Caracterizar condiciones de bobinas y determinar causas de defectos (página 2)
En la Tabla 2.4 se pueden observar las
diferentes dimensiones del material
Tabla 2.4. Dimensiones de Bobinas y
Láminas Producidas en Temple.
Forma de Entrega | Espesor (mm) | Ancho | Largo | ||||||
Min. | Max. | Min. | Max. | Min. | Max. | ||||
Bobinas | 0,20 | 2,00 | 600 | 1230 | – | – | |||
Láminas | 0,20 | 2,00 | 600 | 1230 | 762 | 3660 |
Fuente: Transformar
(Introducción a los Procesos y Productos de SIDOR
C.A.).
2.9.9.2 Aplicaciones
Calidad Comercial: Material con tratamiento
térmico de Recocido y Temple mecánico apto para
usos generales que requieren plegado, tales como muebles,
gabinetes, partes de máquinas, artefactos
eléctricos, entre otros.Línea Blanca: Material de alta
calidad superficial y condiciones de fabricación para
satisfacer exigencias de planea de uso estándar en la
industria de artículos del hogar, tales como neveras,
congeladores, calentadores, entre otros.Envases Industriales: Materiales
especialmente desarrollados para la fabricación de
tambores, que combinan propiedades de soldabilidad, expandido
y resistencia.Esmalte: Material apto para esmaltado con
fundente y esmalte. Soporta proceso de esmaltado de 2 capas 1
fuego y 2 capas 2 fuegos. Para uso en lavadoras, cocinas,
secadoras, hornos.Altos Resistenciales: Materiales fabricados
a partir de aceros que combinan propiedades mecánicas
con buenas condiciones de conformabilidad y
soldabilidad.Sector Automotriz: Para la
fabricación de piezas de
automóviles.
SISTEMA DE GESTIÓN
TECNOLÓGICA (SGT)
DEFINICIÓN
El SGT, es un sistema Web, el cual permitirá a
todo el personal autorizado y capacitado, llevar a cabo todas las
labores de gestión de descartes que se detectan en las
bobinas de las diferentes líneas de
laminación.
El SGT se diseñó con la finalidad de
cumplir los siguientes requisitos:
Clasificar todas las causas y acciones establecidas
sobre las bobinas a las cuales se les detecta un descarte a
nivel de planta.Asignar responsables por cada descarte que se
detecte en las bobinas.Asignar causas y acciones a cada descarte
detectado.Poder crear y asignar nuevas Causas por descarte
detectado.Poder crear y asignar nuevas Acciones por descarte
detectado.Cambiar cualquier estado de las acciones
tomadas.
PANTALLAS DE PISO DE PLANTA.
- Descripción de la PAM (Puesta a Mil)
Tecnológica.
Como parte del Proyecto de Adecuación
Tecnológica, el PP_DEQ (Piso de Planta Data Entry QNX)
Módulos PAM permiten describir las razones de descarte de
material en cuatro zonas básicas (Preparación,
Punta, Cuerpo y Cola) de las bobinas que serán procesadas
en la línea de producción.(ver Figura
2.14).
- Pantalla Principal
Se encuentra compuesta básicamente de las
siguientes partes:
1.) Lista de Código de bobinas de
entrada.
2.) Lista de Peso de bobinas de entrada.
3.) Lista de Código de bobina o paquetes en
producción.
4.) Lista de Peso de bobina o paquetes en
producción.
5.) Lista de descarte por Chatarra.
6.) Descarte por Desbordeo, donde se especifican (Ancho
de entrada, Ancho de salida, Descarte).
7.) Fuera de espesor en la punta (Punta,
estándar, desviación).
8.) Fuera de espesor en la cola (cola, estándar,
desviación).
9.) Lista de defectos por descarte.
10.) Botón de agregar descarte.
11.) Botón para editar un descarte
especifico.
12.) Botón para eliminar un descarte
especifico.
13.) Total de descarte por
Preparación.
14.) Total de descarte en Punta.
15.) Total de descarte en el Cuerpo.
16.) Total de descarte en la Cola.
17.) Total de descarte por Desbordeo.
18.) Descarte Total.
19.) Descarte total Justificado.
20.) Descarte total Sin Justificar.
21.) Botón de Guardar y sale de la
pantalla.
22.) Botón de salir de la ventana
principal.
Fuente: Intranet SIDOR,
C.A.
Figura 2.14. Pantalla Principal del
Descarte Tecnológico.
CAPITULO III
Marco
teórico
3.1 CALIDAD
"Calidad es proporcionar un producto o servicio a los
consumidores, que satisfaga plenamente sus expectativas y
necesidades a un precio que refleje el valor real que el producto
o servicio les provea, que esté disponible y con la
oportunidad que les convenga y que generen para la empresa las
utilidades suficientes para desarrollarse saludablemente como
empresa y grupo humano y así poder continuar sirviendo con
eficacia a sus clientes".
CONTROL DE LA CALIDAD
"Es la aplicación de técnicas y esfuerzos
para lograr, mantener y mejorar la calidad de un producto y/o
servicio."
HERRRAMIENTAS BÁSICAS PARA LA
CALIDAD
Los proyectos de Mejora Continua requieren de cuatro
tareas relacionadas con el manejo de la información, (ver
Tabla 3.1).
3.3.1 RECABAR INFORMACIÓN
A través de las herramientas para recabar
información, podemos obtener datos o ideas útiles,
con base en un objetivo predeterminado.
3.3.2 CLASIFICAR
INFORMACIÓN
Este tipo de herramientas permiten ordenar la
información de tal forma que se pueda realizar inferencias
con ellas.
3.3.3 DIAGNOSTICAR CAUSAS
Las herramientas de diagnóstico permiten
identificar las posibles causas que originan los efectos o
resultados que estamos analizando.
3.3.4 GENERAR SOLUCIONES
Las herramientas para generar soluciones, facilitan la
identificación de acciones que propicien la
solución de un problema.
Tabla 3.1: Herramientas básicas
de la calidad
Fuente:
www.mascalidad.org
CLASIFICACIÓN DE LAS HERRRAMIENTAS
BÁSICAS PARA LA CALIDAD
Recabar Información:
Tormenta de ideas.
Hoja de Verificación
Clasificar Información:
Estratificación.
Diagrama de Afinidad.
Histograma.
