Estudio de tiempo, producción de carrete porta nylon

Introducción

La presente investigación se refiere a la
definición y análisis de: Aplicar el estudio de
tiempo para determinar el tiempo del pintado de carretes, luego
mediante un proceso en el que se realizara una serie de
observaciones para obtener los datos por medio del
cronómetro en el desarrollo del proceso de pintado, en
busca de estudiar o determinar a través del cronometraje,
los tiempos promedios seleccionados de la operación y
clasificarlos de acuerdos a la velocidad de ejecución de
cada elemento de la misma. Los cuales se requieren para 
completar cualquier tarea laboral como mejora para cualquier
estudio de productividad.

Varias características de esta actividad es que
dará a conocer la aplicación de muestreo de
trabajo, la determinación de la tolerancia de cada
elemento que compone la operación y el procedimiento
estadístico de la misma para la determinación de la
confiabilidad no solo de estas actividades sino como
también la del proceso en general.

Para analizar esta problemática es necesario de
mencionar algunas de sus causas, una de ellas es la lentitud en
la que un proceso pueda realizarse, el alto costo que pueda tener
la empresa según su necesidad, una mala información
acerca del proceso, entre otras problemáticas.

A continuación, se realizará una
apreciación más profunda y amplia acerca de los
temas mencionados y de su importancia en la investigación,
como también su uso en el ámbito laboral y con
interés académico esperando informar de manera
concreta.

La estructura del trabajo se presenta en cinco
capítulos distribuidos de la manera siguiente:

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA

• Antecedentes.

• Planteamiento del problema.

• Justificación.

• Objetivos:

– General.

– Específicos.

CAPÍTULO II: MARCO
TEÓRICO

CAPÍTULO III: DISEÑO
METODOLÓGICO

CAPÍTULO IV: SITUACIÓN
ACTUAL

CAPÍTULO V: ESTUDIO DE TIEMPO

Finalmente, se presentan las conclusiones,
recomendaciones y anexos al proceso de prestación de
servicio en general y la bibliografía
consultada.

CAPÍTULO I

El
problema

Antecedentes

INPROCA es una empresa experta en procesos de
transformación de Aluminio en el Estado Bolívar,
tiene más de diecinueve años en el rubro y ha
servido de empuje para el desarrollo comercial en la
región. Cuenta actualmente con una planta en Ciudad
Guayana, con una productividad de aproximadamente 1000 Tm. de
piezas hechas en Aluminio por año.

INPROCA produce una gran gama de piezas
industrial-mecánicas fabricadas en aleaciones de aluminio,
bronce, cobre, y/o latón (según sea el caso), tales
como conexiones de roscado, piezas de cobre electrolítico,
bandas para frenos de grúas puente y conexiones bomberos,
carretes para podadoras de bastón, entre otras.

Esta empresa está destinada a los pequeños
y medianos distribuidores, comerciantes (ferreterías y
talleres) basando su desarrollo en cubrir las necesidades de sus
clientes con una alta producción para así saciar su
sed por las ventas.

La empresa INPROCA, C.A., al igual que la mayoría
de las empresas en Venezuela que son resultado del crecimiento
progresivo fruto del trabajo día a día fue
creciendo a través de la experiencia de sus propietarios,
esto es posible en gran medida a la improvisación, al
ensayo y error, nunca fue ha efectuado en esta algún tipo
de Estudio de Métodos que determinara la mejor
distribución y forma de hacer más eficiente el
trabajo. Sino que de forma empírica se buscó la
mejor ubicación de las estaciones basados principalmente
en la accesibilidad más que en su correcta
ubicación, esta actividad no dejo reflejado ningún
tipo de documento que expresara el cuándo, cómo,
quién, dónde ni por qué.

Lo que ocasiona que no posea un plan de trabajo
establecido, únicamente se implanta de manera
lógica y coherente una serie de metas de producción
a corto plazo.

