La importancia del ingeniero industrial en un sistema lean manufacturing

Partiendo del principio de que todos los sistemas
están relacionados y que todos dependen de todos, vamos a
echar un vistazo a Lean que significa esbelto, tomando en cuenta
que hay que reducir los desperdicios en las empresas para una
mejor manufactura que cumpla con la cantidad, calidad y seguridad
y la higiene no solo en las estaciones de trabajo sino aun
protegiendo el medio ambiente.

El Lean manufacturing es una metodología enfocada
a la reducción de los tipos de desperdicios en los
procesos de producción. Los 7 desperdicios analizados
son:

• sobreproducción

• sobre-inventario

• movimiento

• proceso inadecuado

• plazo de entrega

• tiempo de espera

• defectos

Se centra en el análisis de cinco campos llamados
cinco primeros elementos.

La fuerza de la metodología del lean
manufacturing reside en el análisis de todos los elementos
a la vez como un conjunto. Asegura también que se toman en
consideración los costes desde la concepción de los
productos.

 Es básicamente el desarrollo de la
productividad y la rentabilidad buscando el respecto del
principio: El bueno producto, en el lugar correcto, a tiempo, en
cantidad correcta, reduciendo a lo máximo los desperdicios
y garantizando la flexibilidad.

Los primeros elementos son:

Flujo de producción

Es decir el estudio de la organización del flujo
físico y de la herramienta para un proceso dado de
fabricación. Este proceso es generalmente descompuesto en
una serie de entidades llamadas celdas. Las principales
herramientas de análisis son:

• evaluación de la cantidad
  producida

• cartografía de los procesos

• análisis de los flujos

• cálculos de los tiempos de takt

• carga de trabajo equilibrado

• dimensionamiento kanban

• layout

• trabajo estándar

• flujo continuo

 Organización

Es decir cómo están identificados la
gente, los organigramas, las funciones. Como están
formados y como comunican.

Las principales herramientas de análisis
son:

• equipos multi disciplinarios centrados en el
  producto

• desarrollo del lean management

• matriz de evaluación transversal del
  saber-hacer de los equipos

• formación

• plan de comunicación

• definición de los papeles y
  responsabilidades

 Control del proceso

El decir como los procesos están evaluados,
controlados, mejorados y estabilizados.

Las principales herramientas de análisis
son:

• TPM (Mantenimiento Productivo Total / Total
  Productive Maintenance)

• Poka yoke

• SMED (Single Minute Exchange of Die)

• Instrucciones de trabajo graficas

• Control visual

• Mejora continua

• Paro de línea

• 5 S

 Evaluación

Es decir cómo están evaluados,
físicamente y concretamente, el rendimiento, las mejoras y
el reconocimiento de los equipo.

Las principales herramientas de análisis
son:

• Entregables a tiempo

• Plazo de realización del proceso

• Costo total

• Generación de calidad

• Stocks

• Utilización de las superficies

• Distancias

• Productividad

 Logística

Es decir como las actividades de planificación y
control del flujo de mercancía están desarrollados,
mejorados y controlados.

• Plan futuro

• Mix-modelo producción habilidad

• Establecimiento de la carga de trabajo

• Trabajo realizable

• Kanban

• A B C piezas manipulación

• Compromisos de servicio

• Alineación cliente – proveedor

• Reglas operativas

 La metodología Lean manufacturing
está basada en:

• herramientas y metodología de gestión
  de proyecto,

• análisis continuo (Kaizen),

• control continuo (5S y Poka Yoke)

• modelo de producción pull

 Un proyecto Lean sigue los siguientes
pasos:

• Lean evaluación enfocada en la
  reducción de los desperdicios

• Identificación de las diferencias con la
  situación existente

• Diseño de la situación
  futura

• Despliegue

• Evaluación de los resultados

 La implicación de todo el personal de la
actividad estudiada y del comité de dirección es un
factor importante para asegurar el éxito y la
adecuación de los cambios identificados con los deseos del
mercado.

