Diseño modelo de gestión de mantenimiento, planta de reciclado (página 2)

Para darle el carácter técnico,
metodológico e investigativo que requiere la
elaboración de un trabajo de grado, es conveniente
mencionar que NARVAEZ (2001) define el termino de muestra como:
"una parte de ese todo que llamamos universo y que sirve para
representarlo"

Por lo tanto la muestra seleccionada es todo lo
relacionado a la gestión de mantenimiento. Cabe destacar
que la muestra también abarca el punto del personal
involucrado y cada una de sus actividades que desempeñan
para el logro de los objetivos propios de la planta

4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para la obtención de los datos e
información que permitirán el diseño del
modelo de gestión de mantenimiento se utilizarán
las siguientes estrategias o instrumentos:

4.3.1 Revisión
Bibliográfica

La recolección y el análisis
teórico de las referencias bibliográficas
serán realizadas con información obtenida mediante
el uso de la red de Internet, intranet corporativa, archivos
personales, trabajos de investigación, jornadas y
bibliotecas

4.3.2 Herramientas de Computación
(software).

Entre los programas de computación a utilizar se
encuentran: Microsoft Office XP Profesional (Word, Excel, Power
Point y Access), Microsoft Project, entre otros

4.3.3 Normas y Manuales.

Las normas y manuales a utilizar son los siguientes:
Covenin ISO 9000-2008 y Covenin 2500-93, así como
también se utilizará el Manual de
Organización de la empresa y de la planta

4.3.4 Entrevistas no estructuradas.

Es aquella que consiste en la no-estandarización
formal, involucrando, por tanto, un margen grande de libertad
para formular las preguntas y las respuestas. Dentro de la
entrevista no estructurada se encuentran las de tipo informal,
que es la modalidad menos estructurada posible, ya que se reduce
a una simple conversación sobre el tema de
estudio

Este tipo de entrevista se dirigirá al personal
que esta involucrado con las gestiones de
mantenimiento

4.3.5 Cuestionario

Se aplicará el cuestionario diagnóstico de
la COVENIN 2500-93, a fin de evaluar la gestión de
mantenimiento

4.4 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se seguirá para la
elaboración del presente trabajo de investigación
será el siguiente:

• Análisis de las referencias
  bibliográficas e información disponible en
  fondonorma, internet, empresas de capacitación
  técnica referidas a modelos gerenciales, entre
  otros.

• Diseño de un cuestionario diagnóstico
  el cual se aplicará al personal de la planta, y otro
  en función a lo establecido en la COVENIN2500-93 a fin
  de analizar la situación actual de la filosofía
  de mantenimiento de Planta, así como las opiniones
  relativas al estudio planteado

• Realización del análisis externo e
  interno a través de la aplicación de la matriz
  FODA (fortalezas, oportunidades, debilidades y
  amenazas)

• Realización de un análisis de fallas
  en la planta de reciclado 7

• Formulación de indicadores para medir la
  gestión de mantenimiento

• Realización del plan de mantenimiento
  preventivo de la planta 7

• Diseño de formularios e instrucciones de
  trabajo para conformar el modelo de gestión de
  mantenimiento

Capítulo
5

RESULTADOS

En el presente capítulo, se desarrollan los
objetivos específicos establecidos para dar respuesta al
planteamiento problemático realizado.

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EJECUTADA EN LA PLANTA DE
RECICLADO 7.

Para realizar el diagnóstico de la
situación actual de la gestión de mantenimiento
desarrollada en la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA
ORINOCO, se utilizaron los siguientes puntos de vista:

• Aplicación del cuestionario de
  evaluación de la norma COVENIN 2500-93, orientado a
  evaluar los sistemas de mantenimiento de las industrias u
  organizaciones.

Para realizar la evaluación de la central en
función a la COVENIN 2500-93, se diseñaron unas
hojas de cálculo en Microsoft Excel, las cuales contienen
todos los aspectos que requieren ser evaluados, los principios
básicos, los deméritos por principios (los aspectos
que influyen negativamente en la puntuación), el
cálculo de los porcentajes de cumplimiento, la
representación gráfica de cada puntuación, y
demás elementos gráficos vinculados que facilitan
el análisis de la evaluación de la gestión
de mantenimiento llevada a cabo en la planta en estudio. Es
importante mencionar que el llenado de esta evaluación, se
realizó en conjunto con el personal a cargo del
mantenimiento en la planta, tal y como lo dicta la norma. Los
resultados detallados de la evaluación se encuentran en el
Anexo 1. Finalizada la evaluación de cada una de las
áreas de la gestión de mantenimiento, se procede a
vaciar los resultados en la ficha de evaluación (ver tabla
5.1 y grafico 5.1)

Tabla 5.1 Resumen del sistema de
mantenimiento norma COVENIN 2005 – 93

Fuente: anexo 1

Gráfico 5.1 Resumen de los Resultados del
Cumplimiento de los principios inmersos en la COVENIN
2500-93.

Fuente: tabla 5.1

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior,
se puede comentar que los aspectos o áreas que poseen
mayor porcentaje de cumplimiento de lo establecido por la
normativa de la COVENIN 2500-93, son: Mantenimiento Rutinario,
Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento por falla o
avería, y Apoyo logístico con 63%, 68%, 68%, y 72%
respectivamente. De igual manera es importante destacar, que las
áreas que poseen menor cumplimiento corresponden a:
Organización de la Empresa, Organización del
Mantenimiento y Planificación del mismo, con 39%, 36% y
36% respectivamente.

Lo antes expuesto demuestra que aquellos aspectos de
mayor debilidad se encuentran ligados estrechamente con lo se
establece en los modelos gerenciales, independientemente del tipo
de mantenimiento a los cuales se encuentren aplicados; tal es el
caso del objeto de la presente investigación. El
gráfico 5.2 que se presenta a continuación se puede
visualizar el promedio general de cumplimiento de cada uno de los
principios de la norma COVENIN 2500-93.

Gráfico 5.2 Promedio General de
Cumplimiento de los principios de la COVENIN 2500-93.

Fuente: grafico 5.1

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior,
se obtuvo un cumplimiento global promedio, de los principios
establecidos por la COVENIN 2500-93, de 56%, lo que
inmediatamente pone de manifiesto una brecha del 44% en
función al cumplimiento deseable. Cabe resaltar, que
aún cuando este porcentaje supera el 50%, no pone de
manifiesto una buena ejecución de las gestiones de
mantenimiento asociadas a los sistemas de la planta de reciclado
7.

