La importancia del ingeniero industrial en un sistema de manejo de materiales (página 2)

f) Otros sistemas de
almacenamiento.

Estanterías cantilever. Están
constituidas por una estructura central resistente en la que
se apoyan horizontalmente unos brazos que constituyen las
estanterías.

• Almacenes auto portante. Se caracterizan
  porque las propias estanterías forman parte de la
  estructura propia del edificio. Comparando con otros
  sistemas es el más económico. Se utiliza
  especialmente en almacenes automatizados.

• Sistemas de almacenamiento mini load. Es
  un sistema donde la automatización es total, y la
  mercancía no está paletizada, sino que es
  almacenada generalmente en cajas o bandejas. Éstas
  se manipulan mediante transe levadores que las llevan a
  la cabecera de las estanterías, donde se encuentra
  una persona encargada de recoger la mercancía para
  preparar los pedidos o de depositarla para su
  almacenamiento automático. A través de este
  sistema podemos mantener el inventario permanente del
  almacén.

ELECCION DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO

Hay disponible una enorme variedad de equipos
mecánicos de carga y descarga, recolección de
pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo
de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado
y la cantidad de energía manual que se requiera para
operarlo.

Pueden distinguirse 3 amplias categorías de
equipos:

• Equipo manual

• Equipo asistido con motor

• Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general
se halla una combinación de estas categoría,
más que el uso exclusivo de una sola
categoría.

EQUIPO MANUAL

El equipo de manejo de materiales operado a mano
(como la carretilla manual de dos ruedas, o patín) y
la carretilla manual de cuatro ruedas tienen alguna ventaja
mecánica en el traslado de los bienes y requiere solo
de una pequeña inversión.

En general, la flexibilidad del quipo manual y el
bajo costo lo convierten en una buena opción cuando la
mezcla de productos en un almacén es dinámica,
el volumen que fluye a través del almacén no es
alto y no se desea invertir en equipo más
mecanizado.

EQUIPO ASISTIDO CON MOTOR

El manejo de materiales puede acelerarse y el
rendimiento de trabajador-hora incrementarse con el uso de
equipo de manejo de materiales asistido con motor. Dicho
equipo incluye grúas, camiones industriales,
elevadores, y montacargas; sin embargo, el caballo de batalla
industrial es la carretilla elevadora y sus
variaciones.

El equipamiento asistido con motor permite un
apilamiento alto de carga (más de 12 pies) y
movimientos de carga de gran tamaño.

EQUIPO TOTALMENTE MECANIZADO

Con equipos de manejo controlados por computadora,
la tecnología de código de barras y de
escáner se ha desarrollado algunos sistemas de manejo
de materiales que se acercan a la automatización
total. A dichos sistemas nos referimos como sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperación, o
SA/AR. De todas las alternativas de manejo de materiales,
estas representan la aplicación más amplia de
la tecnología.

DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE
MATERIALES.

El número de dispositivos para el manejo de
materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande,
por lo que se describirán brevemente solo algunos de
ellos. El equipo para el transporte horizontal o vertical de
materiales en masa puede clasificarse en las tres
categorías siguientes.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del
suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos
de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el
movimiento en el aire. La principal ventaja de usar
grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado
para mover materiales, pueden tener la forma de bandas
móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de
líquidos, gases o material en polvo a presión:
Los productos por lo general no interfieren en la
producción, ya que se colocan en el interior de las
paredes, o debajo del piso o en tendido
aéreo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto
de materiales en años recientes. Entre los que se
incluyen vehículos operados manualmente o con motor.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados
y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad,
la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el
manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de
producción

• Los productos que se van a manejar

• El tipo de edificio dentro del cual se van a
manejar los materiales

• El costo de los dispositivos para el manejo
de los mismos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden
ser:

• 1) Medio de transporte externo.

• 2) Número de partes en el producto y
  operaciones de cada parte.

• 3) Secuencia de las operaciones de cada
  componente y número de suben ambles.

• 4) Número de unidades a producir y
  flujo necesario entre áreas de trabajo.

• 5) Cantidad y forma del espacio
  disponible.

• 6) Influencia de los procesos y
  ubicación de las áreas de
  servicio.

• 7) Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el
punto principal de la Planeación de la
Distribución de Planta, cuando el movimiento de
materiales es una parte mayor del proceso. El caso se
presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos,
pesados y en altas producciones o si los costos de transporte
o manejo son altos, comparados con los costos de
operación, almacenaje o inspección.

Existen tres tipos de flujo:

• 1. Flujo lineal.

Se caracteriza por una secuencia de operaciones
lineal que se utiliza para fabricar el producto o dar el
servicio.

En ocasiones las operaciones de flujo lineal se
dividen en dos tipos de producción: masiva y continua.
Producción Masiva o en Masa es una operación,
como la que se utiliza en una línea de ensamble de la
industria automotriz. Producción continúa, se
refiere a las que se denominan industrias de proceso como la
industria química, del papel, etc. Aunque ambos tipos
de operaciones se caracterizan por tener flujos lineales, los
procesos continuos tienden a estar más automatizados y
producen productos más estandarizados. Las operaciones
en línea tradicionales son estrechamente eficientes,
pero también muy inflexibles.

La eficiencia se debe a la sustitución del
capital por la mano de obra y a la estandarización
restante en tareas muy rutinarias. Debido a esta
estandarización y a la organización secuencial
de las tareas de trabajo, resulta difícil y costoso
modificar el producto o el volumen en las operaciones con
flujo lineal; por lo tanto, estas operaciones resultan
relativamente inflexibles.

En los últimos años la nueva
tecnología está haciendo posible que las
líneas de ensamble sean más flexibles. Esto se
logra mediante el uso de control computarizado y de la
reducción de los tiempos necesarios para el cambio de
equipo. Como resultado se obtiene una flexibilidad
sustancial.

Las operaciones en línea solo se pueden
justificar en un número limitado de situaciones. Los
requisitos generales son un alto volumen y un producto o
familia de productos estandarizados. Sin embargo, las
empresas deben de analizar con cuidado la decisión de
usar operaciones en línea. Esta selección no
debe basarse simplemente en la eficiencia. Deben considerarse
otros factores como el riesgo de la obsolescencia del
producto, la posible insatisfacción en el trabajo
debida al aburrimiento.

• 2. Flujo intermitente.

Se caracteriza por la producción de lotes a
intervalos intermitentes. En estos casos tanto el equipo como
la mano de obra se organizan en centros de
trabajo.

Un producto o un proyecto, fluirá, entonces
solo a aquellos centros de trabajo que les sean necesarios y
no utilizará los demás.

Debido a que utilizan equipo para propósitos
generales y mano de obra altamente calificada, las
operaciones intermitentes son estrechamente flexibles para
cambiar el producto o el volumen.

Una característica de los procesos
intermitentes es que agrupan equipos similares y habilidades
de trabajo parecidas. En contraste, el flujo lineal se
denomina distribución por productos debido a que los
distintos procesos, el equipo y las habilidades laborales se
colocan en una secuencia de acuerdo a la manera en que se
fabrica el producto.

