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Imperfecciones en componentes electrónicos pasivos




Enviado por hjm



    Introducción

    Unas de las fuentes de
    interferencia que más llaman la atención son las
    imperfecciones en los componentes pasivos. La ausencia en ellos
    de ganancia de potencia induce a
    pensar que tienen muy poco que ver con el problema EMI
    (ElectroMagnetic Interference). De hecho, es cierto que ellos de
    por sí no producen propiamente interferencias. Sin
    embargo, el examen detenido de las especificaciones de los
    fabricantes muestra
    claramente que todos estos componentes se comportan no
    sólo de una forma que dista de la ideal, sino a veces
    incluso de forma opuesta a la deseada, y ésta es la causa
    de los problemas.

    La discrepancia entre comportamiento
    real y comportamiento
    ideal se pone de manifiesto en particular a altas frecuencias, lo
    que significa que es grave no sólo en los circuitos
    digitales rápidos y de radiofrecuencia, sino
    también precisamente cuando se trata de suprimir
    transitorios, que son un problema habitual en EMC
    (ElectroMagnetic Compatibility).

    A continuación se describen algunos
    modelos
    realistas para los componentes pasivos más comunes, desde
    el punto de vista de su posible influencia en problemas EMI.
    Luego se considerarán los parámetros que en algunos
    componentes repercuten en su comportamiento
    desde el punto de vista de la degradación de las
    señales (derivas, ruido).
    Haremos también algunas consideraciones básicas
    sobre los cables y los circuitos
    impresos.

    Resistencias

    La resistencia
    eléctrica de un material o componente se define como el
    cociente entre la tensión continua aplicada y la
    intensidad de corriente que circula por ella, de acuerdo con la
    ley de Ohm. Si la
    tensión aplicada es alterna, se define entonces como la
    parte real del cociente (complejo) entre tensión y
    corriente. El primer hecho importante es que, en general, la
    resistencia en
    continua difiere de la resistencia en
    alterna. Esta última crece al aumentar la frecuencia
    debido al efecto pelicular. En cualquier caso, la resistencia
    eléctrica de un material o componente determina la parte
    de energía
    eléctrica que se convierte en energía
    térmica al circular por él una corriente
    eléctrica. En las resistencias
    empleadas en electrónica, dado que para protegerlas de
    la humedad se las cubre con un aislante eléctrico, que lo
    es también térmico, la mayor parte del calor se
    evacua por los terminales de conexión.

    La resistencia es
    una propiedad
    intrínseca a los materiales,
    pero no es una constante. Por un lado, la resistencia es
    función de las dimensiones y del estado
    cristalino o físico del material y de sus impurezas.
    Depende, además, de la frecuencia, intensidad de la
    corriente y tensión aplicada. Puede variar también
    con la temperatura,
    humedad, presión, iluminación y campos
    magnéticos externos. Algunas de estas dependencias se
    emplean en la protección de transitorios, otras son el
    fundamento de diversos transductores. Pero el comportamiento
    frecuencial, en particular, puede ser una fuente de sorpresas y
    hace que, en la práctica, no se tengan componentes
    puramente resistivos, sino que las resistencias
    presentan, además de la resistencia propiamente dicha,
    inductancia y capacidad.

    Para caracterizar el comportamiento
    real de un componente pasivo se suele emplear un circuito
    equivalente de parámetros concentrados que presente un
    comportamiento similar al que se obtiene al medir la impedancia
    del componente en cuestión. Dicho circuito está
    formado por componentes ideales pero cuyo valor puede
    que tenga que cambiarse de unas a otras frecuencias para poder obtener
    una descripción correcta de la impedancia real. El
    circuito equivalente más adecuado depende del material y
    del tipo de resistencia, distinguiéndose tres tipos
    principales: de composición de carbón, de hilo
    bobinado, y de película (metálica o de
    carbón).

    Para una resistencia de composición de
    carbón, un modelo
    habitual es el indicado en la figura siguiente:

    Figura 1. Modelo
    equivalente para una resistencia de composición de
    carbón.

    donde R es la resistencia en continua;
    L representa la inductancia de los dos terminales (decenas
    de nanohenrios); y C (de 0,1 a 1,5 pF; más grande a
    mayor potencia)
    representa la capacidad total equivalente, resultado de la
    combinación de capacidad que hay entre los numerosos
    granos de carbón.

    La impedancia real de la resistencia es, pues, de
    la forma

    Z=ESR+jX

    en donde la resistencia equivalente serie (ESR,
    Equivalent Series Resistance) es:

    ESR=R/(1+w
    2C2R
    2)

    Obsérvese que no sólo es ESR
    ¹ R, sino
    que ESR depende de la frecuencia, por la presencia de
    w en el denominador y
    quizás también por el posible cambio del
    valor de
    C con la frecuencia. La discrepancia entre ESR y R
    es tanto mayor cuanto más grande sea C.

    Como parámetro adicional, de gran interés
    para todos los componentes pasivos en general, se introduce el
    factor de calidad Q.
    Se define como el cociente entre el módulo de la
    componente imaginaria y la componente real de la impedancia. Un
    valor de
    Q alto significa que la disipación de
    energía es pequeña, por lo que en una resistencia
    indica que su comportamiento difiere mucho del ideal. Para el
    circuito equivalente anterior se obtiene

    Q» (L/R-CR)w

    expresión que pone de manifiesto que tanto
    un aumento de L como de C hacen que el
    comportamiento del componente se aleje del ideal. La presencia de
    componentes reactivas en resistencias
    puede producir desfases en los circuitos
    donde se las incorpore, y la presencia de inductancia las hace
    sensibles a campos magnéticos externos variables.

    Para una resistencia de hilo bobinado, el modelo de
    parámetros concentrados habitual es el de la figura
    siguiente:

    Figura 2. Modelo
    equivalente para una resistencia de hilo
    bobinado.

    L representa ahora la inductancia del devanado,
    de 100 nH a 25 m
    H, y C la capacidad equivalente a la que hay entre
    espiras, de 2 a 14 pF. Para este caso tenemos que la resistencia
    equivalente serie se puede aproximar por

    donde la dependencia frecuencial es también
    clara, y la discrepancia respecto a R depende de L
    y de C.

    Para el factor de calidad se tiene
    de nuevo

    Q» (L/R-CR)w

    Figura 3.
    Comparación de las características frecuenciales de resistencias
    de película y de composición de carbón
    .

    Para que sea Q = 0, debe cumplirse
    CR2 = L mientras que para tener ESR = R
    debe cumplirse CR2= 2L. La primera
    condición suele ser preferible a la segunda, aunque ello
    se traduzca en un valor de ESR
    un poco inferior a R. La componente inductiva de estas
    resistencias
    puede reducirse en gran parte utilizando distintos tipos de
    devanado no inductivo: bifilar, malla trenzada, Ayrton-Perry,
    etc., pero aun así, las unidades con más de
    1000 W no son
    recomendables para frecuencias superiores a 1 MHz.

    Las resistencias de película
    metálica son las que presentan un mejor comportamiento en
    frecuencia. Su circuito equivalente es el mismo que para las
    resistencias de composición, pero los valores de
    capacidad son menores (0,1 a 0,8 pF), mientras que su
    inductancia, debida a los terminales, es de unos 15 a 700 nH. En
    la figura 3 se compara el comportamiento del módulo de la
    impedancia para ambos tipos de resistencias. En ella puede
    observarse que, debido al efecto de la capacidad en paralelo, y
    al efecto pelicular, la impedancia de una resistencia de
    película metálica tiende a decrecer a partir de una
    frecuencia que depende de la resistencia nominal, mientras que en
    las resistencias de composición de carbón la
    impedancia decrece mucho antes.

    Figura 4. Módulo y
    fase de las resistencias de película metálica de
    baja inductancia MRS251i de Philips. La longitud de los
    terminales es de 4 mm, e influye en gran manera en la amplitud de
    la resonancia (Documentación Philips).

    A frecuencias muy altas y con valores de
    resistencia menores de 50 W , la presencia de la inductancia en las
    resistencias de película metálica produce un pico
    de resonancia. En la figura 4 se muestra este
    comportamiento, en módulo y fase, para una familia de
    resistencias comerciales. Obsérvese que las frecuencias en
    la escala horizontal
    son muy altas. Ciertamente, la utilización de una
    resistencia de este tipo a frecuencias altas, por ejemplo para
    filtrar en paso bajo un transitorio, puede ser totalmente
    contraproducente por culpa de la resonancia presente, bien
    especificada por el fabricante. A frecuencias superiores a unos
    100 MHz, es mejor acudir a los componentes de montaje
    superficial, que tienen menos de 1 nH y de 0,1 pF.

      

    Figura 5. Modelo
    equivalente para un condensador.

    Para reducir la capacidad de una resistencia de
    valor grande,
    se pueden poner varias más pequeñas en serie. Para
    reducir el tamaño de una resistencia de potencia, se
    pueden poner en paralelo varias de mayor valor y menor potencia. Por
    ejemplo: 4 resistencias de valor 4R y 1/4 W disipan la misma
    potencia que una
    de valor R y 1 W.

    Condensadores

    Un condensador es un dispositivo que consta de dos
    superficies conductoras separadas por un material aislante, el
    dieléctrico. La capacidad de un condensador es la propiedad que
    permite el almacenamiento de
    una carga eléctrica cuando se aplica una diferencia de
    potencial entre los conductores. La capacidad se mide en
    faradios, y es función del dieléctrico y de la
    forma y dimensiones geométricas del componente.
    Varía con la humedad, la temperatura,
    las vibraciones, la presión barométrica (en algunos
    modelos) y a
    veces incluso con la tensión eléctrica aplicada. Un
    condensador real no presenta sólo una capacidad sino que
    tiene asociadas una resistencia e inductancia, debidas a los
    terminales y a la estructura del
    componente. Un modelo del circuito equivalente de
    parámetros concentrados es el de la figura 5, donde
    Rs es la resistencia de los terminales, placas
    y contactos, L es la inductancia de los terminales y
    placas, Rp es la resistencia de fugas del
    dieléctrico y del encapsulado, y C la capacidad del
    condensador. La impedancia real es, en este caso, de la
    forma

    donde ESR es la resistencia equivalente serie (mayor
    siempre que Rs) y Ce es la capacidad
    equivalente. Para el caso en que Rp sea
    suficientemente grande, se cumple

    ESR» Rs

    donde

    y fr es la frecuencia de resonancia.
    Se observa que Ce depende de la frecuencia y
    del valor de L. Desde bajas frecuencias hasta la
    frecuencia de resonancia, Ce decrece al
    aumentar la frecuencia, y es siempre mayor que la capacidad
    esperada C, lo que en principio es una ventaja. Para
    frecuencias mayores que la de resonancia (w
    >w
    r
    ), el valor de
    Ce es negativo, lo que
    significa que el componente se comporta en realidad como una
    inductancia. Por ello interesa que w r sea alta, lo que se
    traduce en la necesidad de un valor pequeño de L.
    Para lograrlo, los terminales deben ser muy cortos o
    inexistentes, como en el caso de los condensadores
    pasamuros y los utilizados para filtros EMI.

    La frecuencia de resonancia es tanto menor cuanto mayor
    sea la capacidad, y de ahí la práctica común
    de poner condensadores
    de alta calidad en
    paralelo con los condensadores
    que por su capacidad elevada difícilmente pueden ser de
    alta calidad. En la
    figura 6 se presenta la variación de la impedancia con la
    frecuencia para tres tipos de condensadores
    distintos. Para un condensador ideal, la impedancia
    decrecería según 1/w La resonancia es tanto más abrupta
    cuanto menor sea la resistencia serie (aumenta el factor de
    calidad
    Q).

      

    Figura 6. Variación
    de la impedancia de tres tipos de condensadores
    distintos, en función de la frecuencia. En los tres casos
    se ve la presencia de una resonancia y su carácter
    más o menos abrupto.

    La presencia de ESR en el circuito equivalente de
    un condensador significa que habrá en él una
    disipación de energía, que repercutirá en el
    aumento de su temperatura.
    Esto no sólo hará variar el valor de la capacidad
    equivalente, sino que puede acortar su vida en el caso de los
    condensadores electrolíticos. La relación
    empírica entre temperatura y
    vida del componente es

    donde L2/L1 es la
    relación entre la duración esperada del componente
    a la temperatura
    T2 con respecto a la que tiene a
    T1. Por ejemplo, si a 750C es de
    1000 H, a 850C se reduce a 500 H.

    Como se infiere también del circuito equivalente,
    en un condensador real el desfase entre la tensión
    aplicada y la corriente que circula será menor de
    90o. Al coseno del ángulo de fase
    (j ) que existe
    entre tensión y corriente se le denomina factor de
    potencia (FP). Al ángulo complementario de
    j se le denomina
    ángulo de pérdidas (d ) y a su tangente, factor de
    disipación (FD).

    En la fabricación de condensadores se
    emplean materiales
    dieléctricos muy diversos, cada uno con las ventajas e
    inconvenientes derivados de sus características físicas. Entre
    éstas se encuentran la constante dieléctrica, la
    máxima tensión que soportan, y el margen de
    frecuencias y de temperaturas de
    utilización.