Finalmente, se puede comentar que la brecha antes
establecida se verá reducida una vez establecidos los
lineamientos del modelo gerencial de mantenimiento; el cual puede
servir como referencia de adaptación a la filosofía
de mantenimiento existente en CVG FERROMINERA ORINOCO C.A, la
cual aboca: mantenimiento preventivo, correctivo y
predictivo.

CVG FERROMINERA ORINOCO C.A, contempla en sus
estrategias de mantenimiento una serie de actividades con la
finalidad de prevenir y corregir fallas de los componentes de los
elementos que la componen. Entre estas estrategias se
encuentran:

• Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento Correctivo

El primero se basa en ejecutar un plan de actividades de
inspección y mantenimiento de los componentes en un
intervalo de tiempo determinado, con el fin de minimizar o evitar
todo tipo de fallas que produzcan el deterioro de los activos, el
cual se refleja directamente como impacto operacional. Este tipo
de mantenimiento está regido por el Sistema de
Administración de Procesos (SAP), el cual es el encargado
de llevar todos los calendarios de mantenimiento realizados en la
planta.

5.2 ANÁLISIS DE FALLAS EN LA PLANTA DE
RECICLADO 7.

Antes de iniciar con el análisis de las fallas,
que conlleva a la realización de diagramas de Pareto, es
conveniente asociar las fallas a una nomenclatura que facilite la
mejor manera de agrupación de datos, tal y como se muestra
a continuación:

• 1) Correa principal de fino
  defectuosa

• 2) Correa del feeder rota

• 3) Correítas de motores de cintras
  transportadoras defectuosos

• 4) Trancas en correas secundarias de
  fino

• 5) Plancha de feeder rota

• 6) Plancha defectuosa en salida de cernidora
  (vibradora)

• 7) Correas de alimentación de cernidora
  rota

• 8) Pernos falsos

• 9) Acople del reductor de motor de feeder
  roto

• 10) Cadena motora del feeder rota

• 11) Falla en panel central de
  electricidad

• 12) Malla de separación de mineral rota
  en la cernidora

• 13) Cuña del acople del reductor
  rota

• 14) Falla en polea de la correa de
  fino

• 15) Cadena del feeder golpea con el
  reductor

• 16) Base del reductor floja

• 17) Goma del bajante rota

• 18) Lamina de salida de grueso rota

• 19) Túnel de cernidora
  dañado

• 20) Falla en la polea de la correa de
  grueso

• 21) Rotura en la base del motor de la correa de
  grueso

• 22) Correas secundarias de fino
  defectuosas

A continuación se presenta en la tabla 5.2 la
frecuencia de la ocurrencia de fallas según los datos
facilitados desde Julio a Diciembre de 2010.

Tabla 5.2 Frecuencia de fallas por meses en la
Planta de Reciclado 7 desde Julio a Diciembre de 2010.

Fuente: libro diario de
supervisión de registro de actividades

La tabla anterior, refleja la frecuencia de la
ocurrencia de las fallas por mes, las veces que ocurre cada una y
el total durante el periodo de estudio. La nomenclatura 1, 2,
3…. 22 corresponde a la lista presentada al principio del
capítulo.

A continuación se muestra el gráfico
5.3

Gráfico 5.3 Diagrama de Pareto para las
fallas presentadas en la planta de reciclado 7.

Fuente: Tabla 5.2

Como se puede apreciar en este gráfico, las
fallas que con más frecuencia se presentan, se encuentran
orientadas a: Correa principal de fino defectuosa, Correa del
feeder rota, Correítas de motores de cintras
transportadoras defectuosos, Trancas en correas secundarias de
fino, Plancha de feeder rota. Las cuales son de suma importancia
atacar mediante el establecimiento de rutinas de mantenimiento
efectivas.

A continuación se presenta un segundo diagrama de
Pareto, el cual permite visualizar la relación 80-20 (ver
grafico 5.2)

Gráfico 5.4 Diagrama de Pareto Planta de
reciclado 7 relación 80-20. Fuente: Tabla
5.2

En el segundo diagrama de Pareto se muestra la
clasificación 80-20 de las fallas en la planta donde se
pudo obtener que del 1 al 12 más frecuentes son: correa
principal de fino defectuosa, correa del feeder rota, correas de
motores de cintras transportadoras defectuosas, tranca en correas
secundarias de fino, plancha del feeder rota, plancha defectuosa
en salida de cernidora, correas de alimentación de
cernidora rotas, pernos falsos, acople del reductor del motor del
feeder roto, cadena motora del feeder rota y falla en panel
eléctrico.

Ahora bien, para continuar con el análisis es
necesario realizar la agrupación de las fallas, como se
muestra 5.3

Tabla 5.3 Agrupación de
fallas

Fuente: Libro diario de supervisión de
actividades

En la tabla 5.4 se ordenan las fallas similares entre
sí en varios grupos, así se tiene una mejor
visión general de las mismas en la planta.

Tabla. 5.4 Frecuencia de fallas por
grupos

Fuente: Tabla 5.3

En la tabla anterior se mostró el porcentaje de
ocurrencia de las fallas por grupos, de modo de poder
clasificarlas mejor y diagramarlas en pareto ya agrupadas, tal y
como se muestra en el gráfico 5.5 a
continuación.

Gráfico 5.5 Diagrama de Pareto de fallas
por grupos de la planta de reciclado 7.

Fuente: Tabla 5.4

Como se puede apreciar en la gráfico anterior,
son los grupos de fallas asociadas a correas y a planchas los que
más inciden el porcentaje total, aspecto que puede ser
minimizado con una gestión de mantenimiento eficiente,
aplicada a través de un modelo.

Para visualizar la relación 80-20, se
elaboró el diagrama de Pareto que se presentan a
continuación en el grafico 5.6:

Gráfico 5.6 Diagrama de
Pareto-Relación 80-20 de fallas por grupos de la planta de
reciclado 7.

Fuente: tabla 5.4

En el gráfico anterior se muestra la
relación 80/20 para los grupos de fallas ya expuestos
donde las principales del 1 al 5 son: falla en correas, en
planchas, en cadenas, en acoples y los pernos falsos.

Una vez clasificadas las fallas por grupos, según
el último diagrama de Pareto, se puede ahondar más
en ellos mediante diagramas de Ishikawa (ver figura 5.1) para los
5 más frecuentes los cuales son:

• 1) Fallas en Correas

• 2) Fallas en planchas

• 3) Fallas en cadenas

• 4) Fallas en acoples

• 5) Fallas en pernos

Figura 5.1 Diagrama de Ishikawa para las fallas
en las correas.