Diagrama de Pareto
Diagnosticar Causas
Diagrama Causa-Efecto.
Análisis del proceso del cliente.
Análisis de FODA
Diagrama de Flujo.
Diagnostico de procesos.
Generar soluciones:
Rediseño de procesos.
Análisis del proceso del cliente.
Diseño de procedimientos
HERRAMIENTAS PARA RECABAR
INFORMACIÓN
- TORMENTA DE IDEAS
La tormenta de ideas (Brainstorming) es una
técnica de grupo para la generación de ideas nuevas
y útiles, que permite, mediante reglas sencillas, aumentar
las probabilidades de innovación y originalidad. Se
utiliza para identificar problemas y sus posibles
soluciones.
Objetivo
La finalidad de esta técnica es promover la
participación grupal, ante un tema o situación
específica; mediante la creatividad y las aportaciones
individuales, en un clima adecuado para la producción de
ideas.
Ventajas de su Utilización
Con el uso adecuado de esta técnica, se pueden
generar soluciones para un problema, intercambiando opiniones e
ideas para el desarrollo de un nuevo proyecto.
La Técnica Contribuye para que el Grupo
Desarrolle su creatividad.
Fomente la participación de sus
miembros.Genere ideas sobre un tema determinado.
Procedimiento para la Aplicación de la
Técnica
1. Seleccionar un facilitador y un
secretario.2. Definir el tema u objetivo en torno al cual
se llevará a cabo la lluvia de ideas.3. Explicar las reglas del proceso.
4. Generación de Ideas.
5. Consensar la información
- HOJA DE VERIFICACIÓN
Objetivo
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos,
también llamada de Registro, sirve para reunir y
clasificar las informaciones según determinadas
categorías, mediante la anotación y registro de sus
frecuencias bajo la forma de datos.
Ventajas de su Utilización
Facilita la recolección de los
datos.Asegura la obtención de la información
necesaria.Registra la frecuencia de los eventos
analizados.Sirve de base para comparar datos históricos:
el antes contra el después al realizar un proyecto de
mejora.
Procedimiento para la elaboración de Hojas de
Verificación
1. Definir claramente lo que se desea
investigar.2. Determinar qué datos son necesarios
obtener.3. Decidir el período en el cual se van
a obtener los datos.4. Diseñar un formato sencillo de usar,
para registrar la información.5. Probar el formato propuesto.
6. Recopilar la información.
Ver el ejemplo de la hoja de verificación en la
Figura 3.1.
Fuente:
www.gestiópolis.com
Figura 3.1: hoja de
verificación
HERRAMIENTAS BASICAS PARA CLASIFICAR LA
INFORMACION
HISTOGRAMA
Un histograma es un resumen grafico de la
variación de un conjunto de datos. La naturaleza grafica
del histograma nos permite ver pautas que son difíciles de
observar en una simple tabla numérica.
- Objetivo
Es básicamente la presentación de una
serie de medidas clasificadas y ordenadas. La finalidad de esta
herramienta es representar en forma gráfica la
variabilidad de los datos.
- Ventajas de su Utilización
Permite obtener un panorama completo de la
información
¿Cuál es el valor más
común?¿Qué tan variable son los
datos?¿Hay un solo pico?
¿Hay discontinuidades?
¿Hay sesgos?
DIAGRAMA DE PARETO
El principio afirma que en todo grupo de elementos o
factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son
responsables de la mayor parte de dicho efecto. En calidad se
utiliza este principio para priorizar los problemas o las causas
que los generan, a partir de una representación grafica de
los datos obtenidos. De acuerdo con este principio, si se tiene
un problema con muchas causas, podemos decir que en torno al 20%
de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las
causas solo resuelven el 20% del problema, (ver Figura
3.2).
Fuente:
www.gestiópolis.com
Figura 3.2: Principio del Diagrama
Causa-Efecto
- Objetivo
Tiene como objetivo primordial dramatizar el impacto
diferencial de las distintas causas que participan en el problema
bajo estudio. También puede utilizarse para priorizar y
seleccionar problemas según su impacto en el costo de la
no calidad.
- Ventajas de su Utilización
Identificar en forma clara y objetiva hacia donde
enfocar los esfuerzos para la solución de problemas. Es un
diagrama de barras que suele emplearse para mostrar la
importancia relativa de diversos hechos (productos defectuosos,
reparaciones, causas de un problema, etc.), presentando la
información organizada en forma decreciente y
complementándose con una curva que muestra el valor
acumulado de los distintos elementos representados por dicho
diagrama de barras.
- Procedimiento para la elaboración del Diagrama
de Pareto
1. Definir la situación a
analizar.2. Relacionar todos los factores a
considerar.3. Se define el periodo de tiempo considerado
para el análisis.4. Se recopila la información de cada
uno de los factores y se vacían los datos en una hoja
de recolección de información.5. Se ordenan los factores de acuerdo con su
frecuencia, presentándolos de mayor a
menor.6. Se obtiene el porcentaje que representa cada
una de las causas y se ordena de mayor a menor grado de
frecuencia.7. Se obtienen los porcentajes
acumulados.8. Se elabora una representación
gráfica de barras con los datos como se indica en la
Figura 3.3:
Fuente:
www.gestiópolis.com
Figura 3.3: Principio del Diagrama de
Pareto
a. En el eje vertical izquierdo se indica la
frecuencia de ocurrencia de las causas.b. En el eje horizontal se ubican las causas,
ordenadas de mayor a menor por su frecuencia de
ocurrencia.c. En el eje vertical derecho se traza una
escala del 0% al 100%.d. Se traza una gráfica representando el
porcentaje acumulado de cada factor, con referencia al eje
derecho.
9. Se resaltan en la gráfica los datos de
identificación.
10. Analizar los resultados.
Generalmente, las causas de las fallas se distribuyen
como en el diagrama mostrado en la figura 15, con lo cual se
evidencia el cumplimiento del principio de Pareto,
interpretado de la manera siguiente, para este caso:
Pocos aspectos son importantes: Las 2
primeras causas (B+A=80,22%).Muchos aspectos, son triviales: Las 3
causas restantes (D+C+E=19,78%).
Este es un método sencillo y claro para encarar
la solución de los problemas ya que es una herramienta de
evaluación y diagnóstico que permite ver con
claridad lo importante frente a lo menos importante.
