Ingeniería de métodos. Generalidades

Introducción

El instrumento fundamental que origina una mayor
productividad es la utilización de métodos, el
estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe
comprender claramente que todos los aspectos de un negocio
ó industria, ventas, finanzas, producción,
ingeniería, costos, mantenimiento y administración
son áreas fértiles para la aplicación de
métodos, estudio de tiempos y sistemas adecuados de pago
de salarios.

Las oportunidades que existen en el campo de la
producción para los estudiantes de las carreras de
ingeniería, dirección industrial,
administración de empresas, psicología industrial y
relaciones obrero patronal son:

La sección de producción de una industria
puede considerarse como el corazón de la misma, y si la
actividad de esta sección se interrumpiese, toda la
empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al
departamento de producción como el corazón de una
empresa industrial, las actividades de métodos, estudio de
tiempos y salarios son el corazón del grupo de
fabricación.

El objetivo de un gerente de fabricación o
producción es laborar un producto de calidad,
oportunamente y al menor costo posible, con inversión
mínima de capital y con un máximo de
satisfacción de sus empleados.

Ingeniería
de Métodos

En 1932, el término "Ingeniería de
Métodos" fue desarrollado y utilizado por H.B. Maynard* y
sus asociados, quedando definido con las siguientes
palabras:

Es la técnica que somete cada operación de
una determinada parte del trabajo a un delicado análisis
en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden
a encontrar el método más rápido para
realizar toda operación necesaria; abarca la
normalización del equipo, métodos y condiciones de
trabajo; entrena al operario a seguir el método
normalizado; realizado todo lo precedente, determina por medio de
mediciones muy precisas, el numero de horas tipo en las cuales un
operario, trabajando con actividad normal, puede realizar el
trabajo; por ultimo, establece en general un plan para
compensación del trabajo, que estimule al operario a
obtener o sobrepasar la actividad normal.

La ingeniería de métodos se puede definir
como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a
un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que
faciliten mas la realización del trabajo y que permitan
que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor
inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo
final de la ingeniería de métodos es el incremento
en las utilidades de la empresa.

Importancia de la Ingeniería de Métodos
en l productividad de una empresa.

La Ingeniería de Métodos implica la
utilización de la capacidad tecnológica de un
país. Principalmente porque debido a la ingeniería
de métodos, el mejoramiento de la productividad es un
procedimiento sin fin. En este método se consideran cuatro
factores al evaluar la actuación del operario, que son la
habilidad, empeño, condiciones y consistencia.

La habilidad se define como la capacidad en seguir un
método dado y se puede explicar más,
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y las manos, existen 6
grados ó clases de habilidad asignables a operarios y que
representan una evaluación de pericia aceptable, tales
grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y
extrema. El esfuerzo ó empeño se define como una
demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia.
El empeño es representativo de la rapidez con la que se
aplica la habilidad, y puede ser en alto grado por el operario.
Las condiciones a que se ha hecho referencia en este
procedimiento de calificación de la actuación, son
aquellas que afectan al operario y no a la operación. La
consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el
estudio: los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de
consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable, y
deficiente.

Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un
producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de
métodos debe seguir un procedimiento sistemático,
el cual comprenderá las siguientes operaciones:

• Selección del proyecto.

• Obtención de los hechos

• Presentación de los hechos

• Efectuar un análisis

• Desarrollo del método ideal

• Presentación del método

• Implantación del método

• Desarrollo de un análisis de
  trabajo

• Establecimiento de estándares de
  tiempo

• Seguimiento del método

Los objetivos principales de estas actividades son
aumentar la productividad, la confiabilidad del producto y
reducir el costo por unidad, permitiendo así se logre la
mayor producción de bienes y / o servicios para mayor
numero de personas. El muestreo de trabajo es una técnica
que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicada a las diversas actividades que componen una tarea,
actividades o trabajo.

Los resultados del muestreo sirven para determinar
tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar
la utilización de las máquinas y para establecer
estándares de producción. El método de
muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de
obtención de datos por el procedimiento usual de estudios
de tiempos. Tales ventajas son:

• No requiere observación continua por parte de
  un analista durante un período de tiempo
  largo.

