes detectaron la necesidad de organizar y establecer un
procedimiento de consulta y préstamo de documentos, el
cual es de suma importancia para el área, puesto que tiene
como objetivo principal satisfacer de manera eficaz, oportuna y
con servicio de calidad las necesidades de información de
sus usuarios.
Finalmente, el presente informe se encuentra
estructurado en seis capítulos, a continuación se
describen brevemente cada uno de ellos:
· Capítulo I: Se describe la
problemática y se incluyen los objetivos a cumplir,
alcance, justificación y limitaciones de dicha
problemática.
· Capítulo II: Se describe la
empresa, desde sus objetivos hasta la descripción de su
proceso de producción.
· Capítulo III: En este
capítulo se realiza el marco teórico de los
términos a utilizar durante la
investigación
· Capítulo IV: En este
capítulo se detallan los aspectos procedimentales a seguir
durante la elaboración del proyecto.
· Capítulo V: En este
capítulo se describe la situación actual en que se
encuentra el área a estudiar.
· Capítulo VI: Finalmente en
este capítulo se exponen los análisis y resultados
de la investigación.
· Conclusiones.
· Recomendaciones.
CAPÍTULO I
EL
PROBLEMA
1.1 PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
FIBRANOVA C.A es filial del Complejo Industrial
Macapaima de Masisa Venezuela, que se dedica al aprovechamiento y
comercialización de la madera de pino Caribe. Esta cuenta
con dos líneas de producción: tableros de
partículas de densidad media MDP y tableros de fibra de
densidad media MDF, complementada con una línea de
recubrimiento para tableros.
La línea de producción MDF comienza cuando
la grúa garra toma una cantidad de troncos de la cancha de
rolas y los desaloja en el tambor de alimentación del
descortezador, donde se logra desprender la corteza y en bandas
transportadoras se envía a planta térmica. Los
troncos continúan por correas transportadoras hasta llegar
al astillador, en el cual se reduce el tronco a astillas de
aproximadamente 1 pulgada (denominadas chips), estas son
guiadas a través de las cintas transportadoras hasta los
silos cerrados, los cuales son retirados por tornillos. Las
astillas provenientes de los silos son transportadas al
área de clasificación y lavado, se seleccionan las
astillas para que después pasen al área de
preparación de fibra mediante líneas
hidroneumáticas, se descargan en una tolva vaporizadora y
luego a un precalentador, donde se va ablandando la astilla para
pasar seguidamente al desfibrador mecánico o formador de
fibra obteniendo algodón de madera.
La planta térmica genera y suministra gases de
combustión, los cuales van a un secador de tipo tubular
que está equipado con un ventilador que suministra
velocidad a los gases, logrando así contacto violento con
la fibra y alcanzando una temperatura de 180°C que permite el
secado de esta.
La fibra pasa a la formadora de manto y luego al
preprensado hidráulico, el manto al salir de la preprensa
recibe un corte de orillas preliminar mediante sierras y pasa por
un detector de metales, seguidamente va a la prensa, donde es
llevado al espesor programado para ser cortado de manera
longitudinal y transversalmente, posterior a esto se pesa el
tablero, sino cumple es rechazado y si cumple con el peso, sigue
a la rueda de enfriamiento para tener un leve reposo; son
apilados y almacenados por 48 horas en la bodega intermedia, a
través del vehículo base que es controlado
remotamente, luego pasan a la línea de lijado para
eliminar el sobreseo, son cortados, apilados y finalmente
despachados o llevados a melanina para un recubrimiento
superficial de papel melamínico, donde se embalan y
envían a la bodega para ser entregados al cliente. La
línea de producción de MDP posee un proceso
bastante similar al antes explicado, a diferencia de que trabajan
directamente con astillas de diferentes tamaños y en MDF
trabajan con fibra.
La estructura organizativa de FIBRANOVA trabaja con
cuatro gerencias específicas: recursos humanos,
administración y finanzas, comercialización y
operaciones; en esta última se encuentra la Subgerencia de
Mantenimiento e Ingeniería que es la encargada de
proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que
requiera la empresa ya sean preventivos, predictivos y
correctivos a las instalaciones, maquinarias y
equipos.
Así mismo, la Subgerencia de Mantenimiento cuenta
con el Área de Archivo Técnico, ubicado en el
edificio administrativo II, donde se encuentran almacenados
documentos de equipos, manuales de procedimientos referentes al
proceso productivo de planta, planos tanto de estructuras como de
maquinarias y archivos administrativos.