Planteamiento del Problema

En la región donde opera INPROCA es de
rápido crecimiento y esto va de la mano con una mayor
demanda de todo lo necesario para su crecimiento y la necesidad
de avanzar, por ende INPROCA ha quedado limitada en la entrega de
pedidos por las demoras en ciertos procesos de acabados como en
la operación de vaciado de la pieza, (carrete) queda con
mucho residuo por causa del vaciado que esto genera una
pérdida de tiempo al tener que crear un nuevo proceso de
lijado para acomodar estas imperfecciones también
así hay una pérdida de tiempo en el proceso de
pintado de la pieza, no se está usando el mejor
método para pintar. Todo esto crea una serie de paradas en
el proceso que atrasan la producción y por ende la entrega
a tiempo a sus clientes por lo tanto se estudiara todos los
procesos por el cual el Aluminio es tratado haciendo un
análisis operacional aplicando todas las herramientas de
ingeniería en métodos para hacer una empresa
más eficiente.

En la Empresa INPROCA, C.A., no se tienen determinados
los estándares de tiempo. Esta medición es
necesaria para que los encargados de la empresa puedan
pronosticar satisfactoriamente los tiempos de ejecución de
las operaciones que requieren todos los empleados; como las
tolerancias que tienen todos los operarios en la jornada de
trabajo. El desconocimiento de los tiempos estándares no
permite el óptimo funcionamiento de la empresa.

Debido a la falta de estándares de tiempo,
surgió la necesidad de determinar el tiempo de
ejecución de un operario para realizar el proceso de
pintado del carrete y evaluar el tiempo que el operario
interviene en realizar una determinada actividad.

Justificación

Si es justificable el estudio y la resolución del
problema ya que el propósito de este proyecto es
proporcionar la información necesaria para un mejor
método de trabajo a los operarios, determinando así
el tiempo estándar de una actividad que se realice en la
empresa por medio de la observación y el cronometraje para
así tener un tiempo exacto, en este caso el área de
pintado, y estudiando si es factible el tiempo en el cuál
se ejecuta una determinada operación.

Otros de los propósitos con que se realiza este
proyecto es determinar la eficiencia de los trabajadores de la
Empresa INPROCA, C.A., se estudiará la posibilidad de
mejorar las posibles fallas que se pueden estar presentando de
acuerdo con los resultados que se obtengan.

Es útil y provechoso porque proporcionará
los detalles y las ciertas debilidades que la empresa
podría presentar y a su vez contribuiría con el
mejoramiento de las actividades realizadas por el operario.
Así mismo, para obtener una mejor
productividad.

Objetivos

Objetivo General

Aplicar el estudio de tiempo para determinar el tiempo
del pintado de carretes, en la empresa INPROCA, C.A. ubicada en
la Calle Ambrosio Plaza Sector Cristóbal Colon
Galpón S/N. Zona Industrial Chirica San Félix. Urb.
Cachamay, Calle Maturín # D13, Puerto Ordaz, Estado
Bolívar. Venezuela, sobre un área total de
4.500m2.

Objetivos Específicos

• Realizar las observaciones para obtener los datos
  por medio del cronómetro.

• Evaluar las condiciones de trabajo del
  personal.

• Aplicar el procedimiento estadístico para la
  determinación de la confiabilidad del tamaño de
  la muestra.

• Determinar la calificación de velocidad de la
  operación realizada.

• Determinar las tolerancias de la jornada de
  trabajo.

• Determinar la jornada de trabajo a
  evaluar.

• Determinar el tamaño de la muestra que se
  tomara en cuenta a la hora de hacer el estudio de
  tiempo.

• Manejar correctamente el cronómetro para
  así tomar los valores exactos leídos en el
  mismo, de cada elemento de la operación.

• Conocer la aplicación de muestreo de
  trabajo.

• Determinar a través del cronometraje, los
  tiempos promedios seleccionados de la operación y
  clasificarlos de acuerdos a la velocidad de ejecución
  de cada elemento de la misma.

• Determinar la tolerancia de cada elemento que
  compone la operación.