Las operaciones intermitentes se pueden justificar
cuando al producto le falta estandarización o cuando
el volumen es bajo. En este caso la operación
intermitente resulta la más económica y tiene
el menor riesgo.

3. Proyecto.

La forma de operaciones por proyecto se utiliza para
producir productos únicos tales como una obra de arte,
un edificio. Cada unidad de estos productos se elabora como
un solo artículo. Estrictamente hablando, no existe un
flujo del producto para un proyecto, sin embargo existe una
secuencia de operaciones. En este caso las operaciones
individuales o tareas se deben de colocar en una secuencia
tal que contribuya a los objetivos definitivos del
proyecto.

La forma de operaciones por proyecto se utiliza
cuando hay una gran necesidad de creatividad y de conceptos
únicos. Resulta difícil automatizar los
proyectos puesto que solamente se hacen una vez; sin embargo,
en ocasiones se puede utilizar equipo para propósito
general con el objeto de reducir las necesidades de mano de
obra. Los proyectos se caracterizan por tener un alto costo y
son difíciles de planear y controlar a nivel
administrativo. Esto se debe a que con frecuencia es
difícil definir un proyecto en sus etapas iniciales y
podría estar sometido a un alto grado de cambio e
innovación.

Riesgos de un manejo
ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago
exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a
las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo
determinado.

B. Desperdicio de tiempo de
máquina.

Una máquina gana dinero cuando está
produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se
mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros,
habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo
en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados
producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en
el tiempo predeterminado dejaran de ser
ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la
planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se
mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente
almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento
de materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en
otro.

Muchas veces en los sistemas de producción
por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes,
productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la
producción se va a inmovilizar e incluso los productos
que se han terminado no pueden encontrarse cuando así
el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede
ser la causa de serios daños a partes y
productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en
condiciones específicas (papel en un lugar
cálido, leche y helados en lugares frescos y
húmedos). El sistema debería proporcionar
buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un
mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas
normas, el resultado que se dará será en
grandes pérdidas, así como también
pueden resultar daños por un manejo
descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar
seriamente los programas de producción.

En los sistemas de producción en masa, si en
una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales, se detiene toda la línea de
producción del mal manejo de los materiales que nos
lleva a entorpecer la producción de la línea
haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a
cumplir por el manejo incorrecto de los
materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia,
un mal manejo de materiales puede significar clientes
inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de
conocimientos donde está el aspecto de
comercialización, proceso social y
administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer
depende del desempeño percibido de un producto para
proporcionar un valor en relación con las expectativas
del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en
satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable
que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas
de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los
trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los
trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro
para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo
más importante para la empresa ya que ellos deben de
sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable
libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la
empresa los trabajadores se arriesgarían por cada
operación a realizar y un mal manejo de materiales
hasta podría causar la muerte.

El riesgo final en un mal manejo de materiales,
es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir
el tiempo dedicado al manejo de materiales:

• 1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el
  material

• 2) Usar equipo mecanizado o
  automático

• 3) Utilizar mejor las instalaciones de
  manejo existentes

• 4) Manejar los materiales con más
  cuidado

• 5) Considerar las aplicaciones de
  código de barras para los inventarios y
  actividades relacionadas.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el
material

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales
solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la
misma importancia.

Como muchas veces se pasa por alto el
posicionamiento del material en la estación de
trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de
ahorro que el transporte.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el
centro de trabajo.

De al operario la oportunidad de hacer su trabajo
más rápido, con menos fatiga y mayor seguridad.
Por ejemplo considere eliminar el material regado en el
suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una
tarima o deslizadora después de procesarlo.

Esto puede significar una reducción
sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el
tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso
mientras se lleva a cabo la carga y descarga).

Por lo común, cierto tipo de transportadores
o montacargas pueden traer el material a la estación
de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para
recoger el material. Las fábricas también
pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la
remoción automática de las partes terminadas,
minimizando el manejo de materiales en la estación de
trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo
de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse
para desarrollar arreglos más eficientes. Por ejemplo,
el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger
ordenes, describe cómo se pueden recoger los
materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un
vehículo especial (izquierda) o de manera manual
(derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de
la repisas.

Una vez que se recogen los artículos
deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo
donde se realizan las operaciones de acumular órdenes
y empacar.

Sistemas
automáticos de almacenamiento y
recuperación

Dentro de las funciones básicas que debe
realizar producción, según Groover

(1987), es el manejo de material y el
almacenamiento. Los problemas en el manejo de material y
almacenamiento surgen en almacén, distribución,
ventas, control de inventario así como en manufactura.
Este capítulo toma dos partes: la primera es los
sistemas de almacenamiento automáticos y la segunda es
los sistemas de recuperación.

El capítulo se enfoca en dos tipos de manejo
de materiales que parecen

Especiales para automatización de manufactura
de productos discretos. El primer tipo son sistemas de bandas
transportadoras. Las bandas transportadoras son disponibles
en una amplia variedad de diseños. Ellas son
generalmente aplicadas en situaciones donde materiales de
gran volumen son movidos a lo largo de rutas bien definidas.
El segundo tipo de sistema de manejo es llamado Sistemas
de

Vehículos Guiados

Automáticamente. Estos sistemas son
más aplicables para automatización de bajo y
mediano volumen, donde las rutas de materiales son más
individualizadas.

La segunda parte considera los problemas de sistemas
de recuperación. Se consideran problemas porque el
almacenamiento de materiales usa espacios valiosos y consume
inversión que debe ser mejor usada en otra cosa.
Existe una creencia ampliamente sostenida de que la
función de los almacenes puede ser acompañada
más eficientemente usando sistemas automáticos.
Este parte discute dos sistemas automáticos: sistemas
automáticos de almacenamiento y recuperación, y
sistemas de carrusel mecanizado.

MANEJO DE MATERIAL AUTOMATICO.

El manejo de material es un importante,
todavía algunas veces no considerado aspecto de
automatización. El costo del manejo de materiales es
una porción significativa del total del costo de
producción. Es estimado en dos terceras partes del
costo total de manufactura. Esta fracción varía
dependiendo de la cantidad de producción así
como del grado de automatización. Se tienen varios
tipos de manejo de material:

1. Mecanismos de transferencia en líneas de
flujo automáticas

2. Bandas transportadoras usadas en líneas de
ensamble manual

3. Fuentes alimentadoras en ensambles
automáticos

4. Plataformas regulares en centros de
maquinados

5. Robots industriales usados en manejo de
material.

La Función Del Manejo De Material

El propósito del manejo de material en una
fábrica es mover materia prima, trabajo en proceso,
partes terminadas, herramientas y suplementos de una
locación a otra para facilitar las operaciones de
manufactura. Este debe ser desarrollado de una manera segura,
eficiente, a tiempo y con precisión y sin
danos.

La función del control del material es
concernida con la identificación de los varios
materiales en el sistema de manejo, sus rutas y la
programación de sus movimientos. En la mayoría
de las operaciones de una fábrica deben ser conocidos
el origen, la localización actual y futuro
destino.

Tipos De Equipo Para Manejo De Material

Hay una gran variedad de equipo para manejo de
material disponible comercialmente.