Actualmente, esa área no cuenta con una persona
encargada, lo que dificulta el acceso a dichos documentos y la
efectividad de trabajo al momento de ubicar información
para el mantenimiento preventivo, predictivo o correctivo de
equipos. Por otra parte, el procedimiento de organización
y consulta de material del área archivo técnico no
se encuentra establecido y por ende, no existe una
metodología para la localización y préstamo
de documentos al personal.
Por tal motivo, surge la necesidad apremiante de
proponer la estandarización de las instrucciones y normas
que regirán las actividades que debe cumplir el
área en su proceso de gestión y control de
documentos.
De no solucionarse esta problemática la empresa
continuará realizando las actividades de mantenimiento y
diseño sin la información adecuada de los equipos,
corriendo el riesgo de algún accidente laboral, de
solicitar piezas de equipos erradas y generar costos
innecesarios, de no encontrar planos de estructuras al momento de
requerir una modificación, entre otros. Con la propuesta
de mejora en el plan de gestión y control de documentos se
pretende garantizar la organización, consulta y
préstamo de material al personal que cumpla con el
método establecido.
1.2
OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Proponer mejoras al plan de gestión
y control de documentos en el Área Archivo
Técnico de FIBRANOVA C.A.
1.2.2 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS
1) Diagnosticar las operaciones que se
realizan en las diferentes áreas de la empresa.
2) Crear normas e instrucciones internas en
el área, en cuanto a la recepción, resguardo,
préstamo, consulta y atención al
usuario.
3) Elaborar una metodología que
permita controlar y mantener la organización e
identificación del archivo.
4) Elaborar un plan de mejora continua, que
coadyuve a la gestión y control de documentos.
5) Elaborar una base de datos de los
archivos existentes.
1.3
JUSTIFICACIÓN
Hoy en día para toda empresa es necesario tener
un plan de gestión y control de documentos, considerando
que al ser adecuado, representa un buen desempeño
profesional de la misma. Los documentos pueden servir como
testimonio de alguna prueba en un procedimiento o de
información para los usuarios, estos deben tener un
seguimiento obligatorio desde la creación del mismo hasta
su destino final, ya que son de gran importancia al momento de
tomar decisiones por cualquier irregularidad.
Al estar ubicados los documentos de una manera ordenada,
facilitaría al usuario el acceso a ellos, evitaría
que se extravíen los mismos y aumentaría la
eficiencia de todos los procesos que requieran de la
información que se encuentra guardada.
Actualmente FIBRANOVA C.A no cuenta con un plan de
gestión y control de documentos en el área de
archivo técnico, debido a esto, las carpetas que
ahí se encuentran no tienen un orden de almacenamiento ni
seguimiento al momento de que algún trabajador tome una de
ellas para utilizarla en su área de trabajo y
además no cuenta con una persona encargada de llevar el
registro de entrada, préstamo o eliminación del
material. De allí la importancia de desarrollar el
presente proyecto.
1.4
ALCANCE
Este proyecto se basará en la propuesta de mejora
al Plan de Gestión y Control de Documentos en el
Área Archivo Técnico de la Subgerencia de
Mantenimiento, ubicado en el edificio administrativo II de la
empresa FIBRANOVA C.A, lo cual abarca desde el diagnóstico
del procedimiento actual hasta la mejora del mismo, incluye la
organización de carpetas y documentos en físico del
área mencionada, la metodología a emplear para la
consulta y préstamo de documentos y la realización
de una base de datos de los archivos físicos.
CAPÍTULO II
LA
EMPRESA
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA
EMPRESA
Masisa Venezuela es una empresa dedicada a la
producción maderera en Latinoamérica reconociendo
el desarrollo sustentable como el marco de sus operaciones,
optimizando el uso de los recursos humanos, materiales y
económicos. Todas las actividades realizadas por la
empresa son planificadas y coordinadas con el esfuerzo de todas
las áreas, elaborando productos de calidad, asegurando el
liderazgo de Masisa en el mercado tanto interno como
externo.