• Determinar el tiempo estándar de la
  operación escogida.

CAPÍTULO II

Marco
teórico

Estudio de Tiempos

Es una técnica de medición del trabajo que
se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada
en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin
de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo
normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos
incluye, por lo general, al estudio de métodos.

Requisitos del Estudio de
Tiempos

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos
fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se
requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita
el estándar en un trabajo existente cuyo método se
ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine
perfectamente la técnica de estudiar la operación.
También es importante que el método que va a
estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va
a Utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de
valor y serán fuente constante de inconformidades,
disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los
detalles del método y las condiciones de
trabajo.

El operario debe verificar que se está siguiendo
el método correcto y procurar familiarizarse con todos los
detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el
método para cerciorarse de que las alimentaciones,
velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten
a la práctica estándar establecida por el
departamento de métodos.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es
necesario:

1. Seleccionar al trabajador promedio.

2. El trabajador seleccionado de ser un operador
calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras
cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la
norma o método establecido.

3. Obtener y registrar toda la información
pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones
de trabajo.

4. Registrar toda la información completa del
método. Descomponiendo la tarea en elementos.

5. Medir con el instrumento adecuado.

6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o
efectuar la calificación de actuación del
trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la
consistencia).Convertir los tiempos observados en tiempos
básicos.

7. Añadir los suplementos al tiempo básico
para obtener el tiempo tipo.

8. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora
y/o en horas por piezas. El ingeniero Industrial (analista del
estudio de tiempos) tiene que observar los métodos
mientras hace el estudio de tiempos. La definición del
estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza
conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un
hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento
para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en
definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de
ejecución para que cualquier operario que conozca su
trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado. La
realización del estudio de tiempos es necesario
para:

• Reducir los costos.

• Determinar y controlar con exactitud los costos de
  mano de obra.

• Establecer salarios con incentivos.

• Planificar.

• Establecer presupuestos.

• Comparar los métodos.

• Equilibrar cadenas de producción.

Manejo y Estudio Correcto del
Cronómetro

El cronómetro es un reloj de precisión que
se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las
tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios
tipos de cronómetros están en uso actualmente. La
mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente
clasificación:

a) Cronómetro decimal de minutos (de 0.01
min).

b) Cronómetro decimal de minutos de
(0.001).

c) Cronómetro decimal de horas (de 0.0001
de hora).

d) Cronómetro electrónico o
digital.

a) El cronómetro decimal de minutos (de
0.01): Tiene su carátula con 100divisiones y cada una
de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta
completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El
cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones,
correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución
de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará
una división, o sea, un minuto.

b) El cronómetro decimal de minutos de 0.001
min: Es parecido al cronómetro decimal de minutos de
0.01 min. En el primero cada división de la manecilla
mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo,
la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min. En dar una
vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como
en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa
este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy
breves a fin de obtener datos estándares. En general, el
cronómetro de 0.001 min. no tiene corredera lateral de
arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve
a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

Para arrancar este cronómetro se oprime la corona
y ambas manecillas rápidas parten de cero
simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime
el botón lateral, lo cual detendrá
únicamente la manecilla rápida inferior.

El análisis de tiempos puede observar entonces el
tiempo en que transcurrió el elemento sin tener la
dificultad de leer una aguja o manecilla en
movimiento.

A continuación, se oprime el botón lateral
y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido
moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo
elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite
el procedimiento.

c) El cronómetro decimal de horas (de 0.0001
de hora): Tiene la carátula mayor dividida en 100
partes, pero cada división representa un
diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la
manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo
tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La
manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una
revolución completa de la aguja menor marcará18
min., es decir, 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de
horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se
regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro
decimal de minuto de 0.01 min.

Es posible montar tres cronómetros en un tablero,
ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el
estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas
estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del
tiempo total transcurrido.