Las primeras 3 categorías son casi siempre
manejadas por fuentes operadas manualmente. Los
diseños básicos para muchos de los equipos en
estas categorías han permanecido igual por muchas
décadas.

CATEGORIAS DE EQUIPOS DE MANEJO DE
MATERIALES

1 Camiones manuales– plataformas con ruedas para
movimiento manual de artículos, cargas unitarias y
bultos

2 Camiones energizados- vehículos energizados
con plataforma para movimiento mecánico de
artículos, cargas unitarias y bultos de
materiales

3 Grúas, monorrieles y montacargas, fuentes
manuales diseñadas para llevar, bajar y transportar
objetos pesados

4 Transportadores- familias grandes de fuentes de
manejo, frecuentemente mecanizados, algunas veces
automatizados diseñados para mover materiales entre
locaciones específicas sobre un trazo fijo
generalmente en grandes cantidades y
volúmenes.

5 Vehículos Guiados Automáticamente-
batería energizada, vehículos manejados
automáticamente diseñado para seguir trazos
definidos. Algunos son capaces de cargar y descargar
automáticamente.

6 Otros equipos de manejo- categorías
misceláneas para cubrir las muchas otras clases de
equipo que es usado para manejo de material.

Las categorías 4 y 5 son consideradas en el
dominio de sistemas automáticos, ambos son altamente
mecanizados y automatizados y son usados en sistemas de
producción automáticos. Las bandas
transportadoras pueden ser manejadas por gravedad o con
motor. Ambos tipos, pero especialmente las bandas
transportadoras energizadas, son frecuentemente usadas como
componentes en sistemas automáticos de almacenamiento
y movimiento de material. Sistemas de bandas transportadoras
son típicamente asociadas con alta producción
donde el flujo de materiales es a lo largo de una ruta
fija.

Un sistema de vehículos guiados
automáticamente (AGV"s) representa una manera
más versátil de mover materiales
automáticamente. Un AGVS es localizado en aplicaciones
donde diferentes materiales deben ser movidos desde
diferentes puntos de carga a diferentes puntos de descarga.
Los AGVS entonces mantienen la premisa de ser medios fijos de
automatización de manejo de material en lotes de
producción o producción de taller.

Otra manera de clasificar el equipo de manejo de
material es acorde a sus atributos y características.
Esas características incluyen si el sistema es
manualmente operada o automáticamente, móvil o
fijo y así.

El equipo de manejo de material es usualmente
ensamblado dentro de sistemas.

Esos sistemas deben ser especificados y configurados
en la aplicación particular.

El diseño del sistema depende de las piezas,
materiales o productos a ser manejados, las cantidades a ser
movidas, las distancias, el tipo de producción y otros
factores, incluyendo el presupuesto disponible.

Análisis Para Sistemas De Manejo De
Material

La planeación de un sistema de manejo de
material debe iniciar con un análisis de los
materiales a ser movidos. Aquí se analizan las
características del material y como ellas afectan el
sistema.

Consideración del material y condiciones de
movimiento.

Una característica obvia para clasificar un
material se hace acorde a las características
físicas de su forma: sólido, líquido y
gas. Una segunda característica es si el material va a
ser movida en bultos o en piezas individuales.

Aun una tercera característica es si el
material va a ser movido en algún contenedor. El
diseño del sistema de manejo de material es
influenciado por estos factores.

Para propósito de manejo, los materiales
pueden ser clasificados por las características
físicas presentadas a continuación.

En adición a esas características del
material, hay otros factores a considerar en analizar los
requerimientos del sistema. Esos otros factores relacionan el
movimiento y las condiciones de manejo en vez del material
mismo.

Ello incluye:

1. La cantidad del material a ser movido

2. El rango de flujo requerido

3. La programación de los
movimientos

4. La ruta para la cual los materiales van a ser
movidos

5. Factores misceláneos.

Técnicas para análisis de sistemas de
manejo de material.

Hay varios enfoques que pueden ser usados para
representar el manejo de material para propósito de
análisis y visualización. La técnica
tabular y grafica son bastante útiles para visualizar
los movimientos, y cantidades que pueden ser útiles
para determinar las cantidades de material a ser movido, el
tiempo de operación y otros aspectos.

Una de las técnicas para desplegar
información acerca del flujo de material es
la

Carta Desde-A (from-to chart) ilustrada en la tabla
5.3 y 5.4. Como se indica en la tabla, la columna vertical de
la izquierda señala los puntos de origen de los cuales
los viajes son hechos, y el renglón superior
horizontal de la tabla señala los puntos de destino.
La tabla es organizada para posibles flujos de material en
ambas direcciones entre el juego de carga y descarga en la
distribución de planta. Esta carta es bastante
versátil.

Muther y Haganas sugieren varias técnicas
gráficas para visualizar los movimientos, incluyendo
trazos matemáticos y diagramas de flujo de diferentes
tipos. El diagrama de flujo provee información acerca
del movimiento de materiales y el correspondiente origen y
destino. En este diagrama el origen y destino son
representados como nodos y el flujo de material son
representadas por flechas entre los nodos. Un ejemplo es
mostrado en la figura 5.1.

Diseño Del Sistema

Determinar la capacidad requerida del sistema de
manejo depende del tipo de equipo en particular que
será instalado.

Efecto de la Distribución de
planta

La distribución de planta es un importante
factor en el diseño del sistema de manejo de material.
La distribución puede proveer la siguiente
información para usarla en el
diseño:

1. Locaciones donde el material debe ser
levantado

2. Locaciones donde el material debe ser
entregado

3. Rutas posibles entre locaciones

4. Distancias que deben ser recorridas para mover
los materiales

5. Trazos, oportunidades para combinar entregas,
posibles lugares donde pueden existir
congestionamientos.

Los diferentes tipos de material ejercen influencia
en la selección del sistema de manejo de material. En
el caso de una distribución de posición fija,
el producto es grande y pesado y entonces permanece en una
localización sencilla durante la mayor parte del
tiempo de su fabricación. Los sistemas de manejo de
materiales para este tipo de producción son grandes y
frecuentemente movibles: grúas, montacargas y
vagones.

En la distribución de proceso, hay una
variedad de productos manufacturados y las cantidades hechas
por producto son medias o pequeñas. El sistema de
manejo de material debe ser flexible y programable para
tratar con las variaciones. Vagones manuales y plataforma de
carga movibles son comúnmente usadas.

Finalmente la producción en flujo
generalmente es la producción de un producto
estándar en relativamente alto volumen. El sistema de
manejo de material generalmente exhibe las siguientes
características: instalación fija, ruta fija y
mecanizada o automática. Es frecuentemente un sistema
de entrega y almacenamiento.

Sistemas de bandas transportadoras son
frecuentemente usados para transportar el producto en este
tipo de producción.

Transportadores

Un sistema transportador es usado cuando materiales
deben ser movidos en cantidades relativamente grandes entre
locaciones específicas sobre un trazo fijo. Mas
sistemas transportadores son poderosos para mover las cargas
a lo largo del camino; otros transportadores usan la gravedad
para causar que la carga viaje de un punto elevado a otro
punto más abajo. Con respecto a las
características listadas en la siguiente tabla, los
transportadoras tienen los siguientes atributos:

• Son generalmente mecanizadas, y algunas veces
  automáticas

• Son de posición fija para establecer las
  rutas

• Pueden estar montadas en el piso o en el
  aire

• Casi siempre están limitadas a una
  dirección

• Generalmente mueven cargas discretas

• Pueden ser usadas para entrega o
  almacén

Tipos de Transportadores.