ESTRATIFICACIÓN
La estratificación es la separación de
datos en categorías o clases. Los datos observados en un
grupo dado comparten unas características comunes que
definen la categoría. La Estratificación es la base
para otras herramientas, como el análisis de pareto, y se
utiliza conjuntamente con otras herramientas, como los Diagramas
de Dispersión.
- Objetivo
La estratificación consiste en clasificar datos
de grupos con características diferentes. Permite
analizar aquellos casos en los cuales la información
muestra situaciones distintas a los hechos reales.
- Ventajas de su Utilización
La utilización de esta herramienta evita tomar
decisiones inadecuadas para resolver algún
problema.
- Pasos para realizar una
estratificación
Determinar la situación a
analizar.Recolectar información sobre la
situación.Definir los estratos. Pueden ser clasificaciones muy
precisas.Clasificar los datos en cada estrato.
Construir una gráfica de barras con los
resultados.Análisis de la información
estratificada.
HERRAMIENTAS BASICAS DE
DIAGNOSTICO
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
El Diagrama Causa-Efecto, Diagrama de Ishikawa, es una
herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos
como de características de calidad. Ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado
dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese
resultado. (ver Figura 3.4).
- Objetivo
El diagrama Causa-Efecto (Ishikawa o espina de pescado),
se utiliza para identificar y representar la relación
entre un efecto y todas sus posibles causas.
- Ventajas de su Utilización
Propicia el análisis de los problemas desde una
visión integral. Promueve la participación y el
aprovechamiento de la experiencia y conocimiento de todos los
miembros de un grupo.
- Procedimiento para la elaboración de Diagramas
Causa – Efecto
1. Determinar el efecto, situación o
problema que se desea analizar. Enunciarlo dentro de un
rectángulo a la derecha. Luego dibujar una flecha
gruesa apuntando hacia el efecto.2. Se enumeran los principales factores que
podrían estar causando el problema. Estos se
consideran las causas primarias, las cuales pueden agruparse
en seis categorías:
a) Mano de obra.
b) Método.
c) Maquinaria y equipo.
d) Materiales.
e) Medio ambiente
f) Medición.
3. Posteriormente se buscan las causas de las
causas y se colocan como otra flecha en el lugar
correspondiente. Estas se consideran causas secundarias. El
proceso continua hasta llegar a causas básicas de
detalle.
4. Se interpreta el diagrama, identificando aquellos
factores que parezcan tener un efecto más significativo en
el resultado.
Fuente:
www.gestiópolis.com
Figura 3.4: Diagrama
Causa-Efecto
GRÁFICOS DE CONTROL
Un Grafico de Control es una herramienta de calidad que
consiste en un grafico en el que se hace corresponder un punto a
cada valor de un estadístico calculado a partir de muestra
sucesiva extraída de un proceso. Cada uno de estos puntos
tiene por abscisa el número de muestra (o el día y
hora de obtención) y por ordenada el valor del
estadístico calculado con dicha muestra. El grafico
contiene también una línea central que representa
el valor medio de la estadística representada cuando el
proceso está bajo control estadístico y uno o dos
limites denominados límites de control superior (LCS) y
limite de control inferior (LCI).
Los Gráficos de Control permiten determinar si la
variabilidad de un proceso es constante (proceso bajo control) o
presenta fluctuaciones considerables (proceso fuera de control).
Es decir, permiten distinguir entre variabilidad aleatoria y no
aleatoria. (ver Figura 3.5).
- Objetivo
Un gráfico de control es una gráfica
lineal en la que se han determinado estadísticamente un
límite superior (límite de control superior) y un
límite inferior (límite inferior de control) a
ambos lados de la media o línea central.
- Ventajas de su Utilización
Los gráficos de control o cartas por variables o
atributos, se utilizan para mantener el proceso de
producción en estado de control, cuando esta es
repetitiva.
Fuente:
www.estrucplan.com
Figura 3.5: Grafico de
Control
MATRICES DE EVALUACIÓN Y
SELECCIÓN
Las matrices de selección y evaluación de
problemas son arreglos de filas y columnas donde las primeras
constituyen las alternativas (problemas, causas, soluciones) que
requieren ser jerarquizadas y las columnas los múltiples
criterios que conviene utilizar en la
selección.
La utilidad del análisis a través de
matrices reside en que ayuda a los grupos de trabajo a tomar
decisiones mas objetivas, cuando se requiere tomarlas sobre la
base de criterios múltiples.
Se pueden diferenciar tres tipos de matrices:
1. Matriz de selección o jerarquizaron
de problemas.2. Matriz de jerarquizaron de causas
3. Matriz de selección o jerarquizaron
de soluciones
3.8.1 FASES DE LA TÉCNICA DE
MATRICES DE EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
Los pasos que se siguen para utilizar una matriz de
evaluación y selección son los
siguientes:
1. Definir las alternativas que van a ser
jerarquizadas. Estas alternativas pueden estar referidas a
problemas, causas o soluciones.2. Definir los Criterios de Evaluación:
En este caso es importante asegurar que todas las personas
involucradas en la selección entiendan de igual forma,
el significado de cada criterio. El utilizar ejemplos ayuda a
homogeneizar el significado de los criterios
definidos.3. Establecer el peso para cada uno de los
criterios: Todos los criterios no tienen la misma
importancia. En este caso, es necesario definir el peso que
tienen cada uno de los criterios con los cuales se
evalúan las diferentes alternativas. Para esto, lo
más recomendable es repartir entre los criterios
definidos, un número de puntos de acuerdo a una escala
dándole puntuación más alta a aquel que
se considere más importante. Podrá haber
criterios que de no cumplirse para alguna alternativa, esta
no podrá ser seleccionada, aunque sea la que mayor
cumpla con todos los demás criterios. Cuando ello
sucede, será necesario evaluar todos los renglones en
relación al criterio o criterios que necesariamente se
deben cumplir, descartando de una vez las alternativas que no
cumplan con dichos criterios.4. Construir la Matriz de Evaluación:
Este paso tiene como objetivo, construir un arreglo de filas
y columnas, donde se muestren las alternativas a evaluar, los
criterios y el peso de cada uno de los criterios.5. Definir la Escala de Gradación de
cada criterio: Lo ideal es tratar de definir una escala
numérica donde se evalúen las alternativas en
relación a los criterios. Cuando no sea posible
cuantificar la escala de gradación de los criterios,
podrá aplicarse una gradación cualitativa,
(poco normal, mucho, etc. O deficiente, regular, bueno,
excelente), asignando para efectos de cálculo un valor
a cada nivel.6. Valorar cada alternativa en relación
a cada criterio: En este paso, el objeto es evaluar en
qué grado las alternativas cumplen con los criterios
definidos, utilizando la escala establecida en el paso
anterior. El resultado, se debe anotar en las casillas
correspondientes.7. Puntuación Definitiva y
Jerarquizaron: para completar este paso se
requiere:8. Multiplicar el valor obtenido en el paso
anterior por el peso de cada criterio, de esta forma, cada
alternativa recibe una puntuación diferente por cada
criterio.9. Sumar los puntos obtenidos por cada
alternativa para obtener la puntuación total de cada
una de ellas.10. Ordenar las alternativas en orden
decreciente de la puntuación total
obtenida.
