El ingeniero industrial en un sistema de almacén

Introducción

Nos asombra la velocidad con que avanzan hoy en
día los negocios, en sus técnicas de ventas,
producción y administración. Esta
aceleración ha sido un paso obligado por la creciente
demanda masiva de artículos para un consumidor cada vez
más exigente en la calidad y en el precio de lo que
compra. Esta tecnología va a la par de la
investigación científica de las necesidades y
hábitos del consumidor; va al mismo paso del
descubrimiento de nuevos materiales para hacer más
funcional y bella la mercancía, y da a conocer la
invención de nuevos artículos para usos antes
desconocidos y de procedimientos más científicos
para producirlos y distribuirlos en los mercados.

En la misma carrera y con el mismo paso acelerado
está el desarrollo intelectual y cultural del hombre,
está su capacitación como dirigente profesional y
está su propio bienestar económico para integrarse
al ritmo que sigue la prosperidad de la comunidad de la cual es
miembro. El papel de los almacenes en la
organización

En el estudio y la aplicación de la
administración moderna, el almacén es un medio para
lograr economías potenciales y para aumentar las
utilidades de la empresa. Este concepto ahuyenta la idea de que
un almacén es un mal necesario cuya función
principal es la de agregar gastos y disminuir utilidades. Ahora
se piensa de una manera científica al integrar sus
funciones a las de ventas, compras, control de inventarios,
producción y distribución.

También se le da al almacén la altura que
debe de tener dentro de la organización en la
selección de su personal: desde el puesto ejecutivo de
jefe del almacén o de control de inventarios, hasta el
último puesto de mozo o cargador. Se estudia
científicamente su localización, las medidas
adecuadas de su área y la división de sus espacios,
los medios de almacenamiento y manejo de productos y materiales,
los diseños más indicados de estantería y,
muy especialmente, los procedimientos y prácticas
administrativas que han de normar su funcionamiento
económico y eficiente. Todo esto debe partir de la
definición y establecimiento de objetivos y
políticas.

La función del almacén se integra en el
concepto de gestión general de la empresa.

La gestión se define como la
administración y dirección de una empresa
atendiendo a una serie de procedimientos y reglas que, mediante
la coordinación y organización de los recursos
disponibles, persigue cumplir los objetivos prefijados de la
manera más eficaz posible. En el caso de la gestión
de almacén su objetivo no es solamente el citado de
salvaguardia de los materiales allí guardados sino, y muy
especialmente, la de actuar como regulador entre los ritmos de
salida de unas fases (ejemplo: compras o salidas de líneas
de producción) y los de entrada de las siguientes
(ejemplo: entradas en líneas de producción o
ventas). Es, en segundo lugar, el agente del sistema que
garantiza que la cobertura de los procesos productivos o
comerciales no se detenga ni sufran trastornos indeseables,
denominándose entonces gestión de
existencias.

Hay que indicar que el proceso productivo puede ser de
cualquier índole. Desde lo más intuitivo de
comprender, como es la actividad de una fábrica, hasta
cualquier servicio prestado, como puede ser un parque
temático de atracciones. El almacén debe garantizar
el funcionamiento constante y preciso de todas las atracciones
del parque, tanto desde la venta del servicio o productos
(juegos, comidas, regalos, productos de las tiendas) hasta el
mantenimiento de las propias atracciones.

Los inventarios o stocks, definidos como una
provisión de materiales con el objeto de facilitar la
continuidad del proceso productivo y la satisfacción de
los pedidos de consumidores y clientes, se presentan
prácticamente en cualquier organización, y en
particular, en las empresas industriales, sean éstas
pequeñas, medianas o grandes.

En el caso de una empresa comercial, el
aprovisionamiento consiste en la compra a los proveedores de los
productos terminados que la empresa va a vender a sus clientes
sin mayor transformación. En empresas con líneas de
producción, los inventarios se amplían y adquieren
naturalezas diversas (materias primas, productos en proceso de
elaboración, productos terminados, piezas y repuestos,
etc.).

DEFINICIÓN DE ALMACÉN: el
almacén es una unidad de servicio en la estructura
orgánica y funcional de una empresa comercial o
industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,
control y abastecimiento de materiales y productos.

