La logística como metodo aplicado de almacenamiento

• Introducción
• Definiciones de
  términos
• Almacenamiento
• Distribución de
  las zonas de un almacén
• Gestión de
  inventarios
• Outsourcing
• Conclusiones

Introducción

La razón de ser de todo almacén, estriba
en el hecho de que el hombre debe de guardar aquello que produce,
para consumirlo con cierta dosificación. Y esta es
precisamente la razón última (o primera), de la
existencia de los almacenes. El hombre produce bienes en un lugar
determinado en el tiempo, pero precisa consumirlos con
regularidad, todos los días.

La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo
de la competencia entre las empresas. Cuando un mercado permanece
estable, las empresas pueden sobrevivir sin manejar sus activos
con eficiencia, es decir, pueden malgastar recursos o
subutilizarlos, ya que hay pocos competidores que ofrezcan
mejores productos a precios accesibles a los clientes. Pero la
creciente inestabilidad nacional e internacional de los mercados,
además del creciente número de empresas
multinacionales que se están abriendo paso en los mercados
internos y externos, de la cual la República Dominicana no
es una excepción, también constituye oportunidades
y amenazas para las empresas, que tienen que ser obligatoriamente
más productivas para mantenerse competitivas.

En el estudio de la administración moderna el
almacén es un medio para lograr economías
potenciales y para aumentar utilidades de la empresa.

El manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los
problemas de la administración de empresas debido a que es
un componente fundamental de la productividad. En mercados
altamente competitivos, las empresas trabajan con inventarios
cada vez más bajos y con niveles de servicios cada vez
más altos.

El objetivo de este estudio es evaluar los aspectos
básicos a considerar para desarrollar una adecuada
logística de almacenamiento de una empresa, a fin de
entender la importancia crucial, que esto representa en la
cultura corporativa de la empresa y su búsqueda de la
excelencia, de manera de ser mas competitivos dentro del mercado,
tanto nacional como internacionalmente.

Para esto desarrollaremos varios aspectos básicos
en el proceso de almacenamiento como son: las funciones,
clasificaciones, principios, sistema de gestión de
almacén, áreas involucradas, importancia, como
también lo referente a inventario, su importancia
empresarial, terminando con la subcontratación.

Las empresas en estos tiempos modernos, están
acondicionándose para ser competitivas, eficientes y
abiertas a cambios que ayuden a optimizar los sistemas de
gestión (almacenamiento, inventarios, etc.), ya que es
vital para el buen funcionamiento de los almacenes a corto,
mediano y largo plazo.

En el presente informe, el capítulo I describe
las definiciones de términos, en el capítulo II se
evalúa todo lo concerniente a almacenamiento, en el
capítulo III se estudia la gestión de inventarios y
el capítulo IV define y explica el outsourcing.

CAPITULO I:

Definiciones de
términos

Para poder comprender los temas a continuación se
indican la terminología básica relacionada con los
mismos:

Artículo: equivale a referencia. Es la
menor unidad física depositada en un
almacén.

FEFO: del inglés, first expired, first
out, es decir primero en caducar,

primero en salir. Utilizado en la industria
farmacéutica.

FIFO: del inglés, first in, first out, es
decir primero en entrar, primero en salir.

Gestión de Almacén: la
gestión de almacén concierne a todo lo relativo a
los flujos físicos de los artículos en
almacén: direcciones físicas de almacenamiento,
preparación de pedidos, etc.

Gestión de Stock: la gestión de la
existencia define lo que debe estar Almacenado y lo
valora.

Logística: concepto amplio aplicado a
todas las fases de distribución de los productos,
incluyendo todos los eslabones de la cadena de
distribución, requeridos para hacer llegar el producto
hasta el cliente final. La logística (término de
origen militar) se encarga de optimizar fletes, asegurarse que
los productos vayan bien transportados, calcular tiempos de
espera y de descarga, manejo y control de almacenamiento. El
objetivo final de la logística es disminuir los niveles de
inventario y de optimizar el funcionamiento de toda la cadena de
distribución.

Cadena de Suministro: movimiento de materiales,
fondos e información relacionada a través del
proceso de la logística, desde la adquisición de
materias primas a la entrega de productos terminados al usuario
final.

