La técnica de las 5 S para empresas seguras y limpias

Generalizando se puede decir que muchas empresas viven en el
caos, y hasta en Europa se considera que las 5 "s" son la
solución a ese desorden o entropía.

Las empresas a menudo pagan muy caro por el desorden y
la desorganización.Desde el tiempo que se pierde por no
encontrar papeles importantes, herramientas, archivos en las
computadoras, etc., hasta materias primas y maquinarias que se
deterioran por un mal almacenamiento.

En un departamento o lugar sucio y desordenado la gente
muestra apatía, desmotivación, adicción a la
urgencia, estrés y es más propensa a sufrir un
accidente laboral.

Es aquí donde surge la labor del Ingeniero
Industrial, el será quien fomente la aplicación de
este antídoto potente para solucionar todos estos
problemas ,antes el Ingeniero Industrial tiene que estar
totalmente convencido de su importancia y funcionalidad para
así trasmitirlo a los demás y poder llevar una
implementación eficiente.

Con este sistema el ingeniero industrial logrará
muchos beneficios a la empresa como:

Mejor ambiente de trabajo.

Menor estrés y adicción solo atender la
urgencia.

Colaboradores más comprometidos y
motivados.

Mayor seguridad y menos riesgos de accidentes
laborales.

Mayor productividad y eficiencia en sus procesos del
día a día.

Menores costos de operación.

Mayor calidad en sus productos y servicios

Recorte
histórico de las 5 S

El método de las 5S, así denominado por la
primera letra del nombre que en japonés designa cada una
de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en
Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares
de trabajo mejor organizados, más ordenados y más
limpios de forma permanente para conseguir una mayor
productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una
amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como, empresas
industriales, empresas de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones.

¿CÓMO SE PODRÍAN DEFINIR LAS
5S?

Como un estado ideal en el que:

– Los materiales y útiles innecesarios se han
eliminado.

– Todo se encuentra ordenado e identificado.

– Se han eliminado las fuentes de suciedad.

– Existe un control visual mediante el cual saltan a la
vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y
mejora continuamente.

– un mejor compromiso a respetar los acuerdo y las
normas

La integración de las 5S satisface
múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:

La metodología de las 5
"S"pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del
personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio
limpio y ordenado.

*Reducir gastos de tiempo y energía.

*Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.

*Mejorar la calidad de la producción.

* Seguridad en el trabajo.

* Áreas más limpias y ordenadas

* Un mejor ambiente laboral

Fotografía en la industria
automotriz donde se observa que ya han implantado las 5
S

Fotografía en una línea de
producción donde se observa que ya han implantado las 5
S

Necesidad de la
estrategia de las 5 "S"

La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a
menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin
embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar
la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminación de despilfarros producidos por el desorden,
falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

· Buscar la reducción de pérdidas
por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la
intervención del personal en el cuidado del sitio de
trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

· Facilitar crear las condiciones para aumentar
la vida útil de los equipos, gracias a la
inspección permanente por parte de la persona quien opera
la maquinaria.

· Mejorar la estandarización y la
disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener
el personal la posibilidad de participar en la elaboración
de procedimientos de limpieza, lubricación y
apriete.

· Hacer uso de elementos de control visual como
tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y
herramientas que intervienen en el proceso productivo.

· Conservar del sitio de trabajo mediante
controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento
de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las
5S.

· Poder implantar cualquier tipo de programa de
mejora continúa de producción Justo a Tiempo,
Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo
Total.

· Reducir las causas potenciales de accidentes y
se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los
equipos y demás recursos de la
compañía.

Descripción de cada una de las 5
"S"

Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que
se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni
expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental
implantarlas mediante una metodología rigurosa y
disciplinada.

Se basan en gestionar de forma sistemática los
elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases,
conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y
perseverancia para mantenerlas.

Imagen de las 5 S

Etapas de las 5
"S" en su aplicación en las empresas

Imagen de las 5 S, como puntas de
estrella para ser una empresa segura y limpia.

EXPLICACIÓN PARA IR IMPLEMENTANDO LAS 5 "S"
ETAPA POR ETAPA: con sus beneficios, propósito y
justificación.