La empresa Masisa Venezuela es un conjunto de cuatro
empresas (Terranova, Andinos, Oxinova y FIBRANOVA) que se
formaron para crear una sola corporación llamada Grupo
Masisa Venezuela. La innovación de la
compañía por su parte, tiene sustento tanto en sus
productos y servicios, como también un sistema de
gestión basado en el desarrollo sustentable, el cual tiene
como objetivo asegurar la maximización de las utilidades
en el largo plazo, a través de prácticas que
contribuyan a la reputación de la marca, a disminuir
riesgos de tipo social o ambiental y contribuyendo positivamente
en los entornos donde se desenvuelve.
2.2 CONCEPTO DE
LA EMPRESA
FIBRANOVA C.A. se define como una empresa amigable con
el medio ambiente, por lo que solo utiliza como materia prima
pino Caribe de las plantaciones renovables de Uverito, ubicadas
al sur de los estados Monagas y Anzoátegui. La materia
prima para el proceso MDF es 100% astillas. Un gran porcentaje es
producido por la empresa pues posee un descortezador
(debarking drum) y un astillador (chipper).
También recibe subproductos del aserradero de Andinos, que
está ubicado a un costado de la planta. En el futuro es
muy probable que se procese subproductos de otros aserraderos.
Para el proceso MDP se utilizan: astillas, aserrín del
aserradero y desechos del proceso MDF. La planta industrial
está diseñada para la producción de
unos 250.000 metros cúbicos (m3) de tableros MDF y
unos 12.000 metros cúbicos (m3) de tableros
MDP.
2.3
UBICACIÓN DE LA EMPRESA
La misma está ubicada en la ribera norte del
río Orinoco, sector Macapaima, Municipio Independencia del
Estado Anzoátegui. Las oficinas administrativas en la
Torre Balear, Pisos 2 y 5, de la Av. Cuchiveros, Alta Vista,
Puerto Ordaz. Su domicilio fiscal se encuentra en Caracas Av.
Francisco de Miranda, Edificio Parque Cristal Torre Oeste, Piso
3, Oficina 3-3, Los Palos Grandes. A
continuación se muestra la ubicación. (Ver figura
1).
Figura 1: Ubicación
Geográfica de la Empresa FIBRANOVA C.A.
Fuente: MASISA.
2.4 FUNCIONES DE
LA EMPRESA
Desarrollar su estrategia de negocio y dirigir su foco y
energía en la búsqueda permanente de una
gestión más eficiente para proporcionar un retorno
apropiado a sus accionistas.
Adoptar la estrategia de triple resultado para
garantizar la sostenibilidad de sus negocios a través de
las futuras generaciones. Por ello, sus operaciones habituales,
así como los criterios para la toma de decisiones sobre
nuevos negocios, inversiones, adquisiciones y relaciones
comerciales, incorporan obligatoriamente requisitos
económicos, sociales y ambientales.
Cumplir la legislación aplicable a todos sus
negocios y trabaja con estándares internacionales, tanto
en sus operaciones como en sus relaciones comerciales.
Desarrollar, monitorear y promover el mejoramiento
continuo de sus procesos de transparencia y prácticas de
buen gobierno corporativo y no interviene en asuntos
político-partidistas.
En nuestras relaciones comerciales o en negocios
conjuntos donde no tenemos el control societario o la
administración, promovemos la aplicación de
nuestros principios.
Apoyar y respetar los derechos humanos reconocidos a
nivel internacional y evita relaciones comerciales o de cualquier
tipo con organizaciones o personas que vulneren estos
derechos.
2.4.1 OBJETIVO GENERAL DE LA
EMPRESA
Extraer, procesar y suministrar productos de madera al
mercado nacional y de exportación.
2.4.2 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS
1. Buscar permanentemente la
creación de valor sostenible.
2. Mantener un comportamiento empresarial ético y
transparente, con niveles elevados de gobernabilidad.
3. Exigir una conducta personal honesta,
íntegra y transparente.
4. Promover relaciones de confianza en el largo plazo
con nuestros clientes, ofreciendo productos de calidad,
innovadores, sustentables y servicios de excelencia.
5. Desarrollar equipos de alto desempeño, en un
ambiente laboral sano, seguro y basado en el respeto a los
Derechos Humanos.
6. Comprometer a interactuar con nuestros vecinos,
comunidades, proveedores, sociedad y medio ambiente,
fundamentados en el respeto mutuo y la
cooperación.
2.4.3 MISIÓN
Crear valor para nuestros accionistas, clientes y
sociedad a través del compromiso y trabajo en equipo de
nuestros colaboradores, del manejo eficiente y sostenible de
nuestros bosques y procesos productivos, y de la cercanía
y transparencia con nuestros clientes, comunidades y
proveedores.