Maquila: proceso por el cual ingresan las
mercancías al país con el objeto de que sólo
se le incorpore el valor agregado correspondiente a la mano de
obra.

Mercancías: bienes que pueden ser objeto
de regímenes, operaciones y destinos aduaneros.

Mercancía Nacional: la producida o
manufacturada en el país con materias primas nacionales o
nacionalizadas.

Muestras: son aquellas mercancías que
únicamente tienen por finalidad demostrar sus
características y que carecen de valor comercial por
sí mismas.

Manejo del inventario: el proceso de asegurar la
disponibilidad de los productos a través de actividades de
administración de inventario como planeación,
posicionamiento de stock, y supervisión de la edad del
producto.

Outsourcing: subcontratación de funciones
comerciales o procesos tales como servicios logísticos o
de transportación a una empresa externa, en lugar de
hacerlos internamente.

Pick/Pack (Picking): el proceso de escoger el
producto de inventario y empacar en recipientes de
embarque.

Inventario: operación que permite conocer
exactamente el número de artículos que hay en el
almacén. Además, esta operación puede
también determinar los emplazamientos de los
artículos.

CAPITULO II:

Almacenamiento

Definición:

Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes
tipos de mercancía. Son manejados a través de una
política de inventario. Esta función controla
físicamente y mantiene todos los artículos
inventariados. Al elaborar la estrategia de almacenamiento se
deben definir de manera coordinada el sistema de gestión
del almacén y el modelo de almacenamiento.

Principios de Almacenaje.

Al margen de que cualquier decisión de almacenaje
que se adopte tenga que estar enmarcada en el conjunto de
actividades de la distribución integrada, se deben tener
siempre en cuenta las siguientes reglas generales o Principios de
Almacenaje:

• 1. El almacén NO es un ente aislado,
  independiente del resto de las funciones de la empresa. En
  consecuencia, su planificación deberá ser
  acorde con las políticas generales de ésta e
  insertarse en la planificación general para participar
  de sus objetivos empresariales.

• 2. Las cantidades almacenadas se
  calcularán para que los costos que originen sean
  mínimos; siempre que se mantengan los niveles de
  servicios deseados.

• 3. La disposición del almacén
  deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su
  funcionamiento; para ello deberá
  minimizarse:

• a. El Espacio empleado, utilizando al
  máximo el volumen de almacenamiento
  disponible.

• b. El Tráfico interior, que
  depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con
  que se produzcan los movimientos.

• c. Los Movimientos, tendiendo al mejor
  aprovechamiento de los medios disponibles y a la
  utilización de cargas completas.

• d. Los Riesgos, debe considerarse que
  unas buenas condiciones ambientales y de seguridad
  incrementan notablemente la productividad del
  personal.

• 4. Por último, un almacén debe
  ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura
  e implantación, de forma que pueda adaptarse a las
  necesidades de evolución en el tiempo.

Sistema de gestión del
almacén:

Se entiende por tal el sistema que determina los
criterios para seleccionar el material que ha de salir del
almacén para atender una petición concreta. La
importancia de este sistema radica en que incide directamente
sobre el período de permanencia de los productos en el
almacén. El sistema más extendido es el
FIFO, según el cual el primer producto llegado al
almacén, es el primero que se expide. El sector de
automoción es muy dinámico, por ello, y para evitar
la aparición de obsoletos, es preciso seguir el
FIFO. También tiene la función de dirigir la
administración del almacén y de cualquier otra
división de la empresa, así como de poner en
práctica lo que se haya decidido en la gestión de
producción. El almacén alojará lo que se
habrá pedido con la función compra y/o lo que se
habrá fabricado después de la planificación
de lanzamiento. Gestionará el estatuto de la cuarentena
según las instrucciones del control de calidad.
Permitirá las salidas decididas por fabricación o
por el servicio comercial. También existen la regla del
LIFO (Ultimo en entrar, último en salir), se aplica
en el área de alimentos, específicamente en
frescos. Además del FEFO (Primero en caducar,
primero en salir), utilizado en las industrias de productos
farmacéuticos.