Fuente: El autor (2011)

Como se pudo apreciar en la figura anterior, las fallas
en las correas se deben principalmente a causas asociadas
a:

• Correa principal defectuosa

• Correo motor en mal estado

• Correa de alimentación cernidora en mal
  estado

• Correa secundaria defectuosa, entre otras

Figura 5.2 Diagrama de Ishikawa para las fallas
en las planchas.

Fuente: El autor (2011)

Como se aprecia en la figura anterior, las principales
causas que ocasionan las fallas en las planchas, se encuentran
asociadas a:

• Plancha del feeder roto

• Deficiente instalación

• Desgaste de oxidación

• Láminas rotas.

Figura 5.3 Diagrama de Ishikawa para las fallas
en las cadenas.

Fuente: El autor (2011)

La figura antes mostrada, refleja las causas principales
que producen los defectos en las cadenas, los cuales se
encuentran asociados a:

• Cadena de feeder roto.

• Falta de lubricación.

• Fino incrustado

• Golpes de la cadena con reductor de
  tolva.

Figura 5.4 Diagrama de Ishikawa para las fallas
en el acople.

Fuente: El autor (2011)

De acuerdo a lo mostrando en la figura anterior,
producto de la revisión de la documentación y
sesiones de trabajo con el personal encargado del mantenimiento
en la planta objeto de estudio, se pudo determinar que las
principales causas que inciden en la ocurrencia de las fallas en
el acople se encuentran relacionadas directamente a:

• Acople del reductor del motro feeder roto

• Fricción por acumulación de
  material

• Cuña de acople roto.

Figura 5.5 Diagrama de Ishikawa para las fallas
en los pernos.

Fuente: El autor (2011)

Para finalizar el análisis de las fallas
ocurridas en la planta de reciclado 7, se elaboró diagrama
de Ishikawa presentado en la anterior figura, en donde se refleja
que existen dos principales causas que inciden en las fallas
generales de los pernos, las cuales son:

• Oxidación y desgaste

• Pernos falsos o sueltos

Ahora bien, hasta esta etapa, se realizó un
diagnóstico de la gestión de mantenimiento
actualmente desarrollada en la planta en estudio, y se
concretó un análisis de fallas, a
continuación se desarrollan las etapas de la gerencia
estratégica de David, iniciando con la formulación
estratégica de la filosofía de
gestión.

5.3 PROPUESTA DE LA FORMULACIÓN
ESTRATÉGICA DE MANTENIMIENTO QUE ENGLOBE LA
DECLARACIÓN DE MISIÓN, VISIÓN Y
POLÍTICA EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que
se debe considerar es la creación de un enunciado que
englobe un propósito, una misión, una razón
de ser, entre otras. Estas deben convertirse en una
filosofía de gestión y debe ser la base para
construir el modelo, se puede decir que sin un enunciado de este
tipo, es posible que el área encargada del mantenimiento
se convierte en un área de servicios orientada a cubrir
únicamente las expectativas de los clientes internos,
igualmente sin una organización claramente definida y
menos aún eficiente; se hace sumamente necesario darle
forma a la implementación del sistema de
gestión.

La razón de ser del mantenimiento es mantener la
confiabilidad de operación de los equipos de
producción con una alta mantenibilidad, es decir, se deben
evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez, hacer que
las operaciones de mantenimiento que se efectúen en
tiempos óptimos y a costos razonables.

Descrito lo anterior, se propone la siguiente
filosofía de mantenimiento para la Planta de Reciclado
7:

"La misión de Mantenimiento es proveer a CVG
FERROMINERA ORINOCO C.A de las mejores prácticas de
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, a
través del seguimiento de los modelos de gestión de
mantenimiento, aportando oportunidad, confiabilidad y calidad del
servicio, tomando en cuenta los interés de todas las
unidades organizativas"

El documento que contiene la declaración de
misión, puede ser visualizado en el Apéndice
1.

En el caso de la Visión de Mantenimiento de la
planta de reciclado 7, se propone el siguiente
enunciado:

"La visión de mantenimiento es ser la unidad
líder en la organización en cuanto a la efectividad
en la aplicación de las actividades de mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivo, manifestado por la alta
satisfacción de las necesidades y expectativas de los
clientes, ofreciendo un servicio de calidad ejemplo para las
demás unidades"

El documento que contiene la declaración de
visión, puede ser visualizado en el Apéndice
2.

En el caso de la Política de Mantenimiento, se
propone el siguiente enunciado:

"Asegurar la ejecución del mantenimiento
preventivo, correctivo y predictivo oportuno de los sistemas y
equipos existentes en planta de reciclado 7,
comprometiéndonos a brindar soluciones eficientes a
nuestros clientes conforme a los requisitos establecidos de
manera que superen sus expectativas de calidad y
rendimiento"

El documento que contiene la declaración de la
política de mantenimiento, puede ser visualizado en el
Apéndice 3.

Finalizada la declaración de los elementos
gerenciales estratégicos, se procede a presentar los
resultados de los análisis internos y externos.

5.4 ANÁLISIS INTERNO Y EXTERNO DE LA PLANTA DE
RECICLADO 7 A TRAVÉS DE LA MATRIZ FODA

Para continuar con la evaluación, surgió
la iniciativa de apreciar los aspectos externos e internos a la
gestión de mantenimiento, para ello se aplicó la
matriz FODA. El análisis FODA es una de las herramientas
esenciales que provee de los insumos necesarios al proceso de
planeación estratégica, proporcionando la
información necesaria para la implantación de
acciones y medidas correctivas y la generación de nuevos o
mejores proyectos de mejora. En el proceso de análisis de
las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas,
Análisis FODA, se consideran los factores
económicos, políticos, sociales y culturales que
representan las influencias del ámbito externo y que
inciden sobre su que hacer interno, ya que potencialmente pueden
favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión
organizacional.

La previsión de esas oportunidades y amenazas
posibilita la construcción de escenarios anticipados que
permitan reorientar el rumbo de las fortalezas y debilidades que
corresponden al ámbito interno del departamento, y dentro
del proceso de planeación estratégica, se debe
realizar el análisis de cuáles son esas fortalezas
con las que cuenta y cuáles las debilidades que
obstaculizan el cumplimiento de sus objetivos.

