Logística y almacenes

Introducción

La necesidad que tienen las empresas actualmente de ser
más competitivas frente al florecimiento de un paradigma
de dirección y gestión empresarial: la
satisfacción del cliente, criterio que se ha globalizado y
pone en peligro a diversas organizaciones, es en sí lo que
sustenta que no se enfoque la gestión empresarial de
manera unidireccional, sino a una visión integradora que
logre cohesionar todas las temáticas de importancia para
la seguridad existencial de una organización en general
dentro de la crisis estructural sistémica que vive el
mundo. Esto ha llevado a las empresas, a considerar la
logística como una función ya madura y a definir la
estrategia logística de una manera integradora, eficaz y
eficiente siendo una fuente vital para poder sobrevivir en este
entorno donde lo único seguro es el cambio.

La Logística es un conjunto de técnicas
que de por sí tienen cuerpo propio, no formando parte de
ninguna en específico y sirviéndose de elementos de
diferentes áreas como: la matemática, la
informática económica, la administración de
empresas y otras[1]La mayoría de los
autores la consideran con cuatro subsistemas fundamentales:
aprovisionamiento, producción, distribución y
reutilización, concebidos de forma integral y enfocados
hacia la satisfacción del cliente.

Un sistema logístico excelente ofrece ventajas de
rapidez, flexibilidad y control que pueden constituir una
formidable ventaja competitiva. Estas ventajas pudieran estar
asociadas a la mejora de la relación con los proveedores y
la disminución de la incertidumbre. Permite además
un flujo ágil de productos y servicios, una
reducción del stock total, una mejor calidad del servicio,
mayor disponibilidad de bienes, una reducción del papeleo,
una respuesta más rápida, un tiempo de
comercialización más corto y una mejor toma de
decisiones. Se puede afirmar que el sistema logístico
persigue tres objetivos finales esenciales: mejorar el nivel de
servicio al cliente, reducir el ciclo logístico y
disminuir todo gasto que no agrega valor al producto
final.

La gestión de almacenamiento se encuentra, junto
con otros elementos importantes, en cada uno de los subsistemas
de la logística[2]y además teniendo
en cuenta la necesidad de brindar un servicio al cliente cada vez
mejor al mínimo costo, exige de una mayor
organización en los almacenes y una agilización en
los procesos de recepción y despacho. Es por ello que
resulta de vital importancia prestarle la debida atención
al desarrollo de la Gestión de Almacenamiento y en
especial a la tecnología que va a ser utilizada a fin de
garantizar con eficiencia el conjunto de actividades que se
realizan en estas instalaciones.

Un buen almacenamiento tiene gran importancia porque
permite el conocimiento exacto de la ubicación de un
producto, el lugar o lugares donde se puede encontrar, tiene
marcada incidencia sobre la eficiencia en la operación del
almacén, mediante la utilización de controles que
permitan dominar el lugar en que se encuentran almacenados toda
la nomenclatura de productos que circulan por los almacenes.
Además, mejora la utilización de la capacidad de
almacenamiento, elimina las pérdidas de tiempo para
localizar un producto y no tener que depender de un hombre o de
su memoria para lograrlo, facilita la rotación de los
productos almacenados bajo el principio de "lo que entre
primero, sale primero"[3], permite conocer
sin tener que recorrer las instalaciones, la capacidad disponible
en un instante y minimiza los recorridos de los equipos de
manipulación, permitiendo esto, que los productos se
mantengan en perfecto estado, el progreso económico
financiero de la empresa y de esta manera desechando cualquier
molestia e insatisfacción en el cliente final.

Palabras claves: logística, almacenes,
proyección tecnológica de almacenes

DESARROLLO

Conceptos de
Logística en el mundo y en Cuba

Existen numerosas definiciones del término de
logística y todas apuntan a que la misma es integradora,
sistémica y racionalizadora.

El Centro Español de Logística (1993) la
define como: una actividad que incluye dos funciones
básicas como la gestión de los materiales,
encargada de los flujos materiales en el aprovisionamiento de las
materias primas y componentes y en las operaciones de
fabricación hasta el envase del producto terminado; y la
gestión de distribución, que considera el embalaje,
control de los inventarios de los productos terminados, pasando
por los procesos de manipulación, almacenamiento y
transporte hasta la entrega del producto al cliente.