GLOSARIO DE TERMINOS
Bobina: es la banda que se genera o produce en
los laminadores en caliente o en frío, la cual es
enrollada en forma de espiral.
Cordón de Soldadura: Está
constituida por el metal base y el material de aportación
del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la
solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el
sobre espesor formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, que es lo que compone
la soldadura en sí.
Cuadrilla: grupo de trabajadores, divididos por
turnos, que desempeñan el trabajo.
Espira: Lámina enrollada formando la
bobina.
Grúa: Es una máquina para levantar,
bajar y transportar cargas horizontalmente.
Método de Soldadura: consiste en fundir la
primera espira del diámetro interno con el objeto de unir
las cuatro primeras espiras del mismo. El calor funde
parcialmente el material base y funde el material de aporte, el
cual se deposita y crea el cordón de soldadura. Se crea un
surco producido por el calentamiento del metal, su forma y
profundidad vendrán dadas por el poder de
penetración del electrodo.
Modulo PAM: Registro de la caída
Tecnológica en cada línea por bobina.
Puesta a mil: Las toneladas que entran "dividido
entre" lo que sale "multiplicado por" mil.
Puntos de Pegado: Defectos superficiales. Son
roturas por desgarramientos que sufre la superficie de la banda,
manifestándose en zonas en las que por alguna causa ha
existido una adherencia entre las espiras de la bobina,
éstas marcas o desgarramientos aparecen como una
sucesión casi regular de líneas transversales, en
formas más o menos curvas y de diferentes tonalidades;
generalmente el defecto se presenta al inicio o al final de la
bobina.
Puntos de Soldadura: Es la unión puntual
de una espira con otra por la aplicación de la
técnica de arco de contacto con electrodo a alta
temperatura.
Tensión: Es la fuerza que impide separarse
unas de otras a las partes de un mismo cuerpo cuando se halla en
dicho estado.
CAPITULO IV
Marco
metodológico
4.1 TIPO DE ESTUDIO
La investigación realizada en este proyecto
corresponde a un estudio con diseño no experimental de
tipo descriptivo-evaluativo, Se considera No Experimental pues se
observa el fenómeno tal y como se da en su contexto
natural, con situaciones ya existentes, sin que sean provocadas
intencionalmente, De tipo Descriptivo porque se detalla, registra
y analiza las condiciones de las bobinas antes de pasar por el
laminador de Temple III, observando también si presentan
durante el proceso, el defecto "Puntos de Pegado". Y Evaluativo
porque tiene como objetivo, conocer, medir y establecer
relaciones de influencia causa-efecto entre las variables que
intervienen en el sistema de Control de Calidad para así
evaluar y enjuiciar el desempeño de la gestión del
proceso productivo de Temple III, con el fin de determinar un
plan de mejoras y establecer acciones que contribuyan con el
mejoramiento continuo de la línea Temple III.
También se puede afirmar que éste es un
estudio es de Campo debido a que la estrategia utilizada se basa
en recolectar la información de su fuente primaria, es
decir, la planta, y de los reportes de los procesos manejados en
la empresa.
4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
La población es definida según WEIERS
(1989) como: "…el total de elementos sobre lo cual
queremos hacer una inferencia basándonos en la
información relativa o la muestra".
De acuerdo a esta definición, se
estableció que la población que permitió
determinar las observaciones necesarias para la
realización del siguiente trabajo, está compuesta
por todas las bobinas que componen el proceso productivo y las
cuales varían de manera directa y proporcional con el
volumen de producción y la puesta a mil de la línea
Temple III.
La muestra empleada en la obtención de la
información para realizar la presente investigación
estuvo comprendida por 263 bobinas, 90 bobinas que
proseguían a la línea de rebobinadora y 173 bobinas
destinada para la venta directa, se tomó como muestra esta
parte de la población debido a que fueron las que se
procesaron en el turno dos (7am-3pm) y parte del turno tres
(3pm-11pm), por ser las que se pudieron observar directamente,
haciéndoles un seguimiento desde el momento que llegaron a
la línea hasta que fueran procesadas y enviadas a la
línea posterior o destino final.
4.3 INSTRUMENTOS
La recolección y evaluación de los datos
del estudio se realizo con los siguientes materiales e
instrumentos:
4.3.1 ENTREVISTAS
Las entrevistas realizadas fueron del tipo directo no
estructurada la cual tuvo como fin, la búsqueda de
información acerca de la situación actual en la que
se encontraba el proceso Productivo y la puesta a mil de la
línea Temple III, en donde se conoció cuales eran
los instrumentos actualmente empleados, entre otros.
Con la aplicación de las entrevistas se logro
obtener información precisa y detallada de los
métodos empleados para llevar a cabo el proceso de
laminación y el control de la calidad que actualmente se
está empleando
4.3.2 PARTICIPACIÓN
DIRECTA
Se participó en reuniones en donde se discutieron
a detalle todos los puntos referentes a las posibles causas que
originan el defecto "Puntos de Pegado", su validación y
corrección, para explicar la importancia del desarrollo de
esta acción de mejoramiento.
4.3.3 MATERIALES
Lápiz, papel y carpeta tipo tabla con aprieta
papel, utilizados en la recolección de datos durante la
observación directa del proceso, debido a su facilidad de
manejo y bajo costo.
4.3.4 EQUIPOS
Computadora Hp 7500, sus paquetes informáticos
como Excel, Word, etc., y Impresora, herramientas primordiales
para la elaboración de este proyecto, las cuales fueron
suministradas por la empresa.