Para la realización del análisis FODA, es
necesaria la evaluación interna y externa de la
organización para poder definir e identificar las
fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de acuerdo a la
gestión de mantenimiento actualmente llevada a cabo en
planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. El producto
de tal evaluación se puede visualizar en el Tabla
5.4:

Tabla 5.5. Matriz FODA de la
Gestión de Mantenimiento

Fuente: El autor (2011)

5.5 METAS Y OBJETIVOS ESTRATÉGICOS PARA LA
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE RECICLADO
7

Es importante la fijación de metas y objetivos
estratégicos. Las metas son medidas utilizadas para
dirigir esfuerzos y evaluar los procesos para identificar el
grado de avance o mejora obtenidos. El establecimiento de metas
es un proceso muy efectivo para la administración del
desempeño, ya que promueve la credibilidad de los
individuos y grupos de trabajo.

Las metas nacen de las necesidades de clientes internos
y externos, debiéndose encuadrar en los objetivos
principales de la organización como un todo. Más
allá de ser una fuente de dirección y chequeo de
resultados obtenidos, las metas se utilizan para el proceso de
mejora continua y medición de la productividad y
eficiencia. Las metas son un indicador primario que identifica en
dónde se requieren mejoras y de qué
magnitud.

Al notarse un problema en el cumplimiento de metas
establecidas se puede recurrir al análisis de las causas
para implementar soluciones creativas. Cuando las metas se
cumplen, los resultados positivos se pueden utilizar para dar
retroalimentación a otros individuos o grupos como una
fuente de "mejores prácticas" siendo esto un factor de
reconocimiento y motivación para el individuo o grupo que
obtuvo el logro.

Cabe destacar que se pueden establecer una serie de
metas, objetivos e indicadores de mantenimiento, expuestas en el
presente trabajo de investigación, representa el punto de
partida para la medición de la gestión de
mantenimiento en la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA
ORINOCO C.A.

Cabe destacar que estas metas, objetivos e indicadores,
deben pasar a revisión una vez que sea implementada la
gestión, ajustándolos y orientándolos hacia
los aspectos que se quieran medir o monitorear.

• Aumentar en un 5%, la confiabilidad del sistema
  de la planta de reciclado 7.

• Aumentar en 5%, la disponibilidad de los
  elementos.

• Minimizar en un 10% las intervenciones por
  mantenimiento correctivo, mediante la aplicación de
  rutinas de mantenimiento predictivo
  oportunas.

• Minimizar en un 15% los tiempos de
  reparación/mantenimiento correctivo de los elementos
  que componen la planta de reciclado 7.

Estas metas son anuales, por lo que la revisión
del cumplimiento, debe ser monitoreada con esa frecuencia; sin
embargo, mediante la evaluación de la tendencia del
cumplimiento de las mismas, se deben tomar medidas correctivas
que permitan el logro de estas.

Ahora bien, en el caso de los objetivos
estratégicos, se debe tomar en consideración que
estos deben ser medibles y coherentes con la política;
además deben ser revisados en forma periódica de
acuerdo a lo establecido en el proceso de revisión de una
organización. Estos objetivos se presentan en la tabla
5.6:

Tabla 5.6 Objetivos
Estratégicos

Fuente: El autor (2011)

A continuación se presenta la explicación
de lo antes expuesto:

• Cumplimiento del mejoramiento continuo:
  Cantidad de actividades para el mejoramiento continuo
  ejecutadas, entre la cantidad de actividades para el
  mejoramiento continuo programadas, por 100.

• Avance físico de programas: Sumatoria
  de todas las actividades ejecutadas del programa, entre la
  sumatoria de las actividades programadas, por 100.

• Cumplimiento del plan de desarrollo personal:
  total de horas de actividades ejecutadas para el desarrollo
  técnico del personal, entre el total de horas
  programadas para tal fin, por 100.

5.6 INDICADORES PARA LA MEDICIÓN Y
EVALUACIÓN DE LAS GESTIONES DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA
DE RECICLADO 7

Fijados los objetivos estratégicos, se procede a
establecer los indicadores para la medición y
evaluación de las gestiones de mantenimiento. Se propone
el uso, monitoreo y cálculo semestral de los siguientes
indicadores para la evaluación

Ejecución del
mantenimiento

Eficiencia en la utilización de
personal para la ejecución del
mantenimiento:

Eficiencia en la Organización
del Mantenimiento

OT: Órdenes de Trabajo

Atraso del Trabajo

Se propone el uso de estos indicadores y una vez que se
inicie la puesta en práctica de las actividades de
mantenimiento preventivo, debe conformase un equipo de trabajo
para personalizar indicadores de gestiones que estén
relacionados con las actividades propias de los
mantenimientos.

5.7 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA PLANTA DE
RECICLADO 7

Un plan completo y efectivo de mantenimiento preventivo
(ver apéndice 4) reúne varios elementos importantes
que son:

• Mantener la seguridad en el medio de
trabajo;

• Seguir un programa de inspección
rutinaria;

• Seguir procedimientos adecuados,

• Conocer las características de los
elementos que se inspeccionan;

• Hacer evaluaciones de rendimiento;

• Saber cómo localizar las fallas y
corregirlas.

Es por ello que es importante que se tome en
consideración los siguientes aspectos:

• Siempre desconecte el equipo

Detenga el funcionamiento del equipo antes de comenzar a
trabajar en ella, aunque sea brevemente. Asegure la caja de
control y póngale un letrero de advertencia "Desconectado
para efectuar el mantenimiento. No conectar."

Guarde la llave en su bolsillo. Saque los fusibles para
reducir los riesgos al mínimo. Durante una
revisión, normalmente hay que observar la máquina
funcionando. Nunca la toque antes de que se haya detenido
completamente.

• Revise la posición de los
  componentes

Asegúrese de que todos los componentes de la
máquina están en una posición "segura".
Coloque volantes, contrapesos, engranajes y embragues en neutro
para evitar movimientos accidentales. Siempre respete las
recomendaciones del fabricante para un mantenimiento
seguro.

• Utilice ropa adecuada

Nunca utilice ropa suelta o voluminosa, como corbatas,
camisas por fuera, mangas sueltas o delantales de laboratorio
cerca de las transmisiones. Utilice guantes al inspeccionar las
correas

• Mantenga libre el acceso a las
  transmisiones

La accesibilidad es primordial: mantenga el área
cercana a las transmisiones sin desorden. Fíjese en el
suelo, que tiene que estar limpio y sin aceite ni desperdicios
para asegurar equilibrio mientras está trabajando en la
maquinaria.