Con los atributos listados anteriormente, muchas
variedades de soporte son

Disponibles.

Transportador de Rodillo.

Este es muy común. La manera del trazo
consiste de una serie de tubos o rodillos que son
perpendiculares a la dirección del viaje como se
ilustra en la figura 5.2. Los rodillos están colocados
en un marco fijo el cual eleva el camino arriba del nivel del
piso de varias pulgadas a varios pies.

Las plataformas cargadas son movidas hacia la
rotación de los rodillos. Estas pueden ser movidas por
corriente o por gravedad. Las movidas por corriente son
manejadas por diferentes mecanismos; bandas y cadenas son
comunes. Los movidos por gravedad son arregladas de tal
manera que el camino está a lo largo de una bajada
suficiente para generar fricción entre rodillos.
Sistemas automáticos de transportadores son
útiles para mezclar y clasificar
operaciones.

Transportador de Rueda de Patineta.

Estos son similares en operación al
transportador de rodillo. Sin embargo, en vez de rodillo,
ruedas de patineta conectadas al marco son usadas para rodar
la plataforma de carga a lo largo del camino. Las
aplicaciones de este tipo de transportador son similares a la
de rodillo excepto que las cargas deben ser más
ligeras ya que el contacto entre las cargas y el
transportador son mucho más concentradas.

Transportador de Banda.

Este tipo es disponible en dos formas comunes:
bandas planas para plataformas de carga, partes o ciertos
tipos de bultos de material. Los materiales son colocados en
la superficie de la banda y viajan a lo largo del trazo. La
banda es colocada en un enlace cerrado así que la
mitad de su longitud puede ser usada para dejar material, y
la otra mitad es para retornarla. La banda es soportada por
un marco que tiene rodillos u otros soportes. En cada extremo
del transportador hay poleas que energizan la
banda.

Transportador de Cadena.

Están son hechas de enlaces de cadena en una
configuración superior e inferior alrededor de la
rueda dentada en los extremos del camino. Puede haber una o
más cadenas operando en paralelo para formar el
transportador. Las cadenas viajan a lo largo de los canales
que proveen soporte para la cadena flexible.

Transportador de Tablilla.

Este transportador usa plataformas individuales,
llamadas tablillas que son conectadas a una cadena de
movimiento continuo. Aunque su mecanismo es manejado por la
cadena opera como una banda. Las cargas son colocadas en la
superficie plana de las tablillas y son transportadas a los
largo de ellas.

Transportador de Tranvías
Aéreas.

Un tranvía en manejo de material es un
carrito corriendo en una vía desde las cuales las
cargas pueden ser suspendidas. Un transportador de
tranvía consiste de múltiples tranvías,
espaciadas a una distancia igual a lo largo del sistema del
riel por medio de una cadena. La cadena es sujetada para
manejar una rueda que alimenta la energía al sistema.
El camino es determinado por la configuración del riel
del sistema. Suspendidos de las tranvías están
ganchos, canastas u otros receptores para llevar las cargas.
Como se muestra en la figura 5.3

Transportador de Remolque en Piso.

Estos transportadores usan carritos movidos por
medio de cadenas o cables localizados en zanjas en el piso.
La cadena o cable es llamado línea de remolque. Un
ejemplo es presentado en la figura 5.4.

La trayectoria del transportador está
definida por la zanja y el sistema del cable; interruptores
entre trayectorias son posibles en el sistema para alcanzar
alguna flexibilidad en la ruta del manejo. Los carros usan
polos de acero habituales que trabajan debajo de la
superficie del piso dentro de la zanja para atraer la cadena
para remolcar. Los polos pueden ser empujados fuera de la
zanja para quitar el carrito para descarga.

Transportador de Carro en Pista.

Estos transportadores usan carros individuales
llevando en una vía de dos rieles contenidos en un
marco unos pocos pies por encima del piso. Los carros no son
energizados individualmente, en vez de esto, ellos son
impulsados por medio de tubos rotatorios que corren entre los
dos rieles.

Una rueda impulsora unida la parte inferior del
carro y activa en un ángulo a la rotación del
tubo. La ilustración de este sistema está en la
figura 5.5. La velocidad del carro es controlada por regular
el ángulo de contacto entre la rueda impulsora y el
tubo giratorio. Cuando la rueda es perpendicular al tubo, el
carro no se mueve.

Cuando el ángulo es incrementado hacia los
45° la velocidad incrementa. Una de los ventajas de este
sistema comparado con otros es que los carros pueden alcanzar
relativamente alta precisión de posición. Este
permite su uso para posicionar trabajo durante la
producción. Las aplicaciones de este sistema han
incluido líneas de soldadura de puntos de
robótica y sistemas de ensamble
mecánico.

Otros tipos. Existen otros tipos de transportadores
tal vez de menor importancia para nuestros propósitos
en automatización. Los otros tipos incluyen toboganes,
rampas, tubos, tornillos, sistemas vibratorios y caída
libre.

Rutas y otras funciones.

Las trayectorias de los transportadores pueden ser
diseñadas para operar en una dirección o en un
enlace cerrado para dos flujos. El transportador de una
dirección es usado para transportar cargas en una sola
dirección de un punto de origen a un punto de destino.
Estos sistemas son buenos cuando no hay carga que
retornar.

Ejemplos de esto son los transportadores de rodillo,
de rueda de patín, de bande, de cadena y de gravedad.
Los transportadores de lazo cerrado son usados para
trayectorias de dos caminos o donde es necesario retornar los
carros vacíos de la estación de descarga a la
estación de cara. Estos son usados para almacenamiento
temporal de trabajo en proceso en los sistemas de
producción.

Ejemplos de este tipo son las tranvías
aéreas, carro en pista y remolques.

Sistemas De Vehículos Guiados
Automáticamente (Agvs) Un AGVS es un sistema de manejo
de material que usa vehículos operados
independientemente y son guiados a lo largo de una
trayectoria definida en el piso. Los vehículos son
energizados por medio de un tablero de baterías que
permiten operar por varias horas (de 8 a 16) entre recargas.
La definición de la trayectoria es generalmente
alcanzada usando cables incrustados en el piso o pintura
reflejante en la superficie del piso. La guía es
lograda por censores en los vehículos que pueden
seguir los cables o

La pintura. Hay diferentes tipos de AGVS los cuales
operan acorde a la descripción precedente. Los tipos
pueden ser clasificados como sigue:

Trenes sin impulsor.

Este tipo consiste de un vehículo remolcado
(el cual es el AGV) que jala uno o más remolques para
formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS a ser introducido
y aun es popular. Es útil en aplicaciones donde
grandes cargas deben ser movidas en grandes distancias en
almacenes o fabricas con levantamientos intermedios a lo
largo de la trayectoria. Ver figura 5.6

Vagón de Plataforma AGVS. Vagones de
plataforma guiados automáticamente son usados para
mover cargas concentradas a lo largo de rutas
predeterminadas.