ETAPA 1:

CLASIFICACIÓN (SEIRI): SEPARAR
INNECESARIOS.

Como Ingeniero Industrial que llevara a cabo una
implementación de este sistema es conveniente llevar un
análisis previo, y para esta etapa sería
conveniente hacer las siguientes cuestiones de una manera
objetiva:

1.- ¿ESTÁ APROVECHADO EL ESPACIO EN SU
ORGANIZACIÓN O EMPRESA AL MÁXIMO, DE MANERA
EFICIENTE Y RACIONAL?

2.- ¿TODO EL MUNDO TIENE EL MATERIAL –
DOCUMENTACIÓN Y HERRAMIENTAS – NECESARIO PARA DESARROLLAR
SU LABOR?

¿QUÉ ES SEIRI? SEIRI – CLASIFICAR
-DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

Imagen para el antes y después de
Seiri

Antes

Después

Seiri o clasificar significa eliminar del área de
trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren
para realizar nuestra labor.

Frecuentemente nos "llenamos" de elementos,
herramientas, cajas con productos, carros, útiles y
elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la
posibilidad de realizar el trabajo sin estos
elementos.

Buscamos tener al rededor elementos o componentes
pensando que nos harán falta para nuestro próximo
trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos
en proceso que molestan, quitan espacio y estorban. Estos
elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la
circulación por las áreas de trabajo, induce a
cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos
y recomendaciones para evitar la presencia de elementos
innecesarios.

El Seiri consiste en:

· Separar en el sitio de trabajo las cosas que
realmente sirven de las que no sirven.

· Clasificar lo necesario de lo innecesario para
el trabajo rutinario.

· Mantener lo que necesitamos y eliminar lo
excesivo.

· Separar los elementos empleados de acuerdo a su
naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con
el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

· Organizar las herramientas en sitios donde los
cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.

· Eliminar elementos que afectan el
funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a
averías.

· Eliminar información innecesaria y que
nos puede conducir a errores de interpretación o de
actuación.

BENEFICIOS DEL SEIRI

La aplicación de las acciones Seiri preparan los
lugares de trabajo para que estos sean más seguros y
productivos. El primer y más directo impacto del Seiri
está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de
elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide
la visión completa de las áreas de trabajo,
dificulta observar el funcionamiento de los equipos y
máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas
haciendo todo esto que el área de trabajo sea más
insegura.

La práctica del Seiri además de los
beneficios en seguridad permite:

· Liberar espacio útil en planta y
oficinas.

· Reducir los tiempos de acceso al material,
documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.

· Mejorar el control visual de stocks de
repuestos y elementos de producción, carpetas con
información, planos, etc.

· Eliminar las pérdidas de productos o
elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo
expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo,
material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas
de cartón y otros.

· Facilitar el control visual de las materias
primas que se van agotando y que requieren para un proceso en un
turno, etc.

· Preparar las áreas de trabajo para el
desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya que
se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y
contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente
quedan ocultas por los elementos innecesarios que se encuentran
cerca de los equipos.

PROPÓSITO

El propósito del Seiri o clasificar significa
retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son
necesarios para las operaciones de producción o de oficina
cotidianas. Los elementos necesarios se deben mantener cerca de
la "acción", mientras que los innecesarios se deben
retirar del sitio o eliminar. La implantación del Seiri
permite crear un entorno de trabajo en el que el se evitan
problemas de espacio, pérdida de tiempo, aumento de la
seguridad y ahorro de energía.

Al implantar Seiri se obtienen entre otros los
siguientes beneficios:

· Se mejora el control visual de los elementos de
trabajo, materiales en proceso y producto final.

· El flujo "suave" de los procesos se logra
gracias al control visual. · La calidad del producto se
mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos.

· Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos
de los equipos. · Es más fácil identificar
las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de
accidente laboral.

· El personal de oficina puede mejorar la
productividad en el uso del tiempo.

JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiri se pueden presentar algunos de
los siguientes problemas:

· La planta de producción y los talleres
es insegura, se presentan mas accidentes, se pierde tiempo
valioso para encontrar algún material y se dificulta el
trabajo.

