El ingeniero industrial en un sistema de almacén (página 3)

Normalmente los artículos se meten en estos
nichos un tanto particulares, en forma de túneles o de
pasillos, por simple gravedad, sobre rampas con rodillos, pero
pueden utilizarse también dispositivos mecánicos
más complejos. Cuando este movimiento está
asegurado por las propias máquinas de manipulación
se habla de almacenamiento por acumulación. (horquillas
con doble extensión, o similares, transtockeur de zorro o
de hurón).

La justificación de estos equipos debemos
encontrarla, comparando el número de referencias que hay
que almacenar y el número de artículos
correspondientes, y adoptaremos esta solución en almacenes
dónde los artículos de una misma referencia son muy
numerosos y las tasas de rotación son altas.

Es muy importante tener en cuenta, que este
método de almacenamiento nos permite evitar los cruces de
flujos, ya que las entradas tienen lugar en un pasillo y las
salidas en otro, por otra parte nos obliga a respetar un
método FIFO estricto y almacenar una única
referencia por pasillo.

A la hora de diseñar un sistema de almacenamiento
de este tipo, será muy importante analizar cada uno de los
artículos y la tasa de rotación que tiene cada uno
de ellos, para evitar problemas de tasa de
ocupación.

SUPERFICIE TOTAL DE ALMACEN NÚMERO DE
PALLETS

Medidas de seguridad.

Los riesgos que deberemos tener en cuenta son
básicamente de dos tipos

• Almacenamiento de productos explosivos o
  inflamables.

• Almacenamiento de productos peligrosos o
  tóxicos.

La autorización para almacenar tales productos
depende de la Administración, una vez conseguidos los
permisos, las medidas particulares que deben tomarse se
reflejaran en el manual de seguridad de la empresa.

PRODUCTOS EXPLOSIVOS

Una primera acción consiste en compartimentar
nuestro almacén dividiéndolo en células
estancas inferiores a 4.000 m2 mediante paredes
cortafuegos.

Las siguientes acciones a tomar estarán
relacionadas con la detección y extinción del
fuego:

• Instalación de un red de detectores,
  (iónicos u ópticos ) de los muchos tipos que se
  encuentran en el mercado, que nos asegurarán que a la
  menor presencia de humo, salten las alarmas correspondientes
  pudiendo actuar desde le primer momento que se produce el
  fuego.

• Instalación de una red de BIES : (Boca de
  Incendio Equipada) que es una manera eficaz de combatir el
  fuego, siempre que haya recursos humanos
  disponibles

• Instalación de un red de sprinkler : Red de
  extinción automática, consistente en un reserva
  de agua bajo presión mantenida, conectada a una red de
  distribución en la que se instalan aspersores. Estos
  se hayan obturados por botellas de vidrio que explotan a una
  temperatura previamente determinada, liberando así el
  agua a presión.

Hay que señalar que las medidas contra incendios
pueden suponer de un 15 a 20% de la inversión total de
almacén : vías, edificio, muebles de
almacenamiento, parque de auto elevadores e informática de
gestión.

Las instrucciones técnicas para la
instalación de la red de sprinkler , exigen que estos
estén instalados bajo techo cada 4,5 metros.

PRODUCTOS PELIGROSOS

Para cada producto de los denominados peligrosos, pero
todos en común precisa medidas para la recolección
y retención de los productos en caso de degradación
de los contenedores. Se trata de canales, cubas y fosas. Estas no
son medidas exclusivas contra incendios. Existen estantes para
pallets, dedicados a productos fitosanitarios, construidos en
hormigón con el fin de minimizar los riesgos de
estructuras metálicas. El almacenamiento de productos
explosivos puede obligar a tener instalaciones eléctricas
adaptadas: seguridad intrínseca, protección
reforzada, materiales antideflagradores …etc.

Los equipos móviles.

Dada la gran cantidad de equipos móviles que
existen actualmente en el mercado, vamos a remitirnos a aquellos
más importantes o que más habitualmente se
utilizan.

Los transtockeurs.

Los transtockeurs son aparatos de transporte destinados
a los traslados horizontales de las cargas sobre pallets o en
contenedores aptos.

El transtockeur es una máquina concebida para
obtener una gran productividad en los pasillos muy estrechos.
Está construido a partir de un travesaño que rueda
sobre un único rail horizontal, en el suelo, con ayuda de
2 rodillos ( uno de los cuales es motor).

Fijado al travesaño, un mástil vertical
tiene en la cabeza, otros dos rodillos que circulan por un rail
de conducción horizontal, paralelo al anterior e instalado
en la parte alta del almacén. A lo largo del mástil
pueden desplazarse las horquillas, que son telescópicas y
pueden despegarse por un lado y por el otro para almacenar o
desalojar cajas. Los transtockeurs están provistos de
cierto número de medidas de seguridad:

• Dispositivo de seguridad en los extremos de los
  pasillos, que ordena reducir la velocidad y
  detenerse.