En aplicaciones típicas el vehículo es
regresado por un trabajador humano quien dirige el
vagón y usa su tenedor para elevar la carga
ligeramente. Entonces los trabajadores dirigen los vagones a
la ruta, programan su destino y el vehículo procede
automáticamente para descargar. La figura 5.7 ilustra
este tipo de AGVS.

Transportador de Carga Unitaria AGVS. Este tipo es
usado para mover cargas unitarias de una estación a
otra. Ellos frecuentemente son equipados para carga y
descarga automática por medio de rodillos energizados,
bandas en movimiento, plataformas mecanizadas u otras
fuentes. Este AGVS puede observarse en la figura 5.8.
Variaciones en estos AGVS incluyen AGVS de cargas ligeras y
AGVS de líneas de ensamble.

Aplicaciones

Los AGVS son usados en un número creciente y
variedad de aplicaciones.

Agrupamos las aplicaciones dentro de las siguientes
categorías:

Operaciones de trenes sin manejador. Esto envuelve
el movimiento de grandes cantidades de material sobre
distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los
movimientos son entre almacenes o edificios. Es un
método eficiente para grandes cantidades.

Sistemas de
Distribución/Almacenamiento.

Transportadores de unidad de carga y vagones son
típicamente usados en estas aplicaciones.

Estas operaciones de almacenamiento y
distribución envuelven el movimiento de materiales en
cargas unitarias. Los AGVS entregan el material de entrada
desde el muelle de recibo para los AS/AR, los cuales colocan
los artículos en almacén, y los AS/AR recuperan
cargas unitarias del almacén y las transfieren a
vehículos para entregar al muelle de
embarque.

Operaciones de líneas de ensamble. AGVS son
usados en un número creciente de aplicaciones en
líneas de ensamble. En estas aplicaciones, el rango de
producción es relativamente bajo (tal vez de 4 a 10
minutos en la estación de la línea) y hay una
variedad de modelos hechos en la línea de
producción.

Entre las estaciones de trabajo, componentes son
agrupados y colocados en el vehículo para las
operaciones de ensamble que van a ser desarrolladas en el
producto parcialmente completado en la siguiente
estación. Las estaciones son generalmente configuradas
en forma paralela para adherir flexibilidad a la
línea.

Sistemas de Manufactura flexible. Otra
aplicación creciente de la tecnología AGVS es
en sistemas de manufactura flexible (FMS). En esta
aplicación los vehículos guiados son usados
como sistemas de manejo de materiales.

Los vehículos entregan trabajo desde el
área de entrada a las estaciones de trabajo en el
sistema. En una estación de trabajo, el trabajo es
transferido desde la plataforma del vehículo dentro de
la estación del área de trabajo para
procesar.

Para completar el proceso, por la estación un
vehículo retorna y levanta el trabajo para luego
transportarlo a la siguiente área.

Misceláneos.

Otras aplicaciones de AGVS incluyen aplicaciones de
no manufactura y de no almacenamiento, tales como entrega de
correo en edificios de oficinas y operaciones del manejo de
material de hospitales.

Hay varias funciones que deben ser desarrolladas
para operar cualquier AGVS satisfactoriamente.

Esas funciones son:

a. Guía y Ruta del Vehículo. El
termino guía se refiere al método por el cual
las trayectorias del AGVS son definidas y el sistema de
control del vehículo sigue la trayectoria. Como se
indicó anteriormente, hay dos métodos
principales para definir los trazos a lo largo del piso:
guía incrustada y tiras pintadas. De los dos tipos la
guía incrustada es la más común. El uso
de tableros de control de microprocesador ha lidereado al
desarrollo de una característica llamada calculo
total. Este término se refiere a la capacidad del
vehículo para viajar a lo largo de un ruta que no
sigue la trayectoria del pido definida.

El microprocesador computa el número de
vueltas de la rueda y la operación del motor
conduciendo requerido para mover a lo largo del trazo
deseado.

b. Control y Seguridad del Tráfico. El
propósito del control del tráfico para
un

AGVS es prevenir colisiones entre vehículos
viajando a lo largo de la misma guía en una planta.
Este propósito es usualmente alcanzado por medio de un
sistema de control llamado sistema de bloqueo. El termino
bloqueo sugiere que un vehículo viajando a lo largo de
un trazo dado es de alguna manera prevenido de impactar
cualquier otro vehículo. Hay varios medios en AGVS
para bloquear: censor de tablero y zona de
bloqueo.

c. Administración del Sistema. Administrar
las operaciones de un AGVS trata principalmente con el
problema de vehículos sin rutas hacia puntos en el
sistema donde ellos son necesitados en una manera eficiente.
LA función de la administración del sistema
depende de la fiabilidad de la operación.

Sistemas de
almacenamiento automático

En la siguiente sección se examinara como los
materiales son almacenados en una fábrica o
almacén por medios mecanizados o automatizados. Los
primeros ejemplos de sistemas de almacenamiento
automáticos son los sistemas de
almacenamiento/recuperación (AS/AR) y sistemas de
carrusel.

Desarrollo De Los Sistemas De
Almacenamiento

El objetivo general de un sistema de almacenamiento
es bastante obvio: almacenar materiales por un cierto periodo
de tiempo. Los tipos de material que son almacenados por
más empresas están listados en la tabla 5.5.
Las categorías de la 1 a la 5 pertenecen al producto,
las categorías del 6 al 7 se relacionan con el proceso
y las categorías del 8 y 9 se refiere al soporte
total. Diferentes métodos de almacenamiento se
requieren para los varios tipos. La función del
almacén es generalmente llevado en maneras que
generalmente son ineficientes e inadecuadas en
términos de control.

Métodos automáticos son disponibles
para esas firmas dispuestas a tratar el problema de
almacén con la atención merecida.

El desarrollo del sistema de almacén debe ser
suficiente para justificar los gastos envueltos. Hay unos
criterios por los cuales sistemas automáticos pueden
ser medidos.

Estos criterios incluyen:

1. Capacidad del Almacén. Es el número
total de cargas individuales que se esperan para ser
almacenadas. Esto es determinado por el tamaño del
sistema de almacén relativo al tamaño
físico.

2. De lado a lado del sistema. Puede ser definido
como el número de cargas por hora que el sistema puede
recibir y colocar en el almacén, y recoger y entregar
en la estación de salida. Esas dos actividades pueden
ser hechas separadamente o combinado dentro de un
ciclo.

3. Utilización. Se define como el porcentaje
de tiempo que el sistema está en uso comparado al
tiempo que es utilizado. La utilización es esperada
para variar a través del día, como
requerimientos varían de hora a hora.

4. Confiabilidad. Es el porcentaje del tiempo que el
sistema es capaz de operar comparado al tiempo programado
normalmente. Mal funcionamiento del equipo, tanto
electrónico como mecánico que saca al sistema
de operación.

Sistemas Automáticos De Almacenamiento y
Recuperación (As/Ar)

Un sistema de almacén/recuperación
automático (AS/AR) es definido por el

Material Handling Institute como: Una
combinación de equipo y control los cuales manejan,
almacenan y recuperan material con precisión y
velocidad bajo un grado de automatización
definido.