El almacén
en los objetivos de la administración

Una de las habilidades más importantes del
administrador moderno es la de mantener una inquietud constante,
entre los miembros de su empresa, para mejorar las operaciones
administrativas y productivas, buscando siempre la manera de
obtener mayores utilidades con menos inversión y esfuerzo.
A su vez, la administración de los almacenes es una de las
operaciones de mayor importancia para una compañía,
ya que su resultado se refleja directamente en los estados
financieros, además es una función primordial en el
plan general de la operación de la empresa, donde cada
actividad embona en un patrón calculado para producir una
acción conjunta y dirigida a una meta. Una
administración así integrada tiene como fin la
unificación y coordinación de todos los esfuerzos
humanos para conseguir los objetivos con una mayor efectividad y
un menor costo. Es imperioso conocer los objetivos de la empresa
para planear los almacenes y dirigir sus actividades. El
responsable de los almacenes debe recibir de la alta gerencia la
información precisa y comprensible de tales objetivos para
que él y su personal orienten sus esfuerzos hacia ellos, y
para que puedan delinear las funciones del
almacén.

Ejemplos de funciones del almacén:

1. recibir para su cuidado y protección todos los
materiales y suministros: materias primas, materiales
parcialmente trabajados, productos terminados, y piezas y
suministros para la fabricación, para mantenimiento y para
la oficina.

2. proporcionar materiales y suministros, mediante
solicitudes autorizadas, a los departamentos que los
requieran.

3. controlar los productos terminados para su posterior
destino.

4. hacerse cargo de los materiales en curso de
fabricación o de las materias primas que se almacenen con
el fin que maduren o se curen para poderlas utilizar (madera
verde, cerveza, etc.)

5. mantener el almacén limpio y en orden,
teniendo un lugar para cada cosa y manteniendo cada cosa en su
lugar, es decir, en los lugares destinados según los
sistemas aprobados para clasificación y
localización.

6. mantener las líneas de producción
ampliamente abastecidos de materias primas, materiales indirectos
y de todos los elementos necesarios para y un flujo continuo de
trabajo.

7. custodiar fielmente todo lo que se le ha dado a
guardar, tanto su cantidad como su buen estado.

8. realizar los movimientos de recibo, almacenamiento y
despacho con el mínimo de tiempo y costo
posible.

9. llevar registros al día de sus
existencias.

FUNCIONES DEL ALMACÉN

Como ya se dijo anteriormente, la manera de organizar y
administrar el departamento de almacenes depende de varios
factores, tales como el tamaño y plan de
organización de la compañía, el grado de
centralización deseado, la variedad de productos
fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y facilidades
de manufactura y de la programación de la
producción. Sin embargo, para proporcionar un servicio
eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de
almacenes:

1. recepción de materiales en el
almacén

2. registro de entradas y salidas del
almacén

3. almacenamiento de materiales

4. mantenimiento de materiales y del
almacén

5. despacho de materiales

6. coordinación del almacén con los
departamentos de control de inventarios y de
contabilidad

La recepción adecuada de materiales y de otros
artículos es de vital importancia, ya que una gran parte
de las empresas tienen como resultado de su experiencia
centralizada la recepción total bajo un departamento
único, las excepciones principales son aquellos grandes
empresas con plantas múltiples. La recepción
está estrechamente ligada a la compra, ya que
probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la
responsabilidad del departamento de compra.

Almacenes

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

¿POR QUÉ ALMACENAR?¡ERROR!
MARCADOR NO DEFINIDO.

• 1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN
  ALMACÉN

• 1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS
  ALMACENES

2 LOS MATERIALES A ALMACENAR

• 2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS
  CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A
  ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

• 2.2 CLASIFICACIÓN DE
  MERCANCÍAS

• 2.3 LA UNIDAD DE CARGA

3 EQUIPOS DE ALMACÉN

• 3.1 INTRODUCCIÓN

• 3.2 ALMACENAJE EN BLOQUE

• 3.3 ESTANTERÍAS
  CONVENCIONALES

• 3.4 ESTANTERÍAS COMPACTAS

• 3.5 ESTANTERÍAS
  DINÁMICAS

• 3.6 ESTANTERÍAS
  MÓVILES

• 3.7 ALMACENES ROTATIVOS

• 3.8 ALMACENES AUTOMÁTICOS

• 3.9 ALMACENES ESPECIALES

4. COSTOS DE ALMACENAMIENTO

5. TÉCNICAS DE ALMACENAMIENTO DE
MATERIALES

6. INVENTARIO FÍSICO

7. CODIFICACIÓN DE MATERIALES

8. CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE LOS
MATERIALES

9. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS
ALMACENES

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN
ALMACÉN

Pese a lo que podría indicar su nombre la
función de un almacén, en general, no es el
almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el
caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un
almacén debe tratar de conseguir que el producto dé
el servicio esperado mientras hace que las mercancías
circulen lo más rápidamente posible.