Desarrollar una marca confiable, que se anticipa a las
necesidades de los mercados por medio de la innovación en
productos y servicios, que opera en forma comprometida con el
medio ambiente y la sociedad, asegurando el desarrollo sostenible
del negocio y generando una mejor calidad de vida para las
generaciones actuales y futuras.
2.4.4 VISIÓN
Ser reconocidos como la empresa líder en
América Latina en la producción y
comercialización de tableros de madera para los muebles y
arquitectura de interiores, logrando ser la mejor alternativa
para nuestros clientes y creando valor económico dentro de
los principios de ética y responsabilidad social y
ambiental, generando la mayor rentabilidad de la
industria.
2.5 ORGANIGRAMA
DE FIBRANOVA C.A.
La madurez de los temas de sostenibilidad en Masisa, ha
permitido delegar parte de la responsabilidad a los diferentes
niveles de la organización. Las responsabilidades se
inician en el Directorio de Masisa, quién define, aprueba
y monitorea la estrategia de Triple Resultado. Desde ese nivel,
descienden a toda la organización las directrices y
lineamientos estratégicos para la toma de decisiones a
través del Gerente General que vela por el logro de los
resultados y bajo su responsabilidad se encuentran colaboradores
que se desempeñan en las distintas
áreas.
A continuación se presenta la estructura
organizativa de la empresa desde la Gerencia General hasta la
Subgerencia de Mantenimiento e Ingeniería, donde se
realiza la investigación. (Ver figura 2).
Figura 2: Organigrama de FIBRANOVA
C.A.
Fuente: MASISA.
2.6 OPERACIONES
DE LA EMPRESA
Para su operación la planta cuenta con una serie
de instalaciones, las cuales se han dividido en
secciones:
2.6.1 LÍNEA DE RECEPCIÓN
DE MATERIA PRIMA Y PLANTA DE ASTILLADO.
Esta sección es común para ambas
líneas de producción y comprende un sistema para el
manejo de troncos y producción de astillas, así
como la recepción de astillas, corteza y aserrín
verde comprado a terceros. Los troncos pulpables llegan a la
planta en camiones y se llevan a un patio de recepción y
almacenamiento con capacidad para mantener un stock para dos
semanas de operación. El área, de aproximadamente
254 m de largo por 70 m de ancho (17.780 m2), es
compacta, libre de piedras y con piso de asfalto o
de cemento y sistemas de drenaje, con rejillas de desbaste para
la retención de sólidos, para canalizar las aguas
de lluvia.
Para la movilización y manejo de los troncos se
utilizan grúas tipo Prentice o cargador frontal
con garra o skidder, que descargan los camiones, forman
las pilas de almacenamiento, tomando el tronco desde el
área de acopio y lo llevan hasta el descortezador, equipo
con forma de tubo donde el tronco se hace girar y por
acción del choque entre los troncos y con los elementos de
corte en la pared interior del cilindro, se logra desprender toda
la corteza.
La corteza cae en una correa transportadora que la lleva
a una bodega techada. El sistema cuenta con una tolva para la
recepción de corteza proveniente de Andinos C.A., para ser
utilizada igualmente como combustible en la planta de
energía. Antes de ser almacenada en el silo que dosifica a
la planta térmica, la corteza se chequea con
un detector de metales y se pasa por un molino para reducirla de
tamaño. Para alimentar la planta térmica se dispone
igualmente de un silo para almacenar los desechos de fibra que se
generan en diferentes puntos del proceso de elaboración de
los tableros.
El tronco descortezado sigue por una correa
transportadora hasta el astillador (Chipper), donde se
obtienen astillas de aproximadamente una pulgada (2,54 cm). El
astillador cuenta con extractor y filtro de mangas para retener
las partículas, los mismos se extraen del filtro y se
recirculan al unirlos, mediante una correa transportadora, con la
pila de astillas para MDP.
El sistema de recepción de materia prima cuenta
con tolva de recepción de astillas (chips) sin
corteza de proveedores externos, las cuales son transportadas
hasta las pilas de almacenamiento. Las pilas de astillas
están construidas sobre un piso de asfalto o concreto y
canales de recolección de agua de lluvia. Los canales
están cubiertos con una malla para retener los
sólidos. Se tiene previsto que el astillador procese
igualmente troncos con corteza y producir astillas con corteza
que serán utilizados en la elaboración de los
tableros MDP. Para el almacenamiento de astillas se dispone de
dos pilas o silos, cada uno con capacidad para una semana de
producción.