Especificado lo anterior, se propone las siguientes
actividades:

Correas.

Al compararse con los constantes problemas de
lubricación que ocurren con los sistemas de
transmisión por cadenas, o los problemas mecánicos
y los altos costes asociados con las transmisiones por
engranajes, el uso de las correas es el método de
transmisión de potencia más efectivo en cuanto a su
coste y fiabilidad. Pero las correas son efectivas sólo
cuando reciben un mantenimiento adecuado.

Para realizar la inspección de la correa, se
requiere el análisis de señales de desgaste o
daños anormales le permite localizar y corregir posibles
problemas en la transmisión. Marque o haga una
indicación en un punto de la correa, o de una de las
correas. Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas
con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal.

Verifique la temperatura de la correa por si hay calor
excesivo. Aunque las correas de hecho se calientan durante su
funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar ciertos
límites. Su mano puede tolerar una temperatura hasta
alrededor de 45°C (113°F); si las correas están
demasiado calientes, puede que se necesita
mantenimiento.

Esto le ofrece una buena orientación sobre la
temperatura de la correa: si no la puede sostener con la mano
deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que
reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas,
roturas, desgaste anormal o pérdida de dientes en una
correa síncrona.

Al girar transmisiones manualmente para verificar el
correcto guiado de la correa, hay que tener cuidado de que sus
dedos no queden atrapados entre la correa y la polea. Es muy
peligroso al girar grandes transmisiones síncronas tirando
de la correa, dado que si sus dedos quedan atrapados entre los
bordes de la polea y la correa los flancos podrían
amputarle inmediata algunos dedos.

Cadenas

• Verificar la tensión de las cadenas y
  desgaste de eslabones. Reemplazar en caso de ser
  necesario.

• Lubricar aquellas partes que se requieran

• Limpiar para evitar la incrustación de fino
  en los elementos que componen las cadenas.

Acoples

Para los acoplamientos, con maquina en marcha,
comprobar: Estado y fijación de protecciones de seguridad.
Si existen ruidos anormales en el giro del acoplamiento (se puede
producir, desalineación, rotura ó daño, en
el elemento elástico). Medir vibraciones en rodamientos de
ejes donde va el acoplamiento (detectar posible
desalineación).

Con maquina parada, comprobar: Fijación de los
semi-acoplamientos en los ejes. Si existe holgura entre
semi-acoplamientos y ejes donde van montados. Separación
entre semi-platos (acorde con suministrador). Alineación
radial y axial de los semi-platos (acorde con
suministrador).

Revisar estado y fijación del elemento flexible
(desgaste, rotura, fisuraciones, exceso de rigidez-dureza).
Estado y desgaste de los dientes de arrastre de los semi-platos
(dependiendo del tamaño se medirán los dientes para
seguir la evolución de desgate y preveer su
cambio).

Para el acoplamiento de Cadena, con maquina en marcha,
los mismos puntos que el anterior más, comprobar si existe
fuga de lubricante (van lubricados).

Poleas

Después de retirar las correas de la
transmisión, verifique si hay desgaste anormal o
daños obvios en las poleas. El desgaste no siempre salta a
la vista. Utilice galgas para inspeccionar las ranuras
trapezoidales. Para transmisiones de correas síncronas,
verifique los diámetros por todo el ancho de la polea para
asegurar que sean consistentes y que cumplan con las
normas.

Es siempre recomendable revisar la alineación y
el montaje adecuado de las poleas. La desalineación de las
poleas acorta considerablemente la vida de la correa. Las causas
principales de la desalineación de las poleas
son:

• Las poleas están mal colocadas en los
ejes;

• Los ejes de la máquina motriz y de la
impulsada no están paralelos;

• Las poleas están inclinadas debido a un
montaje inadecuado

Pernos

Para realizar mantenimiento en pernos, se debe
inspeccionar la calidad de la fijación y el torque
aplicado en la revisión anterior. Verificar que no existan
vibraciones, limpiar el lugar para que esté libre de
oxidación, y visualizar la existencia de
fracturas.

Panel de electricidad

Las actividades que se plantean son las
siguientes:

• Revisión de conductores (estado del
  cableado)

• Inspección de las conexiones.

• Medición de los parámetros
  eléctricos y comparación entre los actuales y
  lo especificado.

• Limpieza del panel.

Planchas.

• Revisión de estados de oxidación,
  golpes o hendiduras. Se debe corregir en caso de que
  existan.

• Verificación de que las planchas se
  encuentren alineadas y cuadradas de acuerdo a las
  especificaciones.

• Visualizar la incidencia de los factores
  climáticos en la oxidación de las planchas. En
  épocas de lluvia se debe realizar con mayor frecuencia
  a la establecida.

El plan de mantenimiento preventivo, se vació en
un formato elaborado en Microsoft Excel, en donde se realiza la
programación mensual de las actividades a desarrollar en
la planta de reciclada 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO, la cual se
muestra en el apéndice 4, destacando cada una de las
actividades a fin de poder registrar y documentar los resultados
de las inspecciones realizadas, comparar los históricos y
tomar acciones correctivas

5.8 FORMULARIOS E INSTRUCCIONES DE TRABAJO PARA EL
MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

Con la finalidad de visualizar con claridad los
elementos que deben estar incluidos en la elaboración del
modelo de gestión de mantenimiento, lo cual incluye los
formularios e instrucciones de trabajo, se realizó un
diagrama de Ishikawa, pero no de la manera convencional, se
ajustó a lo requerido que es determinar los elementos que
a juicio del investigador y en conformidad con los requerimientos
de la empresa, se deben incluir en tal diseño. Dicho
diagrama se muestra en la figura 5.6:

Figura 5.6. Diagrama de Ishikawa para la
determinación de los elementos que debe incluir el modelo
de gestión.

Fuente: El Autor (2011)

Como se puede apreciar en la figura anterior, los
elementos que debe incluir el modelo de gestión para el
mantenimiento de la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA
ORINOCO son los siguientes:

• Filosofía de Mantenimiento. (misión,
  visión, política)

• Indicadores de mantenimiento.

• Documentación. (instrucciones de trabajo,
  formularios)

Ahora bien, un modelo de gestión de mantenimiento
se entiende como el marco referencial para la
transformación de la gestión con un enfoque
sistemático e incluyente, orientado a soportar la
optimización del uso de los activos, considerando entre
otros, los factores de rentabilidad, seguridad, confiabilidad,
mantenibilidad y calidad como claves y determinantes.