Monitores instalados en el área (pulpito) en
donde se pudo observar todo el proceso de laminado determinando
la posible aparición del defecto.
Equipos de Protección Personal: Estos equipos son
indispensables para el ingreso al área, entre ellos
tenemos: Botas de Seguridad, Casco de Seguridad, Protectores
auditivos, lentes de seguridad y uniforme, los cuales fueron
suministrados por la empresa.
4.3.5 MATERIAL
BIBLIOGRÁFICO
Libros, utilizados para la obtención de la
información necesaria sobre las técnicas a utilizar
para la realización del muestreo y de la
investigación en general.
Instructivos y procedimientos, suministrados por SIDOR
C.A., para la elaboración
4.4 PROCEDIMIENTO
El procedimiento que se siguió para la
realización de esta investigación consta de los
siguientes pasos:
1. Conocimiento de la Empresa, su estructura
organizativa, sistema de funcionamiento y procesos
productivos.2. Elaboración de un Diagrama Ishikawa o
espina de pescado para analizar claramente las posibles
causas que puedan estar originando el problema.3. Diseño de un formato que permita
llevar un control de los datos.4. Relevamiento de Datos, en cuanto a las
características de los estados con que llegan las
bobinas a la línea Temple III, sobre todo las
condiciones de los dos puntos de soldadura que tienen que
llevar todas las bobinas antes de ser laminada, tal como lo
indica la practica operativa.5. Observación directa del proceso de
laminado de cada bobina a estudiar para determinar la posible
presencia del defecto.6. Llevar un registro actualizado de todas las
bobinas observadas, así como sus
características principales.7. Elaboración de graficas para entender
mejor el comportamiento de las bobinas analizadas e ir
descartando las posibles causas que originan el
defecto.8. Ingreso al sistema de la empresa para
revisar las tensiones de desenrollado que se les aplicaron a
las bobinas cuando pasaron por el laminador temple III,
así como el ancho que tenia cada una de ellas y su
espesor.9. Ingreso al sistema de la empresa para
revisar la fecha en que fueron procesadas las bobinas en la
línea de Tandem I para luego poder revisar las
tensiones y corrientes de enrollado de cada bobina analizada,
en la línea de Tandem I10. Elaboración de gráficos
comparativos de las tensiones de enrollado en tandem I y
desenrollado en temple III de todas las bobinas analizadas
que permitan analizar de forma más clara la influencia
de las tensiones en el proceso productivo.11. Elaboración de gráficos que
permitan observar por cuadrillas la frecuencia de los
defectos presentados en las bobinas.
CAPITULO V
Situación
actual
Sidor, como compromiso de la búsqueda de la
excelencia empresarial, mejora continuamente la eficacia del
Sistema de Gestión de la Calidad tomando acciones para
eliminar las causas de las no conformidades y prevenir así
su recurrencia. Las acciones correctivas son apropiadas a los
efectos de las no conformidades encontradas, en donde: Revisan
las no conformidades, Determinan las causas de las no
conformidades y evalúan la necesidad de adoptar acciones
para asegurar que las no conformidades no vuelvan a
ocurrir.
Es por ello que el área de laminación en
frió se preocupa constantemente por los problemas que
puedan estar afectando a sus productos, uno de ellos es el que
está presentando las bobinas procesadas en la línea
de temple III llamados "Puntos de Pegado" en donde se descartan
gran cantidad del material para desechar el que esta defectuoso,
afectando considerablemente la calidad de las mismas y la meta de
producción (puesta a mil) que tiene planteado esta
línea
5.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL
Mediante la observación directa de la
situación actualmente existente en cuanto al defecto
"Puntos de Pegado" en las bobinas procesadas en la línea
Temple III de Laminación en Frío, se logró
la identificación de las causas principales del problema
de investigación. Toda la información contenida en
este capítulo, referida al diagnóstico de la
situación actual, puede resumirse en una lista de causas
que generan la no conformidad por el defecto antes mencionado en
las bobinas procesadas en Temple III. Las causas
específicas de dicha no conformidad son las
siguientes:
1. Falta de Iluminación en el
área de los Laminadores.2. Deficiencia en la aplicación de los
puntos de soldaduras.3. Incumplimiento de las Prácticas
Operativas.4. Mal manejo de la grúa.
5. Supervisión Deficiente.
6. Deficiente dominio en las actividades de
Trabajo.7. Déficit en maquinas de
soldar.8. Mala manipulación del
material.9. Tensiones de enrollado y desenrollado
desajustados:10. Las características de las
bobinas:11. Mala calidad del Enrollado.
12. Diámetro interno de las bobinas en
mal estado.
A partir de esta lista de causas se elaboró un
diagrama causa-efecto (ver Figura 5.1) con la finalidad de
esquematizar toda la información presentada en este
capítulo como diagnóstico del problema existente.
Esta herramienta permite visualizar las causas principales
clasificadas en categorías, con sus respectivas causas
secundarias generadas a partir de una tormenta de
ideas.
Fuente: Propia
Figura 5.1: Diagrama Causa-Efecto del
defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas de Temple III de
Laminación en Frió.
A continuación se realiza una
clasificación de las causas específicas en
categorías o grupos similares, las cuales posteriormente
serán sometidas a una jerarquización a fin de
identificar las más importantes. Las causas se agrupan de
la siguiente manera:
1. Falta de Iluminación en el
área de los Laminadores:
Los bombillos se encuentran quemados.
No hay lámparas.
No hay corriente.
2. Deficiencia en la aplicación de los
puntos de soldaduras:
Mala calidad de la soldadura.
Poca frecuencia en la aplicación.
3. Incumplimiento de las practicas
operativas:
No están claramente definidas.
Se encuentran desactualizadas.
4. Mal manejo de la grúa:
Falta de capacitación del
personal.
5. Supervisión Deficiente:
Excesiva carga de trabajo de los
supervisores.Los supervisores no se sienten comprometidos con el
proceso.
6. Deficiencia en el dominio de las actividades
de trabajo:
Falta de capacitación a los
trabajadores.Falta de concientización de los
trabajadores.
7. Insuficientes maquinas de soldar:
Falta de presupuesto para realizar una
adquisición.Las otras maquinas se encuentran
dañadas.
8. Tensiones de enrollado y desenrollado
desajustados:
El medidor de tensiones se encuentra
descalibrado.