    Para un mismo valor de capacidad, los materiales con
    una mayor constante dieléctrica permiten obtener
    condensadores de dimensiones físicas más
    pequeñas. El dieléctrico también determina
    la resistencia de fugas Rp, que se especifica
    en [W
    .m F] ya
    que, exceptuando las fugas en el encapsulado, el producto
    RpC es constante para cada material, si bien
    decrece al aumentar la temperatura. El margen de valores va
    desde 5´
    104 en algunos cerámicos (X5- y Z5-)
    hasta 1012 en algunos condensadores con
    dieléctrico de plástico o teflón. En los
    condensadores electrolíticos (aluminio y
    tantalio), las fugas se especifican dando la corriente; lo usual
    es de 0,01 a 10 [m
    A/m F]
    para los de aluminio, y de
    0,01 a 1 [m
    A/m F]
    para los de tantalio.

    Una característica muy importante a tener en
    cuenta desde el punto de vista de las señales, en
    particular en circuitos con
    conmutaciones (muestreo y
    retención, corrección de cero, etc.), es la
    absorción dieléctrica, por la cual el
    dieléctrico no restituye todas las cargas creadas por el
    campo eléctrico. Debido a la absorción
    dieléctrica, un condensador no se descarga completamente
    de forma inmediata cuando es cortocircuitado. En la
    práctica, esta propiedad se
    evalúa dando el tanto por ciento de tensión que
    aparece en bornes del condensador después de
    cortocircuitarlo. Para considerar la absorción
    dieléctrica en el circuito equivalente de la figura 5,
    habría que añadir una red serie
    Ra-Ca en paralelo con la resistencia
    Rp. La absorción dieléctrica es
    de hasta un 10% en algunos condensadores de aluminio y del
    2 % en condensadores de papel y de
    tantalio, mientras que en los de poliestireno, polipropileno y
    teflón, no llega al 0,02 %.

      

    Figura 7. Margen de
    utilización aproximado para diversos tipos de
    condensadores según su dieléctrico. Las
    líneas a

    trazos indican variaciones
    debidas a la tecnología, valor,
    etc. .

    En la figura 7 se muestran los márgenes de
    frecuencia en los que pueden emplearse los diferentes tipos de
    condensadores, según el dieléctrico. El
    límite inferior viene determinado por el mayor valor de
    capacidad nominal disponible para cada tipo. El limite superior
    de frecuencia es debido a la resonancia y al factor de
    disipación.

    Los condensadores electrolíticos son los que
    tienen mayor capacidad nominal, por su mayor relación
    capacidad/volumen. Ello los
    hace atractivos a simple vista para las aplicaciones de filtrado
    tipo de paso bajo. No obstante, su ESR es elevada, del orden de
    0,1 W e incluso
    1 W en los de
    aluminio,
    valor que aumenta con la frecuencia y al disminuir la
    temperatura. Su corriente de fugas aumenta si permanecen largo
    tiempo sin
    tensión aplicada. Debido a su gran tamaño, la
    inductancia de los condensadores de aluminio es
    elevada, lo que limita su utilización a frecuencias
    inferiores a 25 KHz. Se emplean principalmente en filtrado,
    desacoplamiento y acoplamiento a baja frecuencia. Ante la posible
    presencia de altas frecuencias, deben desacoplarse con un
    condensador de tipo distinto dispuesto en paralelo, que tenga
    pequeño valor y baja inductancia.

    Una desventaja de los condensadores
    electrolíticos es que están polarizados, lo que
    obliga a que la tensión entre sus bornes tenga siempre una
    polaridad determinada. Puede obtenerse un condensador no
    polarizado conectando dos condensadores electrolíticos
    iguales en oposición-serie, resultando un condensador con
    capacidad mitad y la misma tensión nominal que la de los
    condensadores empleados.

    Los condensadores electrolíticos de
    tantalio sólido tienen características similares a las de los de
    aluminio, pero presentan menor resistencia serie y una
    relación capacidad/volumen mayor.
    Algunos tipos tienen una inductancia menor y pueden emplearse a
    frecuencias ligeramente superiores a las de los de aluminio. En
    general son más estables con el tiempo,
    temperatura y vibraciones. También es menor su
    absorción dieléctrica. Tienen el inconveniente de
    soportar mal los transitorios de sobretensión, llegando
    incluso a cortocircuitarse si éstos tienen un valor
    alto.

    Los condensadores de papel y de
    mylar tienen resistencia serie bastante menor que la de los
    electrolíticos, pero su inductancia es aún
    relativamente elevada, lo cual limita su utilización a
    unos pocos mega-hercios. La absorción dieléctrica
    de los condensadores de papel es del 2
    % y la de los de mylar del 0,5 %. Sus aplicaciones típicas
    son filtrado, desacoplamiento, acoplamiento, temporización
    y supresión de interferencias a frecuencias
    medias.

    Los condensadores de mica tienen valores de
    resistencia serie e inductancia muy bajos y son útiles
    hasta unos 500 MHz, siendo su absorción dieléctrica
    del 1 %. Se emplean en filtrado, desacoplamiento, acoplamiento,
    temporización y discriminación de frecuencia a altas
    frecuencias. En general son muy estables con respecto al tiempo, la
    temperatura y la tensión.

    Los condensadores cerámicos varían
    ampliamente tanto en su constante dieléctrica k, de
    5 a 10.000, como en sus características térmicas. Como regla
    genérica, cuanto mayor es la constante dieléctrica,
    peor es su característica capacidad-temperatura. Se
    acostumbra a separarlos en dos grupos.

    Los condensadores cerámicos del grupo 1 se
    caracterizan por emplear materiales con
    valores bajos
    de k (de 5 a 500). Estos condensadores se fabrican,
    normalmente, empleando titanato de magnesio, que tiene
    coeficiente de temperatura positivo y titanato de bario, que
    tiene coeficiente de temperatura negativo. Combinándolos
    adecuadamente se controla su coeficiente de temperatura. De
    ahí que se les denomine condensadores cerámicos NPO
    (negativo, positivo, cero) o CGO. Estos coeficientes de
    temperatura están normalizados y pueden variar entre 50
    ppm/°C y 4700 ppm/°C, con tolerancias de hasta
    ± 15 ppm/°C.
    Debido a su gran estabilidad con la temperatura, estos
    condensadores pueden emplearse en circuitos
    compensadores de temperatura, osciladores, circuitos resonantes y
    filtros. Gracias a los bajos valores de
    resistencia serie e inductancia pueden emplearse hasta 500 MHz.
    Su absorción dieléctrica es del 0,2 %.

    Los condensadores cerámicos del grupo 2 (X7R,
    Z5U, 2F4), de alta permitividad, sólo pueden emplearse a
    frecuencias medias ya que son inestables con respecto a la
    frecuencia, además de serlo también con respecto al
    tiempo y la
    temperatura (ver la tabla 6, en la parte de Derivas y Ruido). Su
    principal ventaja es su mayor relación capacidad/volumen
    comparados con los otros condensadores cerámicos. A veces,
    los condensadores tipo Z5U (que tienen mayor deriva
    térmica en su capacidad) se consideran como un grupo aparte
    (grupo 3).
    Normalmente los condensadores del grupo 2 se
    emplean para desacoplamiento, acoplamiento, bloqueo (filtrado
    serie) y para filtros de entrada y salida en fuentes de
    alimentación conmutadas de baja potencia y
    baja tensión de salida que trabajen a más de 100
    KHz. Su inconveniente es que pueden ser dañados por los
    transitorios de tensión, por lo que no deben emplearse
    para el desacoplamiento de transitorios fuertes, igual que sucede
    con los de tantalio.

    Los condensadores de poliestireno tienen una
    resistencia serie extremadamente pequeña y su capacidad es
    muy estable con la frecuencia. Su absorción
    dieléctrica es del 0,02%. Su comportamiento es el que
    más se acerca al de un condensador ideal, aunque su
    empleo
    está limitado a temperaturas inferiores a 85°C. Se
    aplican en filtrado, desacoplamiento, acoplamiento,
    temporización y supresión de
    interferencias.

    Inductores

    La inductancia de un circuito es la relación
    entre la fuerza
    electromotriz inducida en él por una corriente variable, y
    la velocidad de
    variación de dicha corriente. Los componentes
    diseñados de modo que presenten adrede un valor de
    inductancia elevado se denominan bobinas eléctricas,
    inductancias o inductores. Consisten básicamente en un
    conductor arrollado de forma que se incremente el concatenamiento
    del flujo magnético creado por la corriente variable que
    circule por las espiras. La inductancia de una bobina depende de
    sus dimensiones, del número de vueltas del hilo (espiras)
    y de la permeabilidad del núcleo, m . De todos los componentes
    pasivos, es el que más cambia con la
    frecuencia.

    Los inductores se clasifican según el tipo
    de núcleo sobre el que están devanados. Los dos
    tipos más generales son los de núcleo de aire y los de
    núcleo magnético (hierro o
    ferrita). En cualquier caso, un inductor real presenta,
    además de la inductancia, una resistencia en serie y una
    capacidad distribuida en el bobinado. Esta capacidad se
    representa por un condensador en paralelo en un modelo de
    parámetros concentrados.

    Figura 8. Modelo
    equivalente para una bobina con núcleo de aire.

    Para una bobina con núcleo de aire y con un
    aislamiento perfecto entre espiras, el modelo aceptado es el de
    la figura 8. La impedancia real, silos valores de R y
    C son pequeños, puede aproximarse
    por

    siendo el factor de calidad aproximado, en estas
    condiciones

    donde se puede observar que una capacidad entre
    espiras grande reduce el valor de Q y, por lo tanto,
    empeora la calidad del inductor.

    De las expresiones anteriores se deduce que la
    resistencia equivalente serie es siempre mayor que R y
    aumenta con la frecuencia,

    la inductancia equivalente Le
    es, aproximadamente

    Por lo tanto, es siempre mayor que L, hecho
    beneficioso en principio, y aumenta al hacerlo la frecuencia. Hay
    que recordar, sin embargo, que estas aproximaciones sólo
    son válidas mientras R y C puedan
    considerarse pequeñas. En el caso general, se
    tiene

    Queda así claro que a alta frecuencia la
    inductancia equivalente puede ser negativa, es decir, el inductor
    se puede comportar como un condensador. De las expresiones
    anteriores es inmediato deducir que el factor de calidad real es
    siempre inferior al teórico.

    La principal ventaja de las bobinas con
    núcleo de aire (o no
    magnético en general), es su estabilidad, ya que los
    efectos de la intensidad de la corriente, de la temperatura y de
    la frecuencia son menores que en las bobinas con núcleo
    magnético. Los inconvenientes son su bajo factor de
    calidad, el efecto de la presencia de materiales
    conductores en sus proximidades, y el mayor flujo de
    dispersión que crean, pues carecen de núcleo que
    concentre el flujo magnético.

      

    Figura 9. Modelo
    equivalente para una bobina con núcleo
    magnético.

    Para bobinas con núcleo magnético el
    circuito equivalente es el de la figura 9. En este caso se
    incluyen las pérdidas por histéresis
    (Rh) y por corrientes de Foucault
    (R0) en el núcleo. La impedancia
    equivalente es:

    Tanto la parte real como la imaginaria dependen de
    la frecuencia, de las resistencias de pérdidas, y de la
    capacidad entre espiras. Si esta última es muy
    pequeña, se puede aproximar

    siendo .
    Resulta, pues, que ahora la inductancia decrece al aumentar la
    frecuencia, y es menor que la prevista.

    En los inductores con núcleo
    magnético se observa también que, por la
    saturación del núcleo, la inductancia decrece al
    aumentar la corriente, y que el coeficiente de temperatura es
    positivo o negativo, dependiendo del coeficiente de permeabilidad
    del núcleo. La eficiencia
    volumétrica es mayor que en las bobinas con núcleo
    de aire, pero,
    por contra, la susceptibilidad a campos magnéticos
    externos es mayor por cuanto el núcleo concentra los
    campos magnéticos externos, en mayor grado si se trata de
    un núcleo abierto que si se trata de un núcleo
    cerrado. La histéresis da lugar también a efectos
    no lineales.

    En la figura 10 se muestra el
    comportamiento frecuencial de una familia de
    inductores con núcleo de ferrita, empleados como filtros
    («choques») de radiofrecuencia. El valor del factor
    de calidad viene limitado

     

      

    Figura 10. Factor de
    calidad para una familia de
    inductores empleados en filtros RF (Documentación
    Caddell-Bums).

    por la ESR, que ensancha además la curva
    resultante. A bajas frecuencias el factor de calidad crece por
    hacerlo la inductancia equivalente, hasta que empieza a ser
    considerable el efecto pelicular; entonces crece más
    lentamente y luego decrece porque aumentan más las
    pérdidas que la inductancia, al tener C una
    influencia ya considerable. Por encima de la frecuencia de
    resonancia, el comportamiento es el propio de un
    condensador.