La gestión del almacén tiene como
función esencial optimizar los flujos físicos que
le vienen impuestos del exterior. El almacén solo controla
los flujo internos: reenvasados y reabastecimiento en las zonas
de preparación a partir de stock de masa (en almacenes de
materia prima y suministros). Aparte de la eventual
prefacturación del transporte, la gestión del
almacén no conoce ningún dato financiero.
Excepcionalmente, la gestión puede realizar una
valoración del stock, no para la contabilidad sino para
controlar las primas de seguros. Muy a menudo el almacén
es asimismo responsable de los reenvasados y de la
logística externa. Por lo tanto, la gestión de
almacén deberá poseer las respectivas
funcionalidades correspondientes. En resumen, la gestión
de almacén dependerá de la dirección de
logística, cuando esta exista en la empresa y si no de la
dirección general.

Funciones de los almacenes:

• Mantener las materias primas a cubierto de
  incendios, robos y deterioros.

• Permitir a las personas autorizadas el acceso a las
  materias almacenadas.

• Mantener informado constantemente al departamento de
  compras, sobre las existencias reales de materia
  prima.

• Llevar en forma minuciosa controles sobre las
  materias primas (entradas y salidas)

• Vigilar que no se agoten los materiales
  (máximos – mínimos).

• Minimizar costos logrando así dar mayor
  eficiencia a la empresa.

• Darle movimiento a los productos estacionados dentro
  del almacén, tanto de entrada como de
  salida.

• Valorizar, controlar y supervisar las operaciones
  internas de los movimientos físicos y
  administrativos.

Clasificación de los almacenes:

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por
lo tanto, es necesario establecer mecanismos para clasificar los
almacenes. Algunos de los parámetros usados para su
clasificación son:

• 1) Según su relación con el flujo
  de producción.

• 2) Según su ubicación.

• 3) Según el material a
  almacenar.

• 4) Según su
  localización.

• 5) Según su función
  logística.

1) Según su relación
con el flujo de producción.

Los almacenes se pueden clasificar según su
relación con el flujo de producción en los
siguientes:

• Almacenes de materias primas: aquellos que
  contienen materiales, suministros, envases, empaques, etc.;
  que serán posteriormente utilizados en el proceso de
  transformación productiva.

• Almacenes de productos intermedios: aquellos
  que sirven de colchón entre las distintas fases de
  obtención de un producto.

• Almacenes de productos terminados: son los
  que se usan exclusivamente para almacenar productos del final
  del proceso de transformación productivo.

• Almacenes de materia auxiliar: sirven para
  almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites,
  pinturas, etc.

La demanda de estos productos suele ser
relativa.

• Almacenes de preparación de pedidos y
  distribución: su objeto es acondicionar el
  producto terminado y ponerlo a disposición del
  cliente.

2) Según su ubicación:

• Almacenaje interior: almacenaje de productos
  con protección completa contra cualquiera de los
  agentes atmosféricos, permitiéndose incluso
  modificar las condiciones de temperatura e
  iluminación.

• Almacenaje al aire libre: carecen de
  cualquier tipo de edificación y están formados
  por espacios delimitados por cercas, marcados por
  números, señales pintadas, etc.

3) Según el material a
almacenar:

• Almacén para bultos: el objetivo de
  este almacén radica en reunir el material en unidades
  de transporte y de almacén cada vez mayores para el
  aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un
  vehículo para conseguir su transporte
  económico.

• Almacenaje de graneles: si es posible, debe
  estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que
  el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y
  almacenable el material que se puede verter. Su contenido
  debe poderse medir automáticamente, su
  extracción regulable y con conexión a un medio
  de transporte.

• Almacenaje de líquidos: es un material
  específico de granel pero que puede ser transportable
  por tuberías.

• Almacenaje de gases: requieren unas medidas
  de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta
  presión, temperaturas o la particular
  inflamabilidad.

4) Según su
localización:

Se clasifican en almacenes centrales y
regionales:

• Almacenes centrales: aquellos que se
  localizan lo más cerca posible del centro de
  fabricación. Están preparados para manipular
  cargas de grandes dimensiones.

• Almacenes regionales: aquellos que se ubican
  cerca del punto de consumo. Están preparados para
  recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante
  camiones de distribución de menor
  capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes
regionales depende del tipo de carga y la estructura de los
costos de la empresa. Así productos de bajo valor, o
costos de transporte elevados, conducen al uso de almacenes
regionales. Por el contrario, con costos de almacén
elevados, por el valor del producto, implican almacenes
centrales. En cualquier caso existen métodos para la
evaluación de la mejor decisión al
respecto.