Para Sahid C. (1998) la logística es: una
disciplina que tiene como misión diseñar,
perfeccionar y gestionar un sistema capaz de integrar y
cohesionar todos los procesos internos y externos de una
organización, mediante la provisión y
gestión de los flujos de energía, materia e
información, para hacerla viable y más competitiva,
y en últimas satisfacer las necesidades del consumidor
final.

Por su parte Ferrel (2002) define la logística
como: la función operativa importante que comprende todas
las actividades necesarias para la obtención y
administración de materias primas y componentes,
así como el manejo de los productos terminados, su empaque
y su distribución a los clientes.

Lamb, Hair y McDaniel (2004) encuentran que la
logística es: un proceso de administrar
estratégicamente el flujo y almacenamiento eficiente de
las materias primas, de las existencias en proceso y de los
bienes terminados del punto de origen al de consumo.

En Cuba algunos autores se han dedicado también
al estudio de la logística y se han concretado favorables
resultados en su conceptualización:

Conejero (1996) plantea que la logística es: el
sistema que garantiza el movimiento óptimo de las cargas y
la información de la fuente hasta un cliente.

Rodríguez Gil y Gil Núñez (1999)
comentan que: la logística empresarial es todo movimiento
y almacenamiento que facilite el flujo de productos desde el
punto de compra de los materiales hasta el punto de consumo,
así como los flujos de información que se ponen en
marcha, con el fin de dar al consumidor el nivel de servicio
adecuado a un costo razonable.

Gómez y Acevedo (2007) conceptualizan a la
logística como: la acción del colectivo laboral
dirigida a garantizar las actividades de diseño y
dirección de los flujos materiales, informativos y
financieros desde su fuente de origen hasta sus destinos finales,
los que deben ejecutarse de forma racional y coordinada con el
objetivo de proveer al cliente de los productos y servicios en la
cantidad, calidad, plazos y lugar demandados con elevada
competitividad y garantizando la preservación del medio
ambiente.[4]

En esta investigación se adoptará el
concepto de logística dado por Gómez y Acevedo ya
que el mismo integra elementos de las definiciones anteriores
tiene el mismo objetivo y es de gran actualidad.

Subsistemas
logísticos

El sistema logístico se divide en cuatro
subsistemas fundamentales, como lo reconocen diversos
investigadores, los cuales son: aprovisionamiento,
producción, distribución y
reutilización.

Subsistema de aprovisionamiento

Es el conjunto de actividades que se desarrollan en una
organización para asegurar la disponibilidad de los bienes
y servicios externos que le son necesarios para el cumplimiento
de su misión. Tiene como objetivos los
siguientes:

• Abastecer al cliente de la cantidad que precisa en
  el momento oportuno

• Minimizar la inversión en el
  inventario

• Disminuir al máximo los costes de
  almacenamiento

• Minimizar las pérdidas por daños,
  obsolencia y artículos perecederos

• Conseguir un inventario suficiente para que la
  producción no carezca de materias primas

• Mantener un transporte eficiente de los
  inventarios

• Tener un sistema eficiente de información del
  inventario

• Informes sobre el valor del inventario para
  contabilidad

• Cooperar con compras para lograr adquisiciones
  económicas eficientes

• Hacer predicciones sobre necesidades del
  inventario.

Resumiéndose su contenido en la tabla
1.2

Tabla 1.2 Contenido de la Gestión
de Aprovisionamiento.Fuente: Medero, B y Torres Gemeil,
M[5]

Subsistema de producción

La producción asume la responsabilidad de la
transformación de los materiales adquiridos mediante el
proceso de aprovisionamiento en productos para su posterior
distribución. Sus principales funciones son:

• La planificación de la producción que
  contempla fundamentalmente:

• Interrelación con el área comercial en
  cuanto a la previsión de la demanda

• Previsión, planificación y
  programación de las cantidades que se deben
  producir

• Cálculo de recursos necesarios, tanto
  materiales como humanos, para la planificación
  prevista.