AS/AR son clientes-planeados para cada
aplicación individual, y ellos caen dentro de su
complejidad en pequeños sistemas mecánicos que
son controlados manualmente para sistemas muy grandes
controlados por computadora que son completamente
integrados.

AS/AR consisten de un una serie de almacenes
aislados que son servidos por uno o más
máquinas de almacén/recuperación (S/R),
usualmente una maquina S/R por isla. La isla tiene anaqueles
de almacenamiento para los materiales a ser
almacenados.

Los S/R son usados para entregar materiales al
almacén y recuperar materiales desde el anaquel.
Varias categorías de Sistemas AS/AR pueden ser
distinguidos:

1. Unidad de carga AS/AR.

2. Mini carga

3. Tablero en mano

4. Sistemas automáticos de
recuperación de artículos

5. Línea profunda

Componentes Básicos de un AS/AR.

Todos los componentes AS/AR automáticos
consisten de ciertos bloques básicos usados para todas
las categorías descritas anteriormente. Estos
componentes son:

1. Estructura del almacén

2. Máquina del
almacén/recuperación

3. Módulos de almacén

4. Estaciones de carga y descarga

Controles de AS/AR

El principal problema de control en operaciones de
AS/AR es posicionar la maquina S/R con una tolerancia
aceptable en el compartimiento del almacén en la
estructura para depositar o recuperar una carga especifica.
Las localizaciones de material deben ser determinadas para
dirigir la maquina S/R para un compartimiento en
particular.

Cada compartimiento en el AS/AR es identificado por
un número de locación, el cual indica la isla,
posición horizontal y posición vertical en la
estructura. Un esquema basado en códigos
alfanuméricos pueden ser usados para este
propósito. Usando este esquema de
identificación, cada unidad de material que es
almacenada se les es dado un código de
identificación y referenciado a una locación
particular en el sistema.

El movimiento de esa locación es llamado el
archivo de locación del artículo. Cada vez que
una transacción es completada, un movimiento de la
transacción debe ser metida al archivo de
locación del artículo.

Características especiales

En adición a los componentes básicos
del AS/AAR hay otras características y componentes que
son frecuentemente encontrados en esos sistemas de
almacén.

Esas otras características
incluyen:

1. Carros de pasillos de transferencia

2. Detectores de llenado/vaciado

3. Estaciones de llenado

4. Estaciones de identificación de
carga.

Aplicaciones

Muchas aplicaciones se tecnología AS/AR han
sido asociadas al sistema de almacén y operaciones de
distribución. Un número creciente de estos
sistemas han sido usados para almacenar material entre
operaciones en manufactura. Se pueden distinguir tres
áreas de aplicación para almacenes
automáticos y sistemas de
recuperación:

1. Unidad de carga de almacén y
recuperación

2. Recoger

3. Sistemas de almacén para trabajo en
proceso

Sistemas De Almacenamiento De Carrusel

Un sistema de carrusel es una serie de cubos o
canastas sujetados para cargadores que son conectados juntos
y colocados alrededor de una pista. La pista es similar a un
sistema transportador de tranvía. Su propósito
es posicionar los cubos en una estación de carga y
descarga en el final de la pista. La operación es
similar al energizado sistema aéreo usado por
limpiadores secos para entregar prendas terminadas al frente
de la tienda.

La típica operación del almacén
de carrusel es mecanizada mejor que automática. La
estación de carga y descarga es tripulada por un
trabajador humano quien activa al carrusel energizado para
entregar una canasta a una estación. Una o más
partes son removidas desde la canasta y el ciclo es repetido.
Un sistema de carrusel es ilustrado en la figura 5.9. La
estación de carga y descarga puede ser
automática y un posible mecanismo para este
propósito es mostrado en la figura 5.10.

Características de Configuración y
Control

Los carruseles vienen en una variedad de
tamaños, rangos entre 10 y 100 pies de longitud del
ovalo. Como la longitud del carrusel es incrementada, la
densidad del almacén incrementa pero el tiempo de
transacción promedio decrementa. Acorde al rango
promedio del tamaño del carrusel tal vez entre 30 y 50
pies para alcanzar un balance propio entre esos
factores.

La estructura del carrusel consiste de marcos de
acero soldado que soportan a las vías en ovalo. El
carrusel puede ser ya sea de un sistema aéreo o un
sistema montado en el piso. El diseño de las canastas
debe ser acorde con las cargas a ser almacenadas. La longitud
de las canastas esta entre 21 y 30 pulgadas y la profundidad
esta entre 14 y 22 pulgadas. La altura es de 6 a 8 pies con
anaqueles ajustables.

Canastas ajustables son hechas desde alambre de
acero la cual incrementa la capacidad del operador para ver
el contenido del contenedor.

Los controles usados para carruseles modernos son
manuales los cuales incluyen:

1. Control de Pedal de Pie.

2. Control de Mano

3. Control de Tablero

Los controles de computadora son implementados
usando varias configuraciones de computadora, desde
microprocesadores para carruseles individuales hasta
carruseles múltiples.

Aplicaciones del Almacén de
Carrusel.

El sistema de carrusel provee un rango relativamente
alto a través del sistema y es frecuentemente una
alternativa para las mini cargas de AS/AR siguiendo los tipos
de aplicaciones:

1. Operación de Almacén y
Recuperación. En ciertas operaciones, artículos
individuales deben ser seleccionados desde el grupo de
artículos almacenados en la canasta. Algunas veces
llamado "carga y descarga".

2. Transporte y acumulación. Estas son
aplicaciones en las cuales el carrusel es usado para
transportar y clasificar materiales para ellos ser
almacenados.

3. Aplicaciones únicas. Esto envuelve usos
especializados de almacén de carrusel. Un ejemplo son
pruebas electrónicas de componentes donde el carrusel
es usado para almacenar los artículos durante la
prueba.

Almacén De Trabajo En Proceso

Tanto AS/R y carruseles están encontrando
aplicaciones para almacenamiento de trabajo en proceso (WIP)
en plantas manufactureras. Ciertos tipos de transportadores
sirven para entrega y almacén y entonces
también cae dentro de la categoría de
almacén WIP.

Estos transportadores son típicamente usados
en alta producción más que en producción
por lote o de taller.

La utilidad de almacenes WIP automáticos
puede mejor ser descrita por compararlas a la más
convencional manera de tratar con el material en
proceso.

En la mayoría de las operaciones de
producción de taller o de lote, una célula de
trabajo típica tiene varios tipos de WIP localizado en
una proximidad de la fábrica.

Un almacén WIP automático representa
una alternativa sistemática al
método

Organizado que ha sido la práctica
común para administrar el WIP. Algunas de las razones
que justifica la instalación de un almacén
automático para trabajo en proceso son:

1. Agrupación de partes para
ensamble

2. Integrar componentes en un ensamble
progresivo

3. Soportar una producción Justo a
Tiempo

4. Almacén soporte

5. Compatibilidad con identificación
automática

6. Control más grande de
materiales

7. Soporte automático a lo amplio de la
fábrica

Varias posibles configuraciones de almacén
WIP y su relación a la manufactura son ilustradas en
la figura 5.11.