Por este motivo es de especial interés analizar
la secuencia de operaciones que en cualquier almacén sigue
un producto.

• 1) Entrada de bienes: Recepción de las
  mercancías a través de los muelles de carga,
  pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios
  de embalaje necesarios.

• 2) Almacenamiento: Disposición de las
  cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas
  hasta su puesta a disposición.

• 3) Recogida de pedidos: Conocida también
  por picking, es la operación por la que se convierten
  las unidades de carga de compra en unidades de
  venta.

• 4) Agrupación-Ordenación:
  Dependiendo del procedimiento de generación de
  pedidos, y de la configuración del sistema de
  distribución será necesario establecer un
  sistema para agrupar y ordenar los pedidos según las
  rutas de distribución.

• 5) Salida de bienes: El control de salidas,
  recuento numérico o control de calidad y el embarque
  en el medio de transporte correspondiente son las funciones
  con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la
gestión de stocks de devoluciones como un proceso
más, no exento de importancia.

1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS
ALMACENES

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por
ello es necesario establecer mecanismos para clasificar los
almacenes. Algunos de los parámetros según los que
clasificar son:

1) Según su relación con el flujo de
producción

• 2) Según su ubicación

• 3) Según el material a
  almacenar

• 4) Según su grado de
  mecanización

• 5) Según su
  localización

• 6) Según su función
  logística

1.2.1 Según su relación con el flujo de
producción

Se pueden clasificar los almacenes según su
relación con el flujo de producción en los
siguientes grupos:

· Almacenes de Materias Primas: Aquellos que
contiene materiales, suministros, envases, etc.; que serán
posteriormente utilizados en el proceso de
transformación.

· Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos
que sirven de colchón entre las distintas fases de
obtención de un producto.

· Almacenes de Productos Terminados:
Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del
proceso de transformación.

· Almacenes de Materia Auxiliar:
Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites,
pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser
estocástica.

· Almacenes de preparación de
pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el
producto terminado y ponerlo a disposición del
cliente.

1.2.2 Según su ubicación

· Almacenaje interior: Almacenaje de productos
con protección completa contra cualquiera de los agentes
atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las
condiciones de temperatura e iluminación.

· Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier
tipo de edificación y que están formados por
espacios delimitados por cercas, marcados por números,
señales pintadas, etc. Se almacenan productos que
nonecesitan protección contra los agentes
atmosféricos.

1.2.3 Según el material a
almacenar

· Almacén para bultos: El objetivo es
juntar el material en unidades de transporte y de almacén
cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de
carga de un vehículo para conseguir sutransporte
económico.

· Almacenaje de graneles: Si es posible, debe
estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el
transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable
el material que se puede verter. Sucontenido debe poderse medir
automáticamente, su extracción regulable y con
conexión a un medio de transporte.

· Almacenaje de líquidos: Es un material
específico de granel pero que pueden ser transportables
por cañerías.

· Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de
seguridad especiales que han de ser observadas por la alta
presión o la particular inflamabilidad.

1.2.4 Según su
localización

Se clasifican en almacenes centrales y
regionales.

· Almacenes centrales: aquellos que se localizan
lo más cerca posible del centro de fabricación.
Están preparados para manipular cargas de grandes
dimensiones.

· Almacenes regionales: aquellos que se ubican
cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger
cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de
distribución de menor capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes
regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de
la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de
transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por
el contrario con costes de almacén elevados, por el valor
del producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso
existen métodos para la evaluación de la mejor
decisión.

1.2.5 Según su función
logística

Según la función logística del
almacén se pueden clasificar los almacenes del siguiente
modo:

· Centro de consolidación: Estos almacenes
reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan
para servirlos al mismo cliente.

Figura 1. Centro de
Consolidación

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene
una gran cantidad de componentes. El centro de
consolidación produce ahorros por el uso de medios
eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los
niveles de stock en el cliente. Una empresa optará por
aprovisionarse a través de un centro de
consolidación pues le permitirá reducir la
congestión en la recepción de pedidos. Los
proveedores a su vez podrán preparar de modo eficiente el
suministro JIT.