5) Según su función
logística:

Estos pueden clasificarse de la siguiente
forma:

• Centro de consolidación: estos
  almacenes reciben productos de múltiples proveedores y
  los agrupan para servirlos al mismo cliente. Ver figura
  1

FIGURA 1. Centro de
Consolidación.

Son muy habituales en industrias cuyos productos tienen
una gran cantidad de componentes. El centro de
consolidación produce ahorros por el uso de medios
eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los
niveles de stock en el cliente.

• Centro de Ruptura: tienen la función
  inversa de los centros de consolidación. Reciben la
  carga de un número reducido de proveedores y sirven a
  un gran número de clientes, con necesidades dispares.
  Ver figura 2.

FIGURA 2. Centro de Ruptura.

Reducen el número de contacto de los fabricantes
con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes
que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para
recoger múltiples productos.

La mayor simplicidad de estos dos (2) sistemas hace que
en la práctica, empresas con múltiples proveedores
y múltiples clientes (como los sistemas de
distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un
centro de consolidación para el aprovisionamiento y un
centro de ruptura para la distribución. Ver figura
3.

Figura 3. Separación de
Almacén de Reserva y Picking.

Fuente: www.elprisma.com

Esta aplicación es lo que se conoce como
separación del almacén de reserva y picking. Es
interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es
menor que la unidad de carga de entrada.

• Centro de Tránsito: conocidos en
  ingles como CROSS-DOCK, son almacenes que no
  almacenan, solo mueven productos. Un ejemplo claro son los
  almacenes de transporte urgente. Este tipo de centro, muy
  complicado de gestionar, permite aumentar la eficiencia del
  transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicios
  al cliente reduciendo el stock total.

• Almacenes cíclicos o estacionales: Son
  almacenes que recogen una producción puntual para
  hacer frente a una demanda constante, o que permite resolver
  una demanda puntual frente a una producción más
  constante.

• Almacenes de custodia a largo plazo: Es el
  único de los almacenes analizados cuyo objetivo es
  estar lleno, sin importarle los costos de transporte, demanda
  o ritmos de producción.

Zonas de un almacén:

Estas áreas son vitales para el buen
funcionamiento del almacen, sin embargo varían en
función de la estructura de la empresa.Ver figura
4.

Muelles y zonas de maniobras.

Espacios destinados a las maniobras que deben realizar
los vehículos para entrar, salir y posicionarse
adecuadamente para proceder a su descarga.

  Zona de recepción y control.

Dentro de secuencia de actividad y una vez descargada
las mercancías del vehículo que las ha
transportado, es preciso proceder a la comprobación de su
estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación
de los productos antes de situarlos en sus lugares de
almacenamiento.

Zona de stock – reserva.

Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante
un determinado período de tiempo. En ella deben incluirse
los espacios necesarios para alojarlos, sino los adicionales para
pasillos y para los elementos estructurales que puedan formar las
estanterías de soporte.

Zona de picking y preparación.

Esta zona está destinada a la recuperación
de los productos de sus lugares de almacenamiento y a su
preparación para ser trasladados o transportados
adecuadamente.

Zona de salida y verificación.

Antes de proceder a la carga del vehículo, es
preciso consolidar la totalidad de las mercancías a
enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de
verificación final de su contenido.

Zonas de oficinas y servicios.

Organización de las operaciones administrativas a
realizar en el almacén.

Otras zonas especializadas.

• Cámaras frigoríficas.

• El almacenamiento de productos que requieren el
  mantenimiento de bajas temperaturas se realiza en
  cámaras frigoríficas.

• Devoluciones.

• Paletas vacías.

• Envases vacíos

• Zona de mantenimiento

• Muelle de carga

Distribución
de las zonas de un almacén 

1.      Zona de servicio. 2.      Zona de recepción y control. 3.      Zona de devoluciones. 4.      Zona de stock y reservas. 5.      Zona de picking y preparación. 6.      Zona de salida y verificación. 7.      Zona de oficinas y servicios.

Figura 4.

Fuente: propia.