    Dado que las pérdidas resistivas reducen en
    los inductores el factor de calidad y provocan desfases
    adicionales en los circuitos que los incorporan, se han
    considerado varias formas de incrementar dicho factor. Una
    posibilidad es emplear un hilo de mayor diámetro,
    disminuyendo así la resistencia del bobinado tanto en
    alterna como en continua; el inconveniente está en el
    aumento de volumen, peso y
    coste. Otra posibilidad es separar las espiras para disminuir
    así la capacidad distribuida del devanado, debido a que el
    aire tiene una constante dieléctrica menor que la
    mayoría de aislantes; el inconveniente está en el
    mayor flujo de dispersión, lo cual se puede subsanar
    mediante blindajes individuales (conductores a alta frecuencia,
    ferromagnéticos a baja frecuencia). También se
    puede incrementar la permeabilidad del camino de las
    líneas de flujo (núcleo de material
    magnético, en polvo compactado o de ferrita para evitar
    las corrientes de Foucault) porque
    así hacen falta menos espiras para una inducción dada; los inconvenientes ya se
    han señalado.

    Núcleos de ferrita

    El término genérico ferritas designa
    los componentes cerámicos fabricados mediante la mezcla de
    polvos de óxido de hierro con
    óxidos o carbonatos de uno o más materiales como,
    por ejemplo, manganeso, cinc, cobalto, níquel, magnesio y
    otros metales. Su
    permeabilidad magnética es inferior a la de las mejores
    aleaciones
    ferromagnéticas (1000 frente a 100.000), pero poseen una
    ventaja esencial: su resistividad eléctrica es muy alta,
    lo que hace que las pérdidas por corrientes de Foucault sean muy
    pequeñas. Por ello retienen un valor alto del factor de
    calidad hasta frecuencias de gigahercios.

    Los núcleos de ferrita se emplean no sólo
    para la construcción de inductancias, sino
    también como elementos individuales para la
    supresión de interferencias. El fundamento de esta
    aplicación es muy simple: si un conductor por el que
    circula una corriente de alta frecuencia, que se desea suprimir,
    se rodea en una zona de su trayecto por un núcleo de
    ferrita, el efecto inductivo resultante equivale a una impedancia
    serie elevada, sin que se atenúen las frecuencias
    más bajas, que pueden ser la señal de interés.
    Al ser tan alta su resistividad superficial, se pueden colocar
    directamente sobre hilos no recubiertos de aislante.

    Elementos de este tipo son las cuentas de
    ferrita. Consisten en un cilindro con uno o dos agujeros en el
    centro (si se va a aplicar a dos conductores paralelos), que se
    deslizan sobre el conductor a proteger, sea de la entrada de
    interferencias, sea de la salida, pues su acción es
    bidireccional. El circuito equivalente es el de la figura 11 ,
    donde se demuestra que

    siendo:

    donde l es la longitud de la cuenta en
    milímetros, d0 es el diámetro
    exterior y di el interior; m i es la
    permeabilidad del material; fr es la frecuencia
    de resonancia; y aR son las pérdidas
    normalizadas a muy bajas frecuencias (tan
    d =
    aR.(f / fr
    ) ),
    especificadas por el fabricante.

    Figura 11. Modelo
    equivalente de una cuenta de ferrita

    En la figura 12 se puede observar la variación de
    impedancia introducida por tres núcleos de ferrita
    diferentes. La Q no es excesivamente alta y, de hecho, a
    alta frecuencia las cuentas de
    ferrita se comportan como una resistencia, pero en esta
    aplicación poco importa el valor de Q, siempre y
    cuando la impedancia que presenten sea alta. Para tener una
    impedancia alta en un ancho de banda grande, pueden conectarse en
    serie núcleos de materiales distintos. Para aumentar la
    impedancia en una banda de frecuencias dada, se pueden usar
    cuentas
    más largas, o varias en serie, o una con varios agujeros,
    e ir pasando el conductor por ellos. De los valores
    absolutos de la impedancia presentada, que no llegan a alcanzar
    los 100 W , se
    deduce que su efectividad es alta sólo en circuitos de
    baja impedancia, como fuentes de
    alimentación, circuitos resonantes y
    circuitos de conmutación con tiristores.

    Las tolerancias en la permeabilidad, coercitividad y
    otros parámetros magnéticos de las cuentas de
    ferrita son del orden de ± 25 %, y para los
    coeficientes

    Figura 12. Impedancia de
    tres cuentas de
    «ferroxcube» para tres grados distintos de material,
    en función de la frecuencia.

    de temperatura son de hasta el 50 %. No se trata,
    pues, de componentes de precisión.

    Otro tipo de elementos de ferrita válidos
    para similares aplicaciones son los toroides. En ellos se devanan
    varias vueltas del conductor donde se desea suprimir la
    interferencia. Pueden aplicarse en casos en los que la corriente
    sería excesiva para las cuentas de ferrita, pero tienen
    mayor capacidad parásita, y ello limita su
    aplicación a frecuencias más bajas. El tipo de
    circuito equivalente es esencialmente el mismo de la figura 11.
    Para cables planos hay elementos prismáticos huecos, en
    dos mitades longitudinales. Para los circuitos
    integrados hay elementos planos con dos filas de agujeros
    DIP.

    Transformadores

    De todos los componentes pasivos, los transformadores
    son sin duda aquellos cuyas imperfecciones tienen habitualmente
    repercusiones más negativas. En términos
    elementales, un transformador consiste en dos bobinados acoplados
    inductivamente. Cuando se aplica una tensión alterna a uno
    de los bobinados (primario), en el otro (secundario) se induce la
    tensión alterna correspondiente. El valor de esta
    tensión viene determinado por el número de vueltas
    que hay en cada bobina y, si el acoplamiento magnético es
    perfecto, se puede expresar de la forma
    V2/V1 = N2/N1.
    En la figura 13a se representa el diagrama
    esquemático de un transformador ideal.

    El comportamiento de los transformadores
    reales difiere del ideal. En la figura 13b se presenta el
    circuito equivalente para un transformador real, donde:
    Cp y Cs son las capacidades
    respectivas del primario y del secundario; Cps
    es la capacidad entre primario y secundario; R1
    es la resistencia del primario y R2 la del
    secundario; L1 y L2 son las
    inductancias de dispersión del primario y secundario,
    respectivamente; Rn es la resistencia de
    pérdidas en el núcleo, y Lca es
    la inductancia del primario en circuito abierto. Como
    alternativa, se puede separar Cps en dos
    mitades, una en la parte superior y otra en la parte inferior del
    transformador.

      

    Figura 13. (a)
    Símbolo para un transformador ideal. (b) Circuito
    equivalente para un transformador real.

    El valor de estas inductancias, capacidades y
    resistencias depende del tamaño del transformador, de los
    materiales utilizados en su fabricación, del tipo de
    transformador y de sus aplicaciones (potencia, medida,
    inversores, fuentes
    conmutadas, pulsos, banda ancha,
    etc.). Estos parámetros afectan a la eficiencia, a la
    regulación, al aumento de temperatura y a la respuesta
    frecuencial del transformador.

    Desde el punto dé vista de las
    interferencias, por tratarse de una carga inductiva,
    además de los transitorios de conexión y
    desconexión, los parámetros más preocupantes
    son: las resistencias, que determinan el calentamiento y, por lo
    tanto, la existencia de gradientes de temperatura en las
    proximidades, con la repercusión que ello tiene por causa
    de las derivas térmicas de los componentes; las
    inductancias de dispersión, que determinan el flujo
    magnético no abarcado por el núcleo y, por lo
    tanto, susceptible de interferir con otros circuitos; y, sobre
    todo, la capacidad entre primario y secundario que acopla al
    secundario las tensiones de modo común existentes en el
    primario y viceversa, aparte de acoplar por vía no
    magnética las tensiones de modo normal (entre 1 y 2 y
    entre 3 y 4). Es de destacar que Cps no depende
    directamente de la relación
    N2/N1 y, por lo tanto, en el momento
    de conectar el transformador se puede acoplar al secundario,
    vía Cps una tensión de pico igual
    a la del primario.

    Para evitar el sobrecalentamiento hay que trabajar
    con materiales de alta permeabilidad y alta resistividad, y con
    flujos por debajo de la saturación. Esto es especialmente
    importante en el momento de conexión del transformador, en
    el que se pueden drenar corrientes muy intensas, que hay que
    limitar. Los flujos de dispersión se reducen mediante
    núcleos toroidales de hierro o
    ferrita, y también rodeando el transformador con una
    cubierta conductora (blindaje) o, al menos, con una lámina
    fina de cobre o
    aluminio. Para reducir el acoplamiento capacitivo entre primario
    y secundario, un primer paso es separar los devanados. Se logran
    así valores inferiores a los 5 pF, frente a las
    capacidades de 10 a 50 pF en transformadores
    normales (devanados superpuestos). Cuando se emplean
    apantallamientos electrostáticos entre devanados , se
    consigue reducir Cps a centésimas de
    picofaradio.

    Los métodos de
    medida de estos distintos parámetros están
    normalizados. Para el caso de un transformador con triple
    apantallamiento, por ejemplo, un método de
    medida simple para determinar Cps es mediante
    el montaje de la figura 14a. La tensión medida
    es

    donde Cm es un condensador de
    referencia, que para el caso concreto de
    transformadores de aislamiento para alimentación de
    ordenadores se toma del orden de 10 nF. Una forma indirecta de
    dar Cps es mediante lo que algunos fabricantes
    denominan relación de rechazo del modo común
    (CMRR), y que definen como

    CMRR = 2O log
    (V/Vm)

    de donde resulta CMRR » 20 log
    (Cm/Cps). Hay que advertir, sin
    embargo, que el término CMRR se emplea normalmente
    con un significado distinto: para describir la tensión en
    el secundario debida a una tensión aplicada
    simultáneamente a los dos terminales del primario
    (tensión en modo común).

    La medida del CMRR, en el sentido habitual,
    se puede realizar con el circuito de la figura 14b, donde
    se supone un transformador con un apantallamiento
    electrostático simple entre primario y secundario. Las
    tomas centrales de los devanados, si las hay, deben estar puestas
    a masa o terminadas según especifique el fabricante.
    R2 puede ser la propia impedancia de entrada
    del instrumento de medida de tensión. El CMRR se
    calcula en decibelios como

    CMRR = 20 log
    (V2 /V1)

    En el caso de los transformadores
    empleados en telefonía, en vez del CMRR se emplea
    un término con significado análogo, que es el
    equilibrado longitudinal. Se define como el cociente entre la
    tensión en el secundario cuando se aplica una
    tensión determinada en el primario, y la tensión en
    el secundario cuando la misma tensión se aplica entre los
    dos terminales del primario juntos y tierra (de la
    forma indicada en la figura 14b). A la tensión en
    el secundario se la denomina transversal en el primer caso y
    longitudinal en el segundo.

    Figura 14. Ejemplos de
    disposiciones para medir distintos parámetros de los
    transformadores. (a) La capacidad entre

    primario y secundario.
    (b) El CMRR.

    Conductores

    Como los elementos de conexión entre
    componentes pasivos o activos, los
    conductores son, junto con los contactos, los
    «componentes» más abundantes en cualquier
    circuito electrónico. Aun considerados individualmente, su
    comportamiento difiere del ideal por cuanto presentan resistencia
    e inductancia no nulas. Cuando se considera la presencia
    simultánea de varios conductores, surge además el
    problema de los acoplamientos entre ellos. Aquí nos
    limitaremos a considerar las características individuales,
    que dependerán del material (cobre en
    general) y de la geometría.

    La resistencia de un conductor determina la
    caída de tensión en sus extremos cuando circula por
    él una corriente. Para corriente continua, viene dada por
    la expresión

    donde l es la longitud, S la
    sección y s
    la conductividad del material. Para mantener
    Rcc baja, hay que elegir una
    sección adecuada. Para corrientes alternas, la resistencia
    aumenta, particularmente a altas frecuencias, debido al efecto
    pelicular, hasta el punto de que a alta frecuencia tiene igual
    resistencia un conductor macizo que uno hueco (con el ahorro de
    material que éste supone). Si se toma como
    parámetro la denominada profundidad de
    penetración, d ,

    donde m
    es la permeabilidad magnética y f la
    frecuencia, para un hilo recto de sección circular con
    radio r
    se tiene, cuando r < d ,

    y cuando r > d ,

    Para el cobre, por
    ejemplo, en el que s
    = 5,8´
    107 [S/m] y m = 4p ´
    107 [H/m], a 10 KHz se tiene d = 0,66 [mm], y para un hilo
    recto de sección circular de 1 [mm] de diámetro, la
    relación aproximada entre la resistencia en alterna y
    continua es

    Rca
    »
    Rcc (1
    +6,48´
    l0 -3)

    A 1 MHz, en cambio,
    Rca » 0,083
    [W /m] y
    Rcc » 0,022 [W /m]. A alta frecuencia en general,

    donde d es el diámetro del hilo
    expresado en milímetros y f la frecuencia en
    hercios.

    Cuando la sección no sea circular, se pueden
    seguir aplicando las fórmulas aproximadas anteriores a
    base de sustituir d por
    perímetro/p
    . Se deduce entonces que, a igualdad de
    sección, un conductor con sección rectangular tiene
    menor resistencia a alta frecuencia que uno circular, hecho de
    gran interés en
    las puestas a tierra a alta
    frecuencia.