• Centro de ruptura: Tienen la
función inversa de los centros de consolidación.
Recibe la carga de un número reducido de proveedores y
sirven a un gran número de clientes, con necesidades
dispares.

Figura 2. Centro de Ruptura

Reducen el número de contactos de los fabricantes
con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes
que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para
recoger múltiples productos.

La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en
la práctica, empresas con múltiples proveedores y
múltiples clientes (como los sistemas de
distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un
centro de consolidación para el aprovisionamiento y un
centro de ruptura para la distribución.

Figura 3. Separación de
Almacén de Reserva y Picking

Esta aplicación es lo que se conoce como
separación del almacén de reserva y picking. Es
interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es
menor que la unidad de carga de entrada.

• Centro de tránsito: Conocidos en
  inglés como cross-dock, son almacenes que no
  almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son
  los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros,
  muy complicados de gestionar, permite aumentar la eficiencia
  del transporte entre nodos y mantener altos niveles de
  servicio al cliente reduciendo el stock total.

• Almacenes cíclicos o estacionales: Son
  almacenes que recogen una producción puntual para
  hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver
  una demanda puntual frente a una producción más
  constante.

• Almacenes de custodia a largo plazo: Es el
  único de los almacenes analizados cuyo objetivo es
  estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o
  ritmos de producción.

Los materiales a
almacenar

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A ALMACENAR EN
EL SISTEMA LOGÍSTICO

Uno de los principales factores a considerar cuando se
definen flujos industriales es el producto en sí mismo. El
producto se percibe como una amalgama de su naturaleza
física, su precio, su embalaje y el modo en que se
sirve.

Las características físicas de un
producto, cualquier requerimiento específico del embalaje
y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al
intentar minimizar los costes totales para niveles de servicio
dado.

Ciertas características de los productos tienen
un impacto directo en el diseño y operación de un
sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto
al coste como a la propia estructura del producto.

Estas características son
fundamentalmente:

· El ratio volumen/peso

· El ratio valor/peso

· Grado de SustituciónAdemás
existen otras características especiales que se deben
considerar.

2.1.1 El ratio volumen/peso

La densidad de un producto tiene una gran
implicación en los costes logísticos
totales.

Una densidad elevada (libros, metales) generalmente
implica un uso eficiente de los elementos de transporte y
almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la
capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas
de transporte.

Los sistemas de almacén deben ser más
robustos, pero a la vez su coste asociado repercute sobre el
producto y no sobre la propia instalación.

Figura 4. La relación entre los
costes y la densidad del producto

A la inversa los productos de densidad baja (alta
relación volumen/peso) son muy ineficientes en cuanto a
coste de distribución. Por ejemplo al cargar un
camión con productos de bollería este irá
vacío en cuanto peso se refiere, pero consumiendo el mismo
recurso que si trasladáramos la harina para hacer muchos
camiones de bollería

2.1.2 El ratio valor/peso

Los productos con alto valor tienen una mayor capacidad
de absorber los costes de distribución, y al revés
el bajo valor de un determinado producto hace que los costes de
distribución sean muy relevantes. Esto implica
generalmente que los productos de alto valor se produzcan de modo
centralizado y los de bajo valor se produzcan de modo
descentralizado.

Es interesante analizar el efecto de los costes frente
al ratio valor/peso Productos con un ratio valor/peso bajo (arena
por ejemplo) tienen unos costes relativos de transporte elevados
frente al transporte de productos con ratio valor/peso alto (como
por ejemplo ordenadores) A la inversa actúan los costes de
almacén, dado que el almacenamiento de productos baratos
es barato.

Esta relación tiene efectos inmediatos en
decisiones como la cercanía ante el punto de venta y el
punto de embalaje.

5. La relación entre los costes y el ratio
valor/peso

2.1.3 La posibilidad de
sustitución

El grado en que un producto puede ser sustituido por
otro puede afectar también a la selección del
sistema de distribución. Productos como los alimentos
básicos de sustitución elevada (si no hay una marca
de arroz compro otra) obligan a tener grandes cantidades de stock
(almacén caro) o sistemas de distribución muy
eficientes (transporte caro).