Importancia:

La gestión de almacenes e inventarios adquieren
una gran importancia dentro de la red logística ya que
constituyen decisiones claves que definen en gran medida la
estructura de los costos – servicios del sistema
logístico de una empresa. Si pudiéramos definir con
verdadera exactitud la demanda y lograr un suministro eficiente y
efectivo, la razón de ser de esta actividad no
sería necesaria, pero la realidad es otra. El impacto de
factores tales como la globalización de los mercados, el
incremento acelerado de los avances
científicos-técnicos, la aceptación
acelerada del "justo a tiempo" y el surgimiento de nuevas
necesidades como brindar servicios que agreguen valor al
producto, no permiten operar con costos razonables, por lo que el
empleo de los almacenes e inventarios es una herramienta para
mejorar la coordinación demanda –
suministro.

Cualquier reducción en el costo de almacenamiento
incidirá a la hora de definir el costo final del producto,
ya que el precio de un producto lo fija comúnmente el
mercado, la reducción de los costos de almacenamiento
redundará de inmediato en un aumento de los beneficios de
la empresa y en los clientes. Ver tabla 1.

Existen cuatro (4) razones básicas por las que
una empresa realiza actividades de almacenamiento:

• 1) Reducción de los costos de
  producción – transporte

• 2) Coordinación de la demanda y el
  suministro

• 3) Apoyo al proceso de
  producción

• 4) Apoyar el proceso de
  comercialización

Tabla 1. Relación entre variables importante para
el cliente

Fuente: Frank Daly, Industrial Engineering, Mayo 1993,
pp. 61-92

CAPITULO III:

Gestión de
inventarios

Se entiende por Gestión de Inventarios, todo lo
relativo al control y manejo de las existencias de determinados
bienes, en la cual se aplican métodos y estrategias que
pueden hacer rentable y productivo la tenencia de estos bienes y
a la vez sirve para evaluar los procedimientos de entradas y
salidas de dichos productos.

En la Gestión de Inventarios están
involucradas tres (3) actividades básicas a
saber:

1.- Determinación de las existencias: La
cual se refiere a todos los procesos necesarios para consolidar
la información referente a las existencias físicas
de los productos a controlar y podemos detallar estos procesos
como:

• 1) Toma física de inventarios

• 2) Auditoria de existencias

• 3) Evaluación a los procedimientos de
  recepción y ventas (entradas y salidas)

• 4) Conteos cíclicos

2.- Análisis de inventarios: La cual
está referida a todos los análisis
estadísticos que se realicen para establecer si las
existencias que fueron previamente determinadas son las que
deberíamos tener en nuestra planta, es decir aplicar
aquello de que "nada sobra y nada falta", pensando siempre en la
rentabilidad que pueden producir estas existencias. Algunas
metodologías aplicables para lograr este fin
son:

• 1) Fórmula de Wilson (máximos y
  mínimos)

• 2) Just in Time (justo a tiempo)

3.- Control de producción: La cual se
refiere a la evaluación de todos los procesos de
manufactura realizados en el departamento a controlar, es decir
donde hay transformación de materia prima en productos
terminados para su comercialización, los métodos
mas utilizados para lograr este fin son:

• 1) MRP (planeación de recursos de
  manufactura)

• 2) MPS (plan maestro de
  producción).

Definición:

Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la
venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en
la producción de bienes o servicios para su posterior
comercialización.

Función de los inventarios:

Es importante mencionar que los inventarios son vitales
para la salud de la empresa, por lo tanto su función es
vital ya que:

• 1) Ayuda a la independencia de la
  relación operación – continuidad de las
  variaciones de demanda.

• 2)  Determina condiciones económicas de
  aprovisionamiento.

• 3)  Determina las óptimas secuencias de
  operaciones.

• 4)  Hace uso óptimo de la capacidad
  productiva.

Tipos de inventarios:

Los inventarios de acuerdo a las características
físicas de los objetos a contar, pueden ser de los
siguientes tipos:

• Inventarios de materia prima o insumos: Son
  aquellos en los cuales se contabilizan todos los materiales
  que no han sido modificados por el proceso productivo de la
  empresa.

• Inventarios de materia semielaborada o productos en
  proceso: Como su propio nombre lo indica, son aquellos
  materiales que han sido modificados por el proceso productivo
  de la empresa, pero que todavía no son aptos para la
  venta.

• Inventarios de productos terminados: Son aquellos
  donde se contabilizan todos los productos que van a ser
  ofrecidos a los clientes, es decir que se encuentran aptos
  para la venta.

