Análisis de la capacidad productiva del enfriador anular 630.AN1 (página 2)

Partes: 1, 2

8. Establecer los factores que inciden en la capacidad productiva del equipo en estudio, mediante un diagrama de causa-efecto el cual refleja la mayor problemática que presenta el equipo.

9. Realizar una propuesta para mejorar la capacidad productiva del equipo, basándose en los factores que intervienen de manera directa en la producción del equipo en estudio.

CAPITULO V

Situación actual

La producción de pellas se lleva a cabo mediante un proceso continuo, el cual requiere del funcionamiento eficaz de cada uno de los equipos que conforman las áreas productivas. Dentro del proceso de producción de la planta industrial, existen diversas áreas que desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la misma; dentro de la cual se puede mencionar el área 600 de Endurecimiento Térmico, el cual tiene como función principal suministrarle a las pellas verdes procedentes del área 500 de peletización un tratamiento de secado y precalentamiento realizado por la Parrilla Móvil (TG1), para luego pasar a la etapa de calcinación en el Horno Rotatorio y por último a la etapa de enfriamiento necesaria para su posterior comercialización.

Para llevar a cabo el proceso de enfriamiento de pellas, la planta cuenta con el Enfriado Anular 630.AN1, el cual a lo largo de su utilización ha presentado una serie de fallas que han generado paradas imprevistas, tiempos muertos o improductivos originando a su vez gran cantidad de horas de inoperatividad de la planta, como se muestra en la siguiente figura:

Figura 10. Enfriador Anular 630.AN1

Fuente: Ferrominera Orinoco

Mediante los registros operacionales históricos del equipo en estudio, localizados en los reportes diarios de fallas, conjuntamente con las entrevistas hechas al personal de la Superintendencia de Mantenimiento y al personal del departamento técnico, se logro determinar el total de fallas presentadas en el periodo 01/01/2009 al 31/12/2009, las cuales fueron 151 estando distribuidas en cada mes como se muestra en la tabla n°1.

Tabla 1: Fallas año 2009 enfriador anular 630.AN1

En la siguiente grafica se observa claramente la distribución de fallas presentadas en el año 2009.

Grafica 1: Fallas mensuales presentadas en el año 2009.

Fuente: Propia

En la gráfica anterior se observa claramente que los meses en los que se presentó mayor índice de fallas son septiembre con 22 fallas, octubre con 15, noviembre con 14 y diciembre con 14, mientras que en los primeros meses de ese año se presentó mayor índice de fallas como por ejemplo el mes de marzo con 26 fallas, abril con 27 y mayo con 31, es evidente en la grafica n°1 que la mayoría de las fallas van en incremento, dando como resultado un total de 151 fallas en todo el año 2009. En la tablas 2 se muestra las fallas generadas en el periodo 01/01/2010 al 31/05/1010.

Tabla 2: Fallas año 2010 enfriador anular 630.AN1

En la siguiente grafica se muestran las el comportamiento de las fallas en el periodo 2010.

Grafica 2: Fallas mensuales presentadas en el año 2010.

Fuente: Propia

La grafica 2 muestra las fallas presentadas en los primeros 5 meses del actual año y es evidente que en el mes de enero se presentaron menor número de fallas con respecto a febrero; sin embargo no es un cambio significativo, por otro lado los meses de marzo, abril y mayo presentaron un incremento en las fallas generadas en dichos meses con 26, 27 y 31 fallas respectivamente, dando un total de 121 fallas en el año 2010, dando como resultado 272 fallas en todo el periodo en estudio (01/01/2009 al 31/05/2010). Es importante destacar que el año 2009 presenta mayor número de fallas debido a que en este se consideran todos los meses del año, mientras que del año 2010 se toman en cuenta solo 5 meses; sin embargo es evidente que al comparar los primeros 5 meses del año 2009 con los meses del presente año, surge un incremento drástico de la cantidad de fallas presentes en el equipo. Por tal motivo surge la necesidad de analizar la capacidad productiva del enfriador anular a fin de conocer los factores degenerativos que afectan al equipo y en base a ello realizar propuesta que mejore la capacidad productiva de dicho equipo.

Es importante destacar que la cantidad de fallas presentes en Enfriador Anular 630.AN1, permiten que este equipo sea de poca confiabilidad al proceso, debido a que este puede interrumpir de manera permanente la producción de planta, por lo que es necesario que los técnicos adopten medidas que permitan la optimización del equipo basándose en la factores que impiden incrementar la capacidad productiva del equipo en estudio.

Actualmente, para realizar la supervisión constante del funcionamiento de los equipos que conforman cada una de las áreas productivas, la planta cuenta con una sala de control, en la cual permanecen 3 operarios, los cuales cubren las tres guardias establecidas 7:00 am- 3:00 pm, 3:00 pm- 11:00 pm y 11:00 pm- 7:00 am, destinados solo a la supervisión constantes del Enfriador Anular 630.AN1 y los sub-sistemas que lo conforman, monitoreando de esta forma las acciones que dicho equipo realiza, a fin de notificarle al personal de la superintendencia de mantenimiento los imprevistos que puedan surgir para su posterior reparación. El departamento de superintendencia de mantenimiento cuenta con 3 técnicos de mantenimiento mecánico y 3 técnicos electricistas, los cuales cumplen el horario antes mencionado, de igual manera este departamento cuenta con 3 instrumentistas y 3 refractaritas destinados a atender con prontitud las contingencias que presenta el Enfriador Anular 630.AN1.

CAPITULO VI

Análisis y resultados

A través de este capítulo, se lograra conocer los resultados
obtenidos de la investigación hecha al Enfriador Anular 630.AN1 del área
600 de endurecimiento térmico de planta de pellas CGV FERROMINERA ORINOCO.

• DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO OPERATIVO DEL ENFRIADOR ANULAR (630.AN1) E IDENTIFICAR LOS SUB-SISTEMAS QUE LO INTEGRAN.

El Enfriador Anular es un equipo el cual es considerado por la planta como un sistema que suministra enfriamiento, el cual está fabricado bajo la marca Kobelco, la cual es una marca internacional perteneciente a la empresa global Kobe Steel encargada de la fabricación de maquinarias en acero destinadas a la construcción; así como también, en la elaboración de equipos para la manufactura tanto de hierro como de acero dependiendo del tipo de producto a fabricar.

El Enfriador Anular es un equipo que realiza una operación compleja y de vital importancia para la obtención de las pellas productos de la planta, su función principal es suministrarle a las pellas calcinadas procedentes del horno rotatorio un proceso de enfriamiento, el cual permitirá que las pellas además de que obtengan la temperatura adecuada para su traslado mediante cintas transportadoras al área de producto final para su posterior venta, cuenten con un mayor índice de de dureza. Este equipo es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo y está ubicado dentro del Área 600 de Endurecimiento Térmico, la cual es considerada una de las áreas productivas de mayor importancia en el proceso de producción de pellas, debido a que está se encuentra constituida por tres equipos incluyendo el enfriador encargados de endurecer y fortalecer las pellas verdes procedentes de área 500 de peletización.

El proceso de enfriamiento toma inicio en la tolva de carga del enfriador anular, lugar donde se depositan las pellas calcinadas las cuales vienen con una temperatura aproximada de 1000° a 1200°, teniendo estas contacto directo con la pared de rayos gamma, para luego pasar por las tres zonas de enfriamiento, antes de llegar a la zona n°1, la cantidad de pellas es controlada mediante la pared niveladora la cual le suministra un nivel uniforme al camado de las mismas, en esta zona también se encuentra la pared de carga la cual impide que las pellas calcinadas pasen a la zona de enfriamiento n°3, el aire que se recibe en esta zona es proveniente del ventilador 630 FN1 y este es recuperado mediante un ducto que permite el traslado de dicho aire hacia el horno rotatorio a fin de reutilizarlo, luego el camado de pellas pasa a la zona de enfriamiento n°2, la cual se divide de la zona n°1 mediante la cortina divisora 1-2, luego en la zona n°2 las pellas son enfriadas con un aire proveniente del ventilador 630 FN2, el cual de igual manera es reutilizado en la parrilla móvil mediante un ducto, dejando a las pellas con una temperatura aproximada de 500° a 600°, luego el camado de pellas continua a la zona n°3 donde se ubica una cortina divisora 2-3 y en esta última zona el aire proviene del ventilador 630 FN3 y este es expulsado a la atmosfera por una ventada localizada en la parte superior del enfriador, a esta altura las pellas poseen una temperatura aproximada de 80° a 120°, la cual es una temperatura ideal para el traslado de las mismas. Por último se realiza el proceso de vaciado en la tolva descarga, para ello los 30 pallets que conforman la paleta están predispuestos mediante sensores de accionamiento ubicados en las ruedas guías que los dirigen, con el fin de que cada uno de ellos se voltee para descargar cuando estén ubicados justo en la zona de descarga y de igual manera se nivelen de forma horizontal para que el próximo pallets realice la misma función.

Es importante aclarar que los ventiladores suministran el aire al camado de pellas de forma ascendente a través de 14 cajas de vientos ubicadas en la parte inferior de la paleta, distribuidas como se explica a continuación:

• 1era zona con 5 cajas de vientos, recibe aire para enfriar las pellas desde el ventilador 630 FN1, en caja de viento n°2 y 3.

• 2da zona con 5 cajas de vientos, recibe aire para enfriar las pellas desde el ventilador 630 FN2, en caja de viento n°6.

• 3era zona con 4 cajas de vientos, recibe aire para enfriar las pellas desde el ventilador 630 FN3, en caja de viento n°11.

La función que cumplen las otras cajas de vientos ubicadas en la parte inferior de las distintas zonas de enfriamiento, es la de desemboque de los residuos de mineral de hierro, a través de las hendiduras que poseen los pallets que conforman la paleta principal también conocida como suelo del enfriador anular. Es importante destacar que el enfriador realiza un proceso continuo que solo es paralizado por paradas imprevistas o para la realización de mantenimiento correctivo. Este equipo posee internamente un revestimiento de refractario del 99% de su totalidad, el cual permite soportar los altos niveles de temperatura que poseen las pellas calcinadas.

• Especificaciones técnicas del enfriador anular 630.AN1:

Diámetro medio………………………………………………………18.500 mm

Ancho de la Paleta……………………………………………………..2.800 mm

Área Efectiva de la Paleta……………………………………………..145,4 m2

Velocidad de equipo de conducción principal…………………0,4 a 2,4 rph

Velocidad Equipo de conducción secundario…………………………..0,15 rph

Profundidad de camado uniforme…………….………………….……760 mm

Ruedas Guías…………………………………………………………….…….30

Ruedas de Soporte………………………………………………………….…15

Ubicación………………………………………………………. a 3 mts del piso

• Sub-sistemas que conforman el enfriador anular 630.AN1:

• Sub-sistema de Accionamiento:

Este sub-sistema es el encargado de poner en marcha el Enfriador Anular 631.AN1, está compuesto por dos motores, seis rueda de soporte y seis rodillo de empuje estos son usados para mantener las ruedas de soporte en equilibrio, también cuenta con una rueda dentada y una cadena de rodillo las cuales están conectadas entre sí, y a su vez a los motores, permitiendo el accionamiento motriz del enfriador anular 630.AN1.

• Subsistema de Alimentación:

Este sub-sistema es considerado uno de los más importantes debido a que se encarga de realizar la recepción de las pellas, y está compuesto por la tolva de carga, en la cual se depositan las pellas procedentes del horno rotatorio, la pared de carga es otro componente, la cual impide el acceso de las pellas calientes a la zona de enfriamiento n°3, la pared rasadora la cual le da el nivel de camado ideal a la cantidad de pellas que entran en la tolva con el fin de facilitar el enfriamiento de las mismas, la pared de rayos gamma es una especie de cortina la cual cubre la muralla de carga, esta pared tiene una alta resistencia ya que esta tiene contacto directo con las pellas al rojo vivo, por lo que posee una resistencia especial, el cribón es un componente el cual está conectado de la parte inferior del horno rotatorio hasta la parte superior de la tolva de carga del enfriador, el cual permite el contacto entre dichos equipos y a demás el desplazamiento de las pellas hasta el enfriador anular 630.AN1. Los Grizzlies de carga son los componentes que evitan la entrada de los chunk al enfriador, permitiendo que estos sean expulsados del proceso hacia la rampa chunk, donde estos son desechados.

• Sub-sistema de Compartimiento Superior:

Este sub-sistema se encuentra recubierto con ladrillos de refractario con la finalidad de resistir a los choque térmicos para conservar el proceso de enfriamiento en las distintas zona (1,2 y 3), este posee unos conductos, el conducto de la zona 1 se comunica directamente con el horno rotatorio a fin de reutilizar el aire caliente de esta zona 1 hacia el horno, de igual manera en la zona n°2 se encuentra un ducto el cual permite el desplazo del aire caliente hacia la parrilla móvil para ser reutilizado evitando perdidas de dicho aire, mientras que la parte superior de la zona 3 posee una ventana donde sale el aire relativamente frio, esta ventada cumple la función de respiradero.

• Sub-sistema de Paleta:

El sub-sistema de paleta está compuesto por 30 pallets colocados en la parte inferior del canal rotario, y este tiene como función permitir mediante las hendiduras de cada pallets el suministro de aire proveniente del sistema de enfriamiento y además permite la descarga de residuos de mineral que se encuentran en el proceso, este sub-sistema está compuesto también por 30 ruedas guías las cuales están colocadas al lado de cada pallets las cuales dan el giro de cada pallets, posee una rampa de volteo la cual permite que en caso de que el pallets no volteo por algún motivo esta permita el volteo brusco de dicho pallets, dicho sub-sistema también está compuesto por sensores de accionamiento el cual es el que permite que los pallets giren justo en la zona de descarga.

• Sub-sistema de Enfriamiento:

Este sub-sistema es el encargado de suministrarle a las pellas el aire necesario el cual permita el enfriamiento de las mismas, entre sus componentes se encuentran 14 cajas de vientos las cuales están ubicadas justo debajo de la paleta principal el aire suficiente para que esta bajen su temperatura de 1000 °C a 80 °C, también poseen los ventiladores 630.FN1, 630.FN2 Y 630. FN3, los cuales permiten el enfriamiento de las zonas respectivamente, luego de suministrarle el aire de enfriamiento cada una de las zonas quedan con 1000°, 500° hasta 80° aproximadamente.

• Sub-sistema de Refractario:

Este sub-sistema es considerado uno de las más importantes ya que debe resistir las altas temperaturas mediante su revestimiento interno, para de esta manera contribuir con el enfriamiento de las pellas, este sub-sistema se compone de paredes internas fijas y móviles (paneles monolítico), los cuales están recubiertos de refractarios al igual que las cortinas separadoras estas se encargan de dividir las distintas zonas, también poseen anclajes los cuales se encuentran soldados a la placa de hierro interna que poseen el sub-sistema de refractario.

• Sub-sistema de Lubricación:

Este sub-sistema es el encargado de mantener todas las parte móviles del enfriador anular lubricadas y libres de polvo, este cuenta con un bloque de grafito el cual es usado para mantener los rodillos de soportes lubricados y libres de polvo, también cuenta con una bomba central de grasa la cual permite mantener dichas partes lubricadas.

• Sub-sistema de Descarga

Este sub-sistema consiste en el vaciado de las pellas en la tolva de descarga, en la cual caen las pellas provenientes de las tres zonas de enfriamiento, luego tienen contacto con el chute de descarga el cual permite la comunicación de dicho sub-sistema con la cinta transportadoras de bandeja para la descarga de las mismas. Otro componente son los grizzlies de descarga los cuales están colocados justo antes del chute de descarga con el fin de evitar acceso de chunk o mameitas a la tolva de descarga.

• REALIZAR UN ANALISIS DE FALLAS DE LOS SUB-SISTEMAS QUE INTEGRAN EL FUNCIONAMIENTO DEL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1.

Luego de determinar los sub-sistemas que integran el funcionamiento del enfriador anular, se procedió a recopilar las fallas que este presenta mediante los registros diarios de fallas conocidos como login de fallas, conjuntamente con las entrevistas no estructuradas al personal de la superintendencia de mantenimiento y al personal del departamento técnico, para luego dividirlas según el tipo a la cual estas pertenezcan como se muestra a continuación:

• Fallas generales más comunes en el enfriador anular (630.AN1) del área de endurecimiento térmico.

El Enfriador Anular 630.AN1 durante el periodo en estudio ha presentado una gran cantidad de fallas como se menciono anteriormente, las cuales se reflejan en la siguiente tabla incluyendo las frecuencias en las cuales se presentaron.

Tabla 3: Tipos de fallas del enfriador anular 630.AN1

TIPO DE FALLAS	N° DE FALLAS
MECANICA	128
REFRACTARIAS	123
INSTRUMENTACION	8
ELACTRICA	7
LUBRICACION	6

A continuación se presenta en la gráfica 3 los tipos de fallas más relevantes del Enfriador Anular 630 AN1 durante el periodo 01/01/2009 al 31/05/2010.

Grafica 3: Diagrama de pareto de las fallas más frecuentes 2009-2010.

Fuente: Propia

Por medio de la Gráfica n°3 se puede observar que las fallas de mayor incidencia en el Enfriador Anular 630.AN1 son las fallas mecánicas y las refractarias que representan alrededor del 80% del total de las fallas; las cuales generan demoras dentro del proceso y a su vez disminuyen la producción de Pellas destinadas a su comercialización.

Toda la información recabada por los medios antes mencionados, establecen que el equipo se encuentra en una situación bastante inestable para realizar una producción plena que satisfaga con los planes de comercialización establecidos por la planta, requiriendo así la aplicación de mejoras que permitan subsanar dichas fallas; sin embargo para realizar un análisis de fallas más exhaustivo es necesario recopilar dichas fallas de acuerdo a los sub-sistemas que integran el enfriador anular, para de esta manera conocer de forma más precisa cuales son los sub-sistemas que presentan mayor problemática en el equipo.

Dichas fallas serán analizadas posteriormente mediante un diagrama de Pareto, el cual nos permitirá deducir claramente los subsistemas que más fallas presenta e identificar la fuente que genera la mayor cantidad de problemas. Para esto se calculó el porcentaje de ocurrencia de las fallas, reflejado en la siguiente tabla:

Tabla 4: Frecuencia y ocurrencia de fallas del enfriador anular 630.AN1

Luego de obtener el porcentaje de ocurrencia se procedió a establecer el porcentaje acumulado, para así conocer la tendencia de fallas de los subsistemas que conforman el enfriador anular 630.AN1, Para esto fue necesario ordenar de mayor a menor los datos de la tabla n°4 como se establece a continuación:

Tabla 5: Porcentaje Acumulado de fallas Enfriador Anular 630.AN1

Luego de obtener la tendencia de fallas de los sub-sistemas de manera ordenada se procede a mostrar la gráfica de Pareto:

Grafica 4: Diagrama de pareto de los sub-sistemas que más falla

Fuente: Propia

De la grafica anterior podemos observar claramente que de ocho (8) sub- sistemas que integran las funciones básicas del enfriador anular son cinco (5) de ellos que originan el 80% de las fallas, de lo que se puede deducir que es indispensable que la planta enfoque sus prioridades a suministrar la atención adecuada a dicho equipo y a los sub-sistemas que mas fallas presentan, con el fin de disminuir las horas de inoperatividad que este genera. Los sub-sistemas que mayor número de fallas presentan son: Descarga, Paleta, Refractario, Alimentación y Compartimiento Superior. El resto de los sub-sistemas como el de Accionamiento, Enfriamiento y Lubricación representan solo el 20% de las fallas generadas en todo el equipo, por ello si se desea la disminución relativa de las mismas, es necesario atender con mayor urgencia los sub-sistemas anteriores, sin restarle importancia a los sub-sistemas que menor relevancia de fallas poseen.

• ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS SUBSISTEMAS QUE PRESENTAN MAYOR INDICE DE FALLAS EN EL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1.

Luego de haber determinado mediante el diagrama de pareto los sub-sistemas que mayor índice de fallas presentan, se procedió a establecer una matriz de evaluación con ciertos criterios, los cuales sirven de base para determinar los componentes más críticos que integran cada uno de los sub-sistemas con mayor índice de fallas, esto con el fin de mejorar la confiabilidad operacional del enfriador anular basándose en la priorización acertada de los componentes de cada sub-sistema a evaluarse. Entre los criterios utilizados para la elaboración de dicha matriz tenemos: Frecuencia de fallas (FF), Impacto en la producción, Tiempo programado para reparación, flexibilidad e Impacto de seguridad higiene y ambiente. Es importante mencionar que para realizar la evaluación de cada uno de los criterios se utilizan ponderaciones las cuales son definidas entre un intervalo que toma como valor máximo 10, el cual representa en escala normal el 100% y como valor mínimo 1 o 0 según sea el caso.

• Impacto en la Producción (IP): Para establecer este criterio se requirió de la opinión del personal de la superintendencia de mantenimiento y el personal de departamento técnico, este criterio establece como la falla afecta al equipo con respecto a su producción, es decir el estimado de cuanto deja de producir el equipo al momento en que ocurre la falla, para la toma de los intervalos se considero el promedio de la opiniones emitidas por los diferentes operarios.

• Frecuencia de Fallas (FF): Este criterio consiste en tomar como base las veces que fallan los componentes de cualquier sub-sistema, es decir, se tomo la frecuencia de la aparición de fallas, obtenidas a través de los reportes de fallas diarios utilizados por los operarios de la superintendencia de mantenimiento y este se aplica basándose en el periodo a estudiar, el cual es del 01/01/2009 al 31/05/2010, se debe tomar todas la fallas de cada sub-sistema como un periodo y no por años, y de esta menara llegamos a la siguiente ecuación:

( n° de fallas 2009/12 + n° de fallas en 2010/5)*12/2

• Tiempo Programado para Reparación (TPPR): Para este factor se toma en cuenta el tiempo que requiere el operador para reparar las fallas que surjan, para establecer el rango se aplica un valor promedio en el cual se encuentre el tiempo de reparación, de acuerdo a los datos obtenidos en los reportes diarios de fallas se encontraron fallas que van desde 10 min hasta 1440 min.

• Impacto Seguridad, Higiene y Ambiente (ISHA): Para establecer este criterio se consideraron las opiniones de los operadores de la superintendencia de mantenimiento, además la del personal de higiene y seguridad de la planta, con el fin de conocer el impacto que generan las fallas sobre la salud y seguridad del personal a la hora de su ocurrencia.

• Flexibilidad (F): Considerando de igual manera un intervalo equilibrado entre las opiniones emitidas por los operarios y trabajadores, se determina la habilidad que posee el personal de trabajo para conseguir soluciones que sirvan para la resolución de fallas en el momento en que estas se originen.

• Consecuencia (C): Este criterio se establece mediante la suma de las ponderaciones obtenidas en los criterios de Impacto de la producción (IP), tiempo programado para reparación (TPPR), flexibilidad (F) e impacto seguridad higiene y ambiente (ISHA).

• Criticidad (Cr): Este es el criterio determinante para establecer la jerarquía de criticidad y su resultado se obtiene luego de multiplicar el resultado de la consecuencia y la frecuencia (FF).

A continuación se muestra la matriz de evaluación de criticidad, las cuales fueron establecidas debido al nivel de problemática u afectación que establezca el equipo para llevar a cabo su proceso.

Tabla 6: Matriz de evaluación de criticidad del Enfriador Anular 630.AN1

Fuente: Propia

Luego de establecer la matriz de evaluación, se procede a realizar los diagramas de criticidad de cada uno de los sub-sistemas que más índice de fallas presentan, esto se lleva a cabo ponderando a través de los parámetros establecidos en la matriz de evaluación de criticidad, los criterios que se dan en cada uno de los componentes que integran los sub-sistemas, dichos graficas se reflejan de manera decreciente facilitando así la clara identificación de los componentes con mayor índice de criticidad de cada uno de los sub-sistemas con mayor relevancia de fallas.

A continuación en la tabla 7, se muestra el resultado del análisis de criticidad perteneciente al sub-sistema de descarga.

• Sub-sistema de Descarga

Tabla 7: Evaluación de criticidad del sub-sistema de descarga.

Luego de obtener la criticidad final de este sub-sistema se procede a la realización de una gráfica, en la cual se representen dichos valores.

Grafica 5: Diagrama de criticidad del sub-sistema de descarga

Fuente: Propia

En la gráfica anterior se observa claramente que para el sub-sistema de descarga el elemento que mayor criticidad presenta es la tolva descarga con un resultado de criticidad de 200, seguidamente se ubica el chute de descarga con un total de criticidad de 192, y por último el grizzlies de descarga es el componente más estable de este sub-sistema debido a que presenta un total de criticidad de 16.

• Sub-sistema de Paleta

Tabla 8: Evaluación de criticidad del sub-sistema de Paleta.

Luego de obtener la criticidad del sub-sistema de paleta se realiza la gráfica donde se observa el comportamiento crítico de cada elemento que conforma dicho sub-sistema.

Grafica 6: Diagrama de criticidad del sub-sistema de paleta

Fuente: Propia

En la gráfica 6 es evidente que el componente que mayor criticidad presenta es el pallets son con un índice de 230, se observa que este componente en comparación con los otros que integran el sub-sistema de paleta posee una alta diferencia en cuanto a su criticidad, luego se encuentran las ruedas guías con 64, el sensor de accionamiento con 16 y por último la rampa de volteo con 14.

• Sub-sistema de Refractario

Tabla 9: Evaluación de criticidad del sub-sistema de Refractario

Luego de obtener las ponderaciones se procede a reflejar en una gráfica el comportamiento crítico de cada uno de los componentes que integran el sub-sistema de refractario.

Grafica 7: Diagrama de criticidad del sub-sistema de paleta

Fuente: Propia

En la gráfica anterior podemos observar que los componentes más críticos que conforma el sub-sistema de refractario son los paneles monolíticos o las paredes internas móviles, seguidamente están las paredes fijas internas y luego los anclajes, mientras que los componentes que menor índice de criticidad son las cortinas separadoras 1-2 y 2-3.

• Sub-sistema de Alimentación

Tabla 10: Evaluación de criticidad del sub-sistema de Alimentación

A continuación se procede a realizar la gráfica de Pareto en la cual se observara claramente los componentes más críticos del sub-sistema en estudio.

Grafica 8: Diagrama de criticidad del sub-sistema de Alimentación

Fuente: Propia

En la gráfica 8 se observa que los tres primeros componentes del sub-sistema de alimentación presentan un estado altamente crítico, la tolva de carga con una criticidad de 120, mientras que la pared rasadora con 108 y la pared de rayos gamma igualmente con 108 por otro lado los componentes con menor criticidad son el cribon con 28, la pared de carga con 25 y los grizzlies de carga con 16.

• Sub-sistema de Compartimiento Superior.

Tabla 11: Evaluación de criticidad del sub-sistema de compartimiento superior.

Luego de establecer las ponderaciones de cada uno de los componentes que conforman el sub-sistema de compartimiento superior se procede a realizar la gráfica de Pareto para establecer los componentes más críticos de dicho sub-sistema.

Grafica 9: Diagrama de criticidad del sub-sistema de Alimentación

Fuente: Propia

Mediante la gráfica anterior podemos observar que la pared horizontal techo (zona 1) es uno de los componentes más críticos del sub-sistema de compartimiento superior con una alta criticidad de 304, mientras que la pared horizontal tanto de la zona 2 como de la zona 3 poseen una criticidad de 38 y 34 respectivamente, y los ductos para la recuperación de calor de la zona 1 y zona 2 tienen un índice de criticidad de 24 y 15 respectivamente.

• DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE LOS SUBSISTEMAS CRÍTICOS DEL ENFRIADOR
  ANULAR 630.AN1.

Una vez realizado el análisis de fallas y la determinación de
los sub-sistemas más críticos del Enfriador Anular 630.AN1, se
procede a realizar los diagramas causa-efecto de dichos sub-sistemas, a fin
de conocer de manera más detallada los problemas que dieron origen a
las distintas fallas que presenta el Enfriador Anular 630.AN1. Este método
facilita la interpretación de las fallas, ya que en el se desglosan las
principales causas que conllevan a la problemática de cada uno de estos
sub-sistemas.

Para realizar el análisis de causa-efecto se requirió de la opinión del personal de la superintendencia de mantenimiento y de igual manera del personal perteneciente al departamento técnico de planta de pellas, a fin de obtener información más precisa.

A continuación se muestran los diagramas causa efecto de los subsistemas críticos del Enfriador Anular 630.AN1.

• Sub-sistema de descarga:

Diagrama n°1 Causa-Efecto del sub-sistema de descarga

Fuente: propia

Los criterios utilizados para la elaboración del diagrama causa-efecto permitieron reflejar de manera detallada las causas que dan origen a las fallas más comunes presentes en el sub-sistema de descarga.

Claramente se observa que la mayoría de los elementos que componen el funcionamiento de dicho sub-sistema, son los que dan origen al mayor número de fallas presentes en el mismo, entre los cuales se encuentran diseño inadecuado tanto de la tolva de descarga como el chute de descarga, las continuas obstrucciones que se generan en los mismos, desprendimiento y deformaciones en las barras grizzlies, perforación en el chute de descarga, y el mal funcionamiento de manera general de la tolva de descarga.

Entre los otros factores donde se localizan las fallas de este sub-sistemas se encuentra, la mano de obra debida principalmente a la falta de adiestramiento por parte del personal, los materiales a causa de la falta de repuestos requeridos para el mantenimiento o a la implementación de repuestos que se encuentre en un estado de desgaste, método debido a la falta de prácticas operativas y por último el medio ambiente el cual suele ser bastante importante debido a la influencia que tiene dicho factor para dar origen a ciertas fallas, como es el caso de exceso de polvos y gases corrosivos.

• Sub-sistema de Paleta:

Diagrama 2 Causa-Efecto del sub-sistema de Paleta

Fuente: propia

Mediante el diagrama anterior del sub-sistema de Paleta podemos observar claramente que en el factor equipos se originan el mayor número de fallas como la obstrucción de ruedas guías, desnivelación y descalibración de pallets, descalibración en sensores, falla en el diseño de pallets y cableado del control de accionamiento de las ruedas guías dañadas. El factor referente a materiales presenta problemas debido a la baja calidad de los repuestos y a la ausencia de muchos de ellos, la mano de obra presenta fatiga debido a que mismo personal es usado muchas veces para otras actividades. Por otro lado en el factor método faltan prácticas operativas, mientras que el medio ambiente se ve afectado por exceso de polvo.

• Sub-sistema de Refractario:

Diagrama 3 Causa-Efecto del sub-sistema de Refractario

Fuente: propia

En el diagrama anterior podemos observar las fallas generadas en el sub-sistema de refractario, las cuales se encuentran distribuidas de la siguiente manera, según los factores preestablecidos para la elaboración del diagrama causa-efecto. Equipos es el factor que concentra la mayoría de las fallas como por ejemplo fallas en la soldadura de anclajes, desprendimiento en sus paredes internas tanto móviles (paneles monolíticos), como fijas y las cortinas separadoras 1-2 y 2-3

Por otro lado la mano de obra presenta fatiga para el desarrollo normal de sus actividades y mucha de las veces son usados para otras actividades que no le corresponden según el cargo de trabajo al que están sujetos, en el factor método se encuentran la falta de prácticas operativas, mientras que en materiales, baja cantidad de repuestos y poca calidad en los mismos y por último el medio ambiente en el cual se localiza un exceso de polvo.

• Sub-sistema de Alimentación:

Diagrama n°4 Causa-Efecto del sub-sistema de Alimentación

Fuente: propia

En el diagrama n°4 el factor equipos presenta las siguientes fallas: desprendimiento de grizzlies de carga, mal diseño en la tolva de carga, degastes en las paredes tanto de rayos gamma, rasadora y de carga, también presenta perforación en el cribon y desprendimiento de grizzlies de carga y de parte de la pared rasadora, en método faltan practicas operativas, mano de obra falta capacitación técnica para los operarios, el factor materiales falla debido al uso de repuestos con vida útil desgastada y el medio ambiente se ve afectado por altas temperaturas que se generan en este sub-sistema, por exceso de polvos y derrames de aceites.

• Sub-sistema de Compartimiento Superior:

Diagrama n°5 Causa-Efecto del sub-sistema de Compartimiento Superior

Fuente: propia

El diagrama anterior muestra que el factor equipo posee problemas de debilitamiento y desprendimiento de refractario en la pared horizontal de las zonas 1, 2 y 3, también presenta fallas con agrietamiento y perforación de los ductos de recuperación de calor de zona 1 y 2, para la mano de obra el personal mucha veces es utilizado en otras actividades que no le corresponde y además faltan mas operarios que permitan completar en un tiempo oportuno las respectivas reparaciones, en materiales faltan repuestos necesarios, en método faltan las practicas operativas y el medio ambiente se deteriora debido al exceso de polvo y a la fuga excesiva de gases impuros.

• DETERMINAR LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DEL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1.

Para realizar el cálculo de la capacidad productiva, se requiere de la utilización del tiempo estándar, el cual se obtendrá determinando el número de observaciones considerando los tiempos respectivos a cada operación que conforman el contenido de trabajo del Enfriador Anular 630.AN1. Para esto se llevara a cabo un estudio de tiempo del proceso.

• ESTUDIO DE TIEMPO DEL PROCESO.

Para tener una mayor confiabilidad de la información recolectada, la determinación del numero de observaciones debe realizarse y registrarse dado un nivel de confianza y un margen de exactitud predeterminados, a través, del método General Electric.

El método "General Electric", es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos. Es necesario que las observaciones tomadas estén relativamente cerca a la media de la población, a fin de obtener una distribución de valores en la que haya una característica de dispersión de la población, para ello se usa como referencia una tabla donde se refleja el número recomendado de ciclos de las observaciones.

Tabla N 12. Números Recomendado de Ciclos de Observación.

Nota. Niebel y Freivaldas (2004)

Para llevar a cabo el presente estudio, se tomaron un total de tres (3) observaciones por medio del método "General Eléctric", debido a que el Enfriador Anular 630.AN1, tarda aproximadamente en dar una ronda completa en su proceso de 50 minutos.

• Procedimiento para la toma de tiempos.

La toma de tiempos, se realizo a las actividades básicas que ejecuta el Enfriador Anular 630.AN1 para llevar a cabo su proceso operativo. El estudio realizado arrojo los siguientes resultados (ver tabla n°10).

Tabla N 13. Estudio de Tiempo del Enfriador Anular 630.AN1.

Fuente: propia

Cálculos estadísticos del estudio de tiempo

Cálculo del Tiempo Promedio seleccionado:

• Cálculo del Tiempo Estándar (TE)

Antes de obtener el tiempo normal es necesario establecer anticipadamente el cálculo de la calificación de velocidad, el cual se muestra a continuación.

Cálculo de calificación de Velocidad (Cv)

Para la determinación del tiempo estándar se deben considerar aspectos como habilidad, esfuerzos, condiciones y consistencia del operador, de tal forma que se evaluaron cada uno de ellos, ponderando según el desempeño del mismo.

Basándose en la tabla de Sistema Westinghouse (Ver anexo 1) se estableció que:

Tabla Nº14. Evaluación de la Calificación de la Velocidad.

FACTOR	NIVEL	CALIFICACIÓN	JUSTIFICACIÓN
HABILIDAD	BUENA (C1)	+0.06	La habilidad se considera buena, ya que a pesar de que estos no se encuentran directamente en las instalaciones del equipo, es necesario que posean cierta habilidad que les permita detectar con prontitud cualquier señal de descontrol, que envié el equipo.
ESFUERZO	ACEPTABLE (E1)	-0,04	El trabajador realiza un esfuerzo aceptable, debido a que solo se encarga de monitorear el comportamiento del equipo, desde las salas de controles, requiriendo para esto de ciertos conocimientos.
CONDICIONES DE TRABAJO	BUENAS (c)	+0.02	Las condiciones de trabajo en que se encuentra el operador son buenas, ya que estos se encuentran en la sala de control y no en el área directamente.
CONSISTENCIA	BUENA (C)	+0.01	La consistencia de los trabajadores es considerada buena.

 

Sumando las calificaciones algebraicamente, se obtiene que: C = +0.05, por lo tanto:

Determinación Jornada de Trabajo

El horario de trabajo establecido, varía dependiendo del turno de los operarios, estos son de 07:00- 03:00, 03:00- 11:00 y 11:00-07:00. La jornada de trabajo es de tipo continua.

Cálculo de Tolerancia por Fatiga (Método Sistemático)

Para efectos de tolerancias por fatiga, se deben analizar todas las características que la definen, como las condiciones de trabajo, repetitividad y posición del trabajo. A continuación, se presenta el razonamiento de cada una de ellas.

En la siguiente tabla n°15, se presenta de manera clara los grados y puntos asignados a cada factor, de acuerdo a la tabla de definiciones operacionales de los factores de fatiga, acerca de las condiciones de trabajo. Ver Anexo 2.

Tabla Nº 15. Calificación de los factores de fatiga.

FACTOR		GRADO	PUNTOS	JUSTIFICACION
Temperatura		