Interface De Manejo Y Almacenamiento Con
Manufactura

Los problemas encontrados en los sistemas de
almacén son: Interface de
información.

La interface de información es concernida con
el flujo de información que debe seguir el movimiento
y almacén de materiales en la
fábrica.

Esto enfatiza el problema de identificación
de materiales y envío, control de inventario,
programación de la producción y la
coordinación de datos para controlar y coordinar los
sistemas en la planta. Interface mecánica.

La interface mecánica trata con el problema
de transferencia de partes y cargas entre almacenes, sistemas
de manejo de material y sistemas de producción. La
función de la carga transferida es una parte integral
de cualquier sistema de manejo de material.

El diseño de la interface mecánica
depende del tipo de equipo usado, del sistema que va a ser
conectado y si el procedimiento de carga y descarga va a ser
manual o automático.

El número de tipos de dispositivos para
manejo de materiales de que actualmente se dispone es
demasiado grande para describir cada uno de ellos
detalladamente. En términos de equipos para manejo de
materiales de carácter general, se describirán
cinco tipos, estos son: transportadores, grúas,
ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad –
dispositivos diversos.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del
suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos
de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el
movimiento en el aire. La principal ventaja de usar
grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado
para mover materiales, pueden tener la forma de bandas
móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de
líquidos, gases o material en polvo a presión:
Los productos por lo general no interfieren en la
producción, ya que se colocan en el interior de las
paredes, o debajo del piso o en tendido
aéreo.

Los transportadores tienen varias
características que afectan sus aplicaciones en la
industria. Son independientes de los trabajadores, es decir,
se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el
material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método
para el manejo de materiales mediante el cual los materiales
no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el
ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción
en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto
de materiales en años recientes. Entre los que se
incluyen vehículos operados manualmente o con motor.
Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes
cortos y lugares pequeños.

Para mover objetos pesados y voluminosos, se
utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y
el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.

Se desarrollaron máquinas para mover material
en formas y bajo condiciones nunca antes posibles.

El desarrollo repentino hizo que las instalaciones
existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la
mañana. En la prisa por ponerse al día, se
desarrollaron métodos más novedosos.

Por supuesto, algunas industrias aún tienen
que actualizarse, pero el problema actual más grande
es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su
potencial en forma más eficiente con las necesidades
de producción.

Ductos.

Estos representan una clase de dispositivos para
manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que
conectan dos o más puntos.

Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero,
aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de
madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos
de productos arcillosos.

Los ductos tienen la ventaja sobre los
transportadores de que no se extravía el material que
se envía por ellos. Además, se pueden mover los
materiales con mucha velocidad a muy bajo costo.

Los ductos también se prestan a que no se
derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no
se prestan a ser clasificados en las categorías
anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles
hidráulicos, tornamesas, máquinas de
transferencias automáticas y los índices de
herramientas y maquinas controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores
y sus características en sentido de manejo de
materiales. Los muelles hidráulicos son
secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden
elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura
de la plataforma del camión para facilitar su carga o
descarga.

Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos
sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse
sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego
bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la
compuerta.

Usar equipo mecanizado o
automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre
reduce costos de mano de obra y los daños a los
materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta
la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de
seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La
estandarización del equipo es importante puesto que
simplifica la capacitación del operario, permite
intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la
mecanización del equipo de manejo de materiales se
tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa
IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al
almacén, elegía las tarjetas correctas
requeridas para el tablero específico según su
lista de "conexiones", regresaba a la mesa de trabajo y
procedía a insertar las tarjetas en el tablero de
acuerdo con la lista.

El método mejorado utiliza dos
máquinas automáticas de almacenamiento
vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por
carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un
sistema que es una versión comprimida de la rueda del
ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse
según las necesidades, la unidad siempre selecciona la
ruta más corta, ya se hacia delante o hacia
atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura
en el tiempo mínimo posible.

Desde su asiente, el operador marca la parada
correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas
requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El
método mejorado ha reducido el área de
almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la
distribución de la estación de trabajo y ha
disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los
manejo, la toma de decisiones y la fatiga del
operador.

La mecanización es muy útil en el
manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen
varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa
elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que
debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la
tensión adecuada para ajustar de manera
automática la altura óptima para el trabajador
conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa.
Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un
control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el
material de una superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de
materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de
manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad.
Así, tanto los métodos como el equipo deben
tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad
de tareas de manejo de materiales en condiciones
variables.

Paletizar el material en almacenes temporales o
permanentes permite que mayores cantidades de material se
transporten más rápido que si se almacena sin
usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano
de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en
unidades más grandes y convenientes con el
diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los
compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener
el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para
facilitar el conteo durante el procesamiento de la
inspección final.

Manejar los materiales con más
cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del
40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las
operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son
causados por levantamiento y cambio de lugar de
materiales.

Con un análisis cuidadoso del manejo de
materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese
manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los
accidentes de los empleados.

Los registros prueban que la fábrica segura
también es una fábrica eficiente. Protecciones
de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de
energía, prácticas operativas seguras, buena
iluminación y limpieza adecuada son esenciales para
que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los
trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de
manera compatible con las reglas de seguridad
existente.

Un mejor manejo de material reduce los
daños al producto.

Si el número de partes rechazada en su manejo
entre estaciones es significativo, entonces esta área
debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo
de daño si se fabrican carretillas o charolas de
diseño especial para colocar las partes en cuanto
termina su procesado.

Considerar la aplicación de código
de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen
conocimientos de los códigos de barras y el
escáner o lector. El código de barras ha
acortado las colas en las cajas del supermercado y de las
tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios
en blancos representan dígitos que representan de
manera única el producto y su fabricante. Una vez se
lee este "código universal del producto (UPC) en la
caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que
registra la información oportuna sobre productividad,
estado del inventario y ventas.

Las siguientes cinco razones justifican el uso de
código de barras para control de inventarios y
actividades relacionadas:

• 1.  Exactitud. El desempeño
  representativo típico es menos de un error en 3.4
  millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo
  con el 2% a 5% de error característico de la
  introducción de datos a través de un
  tablero.

• 2. Desempeño. Un scanner de
  código de barras introduce datos tres o cuatro
  veces más rápido que introducir
  información por la tecla de un tablero.

• 3. Aceptación. La
  mayoría de los empleados disfrutan usar el
  scanner. Es inevitable que lo prefieran al uso del
  tablero de la caja.

• 4. Costo bajo. Como los
  códigos de barras están impresos en
  paquetes y contenedores, el costo de agregar su
  identificación es muy bajo.

• 5. Portabilidad. Un trabajador puede
  llevar un escáner al área de la planta para
  determinar los inventarios, el estado de las
  órdenes, etc.

El código de barra es útil en las
áreas de recepción y almacén, para dar
seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de
obra, en el control de herramientas, envíos, informe
de fallas, aseguramiento de la calidad, control y
programación de la producción. Por ejemplo, la
etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la
siguiente información: descripción de la parte,
tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento,
nivel básico de inventario y punto de reorden. Es
posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los
escáneres para reunir estos datos al reabastecer el
inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales
desarrollados por handling institute en 1998:

• Principio de
  planeación:

Todo el manejo de materiales debe ser el resultado
de un plan deliberado en el que se definan por completo
necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones
funcionales de los métodos propuestos.