• El control de la producción que abarca
  fundamentalmente:

• La gestión de las existencias de los
  productos acabados y de los productos en proceso de
  fabricación, que permita la continuidad en la entrega
  a los procesos siguientes, estableciendo los índices
  de rotación y cobertura

• Seguimiento y control de la producción, con
  el correspondiente análisis de desviaciones de acuerdo
  a las órdenes remitidas a
  fabricación.

Entre los objetivos del subsistema de producción,
cabe destacar:

• Proporcionar los productos al proceso de
  distribución en las condiciones de calidad, cantidad y
  plazos exigidos

• Minimizar el costo de elaboración buscando la
  obtención del máximo beneficio

• Minimizar el costo global de la producción
  hasta el momento de pasar a distribución, obteniendo
  la máxima rentabilidad.

Subsistema de distribución

Mediante la distribución el cliente recibe los
productos requeridos. A continuación se explican sus
principales funciones:

• La preparación de pedidos para el despacho
  que consta de las siguientes operaciones:

• Recepción y clasificación de
  pedidos

• Selección del método para el
  despacho

• Formación de pedidos

• Revisión y control.

• El transporte materializa la distribución
  física atendiendo al área geográfica a
  servir en el tiempo necesario con adecuados índices de
  explotación de los medios empleados para ello,
  teniendo en cuenta la legislación vigente.

Como objetivos esenciales del subsistema de
distribución, se pueden citar los siguientes:

• Llegar al cliente en el plazo y en el modo
  estipulado

• Minimizar el costo total de la distribución
  física hasta el momento de la entrega al cliente, para
  una mayor rentabilidad.

Subsistema de
reutilización[6]

Este subsistema se encarga de establecer la nueva
utilización que se le dará a los productos finales,
una vez concluido su ciclo de vida, comprendiendo además
todo lo relativo al retorno, cuando esto sea necesario. Puede
contemplar entonces, actividades de transporte, almacenaje,
manejo de inventarios, manipulación, control de calidad,
entre otras.

La logística inversa acciona sobre:

º Reciclaje de los envases y embalajes

º Recuperación de los materiales generados
por los envases y embalajes

º Procesamiento de residuos y desechos peligrosos
para su eliminación o reutilización
posterior

º Procesos de retorno de excesos de
inventario

º Tratamiento a las mermas y averías, que
pudieran contaminar el medio ambiente

º Devoluciones de clientes

º Tratamiento a productos obsoletos o en
desuso

º Retorno de los inventarios de temporada a los
suministradores o almacenes de distribución

º Redistribución de mercancías con
poca salida, hacia otros mercados con más opciones y
posibilidades de comercialización, a fin de incrementar su
rotación

º Desechos de la producción y de los
servicios

º Chatarra

º Desechos comunales.

Todos estos subsistemas que integran el sistema
logístico están soportados por la gestión de
los recursos humanos, dentro de cada una de sus
actividades.

Actividades claves y de
soporte[7]

Las actividades claves son aquellas que tienen como
característica el hecho de estar presentes en todo sistema
logístico. Estas son:

• Servicio al cliente. Cooperación con el
  departamento de ventas mediante:

• La determinación de las necesidades y deseos
  del usuario en relación con el servicio
  logístico

• La determinación de la respuesta del cliente
  al servicio que se le ha brindado

• El establecimiento de los niveles de servicio al
  cliente

• Transporte

• Selección del modo y medio de
  transporte

• Consolidación de envíos

• Establecimiento de rutas de transporte

• Distribución y planificación de los
  vehículos de transporte

• Gestión de inventarios

• Política de inventarios tanto a nivel de
  materias primas como de producción final

• Proyección de las ventas a corto
  plazo

• Relación de productos en los
  almacenes

• Número, tamaño y localización
  de los puntos de almacenamiento

• Estrategias de "entrada – salida" de productos del
  almacén

• Procesamiento de pedidos

• Procedimiento de interacción entre la
  gestión de pedidos y la de inventarios

• Métodos de transmisión de
  información sobre los pedidos

• Reglas para la confección de los
  pedidos

Las actividades de soporte tienen como propósito
apoyar el correcto desempeño de las actividades claves. En
algunos casos, muchas de estas tareas de soporte están
presentes también en otras funciones empresariales, lo
cual se deriva de la intersección de la Logística
con estas funciones. Ellas son:

• Almacenamiento

• Determinación del espacio de
  almacenamiento

• Diseño del almacén y de los muelles de
  carga y descarga

• Configuración del almacén

• Ubicación de los productos en el
  almacén

• Manejo de las mercancías

• Selección del equipo de
  manipulación

• Procedimiento de preparación de
  pedidos

• Almacenamiento y recuperación de
  mercancías

• Compras

• Selección de las fuentes de
  suministro

• Cálculo de las cantidades a
  comprar

• Selección de los momentos de
  compra

• Empaquetamiento. Diseño del sistema
  logístico en función:

• Del tratamiento

• Del empaquetamiento

• Del nivel de protección contra
  pérdidas y desperfectos

• Planificación del producto.
  Cooperación con el departamento de
  producción

• Especificando las cantidades de los
  componentes

• Estableciendo la secuencia y el ciclo de
  producción

• Gestión de información

• Recogida, almacenamiento y manipulación de
  información

• Análisis de datos

• Procedimientos de control

La diferencia entre actividades claves y de soporte se
hace en base a que algunas actividades siempre van a tener lugar
en cualquier canal logístico, mientras que otras solo se
van a desarrollar, bajo ciertas circunstancias, en determinadas
empresas.

Proyección
tecnológica de almacenes

La proyección tecnológica de almacenes es
la esfera de trabajo que abarca los aspectos técnicos,
organizativos, tecnológicos, sociales y económicos
vinculados a la conservación de los inventarios y a la
unitarización de la carga en el proceso de almacenamiento
y transportación interno de las mercancías. La
misma indica, dónde y cómo deben ser almacenados
los productos.

El objetivo fundamental de la proyección
tecnológica de almacenes es el abastecimiento en tiempo,
surtidos, calidad y niveles demandados que aseguren la
continuidad, estabilidad y efectividad de la
producción.

El almacenaje es la función logística que
permite mantener cercanos los productos a los distintos mercados,
al tiempo que, en colaboración con la función de
regularización, ajusta la producción a los niveles
de demanda y facilita el servicio.

El almacenamiento es el proceso de recibir, ordenar,
cuidar, controlar y conservar los productos cumpliendo con las
normas establecidas de seguridad. Cada una de estas operaciones
abarca un conjunto de actividades que se realizan con el objetivo
de garantizar el cumplimiento del objetivo fundamental del
almacén que es la conservación de la
mercancía.

Definiéndose almacén como el espacio
delimitado donde se realizan las actividades de recepción,
manipulación, conservación, protección y
posterior expedición de productos.

Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos
es algo que eleva el costo del producto final sin agregarle
valor, razón por la cual se debe conservar el
mínimo de existencias con el mínimo de riesgo de
faltantes y al menor costo posible de operación.

Beneficios principales de una correcta
proyección tecnológica de
almacenes[8]

• Reduce los costes de almacén y mejora el
  servicio al cliente mediante la aceleración del
  proceso de gestión de pedidos

• Optimiza las operaciones de almacén pues
  proporciona datos de inventario precisos y transparentes que
  reducen las tareas administrativas

• Permite optimizar la distribución del
  almacén y la utilización del
  espacio.

Actividades fundamentales en el
almacén

• a) Recepción

• b) Almacenamiento

• c) Despacho

Recepción

Su objetivo es recibir y comprobar todos los productos o
mercancías que arriben para su posterior almacenamiento.
Para una recepción adecuada debe cumplirse:

• Reclamar la factura y asegurarse si el destinatario
  se corresponde con el lugar de la recepción

• Tener preparados los medios y equipos apropiados y
  en cantidades suficientes

• Descargar rápidamente los
  materiales.

• Comprobación primaria de la cantidad de
  bultos, cajas, paquetes, etc. que componen lo
  recibido.