• Dispositivo de seguridad de casilla llena, que
  impide almacenar carga si el emplazamiento no está
  libre.

• Control de no desbordamiento de las
  cargas.

• Control de la velocidad de las bajadas.

• Dispositivo paracaídas en caso de rotura del
  cable de movimiento vertical.

Esta familia de aparatos comprende varias
categorías de materiales.

TRANSTOCKEURS MANUALES

Este primer modelo dispone de un timón que
permite accionar una pequeña bomba hidráulica que
ordena el levantamiento de la carga y la conducción de la
máquina. Este tipo de material permite el transporte de
pallets de hasta 3 toneladas según los modelos. No permite
franquear las rampas con carga.

Los transtockeur con el conductor a bordo no sobrepasan
una altura de carga de 15 metros, y las velocidades
máximas de traslación son del orden de 10 Km. /
hora, las velocidades de toma de materiales de 60 metros por
minuto y las velocidades de desplazamiento de las horquillas unos
25 metros por minuto.

El ancho de pasillo recomendado para este tipo de
transporte es de 1 metro a 1,2 metros.

TRANSTOCKEURS ELECTRICOS O AUTOMATICOS.

Éstos están provistos de un motor
eléctrico de translación que varia de 1 a 2
kilovatios. Pueden soportar una carga útil del orden de 1
a 3 toneladas y pueden desplazarse a velocidades entre 3 y 11 Km.
/ hora, las alturas alcanzadas pueden llegar a los 45
metros.

Algunos modelos son capaces de franquear rampas del 15 %
sin carga y del 10% con carga, para ello cuenta con un
dispositivo de compensación, que evita la
inclinación del pallet.

Las horquillas de los transtockeurs permiten
desplazamientos laterales de unos 50 milímetros, lo que
permite un posicionamiento muy preciso de los pallets en espacios
reducidos.

El ancho de pasillos recomendados es de 1,2 a 1,5
metros.

Los transtockeurs pueden disponer de:

• Conductor – acompañante, en este caso la
  velocidad de desplazamiento está limitada
  reglamentariamente a 6 Km. / hora.

• Conductor a bordo: se conduce igual que en el caso
  anterior con un timón o volante, según los
  modelos el conductor puede estar de pie en una pequeña
  plataforma, o sentado.

LOS CICLOS

Los transtockeurs cumplen, según los periodos de
explotación, los siguientes cuatro ciclos:

• Almacenamiento.

• Entrega.

• Ciclo combinado (Almacenamiento –
  Entrega)

• Permutaciones de carga.

Un ciclo simple de almacenamiento comprende las
siguientes operaciones elementales:

Posicionamiento en el punto de origen

Desplazamiento hacia la dirección de
almacenamiento, aceleración, frenado y posicionamiento
precioso

Descarga, salida, descenso y retorno.

Los otros ciclos conllevan los mismos movimientos
elementales en secuencias diferentes. Una organización que
privilegie los ciclos combinados a menudo puede mejorar la
productividad en un factor l,5.

Las apiladoras con brazos de carga.

Las apiladoras tienen una tipología similar a la
de un transtockeur eléctrico que estuviera equipado con un
mástil; tienen brazos de carga bajo las horquillas que se
elevan a lo largo del mástil. La capacidad de estas
máquinas va de 1 a 2 toneladas, y la altura de la carga
puede rebasar los 6 metros. Algunos modelos están
equipados con horquillas telescópicas cuya longitud hace
posible colocar la carga en nichos de profundidad doble. Los
brazos de carga evitan o disminuyen el mal asentamiento de las
cargas.

Los motores de translación tienen una potencia
del orden del kilovatio y los motores de bomba una potencia
aproximada de cuatro kilovatios, con lo que se pueden alcanzar
velocidades de traslación de hasta 8 Km. / hora,
velocidades de 0,2 metros por segundo con carga y el doble (0,4)
sin carga.

Carretillas elevadoras con horquillas
frontales.

Es el tipo de carretilla más corriente y que se
encuentra en todos los locales.

Si se utilizan en el exterior están provistas de
4 ruedas y un motor térmico, para poder rodar por firmes
irregulares, y cuentan con una autonomía
excelente.

Si se utilizan para el interior, suelen tener 3 ruedas y
motor eléctrico. Las baterías situadas
detrás sirven de contrapeso. Frecuentemente la rueda de
atrás es la rueda motriz, esto confiere una excelente
maniobrabilidad, sin embargo desaconseja el utilizarla en
rampas.

Este tipo de carretillas permiten trabajar hasta alturas
de unos 6 metros, si las carretillas van a trabajar en pasillos
estos deben tener un ancho de 3 a 3,5 metros.