• El tiempo de trabajo de oficina disminuye

• El total de horas de trabajo a desarrollar por el
  analista es generalmente mucho menor

• El operario no esta expuesto a largos
  períodos de observaciones
  cronométricas

Desde este momento, el desarrollo de las técnicas
de la Ingeniería de Métodos y simplificación
del trabajo progresó rápidamente. Hoy en día
la Ingeniería de Métodos implica trabajo de
análisis en dos etapas de la historia de un producto.
Inicialmente, el ingeniero de métodos esta encargado de
idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará
el producto.

En segundo lugar, estudiará una y otra vez cada
centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el
producto. Cuanto más completo sea el estudio de los
métodos efectuado durante las etapas de planeación,
tanto menor será la necesidad de estudios de
métodos adicionales durante la vida del producto. Otro
factor importante en el mejoramiento de la productividad es el
estudio de tiempos el cual esta ligado directamente con la
ingeniería de métodos. Un buen analista de estudio
de tiempos es un buen ingeniero de métodos, puesto que su
preparación tiene a la ingeniería de métodos
como componente básico.

El analista en estudio de tiempos debe establecer los
tiempos permisibles para realizar una tarea determinada, para
esto utiliza varias técnicas como lo son: el estudio
cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de
los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y
estimaciones basadas en datos históricos.

Diagrama de Operaciones:

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de
todas las operaciones de taller o en máquinas,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar
en un proceso de fabricación o administrativo, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del
producto terminado. Señala la entrada de todos los
componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza
principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller
presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes,
tolerancias y especificaciones, todos los detalles de
fabricación o administración se aprecian
globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.

Elaboración del diagrama de
operaciones de proceso:

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio
se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o
planea antes de realizar algún trabajo de
producción en ella. Algunos analistas prefieren separar
las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los
trámites administrativos. Las operaciones manuales se
relacionan con la mano de obra directa, mientras que los
referentes a simples trámites normalmente son una parte de
los costos directos o gastos. Una inspección tiene lugar
cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad
con una norma o estándar.

Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones
del proceso, el analista debe identificarlo con un título
escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas
verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas
horizontales que entroncan con las líneas de flujo
verticales para indicar la introducción de material, ya
sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho
algún trabajo durante el proceso.

Utilización del diagrama de operaciones de
proceso:

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de
operaciones, deberá prepararse para utilizarlo. Debe
revisar cada operación y cada inspección desde el
punto de vista de los enfoques primarios del análisis de
operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en particular,
cuando se estudia el diagrama de operaciones:

• Propósito de la
  operación

• Diseño de la parte o
  pieza

• Tolerancias y
  especificaciones

• Materiales

• Proceso de
  fabricación

• Preparación y
  herramental

• Condiciones de trabajo

• Manejo de materiales

• Distribución en la
  planta

• Principios de la economía de
  movimientos

El diagrama de operaciones ayuda  a promover y
explicar un método propuesto determinado. Como proporciona
claramente una gran cantidad de información, es un medio
de comparación ideal entre dos soluciones
competidoras.

Características:

• Se utiliza en las fases iniciales del estudio de
  métodos.

• El formato puede diferir ampliamente por el tipo de
  procesos estudiados.

• Es un buen sistema para visualizar el proceso
  productivo así como su secuencia.

Ejemplo:

Diagrama de flujo:

Es un esquema para representar gráficamente un
algoritmo. Se basan en la utilización de diversos
símbolos para representar operaciones específicas.
Se les llama diagramas de flujo porque los símbolos
utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la
secuencia de la operación.

Para poder hacer comprensibles los diagramas a todas las
personas, los símbolos se someten a una
normalización, es decir, se hicieron símbolos casi
universales, ya que, en un principio cada usuario podría
tener sus propios símbolos para representar sus procesos
en forma de Diagrama de flujo. Esto trajo como consecuencia que
sólo aquel que conocía sus símbolos, los
podía interpretar. La simbología utilizada para la
elaboración de diagramas de flujo es variable y debe
ajustarse a un patrón definido previamente.