 Al final del despliegue, un cambio duradero
será asegurado con un control continuo:

• Los jefes de equipo realizan auditoria 5S al menos
  una vez al mes

• Los operativos realizan actividades de mejora
  continua

• Los operativos realizan un Kaizen evento cada
  trimestre

• Los KPIs están actualizados cada
  día

• Los problemas operativos están repasados cada
  día

• Una reunión operativa cada día para
  repasar los progresos y problemas

• Los tiempos de implantación están
  registrados

• Las tablas de evaluación del nivel de
  formación están actualizadas cada
  trimestre

• Las herramientas de trabajo están limpiadas y
  verificadas cada día

• Los operativos visitan clientes y proveedores cada
  trimestre  

Ejemplos de resultados
del Lean Manufacturing

Lean Manufacturing proyectos permiten
mejorar:

 En las Operaciones

• Aumento de la productividad

• Reducción del plazo de entrega

• Reducción del stock

• Reducción de las superficies
  utilizadas

• Reducción del tiempo necesario al lanzamiento
  de nuevos productos

• Reducción de los costes asociados a la
  calidad

En los equipos de trabajo

• Comunicación eficaz y coordinada

• Eficacia

• Autonomía

• Saber hacer

• Riesgo de seguridad minimizado

• Motivación

Con enfoque hacia los clientes

• Reactividad en contestar a los
  requerimientos

• flexibilidad

• Servicio

• Confianza

Técnicas de
Lean Manufacturing

TPM – Mantenimiento Productivo Total.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en
Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes pérdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la
producción "Just in Time", la cual tiene como objetivos
primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios. 

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o
indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:

• Tiempos muertos o paro del sistema
  productivo.

• Funcionamiento a velocidad inferior a
  la capacidad de los equipos.

• Productos defectuosos o
  malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas
fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual
es factible alcanzar la competitividad total.  La tendencia
actual a mejorar cada vez más la competitividad supone
elevar al unísono y en un grado máximo la
eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e
involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el
TQM. 

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de
sistemas de gestión basados en la producción de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de
preparación largos, con tiempos de entrega asimismo
largos, trabajadores con una formación muy especificada y
control de calidad en base a la inspección del producto.
Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a
otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado
mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha
supuesto entrar en la dinámica de
gestión

Contraria a cuánto hemos mencionado: series
cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en
procesos que llegan a sus resultados en "la primera".

Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se
basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que
sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema "Just in
Time".

El resultado final que se persigue con la
implementación del Mantenimiento Productivo Total es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas
más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema
productivo.

Conceptos y
definiciones

El objetivo del mantenimiento de máquinas y
equipos lo podemos definir cómo conseguir un determinado
nivel de disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo
de seguridad para el personal que las utiliza y
mantiene.

Por disponibilidad se entiende la proporción de
tiempo en que está dispuesta para la producción
respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos
factores críticos:

1. la frecuencia de las averías, y

2. el tiempo necesario para reparar las
mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de
fiabilidad, es un índice de la calidad de las
instalaciones y de su estado de conservación, y se mide
por el tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es
representado por una parte de la bondad del diseño de las
instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de
mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de
reparación de una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se
alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y
de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que
ocurran pocas averías y que éstas se reparen
rápidamente

Evolución de la Gestión de
Mantenimiento.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que
pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el
Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías.
Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la
detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación todo quedaba
allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se
dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad
económica en base a la máxima producción,
estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que
tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la
aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye
la tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM.  El
Mantenimiento Productivo incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la
vida útil del equipo, más labores e índices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a
implementarse en Japón durante los años sesenta. El
mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados
a los métodos previos, entre los cuales caben destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los
propios operarios de producción, la participación
activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los
operarios de planta. También agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas

herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad,
la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio
de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha
recogido también los conceptos relacionados con el
Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado
en las Condiciones (MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de
mantenimiento del equipo de forma periódica, sustituyendo
en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos
equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el
MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y
sus partes, a fin de asegurarse de que reúnan las
condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan
prevenirse posibles averías o anomalías de
cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de
mantenimiento, basado este en los siguientes cinco principios
fundamentales:

• Participación de todo el personal, desde la
  alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir
  a todos y cada uno de ellos permite garantizar el
  éxito del objetivo.