    La inductancia de los conductores suele producir
    mayores sorpresas (desagradables), que su resistencia porque
    incluso a bajas frecuencias un conductor puede tener una
    reactancia inductiva superior a su resistencia. Las
    fórmulas para el cálculo de
    la inductancia (e inductancia mutua) de distintas configuraciones
    de conductores, aparecen en pocos libros. Un
    libro
    recomendado es "Inductance calculations working formulas and
    tables"
    de F. M. Grover, edición especial preparada
    por la Instrument Society of America, 1973, de donde proceden la
    mayoría de las fórmulas que
    siguen.

    Para un conductor recto de sección circular,
    aislado, con longitud 1 mucho mayor que su radio (figura
    15a) se tiene, a baja frecuencia (d >> 2r)

    donde, en ésta y en todas las expresiones que
    siguen, l está en centímetros y
    m r
    es la permeabilidad relativa (m r = 1 para el cobre). A muy
    alta frecuencia (d
    << 2r)

    Si el conductor, supuesto no magnético,
    tiene una sección transversal rectangular (figura
    15b) se tiene, a baja frecuencia ,

    donde ln k es un parámetro tabulado,
    en función de la relación A/B (tabla
    1).

    A alta frecuencia se define una distancia
    geométrica media, M, y suponiendo un espesor muy
    inferior a la anchura (B <<
    A)

    Resulta entonces

      

    Figura 15. Diversas
    configuraciones de conductores, que presentan distinta
    autoinductancia. (a) Conductor recto circular aislado.
    (b) Conductor recto de sección rectangular
    aislado. (c) Conductores rectos circulares paralelos con
    corrientes opuestas. (d) Conductor recto circular con
    retorno de corriente por plano de masa. (e) Conductores
    rectos de sección rectangular en planos paralelos y con
    corrientes opuestas. (f ) ídem al caso anterior
    pero coplanares. (g)Conductor recto de sección
    rectangular con retorno de corriente por plano de masa.
    (h) Tres conductores rectos de sección
    rectangular, los dos externos con corriente opuesta al central
    (barra BUS).

    A/B
    ó B/A

    ln
    (k)

    0

    0

    0,05

    0,00146

    0,1

    0,00210

    0,2

    0,00249

    0,3

    0,00244

    0,4

    0,00228

    0,5

    0,00211

    0,6

    0,00197

    0,7

    0,00187

    0,8

    0,00181

    0,9

    0,00178

    1

    0,00177

    Tabla 1.- Valores de ln
    (k) para el cálculo de
    la inductancia de un conductor de sección rectangular de
    lados A y B.

    Cuando en vez de un solo conductor recto de
    sección circular, se tienen dos conductores paralelos
    iguales, con corrientes opuestas (conductor de retorno), figura
    15c, se tiene, de forma general,

    L=2(Li-Lm)

    donde Li
    es la inductancia de cada conductor por separado y
    Lm es la inductancia mutua. Esto significa que
    la inductancia total equivalente para cada conductor es menor que
    la que presenta un conductor solo, y tanto menor cuanto
    más cerca estén (mayor acoplamiento mutuo
    Lm). Este es
    un hecho a tener muy en cuenta en la distribución de la alimentación en
    circuitos impresos. El valor aproximado de la inductancia de cada
    uno es

    Si en lugar de circular corrientes con sentidos
    opuestos, por ambos conductores circulara la misma corriente con
    igual sentido, se tendría que la inductancia global
    sería

    que implica una disminución de inductancia
    tanto mayor cuanto más grande sea la separación
    d comparada con el radio
    r.

    Si el retorno de la corriente en un conductor
    circular es a través de un plano de masa (figura
    15d) la inductancia del conductor es

    Comparando los resultados obtenidos para las
    figuras 2.15c y 2.15d, se concluye que es mejor el
    retorno por un plano de masa muy próximo que por otro
    conductor, siempre y cuando 2h sea menor que d, y
    aceptando que el plano de masa tiene poca inductancia (cuando
    menos inferior a la de otro conductor
    circular).

    Análogamente, si en vez de un solo
    conductor recto de sección rectangular se tienen dos en
    paralelo, situados en planos paralelos y con corrientes opuestas
    (figura 15e), también la inductancia de cada
    conductor es inferior a la que tiene cuando está solo. El
    valor aproximado es, a baja frecuencia y cuando A>d y
    A >B,

    En el caso en que se cumpla d>A y
    A>B, se
    tiene

    Si los dos conductores paralelos son coplanares
    (figura 15f) se tiene, a baja
    frecuencia,

    Si en cambio el
    retorno de la corriente es por un plano de masa paralelo al
    conductor (figura 15g) este último presenta una
    inductancia

    También en este caso la mejora respecto al
    de la figura 15f puede ser importante si el plano de masa
    es muy próximo.

    La configuración de la figura 15h,
    con tres conductores paralelos donde la corriente circula en la
    misma dirección por los dos externos, se emplea
    en las denominadas «barra BUS». Su inductancia
    es

    donde 1 es la longitud.

    Cables

    La interconexión de subsistemas o de
    sistemas
    completos no se realiza mediante conductores individuales sino
    mediante conjuntos de
    ellos que constituyen un cable. Las propiedades eléctricas
    a considerar entonces no son ya solamente la resistencia y la
    inductancia, sino también la capacidad y aislamiento entre
    conductores, que en conjunto determinan la respuesta en
    frecuencia del cable.

    La resistencia en continua de un cable viene determinada
    por su longitud, sección, y material. Como la longitud
    viene impuesta y el material habitual en aplicaciones comerciales
    es el cobre
    electrolítico, la resistencia se controla mediante la
    sección, eligiéndose ésta en función
    de la caída de tensión aceptable. En aplicaciones
    espaciales y en ciertos ordenadores se emplean aleaciones de
    cobre, por ejemplo con cadmio y cromo, que permiten una
    reducción de volumen y peso.
    El aluminio, con una densidad 1/3 de
    la del cobre, se emplea a veces en aviónica. Dado que el
    cobre se oxida al exponerlo a la atmósfera, raramente
    se emplea en electrónica sin un recubrimiento protector:
    estaño hasta 150 °C; plata entre 150 °C y 200
    °C; y níquel hasta 300 °C.

    Para evitar cortocircuitos y garantizar un
    funcionamiento correcto, los conductores de los cables deben
    recubrirse con un aislante eléctrico, lo que permite,
    además, agrupar varios conductores en un haz. El
    aislamiento (dieléctrico) se elige, en cuanto a
    composición y espesor, en función de la capacidad e
    impedancia deseadas, teniendo en cuenta, además, la
    máxima tensión aplicada. Los dieléctricos
    más usuales son el PVC (cloruro de polivinilo), el
    polietileno y el teflón. El blindaje se elige en
    función de las características EMI del entorno,
    mientras que la cubierta del blindaje se elige atendiendo a
    consideraciones mecánicas y químicas. Además
    del PVC, es común también el neopreno. En todos
    estos elementos, hay que considerar, además, los factores
    de temperatura, humedad, peso, manejabilidad y, por supuesto,
    precio.

    Tipo de
    cable

    Capacidad
    [pF/m]

    Impedancia Z0
    [W
    ]

    Atenuación
    [dB/100m]

    Par trenzado
    rígido

    5 a 8

    115 a 70

    Par trenzado con PVC
    irradiado

    4 a 6,5

    135 a 80

    Coaxial tipo
    RG

    44 a 101

    95 a 50

    17 a 57 @ 400
    [MHz]

    Coaxial miniatura
    dieléctrico aire

    43 a 53

    95 a 75

    33 a 52 @ 400
    [MHz]

    Coaxial miniatura PVC
    irradiado

    69

    76

    34 a 46 @ 400
    [MHz]

    5 a7 @ 10
    [MHz]

    Par
    paralelo

    5 a 6

    90 a 82

    59 @ 75
    [MHz]

    Triplete
    paralelo

    10

    50

    66 @ 75
    [MHz]

    Cable plano
    gris

    3,5 a 5

    120 a 85

    Cable plano con plano de
    masa

    8,2

    65

    Cable plano
    multicolor

    4,2

    105

    Tabla 2.-
    Parámetros característicos de diversos tipos de
    cables comerciales para conexiones en electrónica.

    Aunque algunas aplicaciones pueden exigir la
    construcción de cables propios, lo habitual
    es elegir alguno de los modelos
    comercializados. En la tabla 2 se dan los órdenes de
    magnitud de las características eléctricas de los
    más comunes y en la tabla 3 se hace una comparación
    cualitativa de sus propiedades.

    El par trenzado es la solución más
    barata en general. Los tres tipos más comunes son: con
    aislamiento de PVC, que son los más baratos pero tienen
    características eléctricas pobres (impedancia no
    uniforme, altas reflexiones); los de PVC irradiado y de bajo
    dieléctrico (teflón, tefzel, politetileno); y los
    formados por dos hilos apantallados individualmente y trenzados
    (twinax).

    La capacidad aproximada de un par de hilos
    trenzados y al aire es

    donde D es el diámetro externo
    (sobre el aislante), d el diámetro de cada
    conductor, y k la constante dieléctrica relativa
    del aislante. La impedancia característica , como en toda línea
    de transmisión, es

    Si se trata de un par trenzado con una cubierta
    aislante («en cable»), la fórmula para
    Z0 es la misma y la respectiva para C
    es

    Si el par trenzado está además
    apantallado, las fórmulas correspondientes
    son

    En todas estas expresiones, si el conductor
    interno no es sólido sino a base de múltiples
    hebras, hay que multiplicar d por un factor entre 0,9 y 1,
    tal como especifica el fabricante.

    Los cables coaxiales son la elección
    obligada para frecuencias altas y muy altas. Están
    constituidos por un conductor central y otro concéntrico
    externo con un dieléctrico o una combinación
    aire-dieléctrico entre ellos. El conductor externo
    actúa como apantallamiento capacitivo, y puede ser una
    malla tejida (con densidades de tejido muy diversas), e incluso
    una lámina metálica. Los modelos que
    emplean aire como dieléctrico tienen menor
    atenuación que los de dieléctrico sólido
    (teflón, polietileno), pero son más susceptibles a
    vibraciones (que afectan a la separación entre
    conductores).

     

    Característica 

    Par
    trenzado

    Coaxial

    Cable
    Plano

    Sólido

    Aire

    Tolerancia en
    Z0

    M

    E

    E

    B

    E

    Atenuación

    A

    E

    E

    B

    B

    Diafonía

    B

    E

    E

    B

    A-B

    Retardo

    M-A

    B

    E

    B

    B

    Tiempo de
    subida

    A

    B

    E

    B

    B

    Ancho de
    banda

    A

    B

    E

    B

    A

    Integridad
    mecánica

    E

    B

    B

    A

    A

    Flexibilidad

    B

    B

    B

    E

    E

    Dimensiones

    M

    E

    E

    B

    B

    Tolerancia de la
    dimensión

    A

    B

    B

    B

    E

    Precio
    compra

    E

    B

    B

    A

    A

    Precio
    instalación

    A

    A

    A

    A

    E

    Tabla 3.-
    Comparación cualitativa de diversos tipos de cables de
    conexión.
    E: Excelente – B: Bueno – A: Aceptable –
    M: Malo (Adaptado a partir de documentación de Brand-Rex
    Co.)

    Si el diámetro del conductor externo es D,
    el del conductor interno es d, y la constante
    dieléctrica del material entre ellos es e , sus características
    eléctricas vienen dadas por

    donde las expresiones aproximadas de la derecha
    corresponden al caso de que el dieléctrico sea el
    aire.

    Los cables planos con teflón o poliolefina
    como aislante, son en general más flexibles, ligeros y
    pequeños que los coaxiales, pero tienen mayor
    diafonía. Esto último se resuelve en parte poniendo
    un plano de masa o intercalando conductores puestos a masa entre
    los de señal. Los pares paralelos se emplean como
    línea equilibrada, mientras que los tripletes sirven como
    sustitutos de los cables coaxiales a frecuencias menos
    altas.

    Para el caso de un par de hilos redondos de
    diámetro d, cuyos centros estén a una
    distancia D, tal que D >> d, las
    características eléctricas son

    donde las expresiones aproximadas de la derecha
    corresponden también al caso de que el dieléctrico
    sea el aire. En la primera aproximación se ha
    sustituido .Una
    última «imperfección» a considerar en
    los cables, en particular en los coaxiales, es la presencia de
    propiedades piezoeléctricas en algunos de los
    dieléctricos empleados. Ello se traduce en la presencia de
    interferencias en formas de picos de tensión muy abruptos,
    en cuanto entre el conductor interno y la cubierta
    metálica haya un movimiento que
    provoque deformaciones del dieléctrico, y con ellas la
    aparición de cargas eléctricas. Para evitar este
    tipo de interferencias, algunos de estos dieléctricos se
    les hace parcialmente conductores mediante la adición de
    polvo de grafito. Si la degradación de ancho de banda que
    esto supone no se puede aceptar, cabe acudir a los cables
    rígidos.

    Circuitos impresos

    Los circuitos impresos, junto con los
    zócalos en su caso, son el soporte físico habitual
    de los componentes electrónicos, incluidos los
    conductores. En consecuencia, determinan las relaciones de
    proximidad y orientación entre componentes y son, por lo
    tanto, un elemento clave en todos los problemas
    EMI/EMC.