En teoría, no es necesario usar un tipo especial
de símbolos para crear un diagrama de flujo, pero existen
algunos ampliamente utilizados por lo que es adecuado conocerlos
y utilizarlos, ampliando así las posibilidades de crear un
diagrama más claro y comprensible para crear un proceso
lógico y con opciones múltiples adecuadas. Se
utilizan los símbolos indicados a continuación,
estandarizados según la norma ISO 5807:

• Flecha: Indica el sentido y trayectoria del
  proceso de información o tarea.

• Rectángulo: Se usa para representar un
  evento o proceso determinado. Éste es controlado
  dentro del diagrama de flujo en que se encuentra. Es el
  símbolo más comúnmente utilizado. Se usa
  para representar un evento que ocurre de forma
  automática y del cual generalmente se sigue una
  secuencia determinada.

• Rombo: Se utiliza para representar una
  condición. Normalmente el flujo de información
  entra por arriba y sale por un lado si la condición se
  cumple o sale por el lado opuesto si la condición no
  se cumple. El rombo además especifica que hay una
  bifurcación.

• Círculo: Representa un punto de
  conexión entre procesos. Se utiliza cuando es
  necesario dividir un diagrama de flujo en varias partes, por
  ejemplo por razones de espacio o simplicidad. Una referencia
  debe darse dentro para distinguirlo de otros. La
  mayoría de las veces se utilizan números en los
  mismos.

Existen además un sin fin de formas especiales
para denotar las entradas, las salidas, los almacenamientos,
etcétera.

De acuerdo al estándar ISO, los símbolos e
incluso las flechas deben tener ciertas características
para permanecer dentro de sus lineamientos y ser considerados
sintácticamente correctos. En el caso del círculo
de conexión, se debe procurar usarlo sólo cuando se
conecta con un proceso contenido dentro de la misma hoja. Existen
también conectores de página, que asemejan a una
"rectángulo oblicuo" y se utilizan para unir actividades
que se encuentran en otra hoja.

Características:

• Existe siempre un camino que permite
  llegar a una solución (finalización del
  algoritmo).

• Existe un único inicio del
  proceso.

• Existe un único punto de fin
  para el proceso de flujo (salvo del rombo que indica una
  comparación con dos caminos posibles).

• Se puede aplicar directamente a un
  producto, un operario, una pieza (muestras y desarrollos),
  documentos, información, entre otros.

Ejemplo:

Diagrama Hombre-Maquina:

Se define este diagrama como la representación
gráfica de la secuencia de elementos que componen las
operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que
permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir,
conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las
máquinas.

Con base en este conocimiento se puede determinar la
eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de
aprovecharlos al máximo. El diagrama se utiliza para
estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo
a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable
para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su
máquina.

Objetivos:

• Determinar la eficiencia de los hombres
  y de las máquinas.

• Estudiar, analizar y mejorar una sola
  estación de trabajo a la vez.

• Conocer el tiempo para llevar a cabo el
  balance de actividades del hombre y su
  máquina.

Características:

• Es la representación
  gráfica de las operaciones en donde intervienen
  hombres y maquinas.

• Este diagrama nos permite determinar la
  organización y con ello, la eficiencia tanto de las
  maquinas como de las personas, logrando aprovechar ambos
  recursos al máximo.

• Se utiliza para estudiar, analizar y
  mejorar una sola estación de trabajo (una sola
  operación) a la vez.

• Por medio de este diagrama se balancean
  las actividades del hombre y la maquina.

• Una variante común de esta
  diagrama es donde una persona atiende varias
  maquinas.

Pasos para realizarlo:

• Seleccionar la operación que
  será diagramada.

• Determinar los límites del ciclo
  que se quiere diagramar.

• Dividir la operación en
  elementos.

• Medir el tiempo de duración de
  cada elemento.

• Construir el diagrama.

Construcción del diagrama
Hombre-Maquina:

Un primer paso en dicha construcción es
seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que
nos represente una unidad de tiempo.

     Esta selección se
lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se
construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro
representa un centésimo de minuto. Existe una
relación inversa en esta selección, es decir,
mientras más larga es la duración del ciclo de la
operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo
escogida.