En diversas ocasiones se ha considerado un modelo como
la interrelación entre (insumo-proceso-producto), bajo
esta premisa se puede considerar en mantenimiento que el insumo
es una confiabilidad objetivo, es decir una confiabilidad
deseada, para luego aplicar el proceso pertinente y así
obtener una confiabilidad real, lo cual se ve reflejado en la
figura 5.7

Figura 5.7. Concepción de la
Gestión de Mantenimiento.

Fuente: El autor (2011).

Dentro de la gestión del mantenimiento, debe
incluirse diversos elementos que permita la medición, la
mejora, planificación, programación y
ejecución del mismo, tal y como se refleja en la figura
5.8.

Figura 5.8. Concepción de la
Gestión de Mantenimiento Final.

Fuente: El autor (2011)

Por lo tanto, para este trabajo de investigación,
se elaboraron los siguientes documentos:

• Modelo de gestión de
  mantenimiento.

• Instrucción de trabajo para la
  ejecución del mantenimiento.

• Formularios de inspección de los
  elementos.

Estos documentos pueden ser visualizados en el
apéndice 5.

Conclusiones

Considerando los resultados obtenidos en
este trabajo se concluyen los siguientes aspectos:

• 1. Se evaluó la gestión de
  mantenimiento industrial en la planta de reciclado 7,
  mediante la aplicación de la norma COVENIN 2500-93, en
  donde se determinó un cumplimiento de un 56%,
  reflejando que los aspectos de menor cumplimiento son los
  relacionados a la organización del mantenimiento,
  aspecto que debe ser solventado con el modelo de
  gestión propuesto.

• 2. Se analizaron las fallas presentes en la
  planta en donde se determinó que los elementos que
  más fallan son: correas, pernos, poleas, sistema
  eléctrico, entre otras.

• 3. Se realizó un análisis FODA
  para la gestión de mantenimiento llevada a cabo en la
  planta", en donde destacan como fortaleza, que la empresa
  cuenta con personal capacitado para ejecutar las actividades
  de mantenimiento y existe la iniciativa y la cultura de
  mejoramiento continuo en la organización lo que
  impulsa el desarrollo de trabajos de
  investigación.

• 4. Se realizó la formulación de
  la filosofía de mantenimiento del departamento, en
  donde destaca la misión, visión y
  política.

• 5. Se formularon y propusieron indicadores de
  mantenimiento que deben ser evaluados de manera semestral, y
  que se encuentran orientados a medir el porcentaje de
  ejecución del mismo, y eficiencia en la
  organización del mantenimiento, y porcentaje de
  atrasos en el trabajo.

• 6. Se elaboró un plan de mantenimiento
  preventivo para los elementos que conforman la planta de
  reciclado 7.

• 7. Se determinó que el modelo de
  gestión debe contener los siguientes elementos:
  Filosofía de Mantenimiento (misión,
  visión, política), Indicadores de mantenimiento
  y Documentación. (formularios).

• 8. Se diseñó y propuso el modelo
  de gestión de mantenimiento para la planta de
  reciclado 7.

Recomendaciones

En función de los resultados obtenidos en este
estudio se recomienda lo siguiente.

• 1. Evaluar la aplicación del modelo de
  gestión propuesto, para contar con una herramienta
  para la toma de decisiones, evaluación de
  gestión y guía para la ejecución de
  tareas y actividades propias de Mantenimiento.

• 2. Desarrollar los trabajos de mantenimiento de
  acuerdo a lo establecido en las instrucciones de trabajo
  presentes en el modelo de gestión.

• 3. Aplicar los indicadores de gestión de
  forma semestral para valorar la tendencia de los resultados y
  aplicar medidas correctivas.

• 4. Dejar constancia de las intervenciones
  realizadas en los formularios propuestos, a fin de contar con
  los registros requeridos para posteriores
  análisis.

• 5. Desarrollar un sistema de gestión de
  la calidad para la planta de reciclado 7, a fin de que cuente
  con el sistema documental para la mejora continua.

• 6. Diseñar una base de datos de cada uno
  de los elementos de la planta que presentan mayor frecuencia
  de fallas

Bibliográfia

• 1. Castro, F. (2003). Metodología de la
  Investigación. Mc.Graw Hill, México

• 2. Chiavenato, I. (2000).Administración
  de los Recursos Humanos. Colombia: McGraw-. Hill.

• 3. David (2004). Gerencia estratégica.
  Colombia: McGraw-. Hill.

• 4. Graterón L (2000). Gestión de
  mantenimiento empresarial. Colombia: McGraw-.
  Hill.

• 5. López, (2001) Administración
  de Empresas. Editorial Mc Graw Hill. 11 ava
  Edición.

• 6. Méndez, C (2005). Metodología.
  Colombia. Mc Graw Hill Interamericana, S.A.

• 7. Morles, M (1994). Como se elabora el
  Proyecto de Investigación. Consultores Asociados.
  Quinta Edición. Caracas, Venezuela.

• 8. Sabino, C (2002). El Proceso de
  Investigación. El Cid Editor

• 9. Suarez (2003). Gerencia estratégica.
  Colombia: McGraw-. Hill.

• 10. Tamayo y Tamayo M. (1995). El Proceso de la
  investigación científica. México.
  Editorial Limusa.

• 11.  Universidad Pedagógica Experimental
  Libertador (2003). Manual de Trabajos de Grado de
  Especialización y Maestría y Tesis Doctorales,
  Fedupel, Caracas.

Apéndices

APÉNDICE 1

Misión de
Mantenimiento

APÉNDICE 2

Visión de
Mantenimiento

APÉNDICE 3

Política de
Mantenimiento

APÉNDICE 4

Plan de Mantenimiento
Preventivo

APÉNDICE 5

Modelo de Gestión de
Mantenimiento

Índice de Contenido

• I. OBJETIVO

• II. ALCANCE

• III. CONSIDERACIONES GENERALES

• IV. DECLARACIÓN DE LA FILOSOFÍA
  DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

• V. LISTA DE INDICADORES

• VI. INSTRUCCIONES DE TRABAJO

OBJETIVO

Documentar las condiciones necesarias para
la planificación, ejecución y control de las
actividades de mantenimiento preventivo en la planta de reciclado
7.

ALCANCE

El Modelo presentado aplica para los
elementos que conforman a la planta de reciclado 7.

CONSIDERACIONES GENERALES

• El Modelo será utilizado por el personal de
  la planta

• Los Indicadores contemplados en este modelo se
  presentan a manera de propuesta inicial, ya que una vez que
  inicie la práctica del mantenimiento, deben ser
  adicionados otros indicadores.