• Creación de una cultura corporativa orientada
  a la obtención de la máxima eficacia en el
  sistema de producción y gestión de los equipos
  y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia
  Global.

• Implantación de un sistema de gestión
  de las plantas productivas tal que se facilite la
  eliminación de las pérdidas antes de que se
  produzcan y se consigan los objetivos.

• Implantación del mantenimiento preventivo
  como medio básico para alcanzar el objetivo de cero
  pérdidas mediante actividades integradas en
  pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
  proporciona el mantenimiento autónomo.

• Aplicación de los sistema de gestión
  de todos los aspectos de la producción, incluyendo
  diseño y desarrollo, ventas y
  dirección

La aplicación del TPM garantiza a las empresas
resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los
equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de
trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM
se tienen:

• Reducción de averías en los
  equipos.

• Reducción del tiempo de espera y de
  preparación de los equipos.

• Utilización eficaz de los equipos
  existentes.

• Control de la precisión de las herramientas y
  equipos.

• Promoción y conservación de los
  recursos naturales y economía de
  energéticos.

• Formación y entrenamiento del
  personal

Mudas (pérdidas o despilfarros) de los
equipos.

• Por un lado se tienen las averías y tiempos
  de preparación que ocasionan tiempos muertos o de
  vacío.

• En segundo término tenemos al funcionamiento
  a velocidad reducida y los tiempos en vacío, todo lo
  cual genera pérdidas de velocidad del
  proceso.

• Y por último tenemos las pérdidas por
  productos y procesos defectuosos ocasionados por los defectos
  de calidad y repetición del trabajo.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a
su mínima expresión.

Medios de mejora del mantenimiento.

Etapas de implementación.

La implementación está conformada por un
total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases,
las cuales se resumen a continuación:

Actividades
fundamentales

• Mantenimiento Autónomo. Comprende la
  participación activa por parte de los operarios en el
  proceso de prevención a los efectos de evitar
  averías y deterioros en las máquinas y equipos.
  Tiene especial trascendencia la aplicación
  práctica de las Cinco "S". Una característica
  básica del TPM es que son los propios operarios de
  producción quieres llevan a término el
  mantenimiento autónomo, también denominado
  mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas
  fundamentales son: limpieza, inspección,
  lubricación, aprietes y ajustes.

• Aumento de la efectividad del equipo mediante la
  eliminación de averías y fallos. Se realiza
  mediante medidas de prevención vía
  rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que
  no ocurran.

• Mantenimiento Planificado. Implica generar un
  programa de mantenimiento por parte del departamento de
  mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de
  actividades programadas a los efectos de acercar
  progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero
  averías, cero defectos, cero despilfarros, cero
  accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores
  serán ejecutadas por personal especializado en
  mantenimiento.

• Prevención de Mantenimiento. Mediante los
  desarrollo de ingeniería de los equipos, con el
  objetivo de reducir las probabilidades de averías,
  facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata
  pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los
  equipos desde la concepción y diseño de los
  mismos, tratando de detectar los errores y problemas de
  funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de
  fallos de concepción, diseño, desarrollo y
  construcción del equipo, instalación y pruebas
  del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su
  operación normal con producción regular. El
  objetivo es lograr un equipo de fácil operación
  y mantenimiento, así como la reducción del
  período entre la fase de diseño y la
  operación estable del equipo y la elevación en
  los niveles de fiabilidad, economía y seguridad,
  reduciendo los niveles y riesgos de
  contaminación. 