• Abrir los bultos y hacer un conteo detallado de su
  contenido, verificando todo lo referente a cantidades, tipos,
  así como especificaciones de calidad de los productos
  recibidos.

• Elaborar informe de recepción. Informar
  rápidamente sobre cuales productos se encuentran en
  mal estado, así como cualquier merma o faltante
  encontrado.

Es importante destacar que para cada tipo o grupo de
productos se debe establecer un sistema de control de calidad de
aceptación (tamaño de muestra a inspeccionar, nivel
de calidad aceptable, atributos a inspeccionar y otros) de forma
tal que permita una reclamación oportuna y una
disminución de las pérdidas por concepto de mala
calidad de mercancías.

Estos mecanismos de inspección de calidad pueden
efectuarse durante la recepción o posteriormente a
ésta, según lo acordado con el
proveedor.

Las mercancías con dificultades detectadas
durante la descarga del camión pueden ser devueltas en el
mismo momento de la recepción o pueden ser recepcionadas
en presencia del camionero suministrador y dejar constancia
según la forma establecida, de las mermas, averías,
faltantes o sobrantes, así como las mercancías que
no coinciden con el pedido y que no son aceptadas, de forma tal
que posteriormente se proceda a la solución de acuerdo con
el proveedor. Mientras estas mercancías esperen para ser
devueltas o cambiadas, deben ubicarse en el lugar con este
propósito, separadas del resto. Es importante dejar
constancia por escrito del destino final de los lotes
rechazados.

Al realizar la recepción de las mercancías
en el almacén se debe actualizar el control de las
existencias.

Almacenamiento

Una vez recepcionadas las mercancías se lleva a
cabo la actividad de almacenamiento, teniendo en cuenta los
principios de almacenamiento y la tecnología de
almacenamiento a emplear según la cantidad, variedad y
características de las mercancías.

Su objetivo fundamental es el almacenamiento propiamente
dicho, asegurando la conservación cuantitativa y
cualitativa de los materiales.

Despacho

Esta actividad es de gran importancia ya que de su nivel
de eficiencia depende la calidad del servicio prestado a los
clientes. Algunas reglas que deben seguirse son:

• Conocer con anticipación al despacho la
  solicitud de los productos por parte de los clientes con
  vistas a poder efectuar las operaciones de predespacho y
  así lograr la oportuna entrega de los productos a cada
  área

• Dejar espacio libre para la preparación de
  los materiales que se despachan

• Escalonar el orden de recogida de los productos por
  parte de los clientes según el grado de urgencia de la
  solicitud

• Despachar las mercancías solo cuando exista
  la autorización debida

• Garantizar el principio de rotación "primero
  en entrar, primero en salir"

• Efectuar la actualización del inventario
  inmediatamente a la extracción de su área de
  almacenamiento

Principales áreas del
almacén

Todo almacén está compuesto por diferentes
áreas en las que se desarrollan las actividades antes
mencionadas. Se analizará el área básica del
almacén.

Área básica:

• a) Área de recepción

• b) Área de despacho

• c) Área principal.

• ? Área de almacenamiento.

• ? Área de pasillos.

Área de recepción

En ella se realizan actividades relacionadas con la
recepción de las mercancías y su preparación
para el almacenamiento. Su tamaño depende de las
características de los productos (cantidad, variedad,
tamaño, etc.), la periodicidad de los arribos, entre
otras.

Área de despacho

Se realizan las actividades de preparación para
el despacho y entrega. En ocasiones es aconsejable
separar:

• ? Área de preparación y
  completamiento de pedidos.

• ? Área de entrega y
  recepción.

Es necesario destacar que las áreas de
recepción y despacho deben estar bien delimitadas (pueden
señalizarse con pintura amarilla).

Área principal.

Está integrada por el área de
almacenamiento y área de pasillos.

• Área de pasillos

Existen tres tipos de pasillos:

• Pasillos de trabajo: Generalmente deben tener 1 m,
  si la operación es manual y 1.2 – 1.5 m si se emplean
  carretillas. Cuando se utilizan equipos de
  manipulación e izaje, el ancho del pasillo se
  determina de acuerdo al tipo de equipo y la unidad de
  carga.