     Cuando hemos efectuado
nuestra selección se inicia la construcción del
diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el
título de diagrama de proceso
hombre-máquina.

     Se incluye además
información tal como operación diagramada,
método presente o método propuesto, número
de piano, orden de trabajo indicando dónde comienza el
diagramado y dónde termina, nombre de la persona que lo
realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue
conveniente para una mejor comprensión del
diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda
del papel, se hace una descripción de los elementos que
integran la operación.

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y
tiempos del hombre, así como también los tiempos
inactivos del mismo.

     El tiempo de trabajo del
hombre se representa por una línea vertical continua;
cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa
con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco
más hacia la derecha se coloca la gráfica de la
máquina o máquinas; esta gráfica es igual a
la anterior, una línea vertical continua indica tiempo de
actividad de la máquina y una discontinuidad representa
inactivo. Para las máquinas, el tiempo de
preparación así como el tiempo de descarga, se
representan por una línea punteada, puesto que las
máquinas no están en operación pero tampoco
están inactivas.

     En la parte inferior de la
hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el
tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo total de
ocio. Así como el tiempo total muerto de la
máquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de
utilización empleamos las siguientes
igualdades.

Ciclo total del operario = preparar +
hacer + retirar.

Ciclo total de la máquina =
preparar + hacer + retirar.

Tiempo productivo de la máquina =
hacer.

Tiempo improductivo del operario =
espera.

Tiempo improductivo de la máquina
= ocio.

Porcentaje de utilización del
operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo
total.

Porcentaje de la máquina =tiempo
productivo de la máquina/ tiempo del ciclo
total.

Ejemplos:

Problema #1:

     Un cierto
artículo requiere para su fabricación de una
operación de moldeo que se lleva a cabo en un inyector
semiautomático; una operación de rebabeado manual y
una operación de ensamble en una prensa ensambladora
automática.

Los tiempos de cada actividad son los
siguientes:   

  La secuencia obligada de las
diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos.
¿Cuántas piezas podrán producirse como
máximo en ocho horas, si se dispone de dos inyectores y
una ensambladora, operados por un solo hombre.

Problema #2:

Cierto producto fabricado por operaciones
realizadas en la secuencia A-B-C en máquinas
semiautomáticas tiene los siguientes tiempos
estándar.

     Si es
costumbre añadir un 20% al tiempo del ciclo
estándar y un solo hombre realiza las operaciones de
carga, descarga e inspección, disponiéndose de dos
máquinas A, una máquina B y una máquina C
¿Cuántos artículos se producirán como
máximo en el turno de 8 horas?

Cuadrilla:

• Es una variante al diagrama hombre maquina, en donde
  varias personas atienden una sola maquina.

• Estos diagramas son característicos para el
  estudio de mantenimientos o maquinaria de grandes
  proporciones.

Actividades múltiples (Hombre-Maquina y de
Grupo):

Se define este diagrama como la representación
gráfica de la secuencia de elementos que componen las
operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que
permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir,
conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las
máquinas.

Con base en este conocimiento se puede determinar la
eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de
aprovecharlos al máximo.

 El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y
mejorar una sola estación de trabajo a la vez.
Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar
a cabo el balance de las actividades del hombre y su
máquina.

Pasos para realizarlo:

Primero, se debe seleccionar la operación que
será diagramada; se recomienda seleccionar operaciones
importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen
dificultades en el proceso.

En segundo lugar, determinar dónde empieza y
dónde termina el ciclo que se quiere diagramar.

En tercera, observar varias veces la operación,
para dividirla en sus elementos e identificarlos
claramente.

El siguiente paso se dará cuando los elementos de
la operación han sido identificados, entonces se procede a
medir el tiempo de duración de cada uno.

Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la
secuencia de elementos, se construye el diagrama.

Técnicas cuantitativas
relación Hombre-Maquina:

 Aunque el diagrama de proceso para hombre y
máquina se puede usar para determinar el número de
máquinas a asignar a un operario, tal número puede
ser calculado frecuentemente en mucho menor tiempo mediante el
desarrollo de un modelo matemático.