2.1.4 Características
especiales

Las características especiales o de riesgo de los
productos afectarán también al diseño y la
gestión del sistema de distribución. Algunos
ejemplos son los siguientes:

· Materiales Peligrosos

· Productos frágiles

· Bienes perecederos

· Productos refrigerados o congelados

· Productos de muy elevado valor

2.2 CLASIFICACIÓN DE
MERCANCÍAS.

El primero de los pasos al diseñar o gestionar un
sistema logístico es conocer el tipo de producto que vamos
a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos
para la manutención y el almacenaje. A continuación
se expresan algunas de las características por las que se
deben clasificar las mercancías, antes de proceder al
diseño o rediseño de un sistema logístico
cualquiera:

• Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande,
  De alguna dimensión diferente a las otras
  dos)

• Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg,
  <1000 kg, muy pesado)

• Forma: Regular, Encajable,
  Irregular

• Cantidad de unidades de consumo por unidad de
  carga: Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga,
  hasta 100, más de 200

• Fragilidad: Robusto,
  Frágil

• Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado,
  Congelado, Inflamable, Normal

• Orden de Flujo: FIFO, Por orden de
  caducidad, Sin orden

• Frecuencia de manejo: Baja rotación,
  alta rotación

• Tamaño de los pedidos: Poca cantidad
  de dicha referencia, mucha cantidad.

• Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad
  de apilado.

2.3 LA UNIDAD DE CARGA

Se define unidad de carga como:

"Conjunto de productos de pequeñas
dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su
manejo"

Entre las Unidades de Carga más conocidas se
encuentran los bidones, las cajas, los contenedores, las
paletas.

La selección y definición de la Unidad de
Carga más adecuada tiene una más que evidente
relación con los costes logísticos generales de una
empresa.

La propia definición de Unidad de Carga implica
que su objetivo fundamental es reducir los costes asociados a la
manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga sea
única y homogénea permitirá simplificar los
sistemas de almacenamiento y por tanto maximizar el espacio
utilizado.

El correcto diseño de la Unidad de Carga
reducirá los costes de No-Calidad asociados a roturas y
desperfectos ocasionados por caídas y/o
aplastamientos.

El uso de elementos auxiliares estandarizados
permitirá unos equipamientos estándar y por tanto
más barato.

Además, como se verá, la
disposición de los productos en la Unidad de Carga
permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá
la estabilidad de la misma.

Por último los costes asociados a la carga y la
descarga, así como a la correcta utilización
volumétrica del medio de transporte, están
directamente influenciadas por la Unidad de Carga
seleccionada.

2.3.1 Características Físicas de la
Unidad de Carga

Dos son las características más
importantes a considerar en el diseño de una Unidad de
Carga: la Resistencia (la capacidad de la unidad de
carga de soportar su propio peso) y la Estabilidad (la
capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su
configuración).

2.3.1.1 La Resistencia

La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de
otras unidades de carga) influye en el almacenamiento. Si es
posible apilar la Unidad de Carga en ocasiones no es necesario
utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía
no es suficientemente resistente existen elementos auxiliares
(las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden
dotar a la unidad de carga de esa
característica.

2.3.1.2 La Estabilidad

La estabilidad es un factor importante en el movimiento
de los productos. Tres son los medios básicos para
conseguir una buena estabilidad:

· Correcta configuración de la unidad de
carga

· Retractilado

· Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga
permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un
método elemental es hacer diferentes las capas pares de
las impares. También se puede mejorar la estabilidad
mediante placas de cartón (o capa) entre placa y
placa.

Figura 6. Ejemplo de Diseño de
capas pares e impares en euro-paletas de 1200×800

El retractilado consiste en envolver mediante
películas de plástico que abrazan la mayor parte de
la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un
ajuste perfecto de la película. El retractilado protege la
unidad de carga además contra roturas, contra inclemencias
del tiempo y contra los sistemas de extinción de
incendios. Como desventaja tenemos que incorporar dos operaciones
(retractilar y quitar el retráctil) al proceso de
generación de la unidad de carga.

Existen diferentes modos de retractilar: Envolviendo,
introduciendo la unidad de carga en sacos de plástico,
enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos
utilizan calor para que el film se retraiga y "aprisione" la
carga. El último de los métodos se puede utilizar
sin la aplicación final del calor. Para ello se tensiona
la cinta durante el proceso, incorporando más cantidad de
capas allí donde se requiere.

El flejado es el sistema más simple,
consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de Nylon, o de
otros materiales, con resistencia a la cizalladura pero con un
cierto grado de elasticidad. En el caso de utilizar algún
sistema de flejado hay que evitar que este dañe el
producto. Este indeseado efecto se puede conseguir media nte la
colocación de trozos de cartón donde el fleje
cambia de dirección.