    Característica

    Epóxica

    Poliimida

    Fenol
    P-Vinilo

    Constante
    dieléctrica relativa, a 1
    [MHz]

    4,8

    4,5

    5

    Factor de
    disipación a 1 [MHz]

    0,02

    0,01

    0,02

    Resistividad
    volumétrica (´ 1014)
    [W
    cm]

    50

    100

    30

    Resistividad superficial

    1012) [W /cuadrado]

    50

    100

    40

    Absorción de
    agua
    24h [%]

    0,06

    0,17

    0,08

    Tabla 4.- Algunas
    propiedades de diferentes sustratos empleados para la
    fabricación de circuitos impresos. El más habitual
    es la fibra de vidrio con resina
    epóxica.

    Por su función, los circuitos impresos ideales
    debieran ser desde el punto de vista mecánico
    perfectamente rígidos, y desde el punto de vista
    eléctrico totalmente aislantes, incluso en atmósferas
    húmedas. La elevada rigidez es necesaria para que las
    conexiones de los componentes no tengan que soportar esfuerzos
    mecánicos durante posibles vibraciones. La realidad es
    ciertamente distinta. En la tabla 4 se resumen algunas
    características de varios materiales comunes empleados
    como substrato en los circuitos impresos, de los que el
    más frecuente, con mucha diferencia, es la fibra de
    vidrio con resma
    epóxica. El sustrato es de tipo laminado y se reviste de
    cobre por una o dos caras, con un espesor de cobre de 30 a 40
    [m m]. El
    metalizado posterior tiene a lo sumo un décimo de este
    espesor, por lo que poco afecta, salvo a frecuencias donde el
    efecto pelicular sea importante. Una falta de aislamiento puede
    hacer que una resistencia que se supone elevada quede
    parcialmente cortocircuitada. Una rigidez dieléctrica baja
    puede llevar a fallos en el caso de tensiones altas debidas, por
    ejemplo, a transitorios.

    Una vez realizado el circuito impreso, tras limpiarlo
    con agua
    desionizada se recubre con una resina protectora, que afecta en
    mayor o menor grado a las propiedades eléctricas del
    circuito. El parámetro más importante es de nuevo
    el aislamiento: resistencia, constante dieléctrica y
    rigidez dieléctrica. Los parámetros térmicos
    (coeficiente de dilatación, conductividad térmica y
    temperatura máxima), la absorción de humedad y la
    resistencia química, son factores
    a tener también muy en cuenta. En la tabla 5 se comparan
    los valores de
    estos parámetros para distintos recubrimientos
    usuales.

    Conclusiones

    Los componentes pasivos no presentan, en
    particular a altas frecuencias (>1 MHz), un valor igual a su
    nominal, debido sobre todo a las capacidades e inductancias
    parásitas. Este hecho es más acusado en las
    resistencias bobinadas, en los condensadores en general, algunos
    de los cuales se comportan como inductancias a partir de
    frecuencias medias, y en las bobinas. En la utilización de
    estos elementos en filtros para supresión de
    interferencias, hay que tener bien en cuenta su comportamiento
    real.

    Las resistencias con mejor comportamiento, dentro
    de unos precios
    razonables, son las de película metálica. En la
    elección del tipo de condensador, el parámetro
    clave es la frecuencia de trabajo. En los inductores la
    diferencia está en el tipo de núcleo. Los
    inductores con núcleo de aire o con núcleo
    magnético abierto son más proclives a las
    interferencias que los de núcleo magnético
    cerrado.

    Los transformadores son los componentes pasivos
    más problemáticos desde el punto de vista de las
    interferencias. Ello se debe a que son el origen de gradientes de
    temperatura, al flujo magnético de dispersión que
    producen, y al acoplamiento capacitivo parásito entre
    primario y secundario. Este último se reduce a base de
    apantallamientos conductores entre devanados, mientras que los
    otros problemas se
    reducen mediante núcleos toroidales y [imitadores de
    corriente en el momento de la conexión, y también
    con devanados separados recubiertos con una hoja metálica
    conductora.

    En los conductores, los parámetros clave
    son la resistencia y la inductancia. Ambas son menores en las
    formas rectangulares que en las circulares, y en cualquier caso
    son menores también cuanto mayores sean las secciones. La
    inductancia total del circuito es menor cuando las corrientes de
    retorno van por planos paralelos próximos al conductor de
    «ida».

    En la interconexión de subsistemas
    electrónicos, la solución más efectiva en
    cuanto a la relación prestaciones/precio es en
    general un par de hilos trenzados. Su principal limitación
    es el ancho de banda, que no excede de unos 100 KHz. Para
    frecuencias mayores hay que acudir al uso de cables planos, en
    particular si hay muchas líneas paralelas, o bien a cables
    coaxiales, con aire corno dieléctrico si se va a trabajar
    a frecuencias superiores a los 100 MHz.

    En los circuitos impresos, los parámetros
    básicos son la rigidez mecánica y el aislamiento eléctrico.
    Este último viene determinado no sólo por el
    sustrato sino también por los recubrimientos protectores.
    La situación relativa de los componentes, su proximidad y
    orientación, las dimensiones y trazado de las
    líneas de interconexión, son un punto clave en la
    prevención de los problemas
    EMI/EMC.

    Derivas y ruido en
    componentes pasivos

    Además de las imperfecciones descritas
    anteriormente, los componentes pasivos presentan derivas
    térmicas en su valor, y hay un ruido
    electrónico en aquéllos capaces de disipar
    energía. La presencia de las derivas influye en la
    susceptibilidad a las interferencias, por ejemplo, desapareando
    dos componentes críticos en la entrada de un amplificador
    diferencial o alterando la respuesta frecuencial de un filtro,
    aparte de repercutir en las características funcionales
    del sistema frente a
    la señal de interés.
    El ruido
    térmico es un factor de error adicional a las posibles
    interferencias de origen externo al elemento.

    En la tabla 6 se presentan los coeficientes de
    temperatura orientativos de resistencias y condensadores de
    diversos tipos.

    Los inductores tienen derivas térmicas muy
    acusadas, y se les debe descartar en aplicaciones donde su valor
    sea crítico, si los cambios de temperatura esperados son
    fuertes. Para las redes de resistencias
    interesa más el apareamiento de sus coeficientes (y de sus
    tolerancias), que el valor de los coeficientes en sí
    mismos. Obsérvese que los condensadores tienen en general
    unas derivas mucho mayores que las resistencias. Lamentablemente,
    los condensadores con menores derivas térmicas
    (cerámicos NP0), tienen una absorción
    dieléctrica excesiva: 0,1 al 1 %, e incluso
    mayor.

    Si se mide con un instrumento de alta
    resolución la diferencia de potencial entre los terminales
    de una resistencia R por la que no circula corriente, se
    observan unas fluctuaciones aleatorias en la lectura,
    que tienen una distribución de amplitudes gausiana de
    media cero y variancia

    RESISTENCIAS

    Coeficiente de
    temperatura [ppm/°C]

    Apareamiento de coef. de
    temperatura [ppm/°C]

    Composición de
    carbón

    hasta
    1500

    Bobinadas

    1

    Película
    metálica

    1 a 100

    Redes de película
    gruesa

    >100

    10

    Redes de película
    delgada sobre vidrio, cerámica, silicio o
    zafiro

    <100

    2

    CONDENSADORES

    Cerámico:

    COG (NP0)

    0 ± 30

    COH

    0 ± 60

    COJ

    0 ± 120

    COK

    0 ± 250

    U2J

    -750 ± 120

    P3K

    -1500 ± 250

    S2L

    -330 ± 500

    S3N

    -3300 ± 2500

    X5F

    -500 ± 2500

    X7F

    +1000 ± 3000

    X5U

    ± 7500

    Y5F

    ± 2500

    Y5R

    ± 3000

    Y5T

    +1000 ± 4000

    Y5V

    ± 20000

    Z5F

    ± 2000

    Z5P

    +2500 ± 2500

    Z5R

    +2500 ± 2500

    Z5U

    ± 10000

    Z5V

    ± 10000

    Mica

    +500 a ± 10

    Poliéster
    (mylar)

    +400 ± 200

    Poliestireno

    -120 ± 30

    Policarbonato

    0 ± 100

    Polipropileno

    -450 ± 300

    Parileno

    0 ± 50, -200

    Teflón

    -200

    Papel
    impregnado

    0 ± 500

    Vidrio

    +140 ± 25

    Vidrio alta
    k

    ± 4500

    Aluminio,
    lámina

    +10000

    Tantalio
    sólido

    +1000

    Tantalio,
    lámina

    +2500

    Tabla 6. Derivas
    térmicas orientativas para resistencias y condensadores de
    diversos tipos (Basado en documentación de Analog Devices
    Inc.)

    Vn2 =
    4kTRB
    [Vef2]

    donde k = 1,38´ 10-23 [J/K] es la constante
    de Boltzman; T es la temperatura absoluta (en kelvins) y B es,
    aproximadamente, el ancho de banda de medida. La tensión
    Vn determina en último término la
    resolución que se podría obtener en un amplificador
    que tuviera dicha resistencia de entrada, y se debe al movimiento
    aleatorio de los electrones, siendo su origen térmico. De
    ahí que se denomine ruido térmico o de Johnson, en
    honor de quien lo estudió. El valor exacto de la lectura en
    un instante dado no se puede predecir, pero dada su distribución gausiana, se puede dar la
    probabilidad
    de que no exceda un valor determinado. El valor por el que hay
    que multiplicar Vn y la probabilidad
    asociada se dan en la Tabla 7. La distribución frecuencial de este ruido es
    plana y, por ello, se dice que es un ruido blanco.

    El ruido térmico se presenta en cualquier
    dispositivo que disipe energía y, por lo tanto, el
    cálculo
    anterior es válido no sólo para las resistencias
    sino también para la parte real de cualquier impedancia,
    sea de un dispositivo pasivo o activo. En el caso de las
    resistencias, si por ellas se hace circular una corriente, el
    ruido que se mide es sólo el térmico en el caso de
    las resistencias bobinadas; en las de película es un poco
    mayor, y mucho mayor en las de composición. En
    éstas es unas tres veces más grande en las de 1/2 W
    que en las de 2 W. La magnitud de este ruido adicional, atribuido
    a las fluctuaciones de los contactos entre granos del material,
    depende, además, del valor medio de la intensidad de la
    corriente y de su frecuencia, así como del ancho de banda
    de medida. La distribución de amplitudes es gausiana,
    pero la densidad
    espectral es proporcional a 1/f, y de ahí que se lo
    denomine "ruido 1/f" o "ruido rosa". La corriente de ruido
    equivalente es

    donde K es una constante que depende del
    tipo e material y de su geometría;
    Icc es el valor medio de la corriente; y
    B es aproximadamente el ancho de banda de medida, centrado
    en la frecuencia f0. El ruido 1/f
    también aparece en relés e interruptores, donde hay
    contactos con fluctuaciones de conductividad y en el área
    efectiva de contacto.

    El ruido total de una resistencia no se calcula
    mediante la suma directa de Vn e
    If R, sino que, tratándose de magnitudes
    aleatorias que se suponen independientes (no correlacionadas), la
    potencia total es la suma de potencias, por lo que hay que
    proceder a la suma los cuadrados de las tensiones (o corrientes),
    es decir, Vt2 =
    Vn2 + (If
    R
    )2.

    Apéndice 1.
    Características, tipos constructivos, criterios de
    selección.

    Apéndice 1a.
    Resistencias

    La demanda actual
    de resistencias refleja de forma directa los cambios continuos en
    el diseño
    y a reducción de tamaño de los productos
    electrónicos en todo el mundo. Las resistencias fijas de
    película de carbón y de película de metal,
    con potencias de 1/4 de vatio o inferiores, han desplazado a las
    resistencias de carbón y a las bobinadas, que se
    utilizaron con tanta frecuencia en el pasado. Las menores
    necesidades de potencia de los circuitos
    integrados actuales y el paso incesante hacia la
    miniaturización han llevado al uso de resistencias
    más económicas, de menor tamaño y
    potencia.

    Las redes de película
    gruesa y delgada permiten el montaje automatizado de los
    circuitos, en especial de los digitales, donde se utiliza un gran
    número de resistencias del mismo valor. Los circuitos
    integrados de resistencias han pasado desde sus
    orígenes en los microcircuitos híbridos a las
    placas montadas mediante la Tecnología de Montaje
    Superficial (SMD). Otras tendencias en el uso de las resistencias
    incluyen:

    • Aumento del empleo de
      resistencias fijas y de circuitos
      integrados de resistencias con tolerancias resistivas entre
      el ± 1%
      y el ±
      5%, y preferentemente sobre las de entre el
      ± 10% y
      el ±
      20% que se utilizaban en el pasado.
    • Aumento de la demanda de
      las resistencias fabricadas en circuitos
      integrados planares y en redes para el montaje
      automático de componentes, incremento en la densidad de
      materiales, al tiempo que se
      reduce el espacio necesario en las placas de circuito impreso y
      se reducen los costes de montaje.
    • Los potenciómetros de ajuste son
      fabricados para soportar la inserción automática
      o el montaje superficial, la soldadura en
      ola y la limpieza de solvente basada en agua a alta
      presión.
    • Se ha reducido la demanda de
      los potenciómetros de precisión por la
      sustitución de las funciones
      analógicas, las cuales necesitaban una
      calibración repetitiva y precisa por circuitería
      digital.