9. Las características de las
bobinas:
El tipo de acero.
El ancho.
El espesor.
10. Mala manipulación del
material
Falta de capacitación al personal.
11. Deficiencia en la calidad del
enrollado:
Las espiras internas quedan flojas.
12. Diámetro interno de la bobina en
mal estado:
No se aplicaron los puntos de soldadura
respectivos.El operador de la grúa realiza una mala
operación al tomar las bobinas para
trasladarlas.
Para la jerarquización de estas categorías
o grupos de causas se define el siguiente criterio de
evaluación:
Criterio:
Nivel de influencia de la causa sobre la
aparición del defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas
procesadas en la línea temple III de laminación en
frío.
Una vez definido el criterio de evaluación, se
asigna el peso (P) a este:
P para el criterio principal
= 10.
Se define una escala numérica donde se
evalúan las alternativas en relación al criterio,
aplicándose una gradación cualitativa,
asignándole para efectos de cálculo un valor a cada
nivel (ver Tabla 5.1).
Tabla 5.1 Criterios de la
evaluación y sistema de graduación para la
detección de la causa que origina el
defecto
Nivel | Criterio Influencia de la causa sobre la | Pond. | ||||||
Casi Seguro | La causa influye casi directamente | 10 | ||||||
Muy Alto | La causa tiene una probabilidad muy | 9 | ||||||
Alto | La causa tiene una alta | 8 | ||||||
Moderadamente Alto | La causa tiene una probabilidad | 7 | ||||||
Moderado | La causa tiene una probabilidad | 6 | ||||||
Bajo | La causa tiene una probabilidad | 5 | ||||||
Muy Bajo | La causa tiene una probabilidad muy | 4 | ||||||
Alejado | La causa tiene una probabilidad | 3 | ||||||
Muy Alejado | La causa tiene una probabilidad muy | 2 | ||||||
Casi Imposible | La causa no influye en la | 1 |
Fuente: Propia
Al calificar cada categoría o grupo de causas con
respecto al criterio, y multiplicando la calificación
(C) otorgada a cada una por su respectivo peso
(P), se obtienen los resultados mostrados en la Tabla
5.2, donde T es el total resultante del producto C x
P.
TABLA 5.2. Ponderación de las
causas de la aparición del defecto "Puntos de
Pegado"
CAUSAS | CRITERIO | Total | ||||||||||||||||||
C | P | T | ||||||||||||||||||
A | Falta de Iluminación en el área de | 5 | 10 | 50 | ||||||||||||||||
B | Deficiencia en la aplicación de los puntos | 8 | 10 | 80 | ||||||||||||||||
C | Incumplimiento de las practicas | 6 | 10 | 60 | ||||||||||||||||
D | Mal manejo de la grúa | 2 | 10 | 20 | ||||||||||||||||
E | Supervisión Deficiente | 4 | 10 | 40 | ||||||||||||||||
F | Deficiencia en el dominio de las actividades de | 6 | 10 | 60 | ||||||||||||||||
G | Insuficientes maquinas de soldar | 1 | 10 | 10 | ||||||||||||||||
H | Tensiones de enrollado y desenrollado | 10 | 10 | 100 | ||||||||||||||||
I | Las características de las | 3 | 10 | 30 | ||||||||||||||||
J | Mala manipulación del material | 7 | 10 | 70 | ||||||||||||||||
K | Deficiencia en la calidad del enrollado | 9 | 10 | 90 | ||||||||||||||||
L | Diámetro interno de la bobina en mal | 8 | 10 | 80 |
Fuente: Propia
Seguidamente, se ordenan las categorías o grupos
de causas en forma decreciente según la ponderación
total para cada una de ellas y se determinan los valores de
ponderación acumulada, porcentaje de ponderación y
porcentaje de ponderación acumulada para cada una. Todos
estos valores se presentan en la Tabla 5.3, a partir de la cual
se construye un Diagrama de Pareto para las causas de la
aparición del defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas
procesadas en temple III de laminación en frío.(
ver Gráfico 5.1).
TABLA 5.3. Datos para elaborar el
Diagrama de Pareto de las causas del problema.
CAUSAS DEL | POND. | POND. ACUM. | % POND. | % POND. ACUM. | |||||||||||||
H | Tensiones de enrollado y | 100 | 100 | 14,49 | 14,49 | ||||||||||||
K | Deficiencia en la calidad del | 90 | 190 | 13,04 | 27,54 | ||||||||||||
B | Deficiencia en la aplicación | 80 | 270 | 11,59 | 39,13 | ||||||||||||
L | Diámetro interno de la | 80 | 350 | 11,59 | 50,72 | ||||||||||||
J | Mala manipulación del | 70 | 420 | 10,14 | 60,87 | ||||||||||||
C | Incumplimiento de las | 60 | 480 | 8,70 | 69,57 | ||||||||||||
F | Deficiencia en el dominio de las | 60 | 540 | 8,70 | 78,26 | ||||||||||||
A | Falta de Iluminación en el | 50 | 590 | 7,25 | 85,51 | ||||||||||||
E | Supervisión | 40 | 630 | 5,80 | 91,30 | ||||||||||||
I | Las características de las | 30 | 660 | 4,35 | 95,65 | ||||||||||||
D | Mal manejo de la | 20 | 680 | 2,90 | 98,55 | ||||||||||||
G | Insuficientes maquinas de | 10 | 690 | 1,45 | 100,00 | ||||||||||||
Total | 690 | 100 | |||||||||||||||
Fuente: Propia |
Fuente: Tabla 5.3
Grafico 5.1: Diagrama de Pareto para
las causas de la aparición del defecto de "Puntos de
Pegado" en temple III, laminación en
frió.
A partir del Diagrama de Pareto se puede concluir lo
siguiente: Existen 12 categorías o grupos de causas
directamente relacionadas con la aparición del defecto
"Puntos de Pegado" en las bobinas procesadas en TM III de
laminación en Frío. Sin embargo, Tensiones de
enrollado y desenrollado desajustados (Categoría H),
Deficiencia en la calidad del enrollado (Categoría K),
Deficiencia en la aplicación de los puntos de soldaduras
(Categoría B), Diámetro interno de la bobina en mal
estado (Categoría L), Mala manipulación del
material (Categoría J), Incumplimiento de las practicas
operativas (Categoría C), Deficiencia en el dominio de las
actividades de trabajo (Categoría F), representan el
78.26% de las causas, por lo que su erradicación es
considerada vital para la solución del problema existente.