• Mantenimiento Predictivo. Consistente en la
  detección y diagnóstico de averías antes
  de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los
  paros para reparaciones en los momentos oportunos. La
  filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que
  normalmente las averías no aparecen de repente, sino
  que tienen una evolución. Así pues el
  Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos
  con antelación para corregirlos y evitar paros no
  programados, averías importantes y accidentes. Entre
  los beneficios de su aplicación tenemos: a)
  Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de
  mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d)
  Reducción de daños provocados por
  averías; e) Reducción en el número de
  accidentes; f) Más eficiencia y calidad en el
  funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los
  clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las
  tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo
  tenemos: a) análisis de vibraciones; b)
  análisis de muestras de lubricantes; c)
  termografía; y, d) Análisis de las respuestas
  acústicas.

Poka Yoke

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada
por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años
1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea
principal es la de crear un proceso donde los errores sean
imposibles de realizar. 

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos
en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que
se presenten lo antes posible. 

Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control
estadísticos en los años 1950´s, pero se
desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca
podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El
muestreo estadístico implica que algunos productos no sean
revisados, con lo que un cierto

porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor
final. 

Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que
sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo
corrija a tiempo. 

El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los
métodos para prevenir errores humanos que se convierten en
defectos del producto final. 

El concepto es simple: si los errores no se permite que
se presenten en la línea de producción, entonces la
calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo
tiempo. El resultado,

es de alto valor para el cliente. No solamente es el
simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o
dispositivos son también simples. 

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100%
de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.
Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el
100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo
que tiene un costo muy alto.  La práctica del sistema
Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad
manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos
previniendo errores en la línea de
producción. 

LOS GURU´S DE LA CALIDAD Y EL
POKA-YOKE

Shigeo Shingo. 

La idea básica es frenar el proceso de
producción cuando ocurre algún defecto, definir la
causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es el
principio del sistema de producción Justo A Tiempo. No son
necesarias las muestras

estadísticas. La clave es ir detectando los
errores antes de que se conviertan en defectos, e ir
corrigiéndolos para que no se repitan. Como error podemos
entender lo que hace mal el trabajador y que después hace
que un producto salga defectuoso. 

En cualquier evento, no hay mucho sentido en
inspeccionar productos al final del proceso; ya que los defectos
son generados durante el proceso, todo lo que se está
haciendo es descubriendo esos defectos. Sumar trabajadores a la
línea de inspección no tiene mucho sentido, debido
a que no hay manera en que se puedan reducir los defectos sin la
utilización de métodos en los procesos que
prevengan en primer lugar que ocurran los
errores. 

Para reducir los defectos dentro de las actividades de
producción, el concepto más fundamental es el de
reconocer que los defectos son generados por el trabajo y que lo
único que las inspecciones hacen es descubrir los
defectos.

Desde que las acciones son afectadas por las condiciones
de las operaciones, podemos concluir que el concepto fundamental
de la inspección en la fuente reside en la absoluta
necesidad de funciones de control, de que una vez ocurridos los
errores en condiciones de operación y ser descubiertos, es
el de resolver estos errores y prevenir que se conviertan en
defectos. 

Los trabajadores no son infalibles. El reconocer que las
personas son humanos y el implantar dispositivos efectivos de
Poka-yoke de acuerdo a las necesidades, es uno de los cuatro
Conceptos Básicos para un Sistema de Control de Calidad de
Cero Defectos (ZQC Systems). Los dispositivos Poka-yoke
también completan las funciones de control que deben ser
efectivas en influenciar las funciones de ejecución. 
De cualquier manera en el análisis final, un sistema
Poka-yoke es un medio y no un fin. Un sistema Poka-yoke puede ser
combinado con las inspecciones sucesivas o con auto-inspecciones,
que pueden completar la necesidad de esas técnicas que
proveen el 100% de inspección e iniciar la
retroalimentación y acción. 

Por lo que es imprescindible que la inspección
sea en la fuente y las mediciones con Poka-yoke deben de
combinarse si uno desea eliminar defectos. Es la
combinación de inspección en la fuente y los
dispositivos Poka-yoke que hace posible el establecimiento de
Sistemas de control de Calidad de Cero Defectos. 