Por último hay que destacar la importancia de
acondicionar los bultos internamente con objeto de garantizar la
estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen
diferentes mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el
papel arrugado, o virutas de madera, hasta el más
elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso de materiales
expansibles como el poliuretano.

2.3.2 Elementos auxiliares de la Unidad de
Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta
y los dos son elementos auxiliares de la Unidad de Carga: los
skids y las plataformas.

· Los Skids

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutención quepa por
debajo del producto y lo pueda coger.

Figura 7. Esquema de
Skids

· Las plataformas

Son placas de madera (u otro componente) que asociados a
cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que
el método de transporte pueda
llevárselos

de modo conjunto.

Figura 8. Esquema de Plataforma con
pies

· La paleta

Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida
al mínimo compatible con su manejo mediante carretillas
elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro mecanismo
elevador de manutención.

Figura 9. Paleta Europea con
Dimensiones

Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son
idénticos y tanto uno como otro son susceptibles de
soportar la carga)

También pueden ser recuperables (susceptibles de
ser vueltos a usar) y de un solo uso (construidos con materiales
baratos)

Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las
horquillas sólo puedan ser introducidas por 2 laterales
opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas porque estas
últimas permiten el paso de las horquillas a través
de los cuatro laterales.

Un mayor número de entradas facilita la
manipulación de la paleta y mejora los usos que a
ésta, y al equipamiento se le puede dar.

Las paletas más comunes son las de madera por su
inferior coste. Siendo de madera existen múltiples
calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser
correctamente analizadas

También existen paletas de acero o de otras
aleaciones. Los precios de este tipo de paletas oscilan entre las
5 y las 15 veces es de una de madera.

Por último, es creciente el uso de las paletas de
plástico, con un coste de varias veces superior al de
madera, que aportan algunas ventajas como un peso inferior, mayor
posibilidad de limpieza, coloración, durabilidad. Sin
embargo presentan algunos inconvenientes como la
deformación ante esfuerzos prolongados y la dificultad de
uso en ambientes húmedos por la disminución del
rozamiento.

· Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para
rápida preparación manual de pedidos. En ocasiones
las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su
mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de
transporte y como medio de almacenaje en el taller.

Figura 10. Cajas

Aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la
mayor parte están en retroceso frente al avance del
plástico. Hay que hacer especial hincapié en la
importancia de que sean encajables para su transporte en
vacío. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la
manutención general.

· Cajas-Paletas

Son las paletas con al menos tres paredes verticales,
llenas o caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no
de tapadera. Si permiten el apilado pueden construir
simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad
de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una
característica deseable es que estas cajas sean plegables,
pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del
soporte en vacío.

Figura 11. Ejemplo Caja-Paleta

Otra característica de la caja-paleta es que
puede ser diseñada especialmente para cualquier tipo de
producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos
también un elemento de transporte de
manutención.

· Contenedores ISO

Probablemente el origen de la normalización de la
unidad de carga se encuentre en el transporte marítimo,
debido a la especial importancia de las estiba y desestiba en la
estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante
normativa acerca de las dimensiones de los contenedores ISO.
Dichas dimensiones son especialmente importantes si los
contenedores se usan en transporte multimodal (carretera,
raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de
modo.

Figura 12. Contenedores ISO

· Practicable

Un practicable es un contenedor que siempre recibe el
mismo tipo de piezas, y que permite la manutención y
almacenamiento de estos con medios convencionales.

Equipos de
almacén

3.1 INTRODUCCIÓN

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para
una aplicación implica compaginar las necesidades de
movimiento y almacén con las características de
equipamiento.

Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que
son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y
rápido acceso a los productos almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de
almacén bien diseñado debería:

· Usar adecuadamente el volumen
construido

· Facilitar el acceso a los productos, minimizar
las distancias recorridas yfavorecer el flujo de
bienes.

· Favorecer el movimiento y el control de
stocks.

· Proteger contra incendios, daños y
robos.

· Prevenir el deterioro y/o la
contaminación del stock.La selección del
equipamiento debería tener en cuenta la siguiente
información:

· Características físicas de los
bienes almacenados.

· Contaminación-olores que pueden afectar
a los bienes.