Otro tipo de materia prima que se recibe de proveedores
externos es aserrín, el cual es transportado igualmente en
camiones, se deposita en una tolva y mediante cinta
transportadora se lleva al silo cerrado de almacenamiento. Por
consideraciones ambientales, el diseño de la planta
contempla que todas las cintas transportadoras de materia prima,
en las áreas externas, son cerradas.
2.6.2 LÍNEA DE TABLEROS DE FIBRA
DE DENSIDAD MEDIA (MDF).
Las astillas procedentes de las pilas de almacenamiento
se hacen pasar por un detector de metales y luego un clasificador
(criba vibratoria) donde se seleccionan las astillas. El material
grueso rechazado se envía a la bodega techada que
alimentan a la planta térmica, los finos se re circulan al
proceso de MDP y las astillas caen a una correa transportadora
que las lleva a un lavador, donde se limpian con agua para
extraerle impurezas como arena y piedras. El agua utilizada en el
lavado pasa por una serie de separadores para retirarle los
sólidos y retornaría al estanque de lavado. En este
proceso de separación se genera una purga de un 5 a 10% de
agua que es enviada a la planta de tratamiento y el 90 — 95
% se re circula al proceso. La Figura 3 muestra el diagrama de
flujo de la línea de producción de tableros
MDF.
Las astillas lavadas pasan al área de
refinación, allí son descargadas en una tolva
vaporizadora y luego a un precalentador, mediante lo cual la
astilla se ablanda para pasar seguidamente al desfibrador
mecánico o refinador, sistema presurizado a unos 8 bar,
donde se separa la fibra (algodón de madera).
Figura 3: Línea de tableros
de partículas (MDF).
Fuente: MASISA.
2.6.3 LÍNEA DE TABLEROS DE
PARTÍCULAS (MDP).
El proceso para la elaboración del tablero MDP se
diferencia del anterior en que es un proceso "seco". La Figura 4
muestra el diagrama de flujo del proceso. Los tableros de
partículas (Tableros MDP) se elaboran a partir de astillas
con y sin corteza, aserrín procedente de Andinos C.A. y un
aserrín más fino (polvo), que se recolecta en los
filtros de manga en diferentes puntos del proceso de
producción. Para ello la planta cuenta con tres silos de
almacenamiento, para hojuelas (chips), aserrín y
polvo.
Las astillas con y sin corteza se dosifican a un sistema
clasificador compuesto por zarandas vibratorias y molinos, donde
las astillas se convierten en hojuelas. Este sistema está
equipado con extractor y un ciclón donde se separan las
partículas sólidas del aire, para ser
reincorporadas a la cinta transportadora que lleva las hojuelas a
almacenamiento. En este proceso de clasificación las
zarandas (harneros vibratorios) rechazan cualquier material de
sobre tamaño, compuesto generalmente por nudos de la
madera, los cuales son llevados a la planta
térmica.
Los tres tipos de materia prima (hojuelas,
aserrín y polvo) se dosifican y se llevan por medio de una
cinta transportadora hacia un tubo secador, donde se ponen en
contacto con los gases de combustión de la planta
térmica.
Luego del tubo secador pasa a un secador rotatorio donde
se completa el secado a la vez que se logra una mezcla
homogénea del material. En el proceso de secado los gases
de combustión con cierta cantidad de vapor y las
partículas de polvo que son arrastradas, pasan a un
sistema de ciclones donde se separan los gases para ser
recirculados y combinarlos con los gases calientes que se
reinyectan al tubo secador, mientras que los
sólidos se combinan con los que salen del
secador para ser llevados por medio de cintas transportadoras
hasta la estación clasificadora.
En la estación clasificadora el material se
separa en partículas finas y medias que son enviadas a
silos cerrados, para formar posteriormente las capas del tablero,
mientras que las partículas gruesas o de sobre
tamaño pasan a un repicado y se retornan al sistema de
clasificación. El proceso de clasificación de
partículas cuenta igualmente con un sistema de control de
emisiones, conformado por extractores, ciclón para separar
las partículas sólidas del aire y filtro de
mangas.
Figura 4: Línea de tableros
de partículas (MDP).
Fuente: MASISA.
2.6.4 LÍNEA DE PLANTA
TÉRMICA.