Shigeo Shingo fue uno de los ingenieros industriales en
Toyota, quien creó y formalizó el Control de
Calidad Cero Defectos (ZQC). La habilidad para encontrar los
defectos es esencial, como dice Shingo "la causa de los defectos
recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los
resultados de continuar con dichos errores".

Juran y Gryna:

Un proceso a prueba de errores

Un elemento en la prevención, es el concepto de
diseñar el proceso para que no tenga errores a
través de la técnica "a prueba de errores"(los
japoneses la llaman Poka-Yoke o baka-yoke). 

Una forma de hacer cosas a prueba de errores es
diseñar (o rediseñar) las maquinas y herramientas
("el hardware") de manera que el error humano sea improbable, o
incluso, imposible. 

La segunda forma más importante de "a prueba de
errores" es la redundancia, que requiere que ocurran eventos
múltiples e improbables al mismo tiempo, antes de que se
pueda crear o pasar un error. La preparación de procesos
importantes por lo general, necesita varias
operaciones. 

Un tercer enfoque ayuda a los seres humanos a reducir
sus propias fallas. Este implica amplificar los sentidos y la
fuerza muscular humana normal mediante la
indexación

programada con dispositivos, la amplificación
óptica, la observación en un circuito cerrado de
televisión, las señales simultáneas de
sensores múltiples, etc. Por ejemplo, las ampolletas de
medicamentos pueden dejarse en un baño con colorante
durante toda la noche para simplificar el descubrimiento de
grietas en el vidrio. Aun en la revisión de

documentos ha surgido recientemente la idea de que
existen dos tipos de revisión: la activa y la pasiva. La
primera requiere una participación tan positiva, como leer
un número, en el que es indispensable la atención
completa. La revisión pasiva, como ver o escuchar en
silencio, no requiere toda la atención. 

Nakajo y Kume

En un estudio clásico, Nakajo y Kume (1985)
estudian cinco principios fundamentales para "a pruebe de
errores" desarrollados a partir de un análisis de
alrededor de 1000

ejemplos, reunidos principalmente en las líneas
de ensamble.

Estos principios son: eliminación, remplazo,
facilidad, detección, mitigación. 

Resumen de los cinco principios de "a prueba de errores"
según Nakajo y Kume. 

Kiyoshi Suzaki

El Poka-Yoke permite a un operador concentrarse en su
trabajo sin la necesidad de poner atención innecesaria en
la prevención de errores. 

Para cada uno de nosotros comprometidos en las
actividades de manufactura, una de las responsabilidades
más importantes es el de entregar productos libre de
defectos al siguiente proceso (nuestro cliente). Si gastamos
tiempo buscando defectos y ocupándonos de ellos , el costo
para la compañía es muy alto ; y si no controlamos
nuestras prácticas bien, la compañía no
será capaz de mantener su posición en el
mercado.  Algunos pensaran que un departamento con una
fuerte inspección es la mejor manera de manejar la
situación. Si pensamos en ello con más cuidado, de
cualquier manera, nos damos cuenta que la inspección al
fin de la línea no nos puede asegurar un

100% de calidad. A menos que podamos desarrollar un
método de bajo costo que nos asegure el 100% del producto,
el 100% de la calidad no podrá ser
posible. 

Poka-Yoke es una palabra japonesa traducida como
mecanismo de prueba completa. Poka-Yoke ayuda a los operadores a
trabajar de manera fácil, y al mismo tiempo elimina
problemas asociados con los defectos, seguridad, errores en
operaciones, sin el requerimiento de la atención de los
operadores. 