La eliminación en primera instancia de las causas
clasificadas dentro de estas 7 categorías o grupos vitales
representa una importante oportunidad de mejora como parte del
proceso de optimización de la calidad de los productos
procesados en temple III del área de Laminación en
Frío.
CAPITULO VI
Análisis y
resultados
ANALISIS DE LOS RESULTADOS
OBTENIDOS
De acuerdo a los resultados obtenidos del estudio
realizado desde el 06/07/2009 hasta el 18/08/2009, del proceso de
Laminación de Temple III, se pudo determinar lo
siguiente:
SEGUN LA RUTA DEL MATERIAL
En la Tabla 6.1 se refleja la cantidad de
bobinas estudiadas y cuántas de ellas provienen de
recocido caja 1 y 2.
Tabla 6.1: Bobinas Provenientes de
RC-1 y RC-2
Fuente: Propia
Un alto porcentaje de las bobinas procesadas en la
línea Temple III provienen de Recocido caja 2, como se
puede observar en el Gráfico 6.1:
Fuente: Tabla 6.1
Gráfico 6.1: Porcentaje de
bobinas que provienen de RC-1 Y RC-2.
DE ACUERDO A LA CANTIDAD DE BOBINAS QUE SE
OBSERVARON EN EL PROCESO
La Tabla 6.2 muestra la cantidad de bobinas que
presentaron el defecto "Puntos de Pegado"
Tabla 6.2: Cantidad de bobinas con
defecto y sin defecto
Fuente: Propia
Solo 82 bobinas (31.18%) de las Bobinas Procesadas en
TM-3 presentan defecto de Puntos de Pegado. (ver Gráfico
6.2), lo que se considera un porcentaje elevado en cuanto a
calidad se refiere.
Fuente: Tabla 6.2
Gráfico 6.2: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.
La Tabla 6.3 muestra de la totalidad de las bobinas
defectuosas, cuales provinieron de recocido caja 1 y recocido
caja 2.
Tabla 6.3: líneas de
procedencia de las bobinas defectuosas
Fuente: Propia
En el Gráfico 6.3 se puede observar que solo 74
bobinas (90.24%) de las que presentaron puntos de pegado
provienen de recocido caja 2.
Fuente: Tabla 6.3
Gráfico 6.3: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.
La Tabla 6.4 muestra la cantidad de bobinas que
provinieron de recocido caja 2 y cuántas de ellas vinieron
con dos puntos de soldadura, con un punto de soldadura y cuantas
vinieron sin ningún tipo de puntos de
soldaduras.
Tabla 6.4 Bobinas provenientes de RC-2
con aplicación de los puntos de soldadura
Fuente: Propia
De todas las Bobinas que presentan puntos de pegado,
provenientes de la línea recocido caja 2, un 55.4% llegan
con sus dos puntos de soldaduras en perfectas condiciones, (ver
Gráfico 6.4), tal como se indica en la práctica
operativa.
Fuente: Tabla 6.4
Gráfico 6.4: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.
DE ACUERDO A SUS CARACTERISTICAS
- Según el ancho
En la Tabla 6.5 se puede observar la cantidad de bobinas
que presentaron el defecto clasificadas de acuerdo a su
ancho.
Tabla 6.5: Cantidad de bobinas que
presentaron el defecto según su ancho.
Fuente: Propia
El 20.53% de las bobinas procesadas en la
línea de Temple III que presentaron el defecto (31.18%)
poseen un ancho de 1200mm, distribuyéndose el
10.65% restante en anchos de 1000, 1220, 1218 y 1219 mm
respectivamente tal como se observa en el Gráfico
6.5.
Fuente: Tabla 6.5
Gráfico 6.5: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto de acuerdo a su
ancho.
- Según el Espesor
En la Tabla 6.6 se puede observar la cantidad de bobinas
que presentaron el defecto clasificadas de acuerdo a su
espesor.
Tabla 6.6: Cantidad de bobinas que
presentaron el defecto según su espesor.
Fuente: Propia
El 14.45% de las bobinas procesadas en la
línea Temple III que presentaron el defecto (31.18%),
poseen un espesor entre 0.80 y 1.10mm,
distribuyéndose el 16.72% restantes en espesores entre
0.50-0.80; 1.10-1.40; 1.40-1.70 y 1.70-2.00mm, respectivamente,
ver Gráfico 6.6.
Fuente: Tabla 6.6
Gráfico 6.6: Porcentaje de
bobinas defectuosas de acuerdo a su espesor
DE ACUERDO AL COMPORTAMIENTO DE LAS
TENSIONES DE ENROLLADO EN TANDEM I Y DESENROLLADO EN TEMPLE
III.
Los siguientes gráficos muestran el
comportamiento que han presentado las tensiones de enrollado en
Tandem I y desenrollado en Temple III, los límites de
control superior e Inferior tanto para las tensiones programadas
de Tandem I como de Temple III, esta última en
función de la Tensión Promedio (Tensión
Programada en Tandem I menos (-) 20%). De acuerdo a las
Prácticas Operativas, éstas establecen que las
tensiones de desenrollado de temple III deben estar un 20% por
debajo de las tensiones de enrollado de Tandem I con una
tolerancia de +/- 0.5, basándonos en esta norma, y en las
tensiones programadas (previamente establecidas), se analiza el
comportamiento de las mismas que se aplicaron realmente en el
proceso.
En los gráficos 6.7, 6.9, 6.11, 6.13 y 6.15
(bobinas que presentaron el defecto) y 6.8, 6.10, 6.12, 6.14 y
6.16 (bobinas que no presentaron el defecto) se pueden observar
que las tensiones programadas de desenrollado en Temple III se
encuentran fuera de especificaciones de acuerdo con la norma
establecida en la práctica operativa debido a que se
hallan por debajo del rango establecido, sin embargo se puede
afirmar que éstas no influyen en la formación del
defecto porque al poseer una tensión de desenrollado muy
baja, la posibilidad de que la banda sufra desgarres es poco
probable. Se puede observar también que en Tandem I las
tensiones reales difieren considerablemente con las tensiones
programadas ubicándose éstas por encima de los
límites superiores establecidos para esa línea,
pudiendo ser ésta la causa principal del problema
estudiado.