• Cuando se requiera la revisión y
  actualización de cualquiera de los elementos
  contenidos en este modelo se debe notificar y hacer llegar a
  las unidades involucradas en la gestión de
  mantenimiento predictivo.

• DECLARACIÓN DE LA
  FILOSOFÍA DE GESTIÓN DE
  MANTENIMIENTO

A efectos de organizar el mantenimiento, lo
primero que se debe considerar es la creación de un
enunciado que englobe un propósito, una misión, una
razón de ser, entre otras. Estas deben convertirse en una
filosofía de gestión y debe ser la base para
construir el modelo, sin un enunciado de este tipo, es posible
que el área encargada del mantenimiento se concierta en un
área de servicios orientada a cubrir únicamente las
expectativas de los clientes internos, sin una
organización claramente definida y menos aún
eficiente; es por ello que debe darse forma a la
gestión.

La razón de ser del mantenimiento no
es otra cosa que la confiabilidad de operación de los
equipos de producción con una alta mantenibilidad, es
decir, se deben evitar fallas imprevistas en los equipos y a la
vez se debe hacer que las operaciones de mantenimiento se
efectúen en tiempos óptimos y a costos
razonables.

Descrito lo anterior, se propone la
siguiente filosofía de mantenimiento:

"La misión de Mantenimiento es
proveer a CVG FERROMINERA ORINOCO C.A de las mejores
prácticas de mantenimiento preventivo, correctivo y
predictivo, a través del seguimiento de los modelos de
gestión de mantenimiento, aportando oportunidad,
confiabilidad y calidad del servicio, tomando en cuenta los
interés de todas las unidades
organizativas"

En el caso de la Visión de
Mantenimiento de la planta de reciclado 7, se propone el
siguiente enunciado:

"La visión de mantenimiento es
ser la unidad líder en la organización en cuanto a
la efectividad en la aplicación de las actividades de
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, manifestado
por la alta satisfacción de las necesidades y expectativas
de los clientes, ofreciendo un servicio de calidad ejemplo para
las demás unidades"

En el caso de la Política de
Mantenimiento, se propone el siguiente enunciado:

"Asegurar la ejecución del
mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo oportuno de los
sistemas y equipos existentes en planta de reciclado 7,
comprometiéndonos a brindar soluciones eficientes a
nuestros clientes conforme a los requisitos establecidos de
manera que superen sus expectativas de calidad y
rendimiento"

LISTA DE INDICADORES

Se propone el uso, monitoreo y
cálculo semestral de los siguientes indicadores para la
evaluación de las gestiones de mantenimiento:

Ejecución del
mantenimiento

Eficiencia en la utilización de
personal para la ejecución del
mantenimiento:

Eficiencia en la Organización del
Mantenimiento

OT: Órdenes de Trabajo

Atraso del Trabajo

Se propone el uso de estos indicadores y
una vez que se inicie la puesta en práctica de las
actividades de mantenimiento, debe conformase un equipo de
trabajo para personalizar indicadores de gestiones que
estén relacionados con las actividades propias de los
mantenimientos.

6. INSTRUCCIONES DE
TRABAJO

Para realizar un trabajo de mantenimiento
es importante que se tome en consideración los siguientes
aspectos:

• Siempre desconecte el equipo

Detenga el funcionamiento del equipo antes
de comenzar a trabajar en ella, aunque sea brevemente. Asegure la
caja de control y póngale un letrero de advertencia
"Desconectado para efectuar el mantenimiento. No
conectar."

Guarde la llave en su bolsillo. Saque los
fusibles para reducir los riesgos al mínimo. Durante una
revisión, normalmente hay que observar la máquina
funcionando. Nunca la toque antes de que se haya detenido
completamente.

• Revise la posición de los
  componentes

Asegúrese de que todos los
componentes de la máquina están en una
posición "segura". Coloque volantes, contrapesos,
engranajes y embragues en neutro para evitar movimientos
accidentales. Siempre respete las recomendaciones del fabricante
para un mantenimiento seguro.

• Utilice ropa adecuada

Nunca utilice ropa suelta o voluminosa,
como corbatas, camisas por fuera, mangas sueltas o delantales de
laboratorio cerca de las transmisiones. Utilice guantes al
inspeccionar las correas

• Mantenga libre el acceso a las
  transmisiones

La accesibilidad es primordial: mantenga el
área cercana a las transmisiones sin desorden.
Fíjese en el suelo, que tiene que estar limpio y sin
aceite ni desperdicios para asegurar equilibrio mientras
está trabajando en la maquinaria.

Especificado lo anterior, se propone las
siguientes actividades para la planta de reciclado 7:

Correas.

Al compararse con los constantes problemas
de lubricación que ocurren con los sistemas de
transmisión por cadenas, o los problemas mecánicos
y los altos costes asociados con las transmisiones por
engranajes, el uso de las correas es el método de
transmisión de potencia más efectivo en cuanto a su
coste y fiabilidad. Pero las correas son efectivas sólo
cuando reciben un mantenimiento adecuado.

Para realizar la inspección de la
correa, se requiere el análisis de señales de
desgaste o daños anormales le permite localizar y corregir
posibles problemas en la transmisión. Marque o haga una
indicación en un punto de la correa, o de una de las
correas. Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas
con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal.

Verifique la temperatura de la correa por
si hay calor excesivo. Aunque las correas de hecho se calientan
durante su funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar
ciertos límites. Su mano puede tolerar una temperatura
hasta alrededor de 45°C (113°F); si las correas
están demasiado calientes, puede que se necesita
mantenimiento.

Esto le ofrece una buena orientación
sobre la temperatura de la correa: si no la puede sostener con la
mano deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que
reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas,
roturas, desgaste anormal o pérdida de dientes en una
correa síncrona.

Al girar transmisiones manualmente para
verificar el correcto guiado de la correa, hay que tener cuidado
de que sus dedos no queden atrapados entre la correa y la polea.
Es muy peligroso al girar grandes transmisiones síncronas
tirando de la correa, dado que si sus dedos quedan atrapados
entre los bordes de la polea y la correa los flancos
podrían amputarle inmediata algunos dedos.

Cadenas

• Verificar la tensión de las cadenas y
  desgaste de eslabones. Reemplazar en caso de ser
  necesario.

• Lubricar aquellas partes que se requieran

• Limpiar para evitar la incrustación de fino
  en los elementos que componen las cadenas.