• Inventarios de materiales para soporte de las
  operaciones, o piezas y repuestos: son aquellos donde
  se contabilizan los productos que aunque no forman parte
  directa del proceso productivo de la empresa, es decir no
  serán colocados a la venta, hacen posible las
  operaciones productivas de la misma, estos productos pueden
  ser: maquinarias, repuestos, artículos de oficinas,
  etc.

De acuerdo a la naturaleza de la empresa, se hará
más énfasis en algunos de estos
inventarios.

Existe otra clasificación de inventarios que se
refiere a la concepción logística del mismo, los
cuales son los siguientes:

• Inventarios cíclicos o de lote: Se
  generan al producir en lotes no de manera continua. Por
  ejemplo cuando un tornero acumula piezas hasta completar un
  lote que será enviado al fresado o al siguiente
  proceso. Estos inventarios facilitan las operaciones en
  sistemas clásicos de producción, porque
  permiten que el sistema productivo no se detenga.

• Inventarios estaciónales (por
  estación): Son aquellos donde se contabilizan los
  productos que poseen demandas que dependen de alguna
  estación o periodo de tiempo específico. Un
  ejemplo de estos puede ser: los paraguas, los juguetes y los
  artículos de moda.

• Inventarios de seguridad: Se generan para
  amortiguar variaciones en la demanda o para cubrir errores en
  la estimación de la misma. Estos inventarios derivan
  del hecho de que la demanda de un bien o servicio proviene
  usualmente de estudios de mercado que difícilmente
  ofrecen una precisión total.

• Inventarios especulativos: Estos se derivan cuando
  se espera un aumento de precios superior a los costos de
  acumulación de inventarios, por ejemplo, si las tasas
  de interés son negativas o inferiores a la
  inflación.

Inventario físico:

Se da el nombre de inventario de mercancía a la
verificación o confirmación de la existencia de los
materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el
inventario es una estadística física o conteo de
los materiales existentes, para confrontarla con la existencia
anotada en los ficheros de existencias (FE) o en el banco de
datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de
inventario físico porque se trata de una
estadística física o palpable de aquello que hay en
existencia en la empresa. El inventario físico se
efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre
del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance
contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la
empresa; en la bodega, el las secciones, en el depósito,
entre otras. El inventario físico es importante por las
siguientes razones:

• Permite verificar las diferencias entre los
  registros de existencias en las FE y las existencias
  físicas (cantidad real en existencia).

• Permite verificar las diferencias entre las
  existencias físicas contables, en valores
  monetarios.

• Proporciona la aproximación del valor total
  de las existencias (contables), para efectos de balances,
  cuando el inventario se realiza próximo al cierre del
  ejercicio fiscal.

La necesidad del inventario físico se fundamenta
en dos razones:

• 1. El inventario físico cumple con las
  exigencias fiscales, pues deben ser trascrito en el libro de
  inventario, conforme la legislación.

• 2. El inventario físico satisface la
  necesidad contable, para verificar, en realidad, la
  existencia del material y la aproximación del consumo
  real.

Importancia del inventario:

El manejo de inventarios ha llegado a la cumbre de los
problemas de la administración de empresas debido a que es
un componente fundamental de la productividad. Si se mantienen
inventarios demasiado altos, el costo podría llevar a una
empresa a tener problemas de liquidez financiera, esto ocurre
porque un inventario "parado" inmoviliza recursos que
podrían ser mejor utilizados en funciones mas productivas
de la organización. Además, el inventario "parado"
tiende a tornarse obsoleto, a quedar fuera de uso y corre el
riesgo de dañarse. Por otro lado, si se mantiene un nivel
insuficiente de inventario, podría no atenderse a los
clientes de forma satisfactoria, lo cual genera reducción
de ganancias y pérdida de mercado, al no afirmar la
confiabilidad de los clientes en la capacidad de reacción
de la empresa, ante las fluctuaciones del mercado. Es vital para
toda empresa, industria y comercio llevar inventarios sanos, ya
que esto garantizará una mayor confiabilidad en el proceso
diarios de movimiento de sus productos dentro de los almacenes.
Ver figura 5.

FIGURA 5. Ciclo Básico para una
gestión de inventarios.