- Bobinas con espesores de 0.50mm a 0.80 mm.
Gráfico 6.7: Tensiones de
enrollado en Tándem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.50 a 0.80 mm, que presentaron el
defecto.
o
Gráfico 6.8: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.50 a 0.80 mm, que no presentaron el
defecto.
- Bobinas de espesores de 0.80mm a 1.10 mm
Gráfico 6.9: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.80 a 1.10 mm, que presentaron el
defecto.
Gráfico 6.10: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.80 a 1.10 mm, que no presentaron el
defecto.
- Bobinas de espesores de 1.10mm a 1.40 mm
Gráfico 6.11: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.10 a 1.40 mm, que presentaron el
defecto.
Gráfico 6.12: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.10 a 1.40 mm, que no presentaron el
defecto.
- Bobinas de espesores de 1.40mm a 1.70 mm
Gráfico 6.13: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.40 a 1.70 mm, que presentaron el
defecto.
Gráfico 6.14: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.40 a 1.70 mm, que no presentaron el
defecto.
- Bobinas de espesores de 1.70 a 2 mm de
espesor
Gráfico 6.15: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.70 a 2.00 mm, que presentaron el
defecto.
Gráfico 6.16: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.70 a 2.00 mm, que no presentaron el
defecto.
ESTUDIO DE CUADRILLAS QUE PARTICIPAN EN EL
PROCESO DE LAMINACION DE LAS BOBINAS EN TM III
Con el fin de determinar si existe deficiencia en los
métodos operativos de trabajo, se evaluó que grupo
de trabajadores (cuadrillas) fueron los que procesaron más
material con este tipo de defecto. Para ello se clasificaron, de
acuerdo a la cantidad de bobinas procesadas durante el periodo de
observación, las que procesó cada cuadrilla. (ver
Tabla 6.7 y Gráfico 6.17).
Tabla 6.7: Cantidad de bobinas
procesadas por cuadrillas.
Fuente: Propia
Fuente: Tabla 6.7
Gráfico 6.17: Porcentaje de
bobinas procesadas por cuadrillas durante el periodo de
observación en la línea Temple III
Luego se determinó para cada cuadrilla cuantas
bobinas fueron las que procesaron presentando el defecto y
cuantas no, observándose que la cuadrilla que
procesó mas bobinas con puntos de pegado es la "C" con un
35.59%, (ver Gráfico 6.20). Seguidamente de las cuadrillas
"A" (29.17%) y "B" con un 28.57% (ver gráficos 6.18 y
6.19) y por última la "D" con un 2439.%, (ver
Gráfico 6.21).
Gráfico 6.18: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
A.
Gráfico 6.19: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
B.
Gráfico 6.20: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
C.
Gráfico 6.21: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
D.
Conclusiones
Del análisis de los resultados de esta
investigación se obtuvieron las siguientes
conclusiones:
1. La mayor cantidad de bobinas procesadas en
la línea Temple III que presentan el defecto "Puntos
de Pegado" provienen de recocido caja 2.
2. La frecuencia con que aparece el defecto en
esta línea es considerablemente alta,
ubicándose en un 31.18%.
3. La ausencia de los puntos de soldaduras en
las bobinas procesadas en TM-3, no representa la principal
causa del origen del defecto debido a que el 55.41% de las
bobinas que lo presentaron vinieron con sus dos puntos de
soldadura en perfectas condiciones tal como se indica en la
práctica operativa.
4. Las bobinas que poseen un ancho de 1200mm y
espesores entre 0.80mm y 1.10mm son los que presentan
más puntos de pegado.
5. La cuadrilla que mas procesó bobinas
con puntos de pegado fue la "C", observándose en
ésta deficiencia en los métodos Operativos de
Trabajo.
6. Las tensiones de desenrollado en Temple III
se ubican más de un 20% por debajo de las tensiones de
enrollado en Tandem I, tal como lo indica la norma, por lo
que esto no representa una causa en la aparición del
defecto. Sin embargo, en el área de tandem I, las
tensiones reales del proceso, se encuentran por encima de las
programadas, observándose un considerable margen de
error y la posibilidad de que ésta sea la causa que
genere los puntos de pegado, mientras que en la línea
de Temple III, las tensiones reales si coinciden en su
mayoría con las programadas y no se observa que estas
incidan en el problema.
Recomendaciones
De las conclusiones obtenidas, a continuación se
presentan las siguientes recomendaciones, para lograr una mejor
calidad de los productos procesados en el laminador temple
III:
1. Estudiar a fondo las tensiones de enrollado
en Tandem I, para determinar por qué éstas no
cumplen con las programadas, y su influencia en la
formación del defecto.
2. Presentar sus adecuados puntos de soldadura
todas las bobinas que se procesen en esta línea para
evitar que otros defectos aparezcan y seguir garantizando una
buena calidad de las mismas.
3. Realizar constantemente supervisiones a los
métodos operativos de trabajo y reforzar
periódicamente con capacitaciones los conocimientos de
los trabajadores a fin de que cada día se comprometan
más con el proceso y realicen una correcta
ejecución de sus actividades.
4. Reactivar el tablero de registros de los
defectos que presentan las bobinas a fin de tener un
constante control de los problemas que puedan estar afectando
la calidad de los productos.
5. Reactivar en el tablero de control el
módulo PAM (Puesta a mil) tecnológica para
poder llevar un mejor control de todos los descartes de
material de las bobinas que son procesadas en la línea
de producción y la causa que lo genera, principalmente
si se trata de un descarte por puntos de pegado.
Referencias
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Técnicas de documentación e investigación
II. Caracas: UNA.
DRUCKER Peter, (2009). Método de
Análisis de Fallas. (Documento en Línea).
Disponible en: www.mascalidad.org
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www.estrucplan.com
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Disponible en: http://www.gestiopolis.com
MAYNARD. (2001). Manual del Ingeniero Industrial.
España: Editorial Reverté, S.A.
ROJAS, R. (1997). Orientaciones Prácticas para
Elaboración de Informes de Investigación. (2da
Ed.) UNEXPO. Vice – Rectorado Puerto Ordaz.
SIDOR C.A. (2008). Introducción a los Procesos
y Productos de Sidor. TRANSFORMAR.
Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR
C.A. 2009). Intranet.
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