      Las relaciones entre
hombre y máquina suelen ser de uno de estos tres tipos:
(1) de atención sincrónica, (2) de atención
al azar y (3) de una combinación de los
anteriores.

     La asignación
demás de una máquina a un operario rara vez da como
resultado el caso ideal en que tanto el trabajador como la
máquina que atiende estén ocupados durante todo el
ciclo. Casos ideales como éste se denominan de
''atención sincrónica'' y el número de
máquinas a asignar se calcula como sigue:

N = l+( m / l)

Donde:

N = número de máquinas
asignadas al operario

l = tiempo total de atención del
operario por máquina (carga y descarga)

m = tiempo total de operación de la
máquina (suministro de potencia)

Por ejemplo, si el tiempo total de
atención o servicio del operario fuera de un minuto, en
tanto que el ciclo de máquina fuese de cuatro minutos, la
atención sincrónica daría por resultado la
asignación de cinco máquinas:

N = 1+ 4/1 = 5

Gráficamente esta asignación
se representaría como sigue:

     Si el número de
máquinas en el ejemplo anterior se aumentase,
ocurriría interferencia entre máquinas y se
tendría una situación en la que una o más de
las máquinas estarían inactivas durante una parte
del ciclo de trabajo. Si el número de máquinas se
reduce a una cantidad menor que cinco, entonces el operario
estará inactivo durante una parte del ciclo.

     En tales casos, el costo
total mínimo por pieza usualmente representa el criterio
para la operación óptima. El mejor método
necesitará establecerse considerando el costo de cada
máquina ociosa y el salario por hora del obrero. Es
posible emplear técnicas cuantitativas para establecer la
mejor transacción. El procedimiento consiste en estimar,
primero, el número de máquinas que debería
ser asignado al operario, determinando el número entero
más bajo a partir de la
ecuación: 

En este caso, el tiempo del ciclo dependerá del
ciclo de trabajo del operario, puesto que habrá
algún tiempo muerto o de máquina inactiva. El
tiempo del ciclo será ahora

     Las situaciones de
"atención o servicio completamente al azar" se refieren a
los casos en que no se sabe cuándo haya que atender una
máquina, o cuánto tiempo se necesitará para
hacerlo. Los valores medios generalmente se conocen o se pueden
determinar; con estos promedios las leyes de probabilidades
sirven para determinar el número de máquinas a
asignar a un operario.

     Los términos
sucesivos del desarrollo del binomio darán una
aproximación útil de la probabilidad de que 0,1, 2,
3,… n máquinas estén sin trabajar (siendo n
relativamente pequeño), considerando que cada
máquina esté inactiva durante tiempos
indeterminados o al azar durante el día, y que la
probabilidad de tiempo productivo sea p y la probabilidad de
tiempo muero sea q.

      Por ejemplo,
determínese la proporción mínima de tiempo
de máquina perdido para diversos números de tornos
tipo revólver asignado a un operario, cuando se ha
estimado que en promedio las máquinas funcionan 60% del
tiempo sin que sean atendidas. El tiempo de atención del
operario a intervalos irregulares será de 40% en promedio.
El analista estima que en esta clase de trabajo se deben asignar
tres tornos por operario. En esta disposición, las
combinaciones de máquinas en operación (p) o
inactivas (q), expresadas como probabilidades,
serían:

Por tanto, se puede determinar la proporción del
tiempo que algunas máquinas permanecerán paradas, y
se podrá calcular fácilmente el tiempo perdido
resultante de un operario por cada tres máquinas. En este
ejemplo se tiene:

Proporción del tiempo de
máquina perdido = 3.328/24.0 = 13.9%

      Pueden hacerse
cálculos similares para mayor o menor número de
asignaciones de máquinas a fin de determinar la
asignación que resulte en el menor tiempo muerto de
máquina. La transacción más satisfactoria se
considera generalmente que es la disposición que muestra
el menor Costo Total Esperado por pieza. Este costo por pieza
para una combinación dada se calcula por la siguiente
expresión:

Las piezas por hora de N máquinas se pueden
calcular conociendo el tiempo medio de máquina requerido
por pieza, el tiempo medio de atención de máquina
por pieza y el tiempo muerto o perdido por hora que se
espera.