La planta térmica tiene como
función:
Suplir la energía necesaria para el
proceso de secado de ambas líneas, mediante la
utilización de los gases calientes de combustión
(900- 925 °C). Calentar el aceite térmico, el cual
alcanza una temperatura de 230 a 280 °C. Este aceite
térmico es utilizado para el prensado en caliente de ambas
líneas y para calentar el agua y generar el vapor que se
requiere en el desfibrador. La planta térmica cuenta con
los siguientes componentes principales:
Sistema de alimentación de
combustible sólido para el distribuidor de
Carga.
Cámara de combustión con: distribuidor de
carga reciproco (parrilla inclinada móvil), en la parte
inferior de la cámara; boquillas de quemado para los
polvos de lijado, situados en la parte superior de la
cámara; quemador de gas natural instalado sobre el techo
de la cámara.
Chimenea de emergencia para ventear el humo
en caso de fallas, como por ejemplo la falta del suministro de
energía.
Cámara de mezclado para enfriar los
gases que pasan a los multiciclones limpiadores y al secador a
través de la dilución con aire externo.
Multiciclones limpiadores para la
depuración del gas antes de pasar por el secador como
medida de seguridad.
Caldera de aceite térmico, con
bombas de circulación, enfriamiento de seguridad, tanques
de expansión y drenaje.
Generador de vapor con sistema de
alimentación de agua. Sistema de control de
procesos.
Descripción General del Sistema
de planta térmica
El combustible sólido (corteza, rechazos de
astillas, restos de los procesos de cortado y repicado, desechos
de fibra) es quemado dentro de la parte inferior de la
cámara de combustión, la cual contiene una parrill
a inclinada móvil que permite que el quemado se
efectúe en tres etapas o zonas de procesos: zona de
PRE-secado, zona de pirolisis, en el cual se liberan los
volátiles y carbón vegetal. Los volátiles
combustionan en la parte superior de la cámara; mientras
que el carbón vegetal se quema eficientemente en la
última zona de quemado.
El gas caliente o gas combustible (flue gas)
generado durante la combustión, pasa a través de
unos multiciclones para evitar un transporte de partículas
finas (aunque la generación de las mismas se considera
despreciable) hacia el secador y como medida de seguridad de
estos gases que son alimentados a 350 °C. Un mínimo de
20% de la producción de la planta debe provenir de la
cámara de combustión inferior para evitar
daños a los equipos.
La combustión del polvo de lijado, el cual
contiene un alto poder calorífico, se realiza desde la
parte superior de la cámara de combustión. Esta
combustión acelera el proceso de quema (debido a la
cantidad de calor emitido) del combustible sólido. El
polvo no es introducido dentro de la cámara al menos que
la temperatura sea mayor de 600 °C.
La temperatura interna del homo se mantiene
menor que 1000 °C (900-925°C) por media de
la recirculación con un ventilador que induce el
reciclaje de parte del aire de enfriamiento que se
origina en el calentamiento del aceite térmico; esto
permite la minimización en la producción de Oxido
de nitrógeno (NO), así como la reducción de
cenizas derretidas en las paredes internas del refractario que
inducen a su desgaste.
En el sistema de aceite térmico se emplea un
intercambiador de calor de aceite térmico para generar
vapor a partir de agua PRE-tratada y calentada; la calidad del
agua de alimentación es fundamental para minimizar la
acumulación de minerales (sílice, hierro, calcio)
en el generador de vapor. El sistema está ubicado a una
distancia considerable de la cámara de combustión
por razones de seguridad y mantenimiento.
La producción de gas caliente a través de
la combustión del combustible sólido está
completamente automatizada, al igual que el sistema de aceite
Térmico. La quema del combustible sólido opera de
acuerdo a una señal de demanda (requerimiento) del secador
(lo cual depende a su vez del contenido de humedad en la
línea de manto); mientras que la quema del polvo de lijado
es controlada manualmente y depende de los niveles del polvo en
el silo de almacenamiento. Esto, a su vez, está controlado
por los fluctuantes niveles de alimentación de las
líneas de lijado. En caso de que exista una
sobreproducción de polvo en la línea MDF, esta es
enviada desde los filtros de lijado hacia el silo de polvo de la
línea MDP.
De darse un déficit energético, por
ejemplo debido a una escasez de cortezas en el área de
operación de la madera, el mismo puede ser satisfecho con
la quema de gas natural en los quemadores localizados sobre la
cámara de combustión.