Aun si el operador comete un error, el Poka-yoke
previene los defectos o un paro de línea. La clave para
alcanzar el 100% de calidad es, por lo consecuente, prevenir los
defectos desde la fuente y no entregar un producto defectuoso al
siguiente proceso. Esto debe reducir significativamente los
tiempos de inspección debido a que los inspectores no
tendrán que gastar tiempo inspeccionando productos ya
garantizados.  Con el objetivo de beneficiarse de la
aplicación de Poka-Yoke, se recomienda que las ideas de
Poka-yoke sean compartidos por muchos, especialmente entre
aquellos con operaciones similares. Estas ideas deben de ser
desarrolladas no solo por aquellos en la planta sino
también por aquellos en áreas de diseño.
También las ideas de Poka-Yoke deben ser consideradas en
la compra de nueva maquinaria e incorporadas a nuevos
diseños de procesos.

Mohamed Zari:

Shingo es uno de los pioneros del control de calidad con
cero defectos, fundamentado en principios similares a los de
Taguchi. Contrariamente a la creencia generalizada, el
estrechamiento de las tolerancias no siempre aumenta los costos
de producción de manera significativa.  Shingo ha
enseñado sus conceptos de ingeniería de
producción a muchos directivos japoneses, y sigue
promoviendo el control de calidad con cero defectos argumentando
que es necesario eliminar por completo los procesos de
inspección o el uso de control estadístico de
calidad.  Shingo cree que la calidad debe controlarse en la
fuente de los problemas y no después de que estos se han
manifestado.

Por consiguiente recomienda que los inspectores se
incorporen al proceso en el que se ha identificado el proceso,
para que se elimine ahí mismo. Considera que el control
estadístico de calidad (CEC) tiende a centrarse en el
efecto (errores relacionados con los operadores) en vez de
hacerlo en la causa, que se origina en las imperfecciones y
anormalidades del proceso.  Shingo ha desarrollado un
concepto al que llama Poka-yoke (sin fallas). Poka-Yoke significa
contar con listas detalladas de los puntos críticos de
cada operación, de tal manera que se elimine totalmente el
error humano. Es similar al concepto de automatización
(Jikhoda) basado en procesos automáticos de bajo costo,
que suspenden la operación en cuando esta se ha completado
cuando surgen errores/anormalidades.

FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE

Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y
la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva. Los efectos
del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en
el tipo de inspección que se esté llevando a cabo,
ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.  Los efectos de un sistema poka-yoke en la
reducción de defectos varían dependiendo del tipo
de inspección.

TIPOS DE
INSPECCIÓN

Para tener éxito en la
reducción de defectos dentro de las actividades de
producción, debemos entender que los defectos son generado
por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los
defectos. 

• Inspección de
  criterio 

• Inspección
  informativa 

• Inspección en la
  fuente

Inspección de
criterio:

• Inspección para separar lo bueno
  de lo malo

• Comparado con el
  estándar 

• Muestreo o 100%, cualquiera de los
  dos. 

• Paradigmas existentes

• Los errores son
  inevitables. 

• La inspección mejora la
  calidad 

• La inspección de criterio o
  juicio es usada principalmente

• para descubrir defectos.

• Los productos son comparados
  normalmente contra un

• estándar y los artículos
  defectuosos son descartados. 

• El muestreo también puede ser
  usado, usualmente cuando

• una inspección de 100% es muy
  costosa.

La principal suposición acerca de la
inspección de criterio es que los defectos son inevitables
y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los
defectos.

Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o
defecto.

Inspección
Informativa

Inspección para obtener datos y
tomar acciones correctivas 

Usado típicamente como:

• Auto
  inspección. 

• Inspección
  subsecuente. 

Auto-Inspección.

• La persona que realiza el trabajo
  verifica la salida y toma una acción correctiva
  inmediata. 

• Alguna ventajas son: 

• Rápida
  retroalimentación 

• Usualmente inspección al
  100% 

• Más aceptable que critica
  exterior 

• La desventaja es que la
  auto-inspección es más subjetiva que la
  inspección del operador subsecuente.

Inspección
subsecuente

Inspección de arriba hacia abajo y
resultados de retroalimentación. 

Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección
  para encontrar defectos a simple vista. 