En primer lugar, al accionar la palanca se pone en
movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda),
prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del
primer elemento, se desconecta un embrague que activa el
cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene
el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el
cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que
medirá el tiempo total como comprobación. El
cronómetro 1 está ahora en espera de ser
leído, en tanto que el siguiente elemento está
siendo medido por el cronómetro 2.

d) Cronómetros electrónicos auxiliados
por computadora: Este cronómetro permite la
introducción de datos observados y los graba en lenguaje
computarizado en una memoria de estado sólido. Las
lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente.
Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido
pueden transmitirse directamente del cronómetro a una
terminal de computadora a través de un cable de salida. La
computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la
laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos
elementales y permitidos y de estándares operativos. La
unidad de tiempo llamada segundo, es la sexagésima parte
de un minuto. Esta unidad de medida va cayendo en desuso por
ciertos inconvenientes que presenta el sistema sexagesimal. El
minuto, la sexagésima parte de una hora, es más
utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes
es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6
000 centésimas de minuto.

Todos estos cronómetros tienen una pequeña
esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la
saeta principal.

Para el estudio de tiempos se utilizan generalmente
dos tipos de cronómetro

• Cronómetro Ordinario o Continuo (Modo
  Acumulativo)

El reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el
inicio del primer elemento.

• Ventajas del Cronometro Ordinario o
  Continuo

– Los elementos regulares y los extraños, pueden
seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en
consideración.

– Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es
decir que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al
tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo
registrado.

• Desventajas del Cronometro Ordinario o
  Continuo

– El gran número de restas que hay que hacer para
determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga
muchísimo las últimas etapas del
estudio.

• Cronómetro Vuelta a Cero

El reloj muestra el tiempo de cada elemento y
automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada
elemento.

Algunos relojes de representación numérica
o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con
dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero)
y la del tiempo total (modo acumulativo).

• Ventajas del Cronómetro Vuelta a
  Cero

– Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar
cada elemento.

– El analista puede comprobar la estabilidad o
inestabilidad del operario en la ejecución de su
trabajo.

• Desventajas del Cronómetro Vuelta a
  Cero

– Se pierde algún tiempo entre la reacción
mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que
vuelve a cero las manecillas.

– No son registrados los elementos extraños que
influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace
más nada por eliminarlos.

– Es difícil tener en cuenta el tiempo total
empleado en relación con el tiempo concedido.

Herramientas del Estudio de Tiempos por
Cronómetro

Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y
verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias
para el analista de tiempo en la realización de un buen
estudio de tiempo incluyen:

• Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital
  (electrónico) o cronometro manual
  (mecánico).

• Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los
  formatos para el estudio de tiempo.

• Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no
  repetitivo, permiten apuntarlos detalles escritos que deben
  incluirse en el estudio.

• Lápiz.

• Cinta métrica, regla o micrómetro,
  según sean las distancias involucradas y la
  precisión con que se necesiten medir.

• Calculadora o computadora personal (PC), para hacer
  los cálculos aritméticos que intervienen en el
  estudio de tiempos.

Estudio de Tiempos con
Cronómetros

Antes de realizar un estudio con cronómetro, se
debe saber:

Identificar el estudio

• Nº. de estudio.

• Nº. de hojas.

• Nombre del tomador de Datos.

• Fecha del estudio.

• Quien aprueba el estudio.

Información que permita
identificar

• El producto pieza.

• Nombre del producto.

• Nº. de pieza.

• Nº. de plano del producto.

Información para identificar

• Nombre.

• Número.

• Categoría.

Duración del estudio

• Inicio.

• Término.

• Duración o tiempo transcurrido.

• Dato Medido.

• Dato Estándar.

Condiciones de trabajo

• Croquis o plano del lugar de trabajo.

• Iluminación, ventilación, ruido,
  temperatura.

• Espacios de trabajo, herramientas.

Descomponer la tarea en elementos

Elemento: Es la parte delimitada de una tarea
definida.

Definir el ciclo

Es la sucesión de elementos necesarios para
efectuar una tarea u obtener una unidad de
producción.