    Resistencias fijas

    Todos los componentes impiden, en cierta medida,
    el paso de la corriente eléctrica. Materiales como el
    cobre o la plata ofrecen una resistencia muy baja al flujo de
    corriente, por lo que se denominan conductores. Otros materiales,
    como el cristal, la cerámica o el plástico
    presentan una elevada resistencia al paso de la corriente
    eléctrica, de ahí que se denominen
    resistivos.

    Los valores
    nominales de las resistencias se proporcionan para una
    temperatura ambiente de
    25°C. El diagrama de
    bloques en árbol de la figura A1 muestra la
    clasificación de las resistencias fijas.

    El valor de la resistencia de cualquier material
    resistivo viene dado por la ecuación
    siguiente:

    donde R = resistencia; r = resistividad del material en
    [W cm]; L
    = longitud del material en [cm]; A = área de la
    sección del material en [cm].

    La resistividad r es una propiedad
    inherente a los materiales. En la Tabla A1 se resumen los valores
    de r para
    algunos de los materiales utilizados con más frecuencia.
    La ecuación indica que para un material que tenga una
    determinada resistividad, la resistencia varía de forma
    directa a la longitud L y de manera inversa al área
    de la sección A. Por ejemplo, un cable largo
    tendrá una resistencia mayor que un cable corto, y un
    cable grueso tendrá una menor resistencia que un cable
    delgado.

    La tensión y la corriente en una
    resistencia se encuentran relacionadas por la ley de
    Ohm:

    I = E/R,
    E = I R, R =
    E/I,

    donde E es la tensión a
    través de la resistencia, e I es la corriente que
    pasa a través de la resistencia.

    Figura A1.
    Clasificación de las resistencias fijas.

    La potencia P [W], disipada en una
    resistencia, se puede hallar mediante cualquiera de las
    siguientes expresiones matemáticas:

    P = E I =
    I2 R = E2/
    R

    Hay una serie de términos que definen una
    resistencia, además de su valor nominal en ohmios:
    tolerancia,
    coeficiente de temperatura de la resistencia, potencia y
    tensión de funcionamiento continuado. La tolerancia
    expresa la desviación máxima porcentual en la
    resistencia con relación o su valor nominal. Las
    resistencias de propósito general tienen tolerancias
    del ±
    5%, ±
    10% y del ± 20%. La mayoría de las
    resistencias de compuesto de carbón, de película de
    carbón y algunas de película de metal se encuentran
    en este caso.

    Figura A2. Curva
    típica de una resistencia que muestra la
    potencia en función de la temperatura ambiente, es
    decir, es la temperatura del entorno donde está
    funcionando la resistencia.

    Las de semiprecisión del ± 1% y del
    ± 2% incluyen
    algunas de película metálica y redes de resistencias,
    mientras que las de precisión con tolerancias del
    ± 0,5% y
    el ± 1%
    incorporan algunas de película metálica y
    bobinadas.

    Material

    Resistividad
    [W
    .Cm]

    Plata

    1,5´ 10-6

    Cobre

    1,7´ 10-6

    Aluminio

    2,6´ 10-6

    Carbón

    30´ 10-6

    Grafito

    190´ 10-6

    Nicromo

    100´ 10-6

    Cristal

    1´ 1010 a

    1014

    Tabla A1. Resistividad de
    los materiales más comunes.

    El coeficiente de temperatura de la resistencia
    (CTR), indica la forma en que cambia la resistencia del elemento
    resistivo con la temperatura. El CTR se suele indicar en partes
    por millón por grado Celsius (ppm/°C) y puede ser
    positivo o negativo. Los elementos de semiprecisión y de
    precisión tienen, normalmente, los valores más
    bajos de CTR.

    La potencia disipada es el valor máximo de
    potencia, en vatios, que puede disipar una resistencia a una
    temperatura máxima de 70°C. A temperaturas superiores
    a los 70°C se indica un valor de potencia inferior. En la
    figura A2 se puede ver uno curva de reducción de potencia
    típica para una resistencia.

    La tensión de funcionamiento continuado
    (TFC) representa la tensión máxima que se puede
    aplicar a la resistencia sin que ésta se
    destruya.

    Clasificación de las
    resistencias

    Los bloques de figura A1 representan los cuatro
    tipos de resistencias fijas más utilizados: compuesto de
    carbón, película de metal, carbón-metal y
    bobinadas. La categoría "especial" incluye productos como
    las resistencias de alta tensión, circuitos integrados de
    resistencias y redes de
    resistencias.

    La tabla A2 resume las características de
    las resistencias fijas más populares. Los datos recogidos
    en esto tabla indican los valores extremos típicos para
    cada tipo de resistencia, no los que se encuentran disponibles
    realmente como producto
    comercial. Los fabricantes ofrecen una selección limitada
    de resistencias con valores estándar como elementos de
    catálogo. Por lo tanto, es posible que no se pueda obtener
    una resistencia del tipo y valor exacto entre las indicadas en el
    catálogo. Las resistencias con una serie de
    características específicas para una determinada
    aplicación pueden pedirse a los
    fabricantes.

    Tipos de
    resistencias

    Rango de
    resistencia

    Rango de tolerancia
    [%]

    Rango de potencia
    [W]

    Coeficiente de temperatura
    [ppm/°C]

    Estabilidad con el tiempo
    [%/1000 hs.]

    Compuesto de
    carbón

    1 W a 100 MW

    ± 5 a ± 20

    1/8 a 5

    ± 100 a ± 1000

    ± 5 a ± 10

    Película de
    carbón

    10 W a10 MW

    ± 0,5 a ± 10

    0,1 a 2

    ± 100 a ± 200

    ± 0,5 a ± 3

    Película
    metálica

    0,2 W a 10 MW

    ± 0,1 a ± 2

    1/20 a 20

    ± 20 a ± 200

    ± 0,1 a ± 0,5

    Película
    cermet

    10 W a 20 MW

    ± 1 a ± 5

    0,1 a 3

    ± 50 a ± 200

    ± 0,5 a ± 2

    Bobinadas de
    potencia

    0,1 W a 1 MW

    ± 2 a ± 10

    5 a 1500

    ± 20 a +450

    +2 a ± 0,5

    Bobinadas de
    precisión

    0,1 W a 10 MW

    ± 0,01 a ± 1

    0,4 a 2

    ± 0,5 a ± 50

    ± 0,1 a +0,5

    Tabla A2.
    Características de las resistencias fijas más
    populares.

    Es importante tener en cuenta que, en muchas de
    las aplicaciones generales, pueden ser adecuadas más de un
    tipo de resistencia. En estos casos, la decisión de compra
    se basará en el precio del
    elemento.

    Resistencias de compuesto de
    carbón

    Las resistencias de compuesto de carbón
    han sido durante años el producto
    más común entre las resistencias fijas. La figura
    A3a es una vista de un corte de una resistencia
    clásica de compuesto de carbón moldeada. Tiene un
    elemento resistivo fabricado por una mezcla de grafito, un tipo
    de carbón con un elemento aglutinante viscoso que resulta
    adecuado para formar una masa uniforme de material resistivo. Las
    resistencias se fabricaban insertando terminales en el elemento
    resistivo, el cual se cubría de un soporte aislante, al
    tiempo que se moldeaba la unidad en un único paso antes de
    sellarla por presión a elevada
    temperatura.

    Los valores de resistencia del compuesto de
    carbón moldeado del elemento resistivo se pueden variar
    modificando la relación entre el carbón y el
    aglutinante o el tamaño del elemento. Otra forma de
    resistencia de compuesto de carbón se fabrica mediante la
    aplicación de una gruesa película de carbón
    sobre un aglutinante en un mandril aislante. Las resistencias de
    compuesto de carbón pueden tener valores de resistencia
    entre aproximadamente 10 W y 22 MW , y los valores típicos de tolerancia
    oscilan entre el ± 5% y el ± 20%. Las potencias varían
    entre 1/8 y 5 W. Los coeficientes de temperatura suelen ser
    normalmente mayores que 500 ppm/°C. Las tensiones de
    funcionamiento continuado pueden alcanzar hasta 350 V. Estas
    resistencias son capaces de absorber humedad durante el almacenamiento o
    cuando no se encuentran en funcionamiento, por lo que su valor
    puede variar, y, además, se suelen recuperar normalmente
    después de ponerlas en funcionamiento debido a que el
    calor elimina
    la humedad. Las resistencias de compuesto de carbón
    continuaron usándose mucho después de que
    aparecieron resistencias de película de carbón de
    bajo coste, debido a su capacidad paro soportar grandes
    sobrecorrientes sin ser destruidas.

    Las resistencias bobinadas se encuentran
    clasificadas como componentes electrónicos de potencia o
    de precisión, y los dos tipos se fabrican bobinando hilo
    resistivo sobre un mandril de cerámica o epoxi y
    terminando cada extremo del hilo con una caperuza terminal, como
    se puede ver en la figura A3b.

    Las resistencias de potencia bobinadas se
    fabrican devanando una única capa de cable de
    aleación resistiva sobre un mandril cerámico.
    Seguidamente, el bobinado es cubierto por un material aislante,
    como el cemento
    vítreo (una cerámica inorgánica), o de
    silicona, para proteger la resistencia de la humedad y de los
    posibles daños causados al tocar la resistencia sin aislar
    los objetos que la rodean. El bobinado se puede poner muy
    caliente durante el funcionamiento normal. El hilo de la
    resistencia se selecciona de forma que mantenga unas propiedades
    de resistividad uniformes, un bajo coeficiente de temperatura y
    la posibilidad de soportar elevadas temperaturas. La
    aleación de níquel-cromo (nicromo) es la que se
    suele utilizar para lograr elevados valores de
    resistencia.

    Los valores comerciales de resistencia (para las
    resistencias fijas bobinadas) varían entre menos de un
    ohmio hasta más de un megahomio, y las tolerancias
    resistivas oscilan entre el ± 5 % y el ± 10 %Los niveles de potencia pueden
    ser de hasta 1.500 vatios y el coeficiente térmico (CTR)
    inferior a ±
    20 ppm/°C. Una resistencia de potencia puede doblar su
    valor de potencia simplemente colocándola en una caja de
    aluminio, con la finalidad de radiar el calor, y
    montando la caja posteriormente sobre un disipador de calor.

    Las resistencias bobinadas de precisión se
    fabrican con frecuencia como bobinas multicapa, arrolladas sobre
    mandriles de epoxi. El cable de resistencia de aleación de
    cobre se utiliza para los valores de resistencia reducidos y el
    cable de nicromo se emplea para los valores de resistencia
    elevados. Las resistencias bobinadas de precisión tienen
    valores que oscilan entre menos de un ohmio y 60 Megaohmios, las
    tolerancias resistivas pueden ser inferiores al
    ± 1 % y el
    coeficiente térmico inferior a 0,5 ppm/°C. Los valores
    de potencia máxima, menos importantes en sus aplicaciones,
    suelen ser de 2 vatios por término general.

    Resistencias de película
    metálica

    Las resistencias de película
    metálica se encuentran fabricadas con diferentes elementos
    resistivos, y se pueden clasificar como de propósito
    general, de precisión y de semiprecisión. Las
    resistencias de película delgada incluyen a las de
    aleación de níquel-cromo, las cuales tienen un
    grosor de menos de una millonésima de pulgada. Las de
    película gruesa incorporan los "cermet" y las de metal
    vitrificado que tienen un grosor superior a la millonésima
    de pulgada. Las resistencias de película metálica
    ofrecen una buena estabilidad térmica y, normalmente, unos
    valores de ruido bastante reducidos en general.

    La figura A3c es un dibujo de un
    corte de una resistencia de película metálica,
    donde se puede ver el método
    general de fabricación de la mayoría de las
    resistencias de este tipo. Las películas resistivas
    delgadas se depositan sobre un soporte o mandril cerámico
    de gran longitud en una cámara de alto vacío
    mediante la deposición en vacío. Por el contrario,
    las de película gruesa se aplican mediante el
    enmascaramiento o la pulverización de tintas resistivas
    sobre un mandril similar al anterior, antes de que éste
    sea cocido.

    Posteriormente, los mandriles se cortan según el
    tamaño de las resistencias individuales y se colocan en
    sus extremos las caperuzas con los terminales. El ajuste de la
    resistencia a su valor nominal se realiza mediante un
    láser en un circuito de bucle cerrado bajo el control de un
    ordenador. La película resistiva se elimina en forma de
    una espiral cuya longitud define el valor deseado de la
    resistencia. Posteriormente, se colocan unas coberturas aislantes
    de epoxi. La película metálica de
    níquel-cromo es adecuada para valores de resistencia en el
    rango entre 1 ohmio y 1 Megaohmio, con tolerancias tan reducidas
    como un ±
    1 %. El coeficiente térmico puede variar desde tan
    sólo ±
    25 ppm/°C y ± 200 ppm/°C. Los valores de potencia
    pueden ser de hasta 5 vatios y los tensiones de trabajo pueden
    llegar hasta los 200 voltios.