      Por ejemplo, con una
asignación de cinco máquinas a un sólo
operario, se determinó que el tiempo de maquinado por
pieza era de 0.82 horas, el tiempo de atención de
máquina por pieza, de 0.17 horas, y el tiempo medio de
inactividad de máquina de 0.11 horas por máquina y
por hora. Por tanto, cada máquina estaba disponible para
trabajo productivo sólo una fracción de 0.89 de
hora. El tiempo medio requerido para producir una pieza por
máquina seria 0.82 + 0.17 /0.89= 1.11. Por consiguiente,
las cinco maquinas producirían 4.5 piezas por hora. Si el
operario ganase, por ejemplo, 12 dólares por hora y el
costo horario de máquina fuese de 22 dólares, se
tendría un costo tota1 esperado por pieza de:

$12.00 + 5($22.00) / 4.5 =
$27.11

      Las combinaciones de
servicio sincrónico y al azar son quizá el tipo
más común de relaciones entre hombre y
máquina. En este caso, el tiempo de atención es
constante, pero el tiempo muerto de máquina es aleatorio.
El devanado, enrollado en conos y plisado son operaciones
utilizadas en la industria textil, características de este
tipo de relaciones hombre-máquina. Como en los ejemplos
anteriores, el álgebra y el cálculo de
probabilidades pueden establecer el modelo matemático que
apoyará una solución realista.

Principios de la economía de
movimiento:

• Estas son leyes básicas que
  permiten identificar ineficiencias en los movimientos
  elementales. Se dividen en tres áreas:

• Aplicación y uso del cuerpo
  humano

• Arreglo del área de
  trabajo

• Diseño de herramientas y
  equipo.

• Aplicación y uso del cuerpo
  humano:

• Los movimientos de las manos deben ser
  simultáneos y en direcciones opuestas y
  simultaneas.

• El ritmo del movimiento debe ser suave, procurando
  que se adquiera de forma natural y fácil.

• Arreglo del área de trabajo:

• Debe haber un lugar fijo para los materiales y las
  herramientas.

• Los materiales deben estar colocados para llevar la
  sucesión de los movimientos.

• El área de trabajo debe estar diseñada
  para llevar la operación de manera que la fatiga se
  elimine al máximo.

• Diseño de herramientas y equipo:

• Siempre se deben usar guías, plantillas y
  pedales de tal manera que las manos realicen actividades
  más productivas.

• Las manivelas y mangos de las herramientas se deben
  de diseñar para obtener la mayor ventaja
  mecánica del cuerpo con el menor cambio de postura del
  cuerpo.

Ejemplo: Problemas de la Operaria

1. El pie derecho no tiene soporte adecuado.

2. El pedal está demasiado alto.

3. Las rodillas pueden golpear con la
maquina.

4. El ángulo que forman el pie y la pierna es muy
agudo.

5. El codo queda mas abajo de su altura
normal.

6. El respaldo de la silla es incorrecto.

7. La altura de la silla no es la adecuada.

8. El asiento de la silla no esta curvado.

9. Las esquinas y bordes de la silla son en
ángulo recto.

10. La maquina obstaculiza el paso.

11. El pie izquierdo no esta a la misma altura que el
derecho, lo que produce una posición no
simétrica.

12. El pedal de accionamiento debe de ser plano y en
forma de pie no en forma de botón cóncavo que es
resbaladizo.

13. La distancia normal para trabajos de
precisión debe ser de 25 a 30 cm.

Bibliografía

*Ingeniería Industrial –
Métodos, Tiempos y Movimientos", Benjamin W. Niebel
Editorial ALFAOMEGA.

*http://www.monografias.com

* Manual de Ingeniería de la
Producción Industrial", H.B. Maynard Editorial
REVERTÉ S.A.

Autor:

Mesa, Gabriel

Vásquez, Alexandra

Velásquez, Magdiel

PROFESOR: Ing. Andrés E.
Blanco

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

INGENIERÍA INDUSTRIAL

CIUDAD GUAYANA, SEPTIEMBRE DE
2008