Acoples

Para los acoplamientos, con maquina en
marcha, comprobar: Estado y fijación de protecciones de
seguridad. Si existen ruidos anormales en el giro del
acoplamiento (se puede producir, desalineación, rotura
ó daño, en el elemento elástico). Medir
vibraciones en rodamientos de ejes donde va el acoplamiento
(detectar posible desalineación).

Con maquina parada, comprobar:
Fijación de los semi-acoplamientos en los ejes. Si existe
holgura entre semi-acoplamientos y ejes donde van montados.
Separación entre semi-platos (acorde con suministrador).
Alineación radial y axial de los semi-platos (acorde con
suministrador).

Revisar estado y fijación del
elemento flexible (desgaste, rotura, fisuraciones, exceso de
rigidez-dureza). Estado y desgaste de los dientes de arrastre de
los semi-platos (dependiendo del tamaño se medirán
los dientes para seguir la evolución de desgate y preveer
su cambio).

Para el acoplamiento de Cadena, con maquina
en marcha, los mismos puntos que el anterior más,
comprobar si existe fuga de lubricante (van
lubricados).

Poleas

Después de retirar las correas de la
transmisión, verifique si hay desgaste anormal o
daños obvios en las poleas. El desgaste no siempre salta a
la vista. Utilice galgas para inspeccionar las ranuras
trapezoidales. Para transmisiones de correas síncronas,
verifique los diámetros por todo el ancho de la polea para
asegurar que sean consistentes y que cumplan con las
normas.

Es siempre recomendable revisar la
alineación y el montaje adecuado de las poleas. La
desalineación de las poleas acorta considerablemente la
vida de la correa. Las causas principales de la
desalineación de las poleas son:

• Las poleas están mal
colocadas en los ejes;

• Los ejes de la máquina motriz
y de la impulsada no están paralelos;

• Las poleas están inclinadas
debido a un montaje inadecuado

Pernos

Para realizar mantenimiento en pernos, se
debe inspeccionar la calidad de la fijación y el torque
aplicado en la revisión anterior. Verificar que no existan
vibraciones, limpiar el lugar para que esté libre de
oxidación, y visualizar la existencia de
fracturas.

Panel de electricidad

Las actividades que se plantean son las
siguientes:

• Revisión de conductores (estado del
  cableado)

• Inspección de las conexiones.

• Medición de los parámetros
  eléctricos y comparación entre los actuales y
  lo especificado.

• Limpieza del panel.

Planchas.

• Revisión de estados de oxidación,
  golpes o hendiduras. Se debe corregir en caso de que
  existan.

• Verificación de que las planchas se
  encuentren alineadas y cuadradas de acuerdo a las
  especificaciones.

• Visualizar la incidencia de los factores
  climáticos en la oxidación de las planchas. En
  épocas de lluvia se debe realizar con mayor frecuencia
  a la establecida.

ANEXOS

ANEXO 1

Evaluación con la norma COVENIN
2500-93

Evaluación de la Gestión de
Mantenimiento-Área 1: Organización

Continuación. Evaluación de
la Gestión de Mantenimiento-Área 1:
Organización

Evaluación-Área 2:
Organización de Mantenimiento

Continuación
Evaluación-Área 2: Organización de
Mantenimiento

Evaluación-Área 3:
Planificación del Mantenimiento

Continuación de
Evaluación-Área 3: Planificación del
Mantenimiento

Evaluación-Área 4:
Mantenimiento Rutinario

Continuación de la
Evaluación-Área 4: Mantenimiento
Rutinario

Evaluación-Área 5:
Mantenimiento Programado

Continuación de la
Evaluación-Área 5: Mantenimiento
Programado

Evaluación-Área 6:
Mantenimiento Correctivo

Continuación de la
Evaluación-Área 6: Mantenimiento
Correctivo

Evaluación-Área 7:
Mantenimiento Preventivo

Continuación de la
Evaluación-Área 7: Mantenimiento
Preventivo

Evaluación-Área 8:
Mantenimiento por Avería

Continuación de la
Evaluación-Área 8: Mantenimiento por
Avería

Evaluación-Área 9: Personal
de Mantenimiento

Continuación de la
Evaluación-Área 9: Personal de
Mantenimiento

Evaluación-Área 10: Apoyo
Logístico

Evaluación-Área 11:
Recursos

Continuación de la
Evaluación-Área 11: Recursos

Continuación de la
Evaluación-Área 11: Recursos

Continuación de la
Evaluación-Área 11: Recursos

DEDICATORIA

En primer lugar dedico el presente trabajo a mi Dios
altísimo, mi guía espiritual en quien se fundamenta
mi fe, esa energía suprema que te impulsa a lograr tus
proyectos y metas, seguidamente a mis padres, yasmin y
Sebastián, profesionales y trabajadores, son guía e
inspiración para culminar mi carrera y continuar el
camino, a mis tutores, ejemplos de conocimiento y éxito, a
mi hermana por su apoyo en el proceso, a mis amistades que
siempre me aconsejaron y estuvieron cerca en mi formación
profesional, a mi querida abuela que me cuida desde el cielo y
con quien en vida reflexioné mucho sobre la persona
exitosa que podía llegar a ser. Dedico este trabajo a mi
persona pues, con ello, demuestro a mi mismo que las metas se
pueden cumplir con éxito, que nada es imposible cuando
existen deseos, trabajo y buena voluntad. Querer es poder, el
cielo es el límite

Cristian
Rodríguez

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradezco a mi Dios altísimo por
ser mi guía y permitirme lograr las metas que me he
trazado

A mi tutor académico, profesor Andrés Eloy
Blanco por darme guía orientación y
conocimientos

A mi tutor industrial, Ingeniero Víctor
Álvarez por prestarme el apoyo necesario para realizar mi
trabajo

A la universidad nacional experimental
politécnica Antonio José de Sucre por haberme
educado, formado e impartirme conocimientos para ser un gran
profesional

A CVG Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de
realizar la investigación en la jefatura de equipo pesado
del área PMH

A los supervisores de turno, entre ellos: Lisandro La
Rosa, Luis Barroso, Reinaldo Rosas, por brindarme apoyo durante
todo el proceso de investigación y recolección de
información

A todo el personal de las contratas y a los
trabajadores de equipo pesado que de algún modo u otro me
ayudaron a simplificar el trabajo

Cristian
Rodríguez

(NOVIEMBRE 2011)

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental
Politécnica "Antonio José de Sucre". Vicerrectorado
Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor: Ing. Andrés Eloy Blanco M.Sc.