    Los elementos resistivos de "película-cermet" se
    preparan mezclando metales preciosos con un
    aglutinante para formar una tinta que se aplica mediante
    máscaras sobre mandriles cerámicos, antes de ser
    cocidos al horno. Los resistencias "cermet" tienen valores de
    hasta 10 Megaohmios y tolerancias resistivas tan reducidas
    como ± 1
    % un coeficiente térmico de ± 25 ppm/°C como mínimo y
    unos valores de potencia de hasta 3 vatios.

    Resistencias de película de
    carbón

    Las resistencias de película de
    carbón se fabrican, por lo general, en la misma forma que
    las resistencias de película metálica "cermet",
    como se puede ver en la figuraA3c. Estas resistencias han
    ganado en popularidad, para las aplicaciones de propósito
    general, debido a que su precio es
    inferior al de las resistencias de compuesto de carbón.
    Dado que se utilizan frecuentemente en los protegidos circuitos
    transistorizados de baja tensión, no necesitan ser tan
    robustas.

    Las resistencias de película de carbón
    están disponibles con valores de entre 1
    W y 10
    MW , con
    tolerancias resistivas tan reducidas como el ± 5% y con coeficientes
    térmicos inferiores a ± 200 ppm/°C. Los valores de potencia
    máximos suelen ser de hasta 3 vatios. Estas resistencias
    son menos ruidosas que las de compuesto de carbón y son
    menos propensas a ser afectadas por la humedad.

    Resistencias
    especiales

    Hay muchos tipos diferentes de resistencias fijas
    fabricadas para aplicaciones especiales. En general, la
    mayoría están fabricadas con el mismo tipo de
    materiales resistivos que con el que se fabrican las resistencias
    fijas convencionales. Por lo tanto, todas las tecnologías
    y fórmulas que se explicaron anteriormente también
    se pueden aplicar en este tipo de productos.
    Entre las resistencias especiales se incluyen las resistencias de
    alta tensión, los circuitos integrados de resistencias y
    redes de resistencias empaquetadas. Las resistencias de alta
    tensión son aquellas que pueden trabajar con tensiones
    efectivas de hasta 40.000 voltios. Estas resistencias se pueden
    fabricar como las de película de carbón: con
    terminales axiales, pero selladas herméticamente en
    cápsulas de cristal.

    Las resistencias de circuito integrado son
    básicamente resistencias de película delgada o
    gruesa que se han depositado sobre un substrato cerámico,
    como se puede ver en la figura A4. El "cermet" de óxido de
    rutenio de película gruesa se emplea ampliamente como
    material resistivo en las resistencias integradas comerciales
    para montaje superficial. Los electrodos laterales de placa
    metálica de estas resistencias integradas permiten
    soldarlos después de pegarlas a la placa de circuito
    impreso, una pasivación de cristal protegerá el
    elemento resistivo de las agresiones del
    entorno.

    Las potencias máximas típicas para esta
    clase de resistencias de circuito integrado son 1/8 de vatio o
    inferior. Las resistencias integrados para montaje superficial
    están fabricadas en un tamaño estándar de
    1,6 mm ´
    3,2 mm para permitir que sean tomadas y colocadas por las
    máquinas automáticas. Las redes de resistencias son
    conjuntos de
    resistencias de película gruesa o delgada depositadas como
    un substrato común y empaquetadas para facilitar su
    montaje en las placas de circuito impreso. Se clasifican en redes
    DIP (Dual In-line Package) o SIP (Single In-line Package). En la
    figura A4b se puede ver una red SIP. Los conductores de
    las redes SIP y DIP están formados por polvos de
    plata-paladio, mezclados con un aglutinante volátil, que
    se aplican mediante enmascaramiento del substrato cerámico
    antes de calentar al horno. Estos conductores se conectan a los
    pines de salida que están fuertemente unidos al extremo
    del substrato. Las conductores también forman una gran
    variedad de esquemas de interconexión. En las redes
    comerciales estándar, las resistencias tienen el mismo
    valor, pero se pueden encargar redes con diferentes valores de
    resistencias.

    Las redes resistivas se utilizan para
    transiciones entre circuitos lógicos, como
    terminación de amplificadores, y para limitadores en los
    visualizadores LED. Las redes DIP, formadas par moldeo epoxi, se
    encuentran disponibles con 14 ó 16 pines. Se pueden
    insertar con las mismas máquinas que se insertan las
    circuitos integrados en encapsulados DIP. Las redes SIP, por el
    contrario, normalmente tienen 6, 8 ó 10 pines en un
    extremo para ser montadas de forma vertical de manera que se
    ahorre espacio en la placa de circuito impreso. Se encapsulan
    mediante el moldeo de epoxi a por la conformación del
    revestimiento.

    Las redes resistivas de película gruesa
    estándar tienen valores de resistencia que se encuentran
    en el rango entre los 10 W y las 10 MW , con un coeficiente de temperatura del
    ± 2%. El
    límite para la disipación de potencia total
    típica para esta clase de encapsulados es de 1/2 W. Las
    redes de resistencias también están disponibles en
    encapsulados de circuito integrado (SOIC = Small Outline IC) DIP
    miniatura, así como encapsulados de red abierta y con el soporte
    de circuitos integrados de encapsulado hermético para
    montaje superficial.

    Resistencias
    variables

    Figura A5.- Árbol
    de la familia de
    las resistencias variables.

    Las resistencias variables
    tienen una forma de modificar el valor de su resistencia nominal
    que consiste en el movimiento
    manual de un
    contacto o cursor sobre el elemento resistivo. Las cualidades de
    la resistencia variable dependen del elemento resistivo, el
    tamaño de dicho elemento y la configuración del
    encapsulado o estilo del componente.

    La figura A5 es un diagrama de
    bloques en "árbol" que muestra la forma en la que se
    encuentran clasificados los potenciómetros como de
    propósito general, de semiprecisión y ajustables
    ("trimmer"). Los componentes de propósito general y de
    semiprecisión también se denominan con frecuencia
    controles de volumen o potenciómetros de panel Los
    elementos resistivos se clasifican dependiendo de que se sean o
    no bobinados por ejemplo plástico conductor, carbón
    y "cermet".

    Potenciómetros de
    precisión

    Un potenciómetro con una precisión
    del ± 1
    %, o superior, se define como potenciómetro de
    precisión. Estas resistencias variables se
    suelen considerar con frecuencia como instrumentos, en lugar de
    como componentes electrónicos. Se mantiene una precisa
    relación entre la posición del cursor y el valor de
    la resistencia a la salida del potenciómetro. Los
    potenciómetros de precisión fueron una parte
    importante de los ordenadores híbridos y analógicos
    en los que la salida dependía de la precisión de
    los potenciómetros. La precisión está
    determinada por factores como la resolución, la
    estabilidad térmica y la repetitividad, es decir, la
    posibilidad de volver a colocar el cursor en el mismo punto del
    elemento resistivo y obtener la misma salida de tensión o
    de corriente.

    Los modernos potenciómetros de
    precisión comerciales se parecen mucho a los controles de
    volumen para montar sobre panel. La mayoría se fabrica de
    forma específica para aplicaciones concretas, pero algunos
    se encuentran disponibles como tales. Los potenciómetros
    pueden ser de una o de varias vueltas, para así obtener
    una mayor precisión.

    Los de precisión de una única vuelta
    tienen elementos resistivos planares (circulares), mientras que
    los potenciómetros de precisión multivuelta
    disponen de elementos helicoidales. En la figura A6 presentamos
    una vista en corte de un potenciómetro multivuelta, donde
    el cursor gira y atraviesa de forma axial la longitud de la caja,
    al tiempo que sigue el elemento resistivo
    helicoidal.

    La mayoría de los potenciómetros
    multivuelta se manejan mediante diales de tipo "vernier" para
    permitir la repetitividad de las selecciones. Sus elementos
    resistivos se encuentran bobinados o son hélices
    híbridas. Los elementos híbridos se encuentran
    arrollados como hélices cubiertas de un plástico
    conductor. Hasta 10 vueltas pueden ser necesarias para que el
    cursor recorra toda la longitud del elemento. En la actualidad,
    los elementos resistivos de un potenciómetro de
    precisión de una única vuelta suelen estar
    fabricados con plástico conductor, o con cermet, en lugar
    de ser un bobinado.

    Los elementos de plástico conductor se
    fabrican mezclando carbón con un aglutinante
    plástico adecuado para obtener una hoja con una
    resistencia volumétrica constante. Se puede cortar o
    estampar como un elemento uniforme en forma de C; y, si se trata
    de aplicaciones especiales, con otra forma. Este material muestra
    una buena linealidad y una larga vida
    rotatoria.

    Los más estándar, es decir, los
    potenciómetros de precisión que no son para
    aplicaciones especiales, disponen de salidas lineales y, por
    consiguiente, los valores de resistencia son proporcionales al
    movimiento del
    cursor entre los dos terminales, como se puede ver en la figura
    A7a. Si el valor de resistencia no es directamente
    proporcional al movimiento del
    cursor, se dice que el cursor no dispone de una elemento
    resistivo lineal. Los cambios en la ley de salida se
    pueden lograr modificando la forma del elemento resistivo. La
    variación del valor de la resistencia (y, por lo tanto, de
    la salida) puede seguir una ley
    cuadrática, como se puede ver en la figura A7b, u
    otros leyes matemáticas, en función de lo que se
    muestra en la figura A7c.

    Controles de panel

    Los controles de volumen de panel suelen ser
    potenciómetros de propósito general cuyos ajustes
    están determinados de forma subjetiva. Estos controles
    ajustan el volumen de las radios y de los televisores, y el
    brillo en los televisores y en los monitores de
    los ordenadores. En estos casos no se necesita una
    relación precisa entre el ajuste del cursor y el valor de
    la resistencia.

    Los potenciómetros de panel pueden tener
    elementos resistivos bobinados o sin bobinar (por ejemplo,
    carbón, plástico conductor o "cermet". Las prestaciones
    de estos componentes están relacionadas con sus elementos
    resistivos (por ejemplo, rango de tolerancia,
    coeficiente térmico, y capacidad de potencia). Los
    elementos de carbón se desgastan con la rotación
    repetitiva del cursor, y los elementos "cermet" tienden a
    desgastar el cursor.

    Algunos potenciómetros de panel se encuentran
    montados a partir de módulos y tienen un eje común,
    o cual permite estar combinados de forma que el movimiento de un
    único eje axial cambie el ajuste de dos o más
    elementos resistivos al mismo tiempo. Los potenciómetros
    para montaje en panel también se fabrican para las placas
    de circuito impreso y para montaje superficial.

    Potenciómetros de
    ajuste

    En la figura A8 se muestra un corte de un
    potenciómetro de ajuste. Sin embargo, los
    potenciómetros de ajuste se suelen tener que reajustar
    después de las reparaciones del circuito o durante la
    recalibración de instrumentos para, así, evitar los
    efectos del envejecimiento de los componentes. Los
    potenciómetros de ajuste no suelen estar accesibles a los
    usuarios finales.

    Fabricados como componentes para placa de circuito
    impreso, o para montaje superficial, los potenciómetros de
    ajuste pueden tener elementos resistivos bobinados o de los
    fabricados con carbón o "cermet". Como ocurre con los
    potenciómetros de panel, las características, y el
    coste, están relacionadas con el elemento resistivo que se
    haya seleccionado. Algunos potenciómetros de ajuste se
    puede ajustar de forma directa con un destornillador, mientras
    que otros se ajustan de manera indirecta con mecanismos de cursor
    multivuelta y de precisión, como el que se puede ver en la
    figura A8. Los potenciómetros de ajuste con elementos
    resistivos lineales se adaptan manualmente desplazando el cursor
    a lo largo del elemento resistivo.

    Los tamaños de las cajas para los
    potenciómetros de ajuste se han estandarizado. Algunos
    potenciómetros de ajuste disponen de cajas abiertas con el
    elemento resistivo expuesto, mientras que otros disponen de cajas
    cerradas herméticamente, lo cual evita la entrada de flujo
    de soldadura y de
    soluciones
    para la limpieza de flujo de soldadura de
    los circuitos impresos.

    Apéndice 1b.
    Capacitores

    Los condensadores o capacitores,
    son, después de las resistencias o resistores, los
    componentes pasivos más ampliamente utilizados en
    electrónica

    Los condensadores son también los
    componentes electrónicos más antiguos. De hecho,
    las legendarias botellas de Leiden, que causaron
    fascinación a comienzos del siglo XVIII, no eran
    más que condensadores rudimentarios constituidos por un
    contenedor de vidrio recubierto
    por dentro y por fuera con hojas metálicas, figura B1.
    Estas últimas actuaban como placas y el contenedor de
    vidrio como
    dieléctrico. Los condensadores modernos han progresado
    mucho con respecto a las botellas de Leiden, no solamente en sus
    formas y tamaños, sino en sus aplicaciones y los
    materiales utilizados en su fabricación. En este
    apéndice examinaremos su principio de funcionamiento, sus
    características constructivas y sus aplicaciones
    básicas.

    Construcción y
    funcionamiento

    Los condensadores, al igual que las bobinas o
    inductores, son básicamente dispositivos almacenadores de
    energía. Sin embargo, mientras un inductor almacena
    energía en un campo magnético, un condensador la
    almacena en un campo eléctrico, es decir en forma de
    cargas eléctricas. El nombre de condensador dado a este
    dispositivo se debe precisamente a su habilidad para
    condensar o concentrar la energía
    eléctrica.