Tipos de Elementos

• Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de
  trabajo estudiado.

• Casual: No aparecen en cada ciclo de
  trabajoso en intervalos irregulares.

• Constante: Son aquellos cuyo tiempo
  básico es igual en cada ciclo.

• Manejables: Su tiempo básico
  varía en los ciclos.

• Manuales: Son los que realiza el
  trabajador.

• Mecánicos: Realizados por
  máquinas o utilizando la fuerza motriz.

• Dominantes: Duran más tiempo que los
  otro elementos.

• De Contingencia: Su tiempo es utilizado para
  proveer más material, equipo, herramientas, al
  proceso.

• Extraños: Elementos que se presentan
  de manera variable o constante en el proceso, pero que al
  analizarlos no deben formar parte del proceso.

La clasificación de los elementos nos sirve
para:

• Separar el trabajo o actividades productivas de las
  NO productivas.

• Aislar, eliminar, estudiar, etc. aquellos elementos
  que causan problemas. (Alto costo, cuellos de
  botella).

• Estudiar los electos que causan fatiga.

• Hacer especificaciones detalladas del
  trabajo.

Aplicación del Estudio de Tiempos en
el Área de Trabajo

• Procedimiento del Estudio de
  Tiempos

Una vez que se ha establecido el método,
estandarizado las condiciones y las operaciones, se han
capacitado los elementos para seguir al operario, el trabajo
está listo para un buen estudio de tiempos con
cronómetros.

• Selección del Operario

Es muy importante estudiar al operario indicado. Por
esta razón hacer un estudio de tiempos sobre el operario
equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y
disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser
alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo. Si el
analista en estudio de tiempos aplica correctamente el
procedimiento de valoración de desempeño, puede
llegar al mismo estándar de tiempo final dentro de ciertos
límites prácticos, aun cuando el operario trabaje
deprisa o despacio.

Sin embargo, desde cualquier punto de vista, es mejor si
el estándar cronometrado se basa en las observaciones de
un trabajador efectivo y cooperativo que trabaje a un nivel de
desempeño aceptable. Como regla empírica, no es
apropiado medir a un operario trabajando con una variación
mayor al 25% arriba o abajo del 100%. Si más de un
operario está efectuando el trabajo para el cual se van a
establecer sus estándares, varias consideraciones
deberán ser tomadas en cuenta en la selección del
operario que se usará para el estudio. En general, el
operario de tipo medio o el que está algo más
arriba del promedio, permitirá obtener un estudio
más satisfactorio que el efectuado con un operario poco
experto o con uno altamente calificado.

El operario medio normalmente realizará el
trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo
tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal,
facilitando así al analista de tiempos el aplicar un
factor de actuación correcto. Por supuesto, el operario
deberá estar bien entrenado en el método a
utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo
bien. Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio
de tiempos y su práctica, y tener confianza en los
métodos de referencia así como en el propio
analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de
cooperación, de manera que acate de buen grado las
sugerencias hechas por el supervisor y el analista. Algunas veces
el analista no tendrá oportunidad de escoger a quien
estudiar cuando la operación es ejecutada por un solo
trabajador. En tales casos el analista debe ser cuidadoso al
establecer su calificación de actuación, pues el
operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la
escala. En trabajos en que participa un solo operario, es muy
importante que el método empleado sea el correcto y que el
analista aborde al operario con mucho tacto.

• Registro de Información
  Significativa

Debe anotarse toda información acerca de
máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos,
condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que
se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del
operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de
tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa
importancia a un principiante, pero la experiencia le
demostrará que cuanto más información
pertinente se tenga, tanto más útil
resultará el estudio en los años venideros. El
estudio de tiempos debe constituir una fuente para el
establecimiento de datos de estándares y para el
desarrollo de fórmulas.