2.6.5 LÍNEA DE
LIJADO.
Esta sección es común para ambas
líneas principales de producción. Los tableros, una
vez que terminan su proceso de enfriamiento a la salida de la
prensa, pasan a una bodega intermedia que permite almacenar pilas
de tableros y/o pasarlos directamente a la línea de lijado
o la línea de dimensionamiento.
El sistema de lijado permite calibrar y pulir las dos
caras de los tableros y apilarlos, dependiendo de su
clasificación superficial. Los tableros que
superficialmente no cumplen los requisitos de calidad final son
utilizados como "tapas" en el embalaje. Como producto del lijado
se genera polvo que es retirado neumáticamente desde las
lijadoras, separado en ciclones y retirados del sistema en los
filtros de mangas. Finalmente son enviados al edificio de
almacenamiento de combustible de la planta
térmica.
Esta línea es alimentada por los carros
(también llamados satélites) de la bodega
intermedia con pilas con una altura máxima de cuatro
metros o un peso máximo de 60 toneladas. Esta posee dos
estaciones de alimentación compuestas por una mesa
elevadora y un transportador de cadena cada una, permanentemente
alimentada de tableros desde la bodega de almacenamiento
intermedia y donde el carro con ventosas alimentará los
tableros de uno en uno a la mesa transportadora de rodillos para
luego pasar el tablero por la primera máquina calibradora
en donde se desbastará el 80% del sobre espesor del
tablero y posteriormente pasarlo por la segunda máquina
(lijadora) en donde se desbastará el 20% del sobre espesor
y se le dará al tablero el acabado superficial.
2.6.6 LÍNEA DE
MELANINA
El proceso de la línea de melamina, consiste en
un recubrimiento de papel melamínico o chapa de madera
sobre la superficie superior e inferior del tablero, pudiendo ser
este un tablero MDF como MDP. Este proceso se realiza mediante la
alimentación de uno o más tableros dimensionados a
una línea, donde se le coloca la chapa o el papel
melaminizado que se encuentra impregnado de resina que reacciona
con la aplicación de temperatura, esto se lleva a cabo en
una prensa hidráulica monoplato, mediante la
aplicación de presión y temperatura se logra la
adhesión del material a la superficie del tablero. La
temperatura de los platos de calentamiento de la prensa, se logra
mediante aceite térmico a una temperatura de 220°C con
una presión de 5 bares.
El transportador de rodillos para pilas de tableros que
se encuentra a la entrada de la línea, es el que se
encarga de recibir el material y transportarlo a un carro de
desplazamiento el cual distribuye de manera equitativa las pilas
de tableros teniendo un movimiento transversal reversible, luego
que el material es recibido por dos plataformas elevadoras, que
se encargan de levantar las pilas de tableros cada vez que se
alimente un tablero a línea de producción,
después un mecanismo empujador con nariz y ventosas,
extrae el tablero de la pila enviándolo a la mesa
alineadora, que alinea el tablero con respecto a la
dirección de trabajo.
2.6.7 LINEA DE CUT TO
PANEL.
Esta es conocida como la línea de formateo y
tiene como función recibir los tableros con las
dimensiones estándares de salida de prensa (entradas
máximas 7500mm x 2900 mm y mínimas 5000 x 2500mm),
esta línea es alimentada por los satélites de
salida de la bodega intermedia, los tableros ya
lijados se almacenan en la bodega y son llevados a la
estación de separación de pilas para luego
alimentar a las dos mesas elevadoras de la línea de Cut to
panel.
Posteriormente, por medio de un mecanismo de ventosas se
forman paquetes (book) de 210 mm de alto, para
realizarle los cortes correspondientes según el formato
seleccionado (salidas máximas 4880 x 1850 mm,
salidas mínimas 1850 x 940 mm).El paso siguiente, una vez
realizados los cortes, es trasladar el paquete cortado por medio
de la carretilla elevadora hasta la mesa formadora de paquetes y
apilarlo a una altura cuyo rango está entre 750 y 900 mm
pasa el paquete a la estación separadora de paquetes para
posteriormente trasladarlo a la línea de embalaje, en
donde se colocan tapas, tacos y flejes al paquete terminado, el
Cual es entregado a la bodega de productos terminados. Si el
formato deseado es menor al mínimo de salida de Cut to
panel, este tendrá que ser enviado a la línea de
Cut to Size por medio de montacargas.
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