• Pasillos de circulación: deben ser del ancho
  del equipo, más 60 cm de holgura. Si son de doble
  sentido, el ancho del equipo se multiplica por 2.

• Pasillos de seguridad e inspección: se
  establecen de 60 – 80 cm.

• Área de almacenamiento

El área de almacenamiento debe estar organizada
de forma que se logre su mayor aprovechamiento permisible,
manteniendo los pasillos necesarios para la manipulación
de las cargas, procurando que estos sean mínimos con
relación al área total del almacén. Los
productos deben colocarse atendiendo a un orden de
clasificación, el cual debe garantizar un lógico y
rápido sistema de selección de productos,
así como la rotación interna.

La organización de esta área depende del
tipo de producto a almacenar:

• Área de productos masivos estibados en
  bloques

• Área de productos en estantes para
  paletas

• Área de productos fraccionados.

Tecnológica de
almacenamiento

La tecnología seleccionada para cada
almacén debe garantizar un conjunto de actividades en
él, las que se desarrollan según las
características de las cargas que se almacenan, la
construcción del almacén, las formas en las que se
reciben y expiden las cargas y los medios de transporte
utilizados.

Tecnología de almacenamiento: es la
organización integral recogida dentro de un procedimiento,
para desarrollar el conjunto de actividades que se realizan en
los almacenes teniendo como objetivo fundamental, la
conservación de las mercancías durante el
período que media entre su producción o la llegada
al país procedente del exterior y el consumo.

Clasificación de la tecnología de
almacenamiento:

Según el nivel de mecanización (NM) que es
un indicador técnico-económico y se calcula
dividiendo la cantidad de operaciones mecánicas entre el
total de las operaciones que se realizan (mecánicas y
manuales) en el almacén, la tecnología de
almacenamiento se puede clasificar en:

Tecnología manual:

Se realizan todas las operaciones de forma manual o con
el auxilio de equipos de poca complejidad tales como: escaleras,
carretillas de 2 y/o 3 ruedas. Las cargas se colocan,
generalmente, en gaveteros, casilleros o en estibas directas sin
el uso de medios unitarizadores. Esta tecnología es usual
para el almacenamiento de pequeñas cantidades (cargas
fraccionadas).

Tecnología semimecanizada:

Una parte de las operaciones se realizan de forma manual
y otra de forma mecanizada. Estas últimas corresponden
generalmente, a las de carga y descarga, empleándose para
ello esteras transportadoras de banda, de rodillo, montacargas
frontales, güinches y otros. Como medio para el
almacenamiento se emplean ocasionalmente las paletas, las tarimas
y las cargas se colocan en estiba directa o se fraccionan en
estantes de carga fraccionada, casilleros y otros.

Tecnología mecanizada:

Las operaciones se realizan, fundamentalmente, de forma
mecanizada incluyendo las operaciones de carga, descarga,
transporte interno y almacenamiento de las mercancías. Se
emplean para ello montacargas de diferentes tipos, entre ellos:
frontales, retráctiles, selectores de pedidos y
trilaterales. Son empleados también grúas
apiladoras, transelevadores y otros equipos auxiliares,
así como también se desarrolla el uso de
aditamentos para el agarre de las cargas. Se emplean medios
unitarizadores tales como paletas de intercambio (PI), paletas
planas, paletas cajas, autosoportantes y otros. En esta
tecnología es difundido el uso de estanterías por
acumulación, convencional (selectiva) para paletas (ECP) y
de carga fraccionada (ECF) en dependencia del método de
almacenamiento seleccionado.

Tecnología semiautomatizada:

Una parte de las operaciones se realizan con equipos
mecánicos y en otra parte se utilizan equipos de
computación.

Tecnología automatizada:

Las operaciones se realizan fundamentalmente a
través de mandos programados. El equipamiento está
basado en transelevadores para cargas unitarias o fraccionadas,
estanterías y medios unitarizadores. Se desarrollan en la
actualidad sistemas robotizados para la realización de las
diferentes actividades del almacén.

De acuerdo a la tecnología de almacenamiento
utilizada, esta debe satisfacerse de una forma racional la
conservación de inventarios, la operación de
transporte interno y el sistema de almacenamiento.