· El producto en proceso o final en exceso, los
cajones y armarios que se utilizan para guardar elementos
innecesarios crean el efecto "jaula de canario" el cual impide la
comunicación entre compañeros de
trabajo.

· En caso de una señal de alarma, las
vías de emergencia al estar ocupadas con productos o
materiales innecesarios, impide la salida rápida del
personal.

· Es necesario disponer de armarios y espacio
medido en metros cuadrados para ubicar los materiales
innecesarios. El coste financiero también se ve afectado
por este motivo.

· Es más difícil de mantener bajo
control el stock que se produce por productos defectuosos. El
volumen existente de productos en proceso permite ocultar
más fácilmente los stocks innecesarios.

· El cumplimiento de los tiempos de entrega se
pueden ver afectados debido a las pérdidas de tiempo al
ser necesario mayor manipulación de los materiales y
productos.

COMO IMPLANTAR EL SEIRI

Identificar elementos innecesarios

El primer paso en la implantación del Seiri
consiste en la identificación de los elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. En
este paso se pueden emplear las siguientes ayudas:

Lista de elementos innecesarios

La lista de elementos innecesarios se debe
diseñar y enseñar durante la fase de
preparación. Esta lista permite registrar el elemento
innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible
causa y acción sugerida para su eliminación. Esta
lista es cumplimentada por el operario, encargado o supervisor
durante el tiempo en que se ha decidido realizar la
campaña Seiri.

Tarjetas de color

Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que
en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe
tomar una acción correctiva. En algunas empresas utilizan
colores verde para indicar que existe un problema de
contaminación, azul si está relacionado el elemento
con materiales de producción, roja si se trata de
elementos que no pertenecen al trabajo como envases de comida,
desechos de materiales de seguridad como guantes rotos, papeles
innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la
tarjeta roja para mostrar o destacar el problema identificado.Las
preguntas habituales que se deben hacer para identificar si
existe un elemento innecesario son las siguientes:

· ¿Es necesario este
elemento? · ¿Si es necesario, es necesario en esta
cantidad? · ¿Si es necesario, tiene que estar
localizado aquí?Una vez marcados los elementos se procede
a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos
innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un
seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es
necesario, se puede realizar una reunión donde se decide
que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento
de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos
los elementos innecesarios detectados.

En la reunión se toman las decisiones para cada
elemento identificado. Algunas acciones son simples, como guardar
en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no es útil o
moverlo a un almacén. Otras decisiones más
complejas y en las que interviene la dirección deben
consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o
equipo debe quedar en su sitio, mientras se toma la
decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina
que no se utiliza actualmente. Criterios para asignar Tarjetas de
color.

· El criterio más común es el del
programa de producción del mes próximo. Los
elementos necesarios se mantienen en el área especificada.
Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar
diferente. · Utilidad del elemento para realizar el
trabajo previsto. Si el elemento no es necesario debe
descartarse.

· Frecuencia con la que se necesita el elemento.
Si es necesario con poca frecuencia puede almacenarse fuera del
área de trabajo.

· Cantidad del elemento necesario para realizar
el trabajo. Si es necesario en cantidad limitada el exceso puede
desecharse o almacenarse fuera del área de trabajo.
Características de las tarjetas

Las tarjetas utilizadas pueden ser de diferentes
tipos:

· Una ficha con un número consecutivo.
Esta ficha puede tener un hilo que facilite su ubicación
sobre el elemento innecesario. Estas fichas son reutilizables, ya
que simplemente indican la presencia de un problema y en un
formato se puede saber para el número correspondiente, la
novedad o el problema. · Tarjetas de colores intensos.
Estas tarjetas se fabrican en papel de color fosforescente para
facilitar su identificación a distancia. El color intenso
sirve ayuda como mecanismos de control visual para informar que
sigue presente el problema "denunciado". Estas tarjetas contienen
la siguiente información:

· Nombre del elemento innecesario
· Cantidad. · Porqué creemos que es
innecesario · Área de procedencia del elemento
innecesario · Posibles causas de su permanencia en el
sitio · Plan de acción sugerido para su
eliminación.