También será útil para mejoras de
métodos, evaluación de los operarios y de las
herramientas y comportamiento de las máquinas. Hay varias
razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer
lugar, las condiciones existentes tienen una relación
definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo
normal o nivelado. Si las condiciones se mejoraran en el futuro,
puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el
de fatiga. Recíprocamente, si por alguna razón
llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de
manera que fueran peores que cuando el estudio de tiempos se hizo
por primera vez, es lógico que el factor de tolerancia o
margen debería aumentarse.

Si las condiciones de trabajo que existían
durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales
que existen en el mismo, tendrían un efecto determinando
en la actuación normal del operario. Por ejemplo, si en un
taller de forja por martinete se hiciera el estudio durante un
día de verano muy caluroso, es de comprender que las
condiciones de trabajo serían peores de lo normal y la
actuación del operario reflejaría el efecto del
intenso calor. Las materias primas deben ser totalmente
identificadas dando información tal como tamaño,
forma, peso, calidad y tratamientos previos.

• Posición del Observador

Una vez que el analista ha realizado el acercamiento
correcto con el operario y registrado toda la información
importante, está listo para tomar el tiempo en que
transcurre cada elemento.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos
pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga
ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista
permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que
efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de
críticas por parte de los trabajadores, y pronto
perdería el respeto del personal del piso de
producción. Además, estando de pie el observador
tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos
de las manos del operario, conforme se desempeña en su
ciclo de trabajo.

En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe
evitar toda conversación con el operario, ya que esto
tendería a modificar la rutina de trabajo del analista y
del operario u operador de máquina.

• División de la Operación en
  Elementos

Para facilitar la medición, la operación
se divide en grupos de Therbligs conocidos por
"elementos".

A fin de descomponer la operación en sus
elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios
ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo
(más de 30 minutos) el observador debe escribir la
descripción de los elementos mientras realiza el estudio.
De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la
operación deben determinarse antes de comenzar el estudio.
Los elementos deben dividirse en partes lo más
pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la
exactitud de las lecturas.

Para identificar el principio y el final de los
elementos y desarrollar consistencia en las lecturas
cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en
consideración tanto el sentido auditivo como el
visual.

Las reglas principales para efectuar la división
en elementos son:

1. Asegurarse de que son necesarios todos los
elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son
innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse
y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el
método apropiado.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de
máquina y los de ejecución manual.

3. No combinar constantes con
variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea
posible identificar los puntos terminales por algún sonido
característico.

5. Seleccionar los elementos de modo que puedan
ser cronometrados con facilidad y exactitud.

• Toma de Tiempo

Existen dos técnicas para anotar los tiempos
elementales durante el estudio:

Método de Regreso a Cero: Esta
técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e
inconvenientes en comparación con la técnica
continúa. Esto debe entenderse claramente antes de
estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos
analistas prefieren usar ambos métodos considerando que
los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor
al método de regresos a cero, mientras que estudios de
ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura
continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido
son leídos directamente en el método de regreso a
cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer
trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas,
como en el otro procedimiento. Además los elementos
ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse
fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los
propugnadores del método de regresos a cero exponen
también el hecho de que con este procedimiento no es
necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales
pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una
decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En
realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos
anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales
deberán ser estudiados. Esta práctica puede
conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña. En
resumen, la técnica de regresos a cero tiene las
siguientes desventajas:

1. Se pierde tiempo al regresar a cero la
manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el
estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros
electrónicos.

2. Es difícil tomar el tiempo de elementos
cortos (de 0.06 min o menos).

3. No siempre se obtiene un registro completo de
un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y
los elementos extraños.

4. No se puede verificar el tiempo total sumando
los tiempos de las lecturas elementales.

Método Continuo: Esta técnica para
registrar valores elementales de tiempo es recomendable por
varios motivos. La razón más significativa de todas
es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro
completo de todo el periodo de observación y, por tanto,
resulta del agrado del operario y sus representantes. El
trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo
fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños
han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y
lograr la aceptación de esta técnica de registro de
tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor
también para registrar elementos muy cortos. No
perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede
obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min., y
de elementos de 0.02 min. Cuando van seguidos de un elemento
relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de
tiempos que emplee el método continuo, será capaz
de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos
de 0.04 min.), si van seguidos de un elemento de aproximadamente
0.15 min o más largo. Se logra esto recordando las
lecturas cronométricas de los puntos terminales de los
tres elementos cortos, anotándolas luego mientras
transcurre el elemento más largo.