Formas de almacenamiento

Consiste en lograr la colocación más
racional de los productos en las instalaciones actuales o a
proyectar, con destino a su almacenamiento, para tener acceso
directo a todas las cargas, independientemente de su peso y
dimensiones, necesidad impuesta por las características
propias de la forma y tamaño de los despachos. Las mismas
son:

• Almacenamiento masivo: Permite acceder directamente
  solo a algunas de las unidades de carga de las que integran
  un mismo surtido. Se considera masivo el método si
  existe al menos una unidad de carga bloqueada.

• Almacenamiento selectivo: Permite acceder
  directamente a todas las unidades de carga que integran un
  mismo surtido sin necesidad de manipular ninguna otra unidad
  de carga.

• Almacenamiento muy selectivo: Permite acceder
  directamente a todos los surtidos, pudiendo o no accederse a
  cada uno de los elementos que integran un mismo surtido. Se
  utiliza, fundamentalmente, para aquellos almacenes en los que
  los inventarios promedios por surtidos son muy reducidos
  sobre todo en los casos que los productos son de dimensiones
  pequeñas.

Principios básicos de almacenamiento y
manipulación

El desarrollo de la industria, la construcción,
la agricultura y los servicios requieren cada día
más del suministro eficiente de los materiales. Es por
ello que la correcta manipulación de las cargas, que
incluye las operaciones de carga y descarga y la
aplicación consecuente de los principios y métodos
técnicos de los procesos de manipulación y
almacenamiento es una premisa y condición necesaria para
lograr una mayor estabilidad y eficiencia de los flujos
materiales. A continuación se mencionan estos principios
de los que prescinde esta actividad:

Principios básicos de
manipulación:

• Planear la manipulación con una visión
  del conjunto

• Determinar una correcta circulación en las
  áreas de acceso de los equipos y personal dedicado a
  la manipulación

• La manipulación eficiente es la
  segura

• Evitar la doble manipulación

• Operar con cargas unitarizadas

• La utilización de los equipos y
  medios

• Utilizar la gravedad siempre que sea
  posible

• Utilizar medios mecánicos
  prácticos

• Cuidado y mantenimiento de los equipos de
  manipulación y medios unitarizadores

• Selección del equipamiento

• Minimizar costos

• Conocimiento de las reglas y documentos
  normativos.

Principios básicos de almacenamiento:

• Ubicación de los productos en el
  almacén

• Correcta distribución en planta

• Utilizar la tercera dimensión

• Protección del producto contra riesgos
  potenciales y/o ambientales

• Mantenimiento de instalaciones

• Rotación de los productos como lo requieran
  los mismos

• Control de las existencias.

• Conocimiento de las reglas, principios y documentos
  normativos.

Almacenamiento de alimentos[9]

Algunos de los requisitos establecidos son:

• No se almacenarán ni transportarán
  conjuntamente con alimentos, sustancias tóxicas u
  otras que puedan contaminarlos

• El diseño de las edificaciones
  permitirá una fácil y completa limpieza, la
  cual se realizará de acuerdo a los requisitos
  sanitarios exigidos

• En las áreas de manipulación y
  almacenamiento de alimentos no podrá depositarse ropas
  ni objetos personales de los trabajadores

• En el almacén no podrán existir
  productos en mal estado, para evitar contaminación. De
  ser necesario se almacenarán separados del resto de
  los productos hasta que se dictamine su destino,
  retirándose de inmediato

• Los almacenes se mantendrán libres de objetos
  y equipos en desuso que entorpezcan las operaciones y
  constituyan guaridas de insectos y roedores

• Los almacenes contarán con un programa de
  control de insectos y roedores

• Las sustancias químicas tóxicas
  utilizadas no podrán mantener contacto con los
  productos alimenticios almacenados. Las fumigaciones se
  realizarán por personal autorizado para este
  fin

• Las estibas se ubicarán sobre paletas o
  tarimas, separadas 15 cm como mínimo del
  piso

• El producto estibado o almacenado a granel se
  mantendrá ventilado y aireado, según sus
  características, garantizándose su
  conservación

• Para el almacenamiento se tendrá en cuenta la
  fecha de vencimiento del producto, la cual se
  mantendrá visible y se garantizará la
  rotación (FIFO)[10]. No se
  almacenarán productos alimenticios vencidos

• Los aceites y grasas comestibles no pueden
  almacenarse en lugares expuestos a los rayos del sol, ni
  junto a productos que puedan descomponerse o impregnarles
  olores desagradables.