    En su forma más simple, un condensador
    está formado por dos láminas metálicas
    paralelas llamadas placas separadas por un medio aislante llamado
    dieléctrico, figura B2.

    Todos los condensadores prácticos obedecen,
    de una u otra forma, a esta estructura
    básica. Si se aplica un voltaje DC constante a las placas,
    entre las mismas se establece un campo eléctrico
    estacionario y cada una adquiere una carga eléctrica de la
    misma magnitud pero de signo opuesto.

    Asumiendo que el dieléctrico es uniforme,
    la magnitud de la carga acumulada en cada placa es proporcional
    al voltaje aplicado y está dada por

    Q = CV

    siendo Q (en coulombios) la carga en cualquiera
    de las placas, V (en voltios) el voltaje aplicado entre
    ellas y C una característica intrínseca del
    condensador llamada capacitancia. La unidad de medida de la
    capacitancia en el sistema SI es el
    Faradio (F), denominado así en honor de Michael Faraday
    (1791-1867), quien desarrolló el concepto. Puesto
    que el faradio es una unidad relativamente grande para la
    mayoría de situaciones reales, en el trabajo
    electrónico práctico se utilizan
    submúltiplos como el microfaradio (m F), el nanofaradio (nF) y el
    picofaradio (pF), equivalentes respectivamente a
    10-6F, 10-9F y
    10-12F.

    En otras palabras, la capacitancia de un
    condensador mide su habilidad para almacenar cargas
    eléctricas. Analíticamente se puede demostrar que
    la capacitancia de un condensador de placas paralelas está
    dada por

    C =
    ke
    0 A
    /
    d

    siendo C la capacitancia (F), k la permitividad
    relativa del dieléctrico (adimensional),
    e o la permitividad del
    vacío (8.85418×10-12 [F/m]), A el
    área de las placas (m2) y d la
    separación entre las placas (m), es decir el espesor del
    dieléctrico. Por tanto, la capacitancia es directamente
    proporcional al área de las placas y a la permitividad del
    dieléctrico, e inversamente proporcional al espesor de
    este último. Los fabricantes juegan con estos tres
    parámetros para obtener condensadores de cualquier
    capacitancia en un volumen dado.

    Parámetros

    Además de su capacitancia nominal (generalmente
    expresada en m F
    o pF y especificada para una temperatura ambiente de 25
    °C), los fabricantes de condensadores caracterizan sus
    productos
    mediante una serie de parámetros que deben ser tenidos en
    cuenta al seleccionarlos para una aplicación
    específica. Los más utilizados son la tolerancia,
    el coeficiente de temperatura y el voltaje de trabajo. Otros
    parámetros importantes son la temperatura de trabajo, el
    voltaje de ruptura, la corriente de fuga, la resistencia de
    aislamiento, la reactancia capacitiva, el factor de potencia, la
    resistencia equivalente serie (ESR), la impedancia, el factor de
    disipación y el factor de calidad.

    La tolerancia es la variación en la
    capacitancia nominal expresada como un
    porcentaje.

    El coeficiente de temperatura (TC) especifica como
    cambia la capacitancia del dispositivo con el incremento de la
    temperatura. Se expresa generalmente en ppm/°C y puede ser
    positivo (P), negativo (N) o cero (NP0), dependiendo de si la
    capacitancia aumenta, disminuye o permanece constante al aumentar
    la temperatura. Los condensadores con coeficiente NP0 son los
    más estables. Por esta razón se utilizan en
    circuitos osciladores para compensar las desviaciones de
    frecuencia debidas a los cambios de temperatura. Siempre que se
    reemplace un condensador, el sustituto debe tener el mismo TC,
    por ejemplo N750.

    El voltaje de trabajo (VW) es el voltaje
    máximo, AC o DC, que puede aplicarse a través de un
    condensador en forma continua sin causar el deterioro del
    dieléctrico. Esto último sucede cuando se excede el
    voltaje de ruptura (breakdown), en cuyo caso el
    dispositivo permite el paso de corriente entre las placas y se
    cortocircuita. Los condensadores para aplicaciones
    electrónicas se diseñan generalmente con voltajes
    de trabajo entre 8 [V] y 1 [KV], aunque también se dispone
    de condensadores de construcción especial capaces de soportar
    tensiones superiores a 10 [KV].

    Tipos de condensadores

    Los condensadores modernos se clasifican
    principalmente teniendo en cuenta el material dieléctrico
    utilizado en su construcción, ya que éste es el
    elemento que determina realmente la cantidad de carga que pueden
    soportar. Desde este punto de vista, los condensadores fijos
    más utilizados son los cerámicos, los
    electrolíticos de aluminio o tantalio y los de
    película plástica de poliestireno, polipropileno o
    poliéster (mylar). En algunos casos se
    utilizan también la mica, el vidrio o el papel
    kraft parafinado. En los condensadores variables, el
    dieléctrico es generalmente aire, aunque a veces se
    utilizan hojas flexibles muy delgadas de materiales
    sólidos.

    También se dispone de condensadores de
    estado
    sólido, llamados varactores o varicaps, cuya capacitancia
    varía en función de un voltaje externo aplicado, en
    lugar de hacerlo por medios
    mecánicos. Estos dispositivos, pueden llegar a
    proporcionar capacitancias desde menos de 0,4 [pF] (para
    aplicaciones de microondas)
    hasta más de 2.000 [pF] (para aplicaciones de baja
    frecuencia). Son muy utilizados en receptores de radio y televisión
    de sintonía electrónica, multiplicadores de frecuencia
    y otros circuitos.

    La tabla B1 resume las características
    típicas de los condensadores fijos más comunes.
    Para cada tipo se proporcionan los rangos de valores de
    capacitancia, voltaje de trabajo y tolerancia en que se consiguen
    normalmente. En los siguientes párrafos se realiza una
    breve descripción de la construcción física, ventajas,
    limitaciones, aplicaciones, etc. de algunos de
    ellos.

    Tipo

    Rango de
    capacidad

    Voltaje de
    trabajo

    Tolerancias

    Cerámicos

    k
    pequeña

    1 [pF] a 0,001
    [m
    F]

    30 [KV]
    (máx.)

    ± 5% a ± 20%

    k grande

    100 [pF] a 2,2
    [m
    F]

    500 [V]
    (máx.)

    + 100% a –
    20%

    Electrolíticos

    Aluminio

    0,47 [m F] a 1 [F]

    1 [KV]
    (máx.)

    + 100% a –
    20%

    Tantalio

    0,001 [m F] a 1000 [m F]

    100 [V]
    (máx.)

    ± 5% a ± 20%

    Tipo
    chip

    Cerámicos

    0,47 [pF] a 3,5
    [m
    F]

    50 [V] a 1
    [KV]

    ± 1% a ± 20%

    Aluminio

    0,22 [m F] a 220 [m F]

    6,3 [V] a 100
    [V]

    + 100% a –
    20%

    Tantalio

    100 [pF] a 220
    [m
    F]

    4 [V] a 50
    [V]

    ± 5% a ± 20%

    De película
    plástica

    Poliestireno

    500 [pF] a 10 [m F]

    1 [KV]
    (máx.)

    ± 0,5% (típico)

    Polipropileno

    0,001 [m F] a 10 [m F]

    600 [V]
    (máx.)

    ± 1%

    Poliéster

    0,001 [m F] a 100 [m F]

    1,5 [KV]
    (máx.)

    ± 1%

    Mica

    Mica
    normal

    1 [pF] a 0,1 [m F]

    50 [KV]
    (máx.)

    ± 0,25% a ± 5%

    Mica
    plateada

    1 [pF] a 0,1 [m F]

    75 [KV]
    (máx.)

    ± 1% a +20%

    Tabla B1.-
    Características típicas de condensadores fijos
    comunes.

    Los condensadores cerámicos convencionales,
    figura B4, que son no polarizados y pueden tener forma de disco,
    plana, tubular o roscada, constan de dos placas metálicas
    separadas por una capa dieléctrica de dióxido de
    titanio. Los de tipo roscado (feed-through) se pueden
    montar directamente en gabinetes metálicos y son muy
    utilizados en aplicaciones de baja frecuencia. Los tubulares se
    fabrican de valores muy pequeños y se emplean
    principalmente en circuitos de VHF y UHF. Todos pueden tener un
    coeficiente de temperatura positivo (P), negativo (N) o cero
    (NP0).

    También se dispone de condensadores chip
    cerámicos para montaje superficial, figura B5,
    constituidos por una serie de capas alternadas de película
    metálica (tinta conductora) y sustrato cerámico de
    alta constante dieléctrica (entre 2.000 y 6.000). Este
    arreglo multicapa permite obtener capacitancias razonables en un
    espacio muy reducido.

    En aplicaciones que requieren altas capacitancias
    en volúmenes relativamente pequeños, deben
    utilizarse condensadores electrolíticos. En estos
    dispositivos, que pueden ser de aluminio o de tantalio, una de
    las placas (ánodo) es de un material metálico y la
    otra (cátodo) un electrolito conductor sólido. Como
    dieléctrico se utiliza un óxido aislante formado
    por métodos
    electroquímicos sobre la placa metálica. Debido a
    esto último, los condensadores electrolíticos son
    por naturaleza
    polarizados, aunque también se dispone de unidades no
    polarizadas que utilizan internamente dos ánodos
    recubiertos de óxido.

    Los condensadores electróliticos de
    aluminio, figura B6, se forman enrollando juntas una tira muy
    delgada de aluminio (ánodo) sobre la cual se forma una
    capa de óxido de aluminio (dieléctrico) y una
    película plástica o de papel sobre la
    cual se deposita un electrolito conductor sólido
    (cátodo). Todo el conjunto se encierra en un envase de
    aluminio de forma cilíndrica y los terminales pueden estar
    dispuestos axial o radiamente. No son muy efectivos a frecuencias
    por encima de 100 KHz, presentan altas fugas, su vida de almacenamiento es
    limitada y su capacitancia se deteriora con el tiempo. Los
    condensadores de aluminio tipo chip para montaje superficial son
    más eficientes en estos aspectos, además de ser
    mucho más pequeños.

    Los condensadores electrolíticos de
    tantalio que pueden tener forma cilíndrica o de
    lágrima, utilizan como ánodo (placa positiva) polvo
    de tantalio, como dieléctrico pentóxido de tantalio
    y como cátodo (placa negativa) dióxido de
    manganeso, obtenido por evaporación a partir de una
    solución electrolítica que contiene nitrato de
    manganeso. Son más estables y pequeños que los
    condensadores de aluminio, tienen menos fugas, más larga
    vida útil y pueden trabajar a más altas
    frecuencias. Sin embargo, son más costosos, escasos y su
    voltaje de trabajo es relativamente bajo.

    Los condensadores de película, figura B7,
    son similares en su construcción a los cerámicos,
    pero utilizan como dieléctricos materiales plásticos
    como el poliestireno, el policarbonato, el polipropileno y el
    poliéster o Mylar. Estos últimos son los más
    utilizados. En muchos casos, la película plástica
    está metalizada con el fin de conseguir una alta
    eficiencia
    volumétrica, es decir una alta capacitancia en un volumen
    pequeño. Estos últimos son particularmente
    adecuados para aplicaciones de potencia (motores
    monofásicos, lámparas fluorescentes, ventiladores
    eléctricos, fuentes
    conmutadas, etc.).

    Aplicaciones

    Las aplicaciones de los condensadores son muy
    amplias y variadas, pero pueden agruparse en las siguientes
    categorías generales:

    • Bloqueo de niveles DC
    • Acoplamiento de etapas
    • Derivación de señales
      AC
    • Filtración
    • Sintonización
    • Generación de formas de
      onda
    • Almacenamiento de
      energía

    En circuitos DC, los condensadores actúan
    básicamente como dispositivos de carga. En las fuentes de
    alimentación lineales, por ejemplo, se
    utilizan condensadores de gran capacitancia para convertir la DC
    pulsante obtenida a la salida del rectificador en DC uniforme. El
    ripple o rizado que queda de este proceso se
    elimina mediante condensadores de baja capacitancia para obtener
    DC pura.

    Una de las principales propiedades de los
    condensadores es su habilidad para bloquear la DC mientras dejan
    pasar la AC. Esto los hace muy valiosos en situaciones donde
    sólo se desea la una o la otra, pero no ambas. En los
    sistemas
    digitales, por ejemplo, se utilizan extensivamente
    condensadores de bypass para eliminar los transientes AC
    que se inducen en las líneas de alimentación DC
    como resultado de los cambios de estado. Si
    estos transientes no se derivan a tierra, pueden
    influenciar la operación de la circuitería lógica
    y generar resultados impredecibles.

    Otro campo donde los condensadores juegan un papel
    extremadamente importante es como temporizadores de intervalos,
    largos o cortos. Un condensador, asociado a una resistencia o una
    bobina, no se carga ni se descarga instantáneamente, sino
    que requiere un cierto tiempo (predecible) para alcanzar un nivel
    determinado. Este hecho se aprovecha para establecer constantes
    de tiempo en osciladores, temporizadores, filtros, generadores de
    formas de onda, etc.

     

     

    Autor:

    Hugo Muller,

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