Por supuesto, como se mencionó antes, esta
técnica necesita más trabajo de oficina para
evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas del
cronómetro continúan moviéndose, es
necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas
para determinar los tiempos elementales transcurridos.

• Selección y Registro de los
  Elementos

Para los propósitos del estudio de tiempos, el
trabajo desempeñado por el operario se divide en
elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una
actividad o tarea específica. Deben definirse con
claridad. De preferencia la descripción del elemento debe
indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido
y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las
siguientes ventajas Valorar el desempeño con más
exactitud. Crear valores de tiempo estándar para elementos
frecuentemente recurrentes; estos pueden verificarse contra datos
existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los
datos. Identificar el trabajo no productivo. El registro de
tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que
mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a
cero).

• Calificación de la Actuación del
  Operario

En el sistema de calificación de la
actuación del operario, el analista evalúa la
eficiencia del operador en términos de su concepto de un
operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta
efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en
tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un
operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran
experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer
en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo
representativo del promedio. El principio de la
calificación de la actuación del operario es el de
saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento
aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera
requerido un operario normal para ejecutar el mismo
trabajo.

• Características de un Buen Sistema de
  Calificación

La primera y la más importante de las
características de un sistema de calificación es su
exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia
absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para
hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del
analista de tiempos. Sin embargo, se consideran adecuados los
procedimientos que permitan las diferentes analistas, en una
misma organización, el estudio de operarios diferentes
empleando el mismo método para obtener estándares
que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del
promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se
debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que
haya variaciones en los estándares mayores que la
tolerancia de más o menos 5%. El plan de
calificación que dé resultados más
consistentes y congruentes será también el
más útil, si el resto de los factores son
semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que
tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas
de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de
la definición aceptada de exactitud normal. Un
procedimiento para calificar al operario que produzca resultados
incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes
analistas de tiempos, es seguro que termine en
fracaso.

• Métodos de
  Calificación

1. Método Westinghouse.

2. Calificación Sintética.

3. Calificación Objetiva.

4. Calificación por Velocidad.

5. Calificación Modificada.

Para efecto de esta práctica se utilizara el
Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de
calificación más antiguos y de los utilizados
más ampliamente.

1. Método Westinghouse

Fue desarrollado por la Westinghouse Electric
Corporation. En este método se consideran cuatro factores
al evaluar la actuación del operario, que son habilidad,
esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un
método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y las manos.

La Habilidad o destreza de un operario se determina por
su experiencia y sus aptitudes inherentes, como
coordinación natural y ritmo de trabajo. La
práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero
no podrá compensar por completo las deficiencias en
aptitud natural.

La Habilidad o destreza de una persona en una actividad
determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad
con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el
moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.

Una disminución en la habilidad generalmente es
resultado de una alteración en las facultades debida a
factores físicos o psicológicos, como
reducción en agudeza visual, falla de reflejos y
pérdida de fuerza con coordinación muscular. De
esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona
puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a
operación en una labor determinada.

Según el Sistema Westinghouse de
calificación o nivelación, existen seis grados o
clases de habilidad asignables a operarios y que representan una
evaluación de pericia aceptable. Tales grados son:
deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u
óptima). (Ver Anexo 2).

El observador debe evaluar y asignar una de estas seis
categorías a la habilidad o destreza manifestada por un
operario. La calificación de la habilidad se traduce luego
a su valoren porcentaje equivalente, que es de más 15%,
para los individuos súper hábiles, hasta menos 22%
para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego
algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y
consistencia, para llegar a la nivelación final, o al
factor de calificación de la actuación del
operario.