· Riesgos asociados a los bienes: Incendios,
gases…

· Factores de deterioro, obsolescencia y
caducidad.

· Valor de los bienes

· Número de líneas en los
pedidos.

· Número de referencias.

· Niveles mínimos, máximos y medios
de stock.

· Disponibilidad de capital.

· Características del equipamiento
disponible.Los tipos de almacén que se van a considerar
son los siguientes:

· Almacenaje en bloque

· Estanterías convencionales.

· Sistemas compactos.

· Sistemas dinámicos.

· Estanterías móviles.

· Carruseles horizontales y
verticales.

· Almacenes automáticos para
paletas.

· Almacenes automáticos para cajas.
(MINILOADS)

· Almacenes para cargas largas.

· Almacenes especiales

3.2 ALMACENAJE EN BLOQUE

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen
directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con
pasillos para el acceso independiente.

En la medida de lo posible cada fila de paletas debe
contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar
la doble manutención y facilitar el control de
stocks.

Figura 14. Vista en Planta de un supuesto
almacén en bloque.

Figura 15. Vista de frente de un supuesto
almacén en bloque.

Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo
permita. Para ello es esencial su adecuado
diseño.

Si se dispone del espacio suficiente es el método
más barato y flexible de almacenar.

El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que
ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.

3.2.1 Ventajas

· Nula inversión en equipamiento de
almacén.

· Buen uso de la superficie disponible

· Control visual del stock disponible

3.2.2 Inconvenientes

· Uso inadecuado del volumen debido a
limitación en el apilado

· Dificultad en el acceso directo excepto a la
carga más cercana y alta.

· Escasa selectividad

· Dificultad relativa en el despacho de carga
paletizada

· La necesaria estabilidad y la prevención
del aplastamiento de la cargalimitan el apilado en
altura

3.2.3 Recomendado para:

· Cargas preparadas para el apilamiento, sin
exigencia de rotación,cuando la altura del edificio
está limitada y la rotación es rápida y
elnúmero de referencia no muy elevado, aunque con un
relativamentealto nivel de stock

· También es adecuado para
mercancías almacenadas en cargascompletas.

3.2.4 Condiciones de uso

· El pasillo entre cargas debe permitir el paso
de los medios demanutención utilizados. En el
cálculo del espacio necesario se debieraconsiderar
alrededor de un 10% de margen entre cargas.

· Cada fila de paletas debería contener un
único tipo de producto.

· Además cada fila tendría que
vaciarse antes de ubicar nuevo producto.

· Pintar líneas en el suelo ayudan a
mantener la disciplina en ladistribución en planta. Si
estas no se utilizan es habitual que las cargasestén
repartidas sin orden.

· La ubicación de productos puede ser
aleatoria o fija, pero siempre porfilas.

· El número de paletas en profundidad no
debiera superar las 6 paletaspor fila, por motivos de seguridad
en el uso de los elementos demanutención. Además un
número de filas elevado reduce la utilizacióndel
espacio, por término medio.

3.3 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

Este es el sistema de almacenaje por excelencia.
Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta.
Éste puede tener diferentes dimensiones y serán
estas las que determinará la estructura de las
estanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más
utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La
altura del nivel de carga está simplemente limitada por
las dimensiones del edificio y del equipo de manutención
utilizado.

3.3.1 Ventajas

· Permite un acceso directo a cada
unidad

· Cada mercancía puede tener su lugar, lo
que facilita su control

· Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas,
tanto en peso como en volumen

· No exige que la carga sea apilable

· Permite alcanzar grandes alturas y por tanto
mejorar el uso del volumen

3.3.2 Inconvenientes

· Si la ubicación de mercancías no
es caótica el sistema estará siempre
vacío

· Los recogedores de pedidos recorren grandes
distancias para completar pedidos

· La mayor parte de la superficie se dedica a
pasillos con lo que es poco eficiente

3.3.3 Recomendado para:

Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de
paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los
productos.

3.3.4 Cómo usarlos

La distribución se realiza generalmente mediante
estanterías laterales de un acceso y controles de doble
acceso. La separación entre ellas y su altura están
supeditadas a las características de las carretillas o
medios de elevación.

Ubicar las estanterías paralelas al eje largo
genera más posiciones, aunque puede dificultar el
movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto
aumenta el número de posiciones, aunque dificulta la
preparación de pedidos si éste no es a carga
completa.

Dos disposiciones de paletas sobre la
misma superficie.