• En el almacenamiento de productos por
  refrigeración la temperatura se mantendrá
  uniforme, se envasarán adecuadamente productos
  susceptibles a captar olores cuando se disponga de una sola
  nevera, los productos se colocarán de forma que no
  impidan la circulación del aire entre ellos. Los
  alimentos refrigerados expuestos a la temperatura ambiente no
  se volverán a someter a refrigeración (excepto
  si fue por corto tiempo).

Conclusiones

Al concluir se arriba a las conclusiones
siguientes:

• 1. En la literatura consultada, los autores
  establecen conceptos bastante coincidentes sobre la
  logística, y la definen como un sistema que garantiza
  el flujo eficiente de materiales o personas de su
  información asociada desde un origen o fuente hasta un
  cliente o destino, incluyendo el flujo financiero. Se observa
  un elemento común, el enfoque sistémico logrado
  desde el punto en que comienza en el suministrador y termina
  por el cliente final

• 2. Se distinguen cuatro etapas en el desarrollo
  de la logística, que la va formando hasta lo que se
  reconoce hoy como cadena de suministros. En contenido de la
  función logística se identifican actividades
  claves y de soporte. Concebida como un sistema se divide la
  logística en cuatro subsistemas: Aprovisionamiento,
  Producción, Distribución y Residual o
  Logística Inversa

• 3. Existe un reconocimiento teórico en
  cuanto a la importancia que reviste la proyección
  tecnológica de almacenes y la necesidad de su
  estudio.

Síntesis
bibliografía

• 1. ANON., s.f.
  http://WWW.ecured.cu/index.php/tecnologìa_de_almacenamiento.
  [Enlínea] [Último acceso: 1 2014].

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  Empresarial. Logística empresarial. Marcombo Boixareu
  Editores. Barcelona. España.

• 3. BALLAUD, R. H. (2004). Logística.
  Administración de la cadena de suministro. Quinta
  edición. Pearson Educación, México,
  S.A.

• 4. CASANOVAS, A & CUATRECASAS, L. (2001).
  Logística empresarial. Ediciones Gestión 2000
  S.A. Barcelona.

• 5. CENTRO ESPAÑOL DE LOGÍSTICA.
  (1993). Diccionario de términos y definiciones
  logísticas. España. En:
  http://www.cellogistica.org/articulos.html

• 6. CESPÓN CASTRO, R. Y AUXILIADORA
  AMADOR, M. (2003). Administración de la cadena de
  suministro. Manual para estudiantes de la especialidad de
  Ingeniería Industrial. Universidad Tecnológica
  Centroamericana de Honduras. UNITEC. Tegucigalpa.

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  Chain Management: Strategies for Reducing Costs and Improving
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• 8. COMAS PULLES, R. (1996). Logística,
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• 10. COMITÉ ESTATAL DE
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  en el trabajo – Productos químicos peligrosos
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• 11. COMITÉ ESTATAL DE
  NORMALIZACIÓN (2006): NC 492: 2006 Almacenamiento de
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• 12. FERNANDO, H. M. (2005) Libro de
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• 13. GÓMEZ ACOSTA, M., ACEVEDO
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• 15. GUTIÉRREZ, RODRÍGUEZ. M
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• 16. HERNÁNDEZ SAMPIERI, R; CARLOS
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• 20. PÉREZ, M. (1991). Manual
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• 21. RESOLUCIÓN 59/04 "Reglamento para la
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• 22. RESOLUCIÓN 153/07
  "Metodología para la categorización de los
  almacenes mayoristas de la economía
  nacional".

• 23. Resolución No.165, Encargado del
  Almacén.

Partes: 1, 2