• Promueve el trabajo en
  equipo 

Algunas de las desventajas
son: 

• Mayor demora antes de descubrir el
  defecto. 

• El descubrimiento es removido de la
  causa raíz. 

• Inspección en la fuente (Source
  Inspection)

CAUSA DISPOSITIVO RESULTADO

Error Dispositivo a prueba de errores Cero
Defectos 

• Utilizada en la etapa del error 

• Se enfoca en prevenir que el error se convierta en
  defecto 

La inspección en la fuente es utilizada para
prevenir defectos, para su posterior eliminación. 
Este tipo de inspección está basada en el
descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los
defectos.  Se toma acción en la etapa de error para
prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como
resultado de la retroalimentación en la etapa de
defecto.

Si no es posible prevenir el error,
entonces al menos se debe querer detectarlo. 

Poder del sistema a prueba de
errores 

• Un sistema a prueba de errores involucra
  retroalimentación inmediata y toma de acción
  tan pronta como el error o defecto ocurre. 

• Involucra inspección al 100% e incorpora las
  funciones de una lista de
  verificación. 

• Integra la inspección al
  proceso. 

• El objetivo es recortar el ciclo enfocándose
  en la causa del error y desarrollando dispositivos que
  prevengan errores o al menos que detenga la ocurrencia de un
  error. 

• Normalmente el ciclo grande es en semanas, meses o
  incluso años. 

• El ciclo a prueba de error es comúnmente
  encontrado en segundos o fracciones de
  segundo. 

• La diferencia en el tiempo ilustra el poder del
  sistema a prueba de error.

DEFECTOS VS. ERRORES

El primer paso para lograr cero defectos es
distinguir entre errores y defectos.

Se parte de algo evidente de que, "defectos
y errores, no son la misma cosa"

• DEFECTOS son
  resultados. 

• ERRORES son las causas de los
  resultados 

ERROR: Acto mediante el cual, debido a la
falta de conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o
fracasamos en alcanzar lo que se debería de
hacer. 

• Un enfoque para atacar problemas de
  producción es analizar los defectos, primero
  identificándolos y clasificándolos en
  categorías, del más al menos
  importante. 

• Lo siguiente sería intentar
  determinar las causas de los errores que producen los
  defectos. Para esto se puede utilizar el diagrama CEDAC, el
  cual puede también obtener la causa
  raíz. 

• El paso final es diseñar e
  implementar un dispositivo a prueba de errores o de
  detección de errores.

CONDICIÓN PROPENSA AL
ERROR.

Una condición propensa al error es
aquella condición en el producto o proceso que contribuye
a, o permite la ocurrencia de errores. Ejemplos típicos de
condiciones propensas al error son: 

• Ajustes 

• Carencia de Especificaciones
  adecuadas 

• Complejidad 

• Programación
  esporádica

• Procedimientos estándar de
  operación inadecuados 

• Simetría/Asimetría 

• Muy rápido/Muy
  lento 

• Medio ambiente

Tipos de errores causados por el factor
humano en las operaciones

• Olvidar. El olvido del individuo. 

• Mal entendimiento. Un entendimiento
  incorrecto/inadecuado. 

• Identificación. Falta identificación o
  es inadecuada la que existe. 

• Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del
  individuo. 

• Errores a propósito por ignorar reglas
  ó políticas. A propósito por ignorancia
  de reglas o políticas. 

• Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida
  alguna situación 

• Lentitud. Por lentitud del individuo o algo
  relacionado con la operación o
  sistema. 

• Falta de estándares. Falta de
  documentación en procedimientos o estándares de
  operación(es) o sistema. 

• Sorpresas. Por falta de análisis de todas las
  posibles situaciones que pueden suceder y se dé la
  sorpresa. 

• Intencionales. Por falta de conocimiento,
  capacitación y/o integración del individuo con
  la operación o sistema se dan causas
  intencionales.

TIPOS DE SISTEMAS DE
POKA-YOKE.