Históricamente la porcelana ha sido siempre
considerada como un articulo de lujo imprescindible para dar
brillantez a las mejores mesas.
Su dureza, su posibilidad de moldeo y sus posibilidades
infinitas de decoración, la han hecho siempre digna de
Reyes y Príncipes.
Los primeros vestigios de porcelana que se conocen se
remontan a la China de hace
4.000 Años, sus orígenes se sitúan en los
yacimientos de Kaoling (Yacimientos que han dado nombre a la
materia prima
básica de la porcelana) situados en la Provincia de
Kiangsi.
La porcelana tal y como la conocemos hoy alcanzó
su máximo esplendor durante la Dinastía Sung,
dinastía reinante en china durante
los siglos XIII de nuestra era.
Durante varios siglos, los comerciantes Florentinos y
Venecianos comerciaban con Oriente y aportaban a Europa esas
maravillosas piezas de porcelana tan buscadas hoy por los
coleccionistas, no fue hasta bien entrado el siglo XVIII que se
pudo fabricar en Europa una
porcelana comparable a la china. Fue
Johann Friedrich Boettger que en el año 1.710
consiguió fabricar en Meissen pasta de porcelana dura.
Durante Años, el proceso de
fabricación de la porcelana fue mantenido en secreto pero
la demanda de la
Nobleza Europea por el maravilloso material no tardó en
extender el
conocimiento del mismo e impulsar el establecimiento de
nuevas fábricas de porcelana.
En Europa, la zona
de Bavaria (Situada en el Sureste de la actual Alemania) por
su situación y especiales características, dio origen a una de las
mejores porcelanas jamás fabricadas, en la que se
combinaban la laboriosidad tradicional Germana con las magnificas
cualidades de las materias primas utilizadas.
Todavía hoy, a pesar de los enormes cambios
habidos en los sistemas
productivos, es la composición de la materia prima
lo que determina fundamentalmente el aspecto y la calidad final del
producto
acabado, la actual composición de la porcelana se basa en
la justa composición de los siguientes materiales:
CAOLÍN: El caolín es una arcilla primaria
procedente de la descomposición de rocas
feldespáticas, el mayor porcentaje de su
composición corresponde a la caolinita que es un silicato
de alumina hidratado, formado por una molécula de alumina,
dos de sílice y dos de agua.
Tras la cocción es el caolín lo que da a
la porcelana su coloración blanca y es lo que mantiene la
rigidez y estabilidad en la pasta a alta temperatura.
FELDESPATO: Los feldespatos constituyen el 60% de las
rocas
ígneas, son silicoaluminatos de sodio (Albita), potasio
(Ortioso) y calcio (Anortita).
Representan la parte más importante de los
fundentes utilizados en las pastas y derivados
cerámicos.
El punto de fusión de
los feldespatos está entre los 1.110 y 1.530 ºC. La
presencia de Alcalis da a los feldespatos un punto de fusión
relativamente bajo, por lo que en la mezcla normal de arcilla,
cuarzo y feldespato, este se reblandece y funde formando un
líquido viscoso mientras que la arcilla y el cuarzo
permanecen como partículas sólidas. El feldespato
fundido "moja" gradualmente estas partículas
distribuyéndose a través de las masa y
manteniéndolas unidas gracias a su tensión
superficial, gradualmente las disuelve en parte y reacciona
químicamente, con lo cual las cualidades del producto
resultante difieren del de las materias primas que lo
forman.
CUARZO: El cuarzo el un mineral de estructura
compacta, durísimo y rígido, debido a la fuerza de sus
enlaces su punto de fusión es
muy elevado, en la pasta de porcelana es el cuarzo el que evita
que las piezas se contraigan o deformen. Por lo tanto, podemos
afirmar que el comportamiento
del sílice y en consecuencia del cuarzo en la
cocción, está caracterizado por sus
transformaciones y procesos de
disolución con los otros componentes de la
pasta.
La conjunción de estas tres materias primas
descritas y los correspondientes procesos
intermedios de molienda, tamizado, mezcla y amasado,
formarán la base de la porcelana que tras su moldeado o
prensado en platos, tazas, fuentes y
demás piezas, pasarán por primera vez a un horno
donde a una temperatura de
950/1000 ºC durante 20 horas, perderán el agua de su
composición, quemarán las sustancias
orgánicas y resto de carbón que puedan contener y
el caolín se transformará en metacaolín, la
materia
dejará de ser plástica pasando a ser indeformable
quedando con una porosidad del 25 % idónea para el
proceso de
aplicación del vidriado.
Genéricamente el proceso de
vidriado consiste en cubrir los productos
cerámicos y en particular a los materiales
feldespáticos como la porcelana, con una película
vítrea. En la constitución de los vidriados volvemos a
encontrarnos con gran parte de las mismas materias primas
utilizadas en la composición de la pasta base si bien en
distintas proporciones. En la pasta de vidriado se incluyen
carbonato calcico y carbonato magnesico que facilitan la fusión de
los vidriados, consiguiendo que la cubierta aplicada a la pasta
base alcance el punto de fusión a
la misma temperatura,
por lo que la fusión perfecta de ambas hace que su
delimitación resulte difícil de apreciar a simple
vista.
Como último paso en el proceso de
fabricación de la porcelana podemos mencionar el decorado
de las piezas, este se suele realizar mediante fileteado manual o mediante
calcomanía cerámica.
El proceso de
fileteado consiste en pintar sobre las diferentes partes de las
piezas unas líneas, concéntricas o no y de
más o menos ancho. El especialista en fileteado trabaja a
mano con unos útiles muy sencillos, utilizando colores
cerámicos compuestos por óxidos metálicos
que actúan como colorantes y fundentes. Se usan colores sobre o
bajo barniz, suspensiones de oro brillante, mate, plata, lustres,
etc…, solo un pulso firme y una gran experiencia permiten
al fileteador realizar un trabajo limpio, continuado y
perfecto.
La decoración mediante calcomanía
cerámica el probablemente el sistema mas
corriente pero de mejores resultados de decorar porcelana, el
proceso de fabricación y utilización de
calcomanías es complejo y caro pero compensa por la
calidad y
limpieza de los motivos decorativos que pueden obtenerse. Las
calcas consisten en diversas capas de óxidos
metálicos cubiertos por una capa final de colodión,
extendidos sobre una hoja de papel. No
describiremos el sistema de
colocación de las calcas por considerarlo suficientemente
conocido.
En cualquier caso y tanto para los decorados en filo
cono para los de calca, la pieza con el mismo ha de volver al
horno para que a 900/1.400 ºC los colores cobren
toda su viveza y los distintos oxidos utilizados se integren en
la capa de vidriado consiguiendo con ello una porcelana bella,
resistente y útil.