Los principios en la planeación son muy
importantes para poder aplicar cada uno de los elementos que
la forman. Un principio es una proposición que se
formula para que sirva de guía a la
acción.

Aunque no hay dos empresas que sean
idénticas, hay ciertos principios comunes a todas
ellas. Sin embargo, su aplicación tiene que variar por
necesidad, para ajustarlos a las circunstancias
individuales.

Principio de la universalidad.

La planeación debe comprender suficiente
cantidad de factores como tiempo, personal, materia,
presupuesto etc. de tal manera que al desarrollar el plan sea
suficiente.

Principio de racionalidad.

Todos y cada uno de los planes deben estar
fundamentados lógicamente, deben contener unos
objetivos que puedan lograrse y también los recursos
necesarios para lograrlos.

El hombre aunque animal racional, no hace uso de
ella en todas las actuaciones de su vida; en muchas ocasiones
se guía por el instinto o apetito. La inteligencia y
el instinto obedecen a la misma finalidad de la naturaleza, y
aquí mencionamos dos posibles causas:

– Una falsa apreciación de los procesos
lógicos y su aplicación.

– Un deseo profundo de justificar la
racionalización.

Usar el método científico requiere
usar la razón, pero no todas nuestras actividades
deben ser visualizadas de esta forma. En muchas
circunstancias se requieren procesos no lógicos, en
otros, procesos lógicos y comúnmente una
combinación de ambos.

Cuando una decisión es racional es
también un objetivo lógico, por lo tanto,
definirá un problema con cuidado y tendrá una
meta clara y específica.

Las premisas de racionalidad son:

• Claridad del problema.

• Orientación de metas.

• Opciones conocidas.

• Preferencias claras.

• Preferencias constantes.

• Sin restricción de precio y
  costo.

• Utilidad máxima.

Estas premisas se aplican a cualquier
decisión:

Muchos organizadores formulan metas, estrategias,
políticas, procedimientos y reglas específicas
para proporcionar una dirección empresarial y al mismo
tiempo asegurar la coordinación formal de los
recursos. En el mismo proceso establecen normas de
desempeño y puntos de unificación para asegurar
que las metas y propósitos se alcancen dentro de los
tiempos y costos asignados.

Por lo tanto la toma de decisiones tiende a ser una
combinación de procesos objetivos y subjetivos ya que
en la interacción individuo-grupo-organización,
la toma de decisiones está influenciada notablemente
por los aspectos conductuales.

El principio de la
precisión.

"Los planes no deben hacerse con afirmaciones vagas
y genéricas, sino con la mayor precisión
posible, porque van a regir acciones concretas." Cuando
carecemos de planes precisos, cualquier negocio no es
propiamente tal, sino un juego de azar, una aventura, ya que,
mientras el fin buscado sea impreciso, los medios que
coordinemos serán necesariamente ineficaces, parcial o
totalmente. Siempre habrá algo que no podrá
planearse en los detalles, pero cuando mejor fijemos los
planes, será menor ese campo de lo eventual, con lo
que habremos robado campo a la adivinación. Los planes
constituyen un sólido esqueleto sobre el que pueden
calcularse las adaptaciones futuras.

El principio de la flexibilidad.

"Dentro de la precisión –establecida en
el principio anterior- todo plan debe dejar margen para los
cambios que surjan en éste, ya en razón de la
parte imprevisible, ya de las circunstancias que hayan
variado después de la previsión." Este
principio podrá parecer a primera vista,
contradictorio con el anterior. Pero no lo es. Inflexible es
lo que no puede amoldarse a cambios accidentales; lo
rígido; lo que no puede cambiarse de ningún
modo. Flexible, es lo que tiene una dirección
básica, pero que permite pequeñas adaptaciones
momentáneas, pudiendo después volver a su
dirección inicial. Así una espada de acero es
flexible, porque doblándose son romperse, vuelve a su
forma inicial cuando cesa la presión que la flexiona.
Todo plan preciso debe prever, en lo posible, los varios
supuestos o cambios que puedan ocurrir:

Ya sea fijando máximos y mínimos como
una tendencia central entre ellos, como lo más normal;
Ya proveyendo de antemano caminos de substitución para
las circunstancias especiales que se presenten, ya
establecido sistemas para su rápida
revisión.

El principio de la unidad.

"Los planes deben ser de tal naturaleza, que pueda
decirse que existe uno sólo para cada función;
y todos los que se aplican en la empresa deben estar, de tal
modo coordinados e integrados, que en realidad pueda decirse
que existe un solo plan general". Es evidente que mientras
haya planes inconexos para cada función, habrá
contradicción, dudas, etc. Por ello, los diversos
planes que se aplican en uno de los departamentos
básicos: Producción, ventas, finanzas y
contabilidad, personal, etc., deben coordinarse en tal forma,
que en un mismo plan puedan encontrarse todas las normas de
acción aplicables. De ahí surge la conveniencia
y necesidad de que todos cooperen en su formación. Si
el plan es principio de orden requiere la unidad de fin, es
indiscutible que los planes deben coordinarse
jerárquicamente, hasta formar finalmente uno
sólo.

El principio de factibilidad.

Lo que se planee debe ser realizable; es inoperante
elaborar planes demasiado ambiciosos u optimistas que sean
imposibles de lograrse. La planeación debe adaptarse a
la realidad y a las condiciones objetivas que actúan
en el medio ambiente.

El principio de compromiso.

La planeación debe comprender un periodo en
el futuro, necesario para prevenir, mediante una serie de
acciones, el cumplimiento de los compromisos involucrados en
una decisión. Este principio indica que la
planeación a largo plazo es la más conveniente
porque asegura que los compromisos de la empresa encajen en
el futuro, quedando tiempo para adaptar mejor sus objetivos y
políticas a las tendencias descubiertas, a los cambios
imprevistos.

Principio de factor limitante.

En la planeación se hace necesario que los
administradores sean lo suficientemente habilitados para
detectar los factores que puedan llegar a limitar o a frenar
el alcance de los objetivos perseguidos por la empresa. En
este principio se resalta la importancia de la objetividad en
el momento de tener que escoger entre diferentes cursos de
acción o diversas alternativas para llegar a un
fin.

Principio de inherencia.

La programación es necesaria en cualquier
organización humana y es propia de la
administración. El estado debe planificar la forma de
alcanzar sus objetivos, fijando siempre metas mediatas o
inmediatas. Planificar conduce a la eficiencia y otorga la
posibilidad de ofrecer respuestas oportunas a los cambios
sociales.

• Principio de estandarización:
  métodos, equipos, controles y software para el
  manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los
  límites que logran los objetivos globales de
  desempeño y sin sacrificar la flexibilidad,
  modularidad y producción.

• Principio del trabajo: el trabajo de
  manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
  productividad o el nivel de servicio requerido de la
  operación.

• Principio de ergonomía: deben
  reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y
  respetarse al diseñar las tareas y equipo de
  manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y
  efectivas.