Ejemplo de tarjeta roja

Plan de acción para retirar los elementos
innecesarios

Durante la jornada o día de campaña se
logró eliminar una gran cantidad de elementos
innecesarios. Sin embargo, quedaron varias herramientas,
materiales, equipos, etc. que no se pudieron retirar por
problemas técnicos o por no tener una decisión
clara sobre que hacer con ellos.

Para estos materiales se debe preparar un plan para
eliminarlos gradualmente. En este punto se podrá aplicar
la filosofía del Ciclo Deming (PHVA) para desarrollar las
acciones que permitan retirarlos. El plan debe contener los
siguientes puntos:

· Mantener el elemento en igual
sitio. · Mover el elemento a una nueva ubicación
dentro de la planta. · Almacenar el elemento fuera del
área de trabajo. · Eliminar el elemento.

El plan debe indicar los métodos para eliminar
los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor,
destruirlo o utilizarlo, etc.

Control e informe final

Es necesario preparar un informe donde se registre y se
informe el avance de las acciones planificadas, como las que se
han implantado y los beneficios aportados. El jefe del
área debe preparar este documento y publicarlo en el
tablón informativo sobre el avance del proceso
5S.

EJEMPLO CLASIFICACIÓN (SEIRI):

ANTES

DESPUES

ETAPA 2:

ORDEN (SEITON): SITUAR NECESARIOS

En esta etapa sería conveniente
analizar:

¿ENCUENTRA CUALQUIER HERRAMIENTA O DOCUMENTO
EN MENOS DE 30 SEGUNDOS Y SIN NECESIDAD DE

DESPLAZARSE DE SU PUESTO DE TRABAJO O DE PREGUNTAR A
OTROS?

¿QUÉ ES SEITON?

SEITON – ORDENAR: UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA
COSA EN SU LUGAR

Imagen para el antes y después de
Seiton.

Antes

Después

Seiton consiste en organizar los elementos que hemos
clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con
facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la
mejora de la visualización de los elementos de las
máquinas e instalaciones industriales.

Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos
con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo
de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez
utilizados (es el caso de la herramienta).

Seiton permite:

· Disponer de un sitio adecuado para
cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para facilitar su
acceso y retorno al lugar. · Disponer de sitios
identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia. · Disponer de lugares para ubicar el material
o elementos que no se usarán en el futuro. · En el
caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de
los elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas,
controles, sentidos de giro, etc. · Lograr que el equipo
tenga protecciones visuales para facilitar su inspección
autónoma y control de limpieza. · Identificar y
marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles. ·
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de producción.

BENEFICIOS DEL SEITON PARA EL TRABAJADOR

· Facilita el acceso rápido a
elementos que se requieren para el trabajo · Se mejora la
información en el sitio de trabajo para evitar errores y
acciones de riesgo potencial. · El aseo y limpieza se
pueden realizar con mayor facilidad y seguridad. · La
presentación y estética de la planta se mejora,
comunica orden, responsabilidad y compromiso con el trabajo.
· Se libera espacio. · El ambiente de trabajo es
más agradable. · La seguridad se incrementa debido
a la demarcación de todos los sitios de la planta y a la
utilización de protecciones transparentes especialmente
los de alto riesgo.

BENEFICIOS ORGANIZATIVOS

· La empresa puede contar con
sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de proceso. · Eliminación de
pérdidas por errores. · Mayor cumplimiento de las
órdenes de trabajo. · El estado de los equipos se
mejora y se evitan averías. · Se conserva y utiliza
el conocimiento que posee la empresa. · Mejora de la
productividad global de la planta.

PROPÓSITO

La práctica del Seiton pretende ubicar los
elementos necesarios en sitios donde se puedan encontrar
fácilmente para su uso y nuevamente retornarlos al
correspondiente sitio.

Las metodologías utilizadas en Seiton facilitan
su codificación, identificación y marcación
de áreas para facilitar su conservación en un mismo
sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.

Desde el punto de vista de la aplicación del
Seiton en un equipo, esta "S" tiene como propósito mejorar
la identificación y marcación de los controles de
la maquinaria de los sistemas y elementos críticos para
mantenimiento y su conservación en buen estado.

En las oficinas Seiton tiene como propósito
facilitar los archivos y la búsqueda de documentos,
mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación
de la pérdida de tiempo de acceso a la información.
El orden en el disco duro de un ordenador se puede mejorar si se
aplican los conceptos Seiton al manejo de archivos.