Las velocidades de traslación con carga
varían entre 10 Y 15 Km. / hora, las velocidades de
levantamiento son de 20 cm a 60 cm por segundo (dependiendo de la
carga).

Estas carretillas a menudo están equipadas con
horquillas para la manipulación de pallets, pero se les
puede poner otros equipos, como pinzas para la fijación,
cajas o bobinas de chapa o de papel.

Las carretillas con mástil
retráctil.

La carretilla con mástil retráctil, es un
término medio entre la carretilla con horquillas frontales
y la apiladora con brazo de carga, posee las ventajas de ambas.
En una carretilla de este tipo, el conjunto de horquillas y
mástil puede desplazarse adelante y atrás dentro de
los brazos de carga.

La toma de una pallet se efectúa avanzando el
mástil y las horquillas por delante de las ruedas
delanteras, a continuación el pallet es levantado por
encima de los brazos de carga y llevado hacia atrás por la
retirada del mástil.

La colocación del pallet en el estante, se
realiza con la maniobra inversa, sin desplazamiento de la
carretilla en sí misma.

Este tipo de carretillas no necesitan pasillos
superiores a 2,5 -3 metros de anchura pudiendo trabajar hasta
alturas de 10 metros, existen modelos de conducción
frontal o lateral.

Los rendimientos y velocidades son comparables a las
carretillas con horquillas frontales.

Carretillas con horquillas
tridireccionales.

Se habla también de horquillas en C, de
horquillas pivotantes o de horquillas multidireccionales. Estas
horquillas están montadas sobre un eje vertical alrededor
del cual pueden pivotar. Este eje puede desplazarse
transversalmente.

Estas horquillas pueden cargar un pallet en el suelo,
darle la vuelta y depositarlo a derecha o izquierda sin que el
carro se mueva. Pueden pues almacenar y retirar cargas a ambos
lados del pasillo.

El ancho de pasillo en estos casos debe calcularse para
que pueda caber la diagonal de un pallet, sin un automatismo de
este tipo una rotación en el pasillo es muy delicada, y
por lo tanto mucho más larga.

Este tipo de carretilla permite alcanzar niveles de
descarga de hasta 12 metros para una capacidad del orden de una
tonelada y precisa un ancho de pasillo de 1,6 a 1,8 metros. Los
motores de traslación tienen una potencia que varía
de 4 a 10 kilovatios para velocidades entre 8 y 10 Km. / hora, y
velocidades de elevación de 25 a 40 cm /
segundo.

Organización general y disposición del
almacén.

Una vez que las diferentes necesidades funcionales han
sido determinadas y que todos los flujos han sido cuantificados,
comenzará el trabajo de proyecto, y concretamente se
definirá una organización general (conveniencia de
un stock de masa, utilidad de un sistema informàtico
avanzado), y a continuación se calculará la
superficie para cada una de las funciones que hay que satisfacer
teniendo en cuenta los equipos que se tiene previsto
utilizar.

Zona de retención entre producción y
almacén.

Si nuestro almacén está destinado a
almacenar productos que se han fabricado en el mismo local, cabe
reflexionar sobre las desincronizaciónes de los flujos de
llegada y los flujos de colocación en el almacén.
Los pallets o contenedores que se entreguen no se
almacenarán inmediatamente; será preciso guardarlos
momentáneamente en una zona de retención. El
volumen de este stock retenido puede ser muy importante si la
producción tiene lugar durante bandas horarias diferentes
o producciones más largas de 2 o 3 turnos sobre un
único turno de almacén.

Para definir la superficie de esta zona de
retención de stock se calcula una superficie igual a una
vez y media la superficie neta de los pallets propiamente dichos,
de este modo se tiene en cuenta el espacio necesario para el paso
de las máquinas .

Muelles o dársenas de llegada.

La definición de superficies que hay que reservar
en los muelles, afecta al interior y al exterior del
edificio.

La parte exterior abarca las vías de acceso,
llegada y salida, las zonas de maniobra y las del muelle como
tal. La importancia de esta superficie condiciona, en muchos de
los casos la ubicación general del edificio en la
parcela.

El diseño de muelles debería incluir desde
un principio, el estudio del tráfico de los envíos,
generalmente se adoptarán los siguientes valores
:

• Ancho de vía de circulación para
  semirremolque : 5 metros.

• Radio de curva de giro : 30 metros.

• Espacio libre delante del muelle para las maniobras
  : 35 metros.

La disposición del muelle más
clásica y más económica es aquella en que
los camiones aparcan perpendicularmente al muelle. En terrenos
pequeños, se puede ganar espacio aparcando en
batería.

Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle
simultáneamente, el eje mínimo que debe respetarse
para dos posiciones consecutivas es de 3 metros.

El muelle debe hallarse a la misma altura que la
plataforma de los camiones y de los remolques, es decir,
aproximadamente 1,20 metros, para ganar en tiempos de descarga
con las carretillas o trasnstockeurs ( 10 a 25 % del
tiempo).

Los muelles se equiparán con rampas de carga
ajustables que permitirán completar la nivelación
del muelle y de los vehículos y dejar paso a las
carretillas, la inclinación de no debe ser superior al 4 o
5%

Cualquiera que se la actividad principal del
almacén se aconseja, prever una longitud del muelle que
permita alojar entregas efectuadas por camionetas o furgonetas.
La altura de este muelle debe ser del orden de 50
centímetros.

El stock de masa.

El stock de masa se conoce también como zona de
reserva. Dividir el stock total en dos partes (uno de picking y
uno de masa) no siempre es una decisión
fácil.

El stock de masa presenta dos grandes
inconvenientes

• Crea movimientos suplementarios, ya que es necesario
  trasladar los artículos desde el stock de masa al
  stock de consumo.

• Se precisan de equipos estáticos y
  dinámicos particulares y los correspondientes
  pasillos.

Estas deficiencias, pueden verse superadas por las
ganancias que provoca la zona de picking a efectos de
productividad, ya que permite reducir los tiempos de picking al
especializar los equipos.

La justificación económica de un stock de
masa se hace comparando los costos completos de traslado de los
artículos (zona de reserva a zona de preparación),
con la disminución de los costos de cargas. Al hablar de
costos completos comprenden :

• Costos de inversión : Superficies
  suplementarias, equipos de almacenamiento, equipos de
  seguridad…

• Costos de explotación : de los propios
  equipos y mano de obra directa empleada en ellos.

Al margen de los propios costos económicos, el
stock de masa, nos permite reducir o mejorar los plazos de
entrega a clientes.

Las zonas de carga.

Se llaman también zonas de picking o stock de
consumo, existen numerosos esquemas para organizar la carga en la
zona de pedidos. O bien el preparador se desplaza hasta la
dirección donde los artículos se hayan almacenados,
o bien los artículos pueden presentarse
automáticamente delante del operador. Una vez cargados, el
preparador trasladará los artículos hasta la zona
de embalaje o de salida.

En función de criterios, puede asignarse un
pedido a un único preparador o al contrario encargarlo a
varios.

El preparador se desplaza hasta los
pedidos.

Puede desplazarse por sus propios medios, o bien a bordo
de una máquina apropiada, los criterios que nos lleven a
una u otra solución responderán a la
extensión del almacén y las características
de pedidos y artículos.

Este tipo de organización es apto, para pedidos
que afectan a pocos artículos de tamaño y peso
limitados, almacenados en muebles del tamaño
adecuado.

La altura aconsejada para la carga no debe exceder de
1,60 metros, el ancho de pasillo vendrá determinado, tanto
por las máquinas que utilicemos, como por prever la
posibilidad de que trabajen dos personas en el mismo pasillo
(ancho de 2 metros)

Los artículos se desplazan hasta el
preparador.

En este tipo de organización es conveniente
almacenamientos muy densos. En este caso, serán los
pallets, los contenedores o los cajones, los que se desplacen
automáticamente. Se presentan delante del preparador, que
está en un puesto fijo, y una vez que las cargas se han
efectuado, regresan a su posición de almacenamiento, para
dejar lugar a nuevos artículos.

Entre los equipos estándar donde el conjunto de
los artículos, se desplazan simultáneamente, se
encuentran :

• Los armarios rotativos para los objetos
  pequeños.

• Los carruseles de ejes verticales para elementos del
  mismo tipo, o un poco más voluminosos.

Los equipos en los que sólo los artículos
afectados se desplazan, son principalmente:

• Mini transtockeur, para todo lo que puede
  almacenarse en cajones o en cubas de 50 a 250
  decímetros cúbicos (o litros).

• Los trasnstockeurs automáticos para todo lo
  que esté almacenado en pallets o contenedores de un
  bulto equivalente.

Adoptar este tipo de modelo implica, que el tiempo de
presentación de los artículos ante el preparador,
debe ser compatible con la actividad normal de éste,
asimismo, es importante que las actividades del operador y del
equipo estén desincronizadas.

Las zonas de espera de salida.

Existen tres razones para terminar la preparación
de los envíos antes de que llegue el vehículo que
los llevará, de ahí la necesidad de disponer de
zonas de almacenamiento relativamente importantes. Los
imprevistos que pueden surgir durante la preparación,
obligan a contar con un margen de seguridad; a
continuación están los imprevistos que pueden
sufrir los transportistas y que pueden hacer que lleguen tarde, y
por último la necesidad de perfeccionar la actividad de
los preparadores.

Las superficies de zonas de espera, corresponderá
a las superficies de las plataformas de los vehículos. Se
marcarán pintando un límite blanco con el fin de
facilitar la labor de los carretilleros y ayudar a respetar la
organización. Reducir el ancho de los pasillo de carga de
los transtockeur repercutirá directamente en los tiempos
de carga, estos pasillos deben de tener un ancho de 3
metros.

Disposición final de
almacén.

La disposición final de nuestro almacén
una vez analizados todos los factores que intervienen, flujos,
sistemas estáticos y dinámicos podría ser la
siguiente:

El diseño de los procesos que
conforman el Sistema de Almacenes se define
para alcanzar elevados niveles de eficiencia en
los servicios que este proceso brinda al sistema
logístico en general.

La formulación de un diseño permite
desarrollar un procedimiento de operación que se
estructure sobre la base de un estricto cumplimiento de todas
las normas de control establecidas y a su
vez, que estos se cumplan sistemáticamente en el marco de
garantizar la eficiencia que se exige en la ejecución de
cada proceso. El análisis, mejoramiento y control de
la gestión de procesos hace énfasis en
el desarrollo de la misión, razón de ser
de cada servicio.

El almacén ha dejado de ser un espacio donde las
mercancías reposan, para convertirse en un eslabón
clave en la cadena de suministro. Por consiguiente, su
diseño y gestión están influenciados por los
procesos y agentes de las supply chain (cadenas de
abastecimientos).

En primer lugar, la realización de
los pronósticos de venta fiables
supone el punto de partida de todo el proceso, y resulta clave
para llevar a cabo un dimensionamiento racional del stock, el
cual formará parte del inventario a depositar en
el almacén.

El sistema de almacenaje tiene como objetivo garantizar
el suministro continuo y oportuno de
los materiales y medios de producción requeridos
para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y
rítmica. Las normas de inventario constituyen un
instrumento de dirección fundamental para
definir el volumen de recursos materiales que
deben existir en un lugar determinado, para garantizar su
buen desempeño.

El incumplimiento de las normas de control interno lleva
aparejado mal desempeño de
la organización y repercuten directamente en el
mal manejo de los recursos y materiales inmovilizados en el
almacén.

Las fases seguidas para la
investigación fueron:

-Determinación de los aspectos que inciden en el
proceso de almacenaje.

-Elaboración del diseño.

-Establecer los riesgos a que puede estar sometido el
proceso.

-Establecer los indicadores que permitirán
controlar el proceso.

En logística, es importante medir el nivel
de servicio que se brinda al cliente, y el proceso de
almacenes no está exento de tal medición, por
el contrario es un aspecto primordial para evaluar cómo el
sistema de almacenes brinda sus servicios a los clientes que
atiende. Algunos medidores importantes son :

-Duración del ciclo pedido – entrega.

-Varianza de la duración del ciclo pedido
entrega.

-Disponibilidad del producto.

–Información del pedido a lo largo de toda la
cadena logística.

-Flexibilidad ante situaciones inusuales.

-Tiempo de entrega.

-Trato y relaciones con los clientes.

-Servicio de posventa.

-Tiempo de atención a las
reclamaciones.

-Servicio de garantía.

-Respuestas de emergencia.

Cada empresa debe seleccionar cuáles
son los medidores del nivel de servicio que se utilizarán
de acuerdo a las demandas de servicio de los clientes, establecer
metas de servicio en cada uno, controlar
el comportamiento real de los mismos e
instrumentar acciones para eliminar las desviaciones
detectadas o pronosticadas.

Un aspecto fundamental a tener en cuenta en el proceso
de almacenaje es la gestión de
los inventarios relacionado con la decisión
sobre el tamaño de los lotes de los pedidos de compra o
lanzamiento a producción (Q), lo cual debe hacerse
considerando no solo el valor óptimo sino un
conjunto de otros factores tales como: tamaño del pedido
del cliente, capacidad de los contenedores,
equipos, transporte y embalajes; combinación de
surtidos de un mismo proveedor, ritmo de producción,
capacidad del almacén y los estantes, disponibilidad
financiera y material, urgencias de entrega,
características y riesgos del producto, otros
factores.

Otra decisión importante es la
determinación de donde se van a ubicar los inventarios los
cuales pueden ser descentralizados o centralizados en la cadena
logística. Los inventarios descentralizados por lo general
tienden a aumentar los inventarios del sistema, pero disminuye
el tiempo de suministro al proceso que lo necesita y
los inventarios centralizados disminuyen los inventarios pero
aumenta el tiempo de suministro a los procesos consumidores ya
que la distancia a que se encuentran los clientes se
alarga.

Para determinar en cada caso cuál es la mejor
variante se necesita considerar un conjunto de factores tales
como: valor del producto, importancia para el consumidor,
valor de las pérdidas por no disponer del producto,
frecuencia del consumo, posición geográfica
relativa de los competidores, accesibilidad a las instalaciones,
flexibilidad, y otros. Para evaluar esta decisión debe
utilizarse la ecuación de costos de
procesos.

Otras decisiones con relación a los inventarios
son: qué productos tener en inventario,
dónde almacenar el inventario (centralizado o
descentralizado) y la magnitud de la reserva
de seguridad y la administración de la
misma. La reserva se determina considerando tanto los posibles
retrasos en el reaprovisionamiento como la variación de
la demanda durante dicho
reaprovisionamiento.

Para ello se utiliza el coeficiente Ks a partir de la
tabla de distribución normal de acuerdo al nivel
de servicio (nivel de confianza) que se desea proyectar, algunos
autores recomiendan utilizar una reserva de seguridad (SS) igual
al 50% del tamaño del lote Q.

Se puede definir el término inventario como la
existencia de todo producto o artículo que se utiliza
dentro de la organización. Un sistema de inventario
es un conjunto de políticas y controles que
supervisa los niveles que deben mantenerse, cuando hay que
reabastecer el inventario y de que tamaño deben ser los
pedidos.

El inventario por lo tanto se puede definir como la
existencia que se encuentra dentro de todo el servicio
de almacenamiento.

Mapa de proceso del sistema de
almacenaje.

Un proceso es una secuencia de actividades que permite
obtener un resultado final o intermedio que agrega valor al
cliente. En la ejecución de un proceso se realizan tantas
actividades materiales, informativas y financieras.

Otro concepto, pudiera ser una secuencia de pasos,
tareas o actividades que transforman los inputs en un output. Un
proceso de trabajo incorpora valor a los inputs
transformándolos o utilizándolos para producir algo
nuevo". (5)

Misión

Almacenar los materiales y recursos garantizando el
suministro oportuno de los productos requeridos para asegurar las
actividades productivas y de servicios además de lograr
la calidad en el servicio, para satisfacer las
necesidades del cliente.

* Cross docking: Mercancía que no forma parte del
inventario del almacén, sino que entra y vuelve a salir
del almacén inmediatamente que se preparan los despachos
de los clientes.

Figura No 1 Mapa del proceso de
almacenaje

En cada uno de estos procesos se deben establecer la
relación de actividades fundamentales que se realizan,
determinando la información de entrada y de
salida necesaria para implementar el control
interno.

El control interno comprende el plan de
organización, así como
los métodos debidamente clasificados y
coordinados, además de las medidas adoptadas en una
entidad para proteger sus recursos, propender a la exactitud y
confiabilidad de la información contable, apoyar y medir
la eficiencia de las operaciones y el cumplimiento de los
planes, así como estimular la observancia de las
normas, procedimientos y regulaciones
establecidas.

La implantación de las medidas de control interno
y la realización sistemática de los controles
conllevan a erradicar las deficiencias en el sistema de
almacenaje, que redundarán en un incremento de la
eficiencia económica y en la calidad.

Gestión de riesgos en el proceso de
almacenes

Es importante conocer cuáles son los riesgos
fundamentales a que puede estar expuesto el proceso de almacenaje
sino se cumplen con las medidas de control interno para la
actividad que se realiza (4), en la siguiente tabla hay un
ejemplo, en el cual, el no cumplimiento de los controles
establecidos puede conllevar a afectaciones en el proceso con los
consiguientes riesgos al mismo.

Tabla n° 1 Riesgos que pueden estar
presentes en el proceso de almacenaje.

Establecimiento de los indicadores de control

Mediante la ejecución de los indicadores
definidos, se pueden visualizar y tener un control de los
porcientos de cumplimiento tales como:

-Porciento de pedidos entregados en tiempo.

-Porciento de errores en facturación.

-Porciento de solicitudes rechazadas.

-Porciento de incumplimiento de las normas por
defecto.

-Porciento de incumplimiento de las normas por
exceso.

-Porciento de pedidos entregados completo.

-Porciento de mermas.

-Porciento de pérdidas.

-Rotación del inventario.

Estos indicadores son válidos para medir el nivel
de servicio que los almacenes brindan a los diferentes clientes
con los cuales se mantienen relaciones comerciales.

El nivel de deficiencias del servicio se puede
determinar por la siguiente formula:

Nivel de deficiencias del servicio (NDS)= errores
en facturación* solicitudes rechazadas* normas por
defecto* normas por exceso* mermas* pérdidas

También se determinó el nivel del
servicio en cuanto a los pedidos que influye directamente en
la satisfacción del cliente.

Nivel de servicio por pedidos (NSP) = pedidos
entregados en tiempo* pedidos entregados completos

Todos estos indicadores deberán controlarse de
una forma sistemática para el mejor desempeño del
sistema de almacenaje en el sistema logístico por lo que
se deberán establecer tableros de control con estos
medidores.

¿Por qué existe entonces los
almacenes?

Existen por dos motivos:

1. Cuando existe un desequilibrio en los ritmos de
aprovisionamiento y de la producción, y,2. En la
distribución.

En cuanto se refiere a éste último
punto:

a) Cuando hay un desequilibrio en los ritmos de la
producción y del consumo.b) Cuando existe un desequilibrio
en el tiempo del período de consumo y el de la
producción.c) Cuando las zonas de consumo se encuentran
alejadas de las de producción.

Tipos de Almacén:

TerminadosIndustrialesMateria PrimaProductos
Semielaborados Piezas SeparadasPiezas de
RecambioHerramientas y UtilajeAprovisionamiento en
GeneralProductos

Almacenes De
DistribuciónDepósitos

• Almacenes Industriales: Comprende el conjunto de
  almacenes de una industria para almacenar las materias primas
  y los productos terminados. Dentro de estos almacenes
  industriales tenemos:

• Almacén de Materia Prima: Almacena las
  materias primas que intervienen directamente en la
  composición de los productos
  terminados. 

• Almacén de Productos Semielaborados: Dedicado
  al almacenamiento de los materiales que han sufrido algunas
  transformaciones en el proceso productivo. 

• Almacén de Piezas de recambio: Para almacenar
  piezas destinadas al servicio de posventa, con el objeto de
  efectuar reparaciones. 

• Almacén de Productos Terminados: Destinados
  al almacenamiento de productos para ser suministrados o
  entregados a los clientes. 

• Almacén de Herramientas y Utilaje: Controla
  todos los aspectos relativos al instrumental de
  producción, como herramientas, plantillas, matrices,
  etc.; en nuestro caso corresponde a almacén de
  mantenimiento. 

• Almacén de Aprovisionamiento en General: Para
  almacenamiento de insumos que intervienen indirectamente en
  la fabricación, tal es el caso de combustibles,
  aceites, lubricantes, material de embalaje. 

• Almacén de Distribución:

• Destinados a almacenar y vender artículos,
  productos, colocados a disposición del
  consumidor.

• Depósitos:

• Lugar concebido y equipado para las
  mercaderías colocadas en depósitos por trato
  entre el depositante y el depositario, esto normalmente
  corresponde al concepto de Almacenera.  No hay que
  confundir con aquel que normalmente se utiliza para guardar
  los bienes que ya no se utilizan, es decir, los obsoletos, se
  guarda sin criterio sin orden; esto es el concepto de
  depósito.

Servicio Al ClienteCuando se evalúa para
mejorar el servicio al cliente hay que preguntarse "dónde
se realiza siempre el servicio al cliente, físicamente
dónde ocurren las operaciones".

Normalmente dicho servicio se encuentra en los almacenes
o en los centros de distribución. Es allí donde la
orden al cliente es atendida y donde se escoge o elige el
material correcto, donde se embala y donde se despacha hacia la
dirección correcta y con un método oportuno. La
figura 1 muestra como el almacén puede impactar en el
servicio al cliente, los factores que a menudo indican la
responsabilidad cuando se presentan una deficiencia y algunas
sugerencias para medir o evaluar el nivel de servicio al cliente.
El servicio al cliente es el verdadero valor de los
almacenes.

Muchos creerán que para ello se requieren
numerosos almacenes bien abastecidos de mercaderías con
inventarios muy costosos, pero por el lado contrario la tendencia
más clara es disponer de grandes y avanzados almacenes
centralizados que reducen los inventarios existentes y donde en
la actualidad se está mejorando el servicio al cliente,
pero lo más importante a que se está reduciendo el
costo total de distribución.El Reto del
Almacenaje

Muchos no tienen conocimiento sobre la realidad del
almacenamiento y de su importancia en relación con los
costos de los productos y al servicio al cliente interno o
externo.

Aquí mencionaremos algunas conclusiones al
respecto.

• El almacenaje es una labor unida a una mano de obra
  intensiva en la industria, existiendo una gran oportunidad
  para mejorar la productividad de los almacenes y la calidad
  correspondiente por medio de un activo seguimiento y con
  programas de entrenamiento y educación para los
  trabajadores de estas dependencias. 

• Las construcciones nuevas son costosas; por lo cual
  cada almacén debe de observar los métodos de
  almacenar y manipular que están empleando para mejorar
  la utilización del espacio y darles más
  eficiencia. 

• La presión para computarizar el
  almacén es grande y es también una clave
  importante para mejorar el tiempo de respuestas de los
  pedidos, pero el nivel de entendimiento de la necesidad, los
  beneficios y los requerimientos es bajo. La
  administración debe tener cuidado en adoptar la
  computarización y hacerlo después de que los
  objetivos y expectativas de las computadoras estén
  claramente definidas y sobre todo
  entendidas. 

• Los almacenes están continuamente presionados
  por la competencia. Las presiones para perfeccionar el Justo
  a Tiempo en los inventarios está aumentando pero al
  mismo tiempo la variedad de los productos se incrementa;
  algunos almacenes aumentan sus inventarios pero otros los
  reducen. El común denominador es que todos
  están experimentando cambios.

Planeamiento del Almacenaje

El éxito del servicio al cliente sólo
puede ser logrado poniendo en acción un plan que se base
en una visión clara y consistente de hasta dónde
pueda llegar el almacenaje.

Dos fundamentales tipos de planeamiento deben ocurrir en
los almacenes:

1. Planeamiento de Contingencias2. Planeamiento
Estratégico.

El primero, es un plan de acción de
protección ante un futuro cambio predecible en
requerimientos dentro de un tiempo no previsto. Esto es necesario
para:

• Reducir Equipos 

• Problemas de Mano de Obra 

• Aumento de Actividades 

• Discontinuidad en el Abastecimiento de
  material

• Emergencias

Un buen planeamiento de contingencias debe reducir
significativamente la necesidad por crisis administrativa. 
El segundo es un plan de acción preparado para un cambio
futuro predecible en requerimientos y en un tiempo también
predecible. Esta necesidad es por:

• Deficiencias en el equipo

• Deficiencias en la mano de obra 

• Deficiencias de equipamiento 

• Declinación del crecimiento 

• Cambios en la línea de productos

• Reducción de Inventarios

• Problemas en el control de materiales

Un buen plan estratégico asegura que el capital
esté presupuestado para los requerimientos de
almacén anticipándose a las necesidades.

En
conclusión y como recomendación

-El mapa de procesos es una herramienta que permite
controlar mejor los procesos.

-El diseño de procesos especificando sus
responsables y participantes garantiza una mejor
organización en el control del sistema.

-Las acciones de control de cada proceso contribuyen a
disminuir la ocurrencia de riesgos que afecten el
sistema.

-Medir el nivel de servicio de los procesos con la
utilización de un tablero de control es una herramienta de
trabajo para la toma de decisiones.

Recomendaciones.

-Utilizar los mapas de proceso para el mejor
control del sistema de almacenaje

–Capacitación del personal relacionado
con estas actividades.

-Utilizar los indicadores propuestos para medir el
desempeño del sistema de almacenaje.

El Almacenaje es un área crítico para el
servicio al cliente. Desafortunadamente muchos no entienden esto
ni el rol del almacenaje, por lo que se requiere un enfoque
más activo, donde el servicio al cliente sea medido,
evaluado y manejado dentro del almacén.

El cliente siempre espera el producto correcto por lo
tanto el almacén constituye una herramienta importante
para satisfacción del cliente.

Plataforma
Teórica

1.- Administración en las
Organizaciones

Fremont E. Kast & James E. R.

Editorial Limusa, 2404

2.- Administración y Control de los
Materiales

En una Empresa Manufacturera.

José Manuel Castorena Machuca

Editorial CECSA, 1987

3.- Enfoque de Sistemas

Gerez A. – Grijalva

Editorial Limusa, 2004

4.- Teoría General de Sistemas
Aplicados

John P. Van Gigch

Editorial Trillas, 2005

5.- La Tecnología Educativa como apoyo en el
Proceso de la Enseñanza y el Aprendizaje.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006

6.- Bajo todos los cielos estrellados, reinarán
siempre la Ética y los Valores.

José Manuel Castorena Machuca.

Editorial ITSLP, 2006.

7.- Apuntes de ingeniería de sistemas,
jmcastorena, 2014, ITSLP.

8.- Imágenes tomadas de google.com, 2014.
Insertadas solo para ilustrar algunos párrafos, si no son
del agrado del lector, sírvase sustituirlas por las que
más le acomoden de acuerdo a su referencia cultural y
biológica para construir su propio
conocimiento.

9.-

10.- Producción, Conceptos, Análisis Y
Control, 2008, Hopeman

11.- Niebel Benjamín, 2008, Ingeniería
Industrial: Métodos, Estándares y Diseños
del Trabajo,

12.- Krajewski J. Lee y Ritzman P. Larry, 2010,
Administración de Operaciones. Estrategia y
Análisis,

13.- referencias teóricas en la web

http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf

http://www.lajapyme.com/las5s/

http://es.wikipedia.org/wiki/5S#Etapas

http://www.monografias.com/trabajos58/metodo-cinco-s/metodo-cinco-s2

http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-industrial/respuestas/793843/5-s-s

http://ingenieriametodos.blogspot.com/2008/04/las-cinco-s-5-s-los-cinco-pasos-del.html

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/

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http://adminoperaciones.blogspot.com/search/label/SISTEMAS%20DE%20PRODUCCION?updated-max=2008-11-03T19%3A20%3A00-04%3A30&max-results=20

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/sistemasdeproduccionfundamentos/default.asp

/trabajos13/sisprod/sisprod

http://www.es.thefreedictionary.com

Autor:

Dr. José Manuel Castorena
Machuca

ITSLP, Depto. De Ing. Industrial