CLIENTES – VENTAS-
PRODUCCION.

CAPITULO IV:

Outsourcing

Historia:

El Outsourcing es una práctica que data desde el
inicio de la era moderna. Este concepto no es nuevo, ya que
muchas compañías competitivas lo realizaban como
una estrategia de negocios. Al inicio de la era post-industrial
comienza la competencia en los mercados globales.

Después de la segunda guerra mundial, las
empresas trataron de concentrar en sí mismas la mayor
cantidad posible de actividades, para no tener que depender de
los proveedores. Sin embargo, esta estrategia que en principio
resultara efectiva, fue haciéndose obsoleta con el
desarrollo de la tecnología, ya que nunca los
departamentos de una empresa podían mantenerse tan
actualizados y competitivos como lo hacían las agencias
independientes especializadas en un área, además,
su capacidad de servicio para acompañar la estrategia de
crecimiento era insuficiente.

El Outsourcing es un término creado en 1980 para
describir la creciente tendencia de grandes
compañías que estaban transfiriendo sus sistemas de
información a proveedores.

En 1998, el Outsourcing alcanzó una cifra de
negocio a nivel mundial de cien mil millones de dólares.
De acuerdo con estudios recientes, esta cantidad se
disparará hasta 282 mil millones de
dólares.

Definición:

Subcontratación (del inglés outsourcing),
también llamado tercerización o
externalización, es el proceso económico en el cual
una empresa determinada mueve o destina los recursos orientados a
cumplir ciertas tareas, a una empresa externa, por medio de un
contrato. Esto se da especialmente en el caso de la
subcontratación de empresas
especializadas. Para ello, pueden contratar sólo al
personal, en cuyo caso los recursos los aportará el
cliente (instalaciones, hardware y software), o contratar tanto
el personal como los recursos. Por ejemplo, una
compañía dedicada a las demoliciones puede
subcontratar a una empresa dedicada a la evacuación de
residuos para la tarea de deshacerse de los escombros de las
unidades demolidas, o una empresa de transporte de bienes puede
subcontratar a una empresa especializada en la
identificación o empaquetación.

Por subcontratación se define la
gestión o ejecución diaria de una función
empresarial por un proveedor externo de servicios. La empresa
subcontratante deberá transferir parte del control
administrativo y operacional a la empresa subcontratada, de modo
que ésta pueda realizar su trabajo apartada de la
relación normal de la empresa subcontratante y sus
clientes. La subcontratación también implica un
considerable grado de intercambio by direccional de
información, coordinación y confianza.

Las organizaciones que ofrecen estos servicios creen que
la subcontratación requiere la cesión de la
responsabilidad corporativa para gestionar una porción del
negocio. En teoría, esta porción no debería
ser crítica para el funcionamiento de la empresa, pero la
práctica indica lo contrario a menudo. Muchas
compañías contratan a empresas especializadas en la
subcontratación para encargar la administración de
las áreas más propicias a ello. Entre éstas
se pueden encontrar las de informática, recursos humanos,
administración de activos e inmuebles, almacén y
contabilidad. Muchas empresas también subcontratan el
soporte técnico al usuario y la gestión de llamadas
telefónicas, manufactura e ingeniería. En resumen,
la subcontrata está caracterizada por la
especialización no intrínseca al núcleo de
la operación.

• La opinión versada a favor de la
  subcontratación se basa en dos principios
  económicos fundamentales:

• Permite abaratar los costos de
  producción.

• Permite obtener productos de mejor
  calidad.

Utilización de outsourcing:

Hasta hace un tiempo esta práctica era
considerada como un medio para reducir los costos; sin embargo en
los últimos años ha demostrado ser una herramienta
útil para el crecimiento de las empresas por razones
tales como:

• 1) Es más económico.
  Reducción y/o control del gasto de
  operación.

• 2) Concentración de los negocios y
  disposición más apropiada de los fondos de
  capital debido a la reducción o no uso de los mismos
  en funciones no relacionadas con al razón de ser de la
  compañía.

• 3) Acceso al dinero efectivo. Se puede incluir
  la transferencia de los activos del cliente al
  proveedor.

• 4) Manejo más fácil de las
  funciones difíciles o que están fuera de
  control.

• 5) Disposición de personal altamente
  capacitado.

• 6) Mayor eficiencia.