JUSTIFICACIÓN

El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a
los siguientes problemas:

· Incremento del número de
movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para
su utilización se incrementa. · Se puede perder el
tiempo de varias personas que esperan los elementos que se
están buscando para realizar un trabajo. No sabemos donde
se encuentra el elemento y la persona que conoce su
ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena
identificación de los elementos. · Un equipo sin
identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal
funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de
lubricación se puede incrementar al no saber
fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y
sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de
tiempo. · El desorden no permite controlar visualmente los
stocks en proceso y de materiales de oficina. · Errores en
la manipulación de productos. Se alimenta la
máquina con materiales defectuosos no previstos para el
tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de
tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida
de tiempo y dinero. · La falta de identificación de
lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede
conducir a accidentes y pérdida de moral en el
trabajo.

ESTANDARIZACIÓN

La estandarización significa crear un modo
consistente de realización de tareas y procedimientos. La
estandarización de la maquinaria significa que cualquiera
puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las
operaciones significa que cualquiera pueda realizar la
operación.

El Orden es la esencia de la
estandarización, un sitio de trabajo debe estar
completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de
estandarización.

COMO IMPLANTAR EL SEITON

La implantación del Seiton requiere
la aplicación de métodos simples y desarrollados
por los trabajadores. Los métodos más utilizados
son: Controles visuales.

Un control visual se utiliza para informar
de una manera fácil entre otros los siguientes
temas:

· Sitio donde se encuentran los
elementos · Frecuencia de lubricación de un equipo,
tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. ·
Estándares sugeridos para cada una de las actividades que
se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.·
Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si
existe, productos defectuosos. · Sitio donde deben
ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
· Sentido de giro de motores. · Conexiones
eléctricas. · Sentido de giro de botones de
actuación, válvulas y actuadores. · Flujo
del líquido en una tubería, marcación de
esta, etc. · Franjas de operación de
manómetros (estándares). · Dónde
ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices
en el sitio de trabajo.

Los controles visuales están íntimamente
relacionados con los procesos de estandarización. Un
control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o
numérico y muy fácil de ver. La
estandarización se transforma en gráficos y estos
se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto,
sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo
inmediato si una operación particular está
procediendo normal o anormalmente.

Mapa 5S .Es un gráfico que muestra la
ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un
área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar
el almacén de herramientas, elementos de seguridad,
extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia
y vías rápidas de escape, armarios con documentos o
elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores
localizaciones de herramientas y útiles son:

· Localizar los elementos en el
sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. ·
Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca
del lugar de uso. · Los elementos de uso no frecuente se
almacenan fuera del lugar de uso. · Si los elementos se
utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se
usan. · Las herramientas se almacenan suspendidas de un
resorte en posición al alcance de la mano, cuando se
suelta recupera su posición inicial. · Los lugares
de almacenamiento deben ser más grandes que las
herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad.
· Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y
útiles que sirvan en múltiples funciones. ·
Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o
producto. · El almacenaje basado en la función
consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven
funciones similares. · El almacenaje basado en productos
consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el
mismo producto. Esto funciona mejor en la producción
repetitiva.

Marcación de la ubicación

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones,
es necesario un modo para identificar estas localizaciones de
forma que cada uno sepa donde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para
esto se pueden emplear:

· Indicadores de ubicación.
· Indicadores de cantidad. · Letreros y tarjetas.
· Nombre de las áreas de trabajo. ·
Localización de stocks. · Lugar de almacenaje de
equipos. · Procedimientos estándares. ·
Disposición de las máquinas. · Puntos de
lubricación, limpieza y seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la
localización de puntos de trabajo, ubicación de
elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un
depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La
marcación con colores se utiliza para crear líneas
que señalen la división entre áreas de
trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales.
Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de
colores son:

· Localización de almacenaje
de carros con materiales en proceso. · Dirección de
pasillo · Localización de elementos de seguridad:
grifos, válvulas de agua, camillas, etc. ·
Colocación de marcas para situar mesas de trabajo ·
Líneas cebra para indicar áreas en las que no se
debe localizar elementos ya que se trata de áreas con
riesgo.

Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan
modificar para introducir protecciones de plástico de alto
impacto transparentes, con el propósito de facilitar la
observación de los mecanismos internos de los equipos.
Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza
y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo.
No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo
de guardas, ya sea por la contaminación del proceso,
restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de
los equipos.

Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir
mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y
paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar
la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares
más difíciles para realizar la limpieza de un
equipo en profundidad.Codificación de Colores

Se usa para señalar claramente las piezas,
herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se
aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para
aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado
con color azul.

Identificar los contornos.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar
la colocación de herramientas, partes de una
máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos,
grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones
de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma
de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la
plantilla un lugar vacío, se podrá
rápidamente saber cual es el elemento que hace
falta.

CONCLUSIÓN DE SEITON

El Seiton es una estrategia que agudiza el sentido de
orden a través de la marcación y utilización
de ayudas visuales. Estas ayudas sirven para estandarizar
acciones y evitar despilfarros de tiempo, dinero, materiales y lo
más importante, eliminar riesgos potenciales de accidentes
del personal esto es vital en nuestra función con
ING.INDUSTRIAL dentro de una empresa prevenir todos los riesgos
que puede enfrentar el personal.

EJEMPLO ORDEN (SEITON):

ANTES

DESPUÉS

ETAPA 3:

LIMPIEZA (SEISO): SUPRIMIR SUCIEDAD

En esta etapa se cuestiona lo siguiente y como Ing.
Industrial lo importante es Darle un enfoque objetivo, ya que si
no damos un mantenimiento preventivo adecuado se lo
daríamos en un correctivo y esto saldría mucho
más caro.

¿HA HABIDO EN SU EMPRESA AVERÍAS EN LA
MAQUINARIA POR FALTA DE LIMPIEZA?

¿SE VE OBLIGADO A DEDICAR ALGUNA JORNADA A
LIMPIAR EN VEZ DE TRABAJAR NORMALMENTE?

¿QUÉ ES SEISO? SEISO –
LIMPIAR

LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA
SUCIEDAD Y EL DESORDEN.

Imagen para el antes y después del
Seiso

Antes

Después

Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos
los elementos de una fábrica. Desde el punto de vista del
TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías,
fallos o cualquier tipo de FUGUAI. Esta palabra japonesa
significa defecto o problema existente en el sistema
productivo.

La limpieza se relaciona estrechamente con el buen
funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir
artículos de calidad. La limpieza implica no
únicamente mantener los equipos dentro de una
estética agradable permanentemente. Seiso implica un
pensamiento superior a limpiar. Exige que realicemos un trabajo
creativo de identificación de las fuentes de suciedad y
contaminación para tomar acciones de raíz para su
eliminación, de lo contrario, sería imposible
mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se
trata de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se
acumulen en el lugar de trabajo.

Para aplicar Seiso se debe…

· Integrar la limpieza como parte
del trabajo diario. · Asumirse la limpieza como una
actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza es
inspección" · Se debe abolir la distinción
entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico
de mantenimiento. · El trabajo de limpieza como
inspección genera conocimiento sobre el equipo. No se
trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de
menor cualificación. · No se trata
únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la
acción de limpieza a la búsqueda de las fuentes de
contaminación con el objeto de eliminar sus causas
primarias.

BENEFICIOS DEL SEISO

· Reduce el riesgo potencial de que
se produzcan accidentes. · Mejora el bienestar
físico y mental del trabajador. · Se incrementa el
la vida útil del equipo al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad. · Las averías se
pueden identificar más fácilmente cuando el equipo
se encuentra en estado óptimo de limpieza · La
limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad
Global del Equipo. · Se reducen los despilfarros de
materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes. · La calidad del producto se mejora y se
evitan las pérdidas por suciedad y contaminación
del producto y empaque.

IMPLANTACIÓN DEL SEISO O LIMPIEZA

El Seiri debe implantarse siguiendo una serie de pasos
que ayuden a crear el hábito de mantener el sitio de
trabajo en correctas condiciones. El proceso de
implantación se debe apoyar en un fuerte programa de
entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su
realización, como también del tiempo requerido para
su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una
campaña de orden y limpieza como un primer paso para
implantar las 5S. En esta jornada se eliminan los elementos
innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios,
almacenes, etc.

Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso
totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y
preparación para la práctica de la limpieza
permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un
estándar de la forma como deben estar los equipos
permanentemente. Las acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el
estándar alcanzado el día de la jornada inicial.
Como evento motivacional ayuda a comprometer a la
dirección y operarios en el proceso de implantación
seguro de las 5S.

Esta jornada o campaña crea la motivación
y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento
de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.

Paso 2. Planificar el mantenimiento de la
limpieza.

El encargado del área debe asignar un contenido
de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de
gran tamaño o una línea compleja, será
necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada
trabajador. Esta asignación se debe registrar en un
gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada
persona.

Paso 3. Preparar el manual de limpieza.

Es muy útil la elaboración de un manual de
entrenamiento para limpieza. Este manual debe incluir
además del gráfico de asignación de
áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza,
detergentes, jabones, aire, agua; como también, la
frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las
actividades de limpieza deben incluir la Inspección antes
del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen
lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno.
Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo
que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.

Es frecuente en empresas que han avanzado
significativamente en el desarrollo del pilar "mantenimiento
autónomo" encontrar que estos estándares han sido
preparados por los operarios, debido a que han recibido un
entrenamiento especial sobre esta habilidad.

El manual de limpieza debe incluir:

· Propósitos de la limpieza.
· Fotografía o gráfico del equipo donde se
indique la asignación de zonas o partes del taller.
· Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de
riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
· Fotografía del equipo humano que interviene en el
cuidado de la sección. · Elementos de limpieza
necesarios y de seguridad. · Diagrama de flujo a
seguir.

Estándares para procedimientos de limpieza.
Conocer el procedimiento de limpieza para emplear eficientemente
el tiempo. El estándar puede contener fotografías
que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el
equipo.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de
limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y
devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso
de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y
conservación de estos.

Paso 5. Implantación de la limpieza

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de
lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las
grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc.,
Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las
guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del
equipo oculta por el polvo.

Seiso implica retirar y limpiar profundamente la
suciedad, desechos, polvo, óxido, limaduras de corte,
arena, pintura y otras materias extrañas de todas las
superficies. No hay que olvidar las cajas de control
eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado
interior.

Durante la limpieza es necesario tomar
información sobre las áreas de acceso
difícil, ya que en un futuro será necesario
realizar acciones kaizen o de mejora continua para su
eliminación, facilitando las futuras limpiezas de
rutina.

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante
para aprender del equipo e identificar a través de la
inspección las posibles mejoras que requiere el equipo. La
información debe guardarse en fichas o listas para su
posterior análisis y planificación de las acciones
correctivas.

Esta técnica TPM será muy útil para
ayudar a difundir prácticas y acciones de mejora a los
compañeros del área de trabajo. La LUP se emplea
para estandarizar acciones, informar sobre posibles problemas de
seguridad, conocimiento básico sobre el empleo de un
producto de limpieza, etc. Con esta técnica se
podrá mantener actualizado al personal sobre cualquier
cambio o mejora en los métodos de limpieza.

Ejemplo de Tarjeta Amarilla

EJEMPLO LIMPIEZA (SEISO) :

ANTES

DESPUÉS

ETAPA 4:

ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): SEÑALIZAR
ANOMALÍAS.

TAMBIEN LLAMADA HIGIENE Y VISUALIZACIÓN O
CONTROL VISUAL.

Comenzando por preguntar si:

¿PUEDE ALGUIEN AJENO A UN DEPA RTAMENTO O
SECCIÓN DE SU ORGANIZACIÓN O EMPRESA VER QUE ALGO
NO ESTÁ UBICADO O NO FUNCIONA
CORRECTAMENTE?

SI ESTA PERSONA DETECTA UNA SITUACIÓN
INCORRECTA

¿TIENE LAS INDICACIONES NECESARIAS Y
SUFICIENTES PARA ACTUAR EN CONSECUENCIA SIN DEPENDER DE OTRAS
PERSONAS?

QUÉ ES SEIKETSU? SEIKETSU –
ESTANDARIZAR

PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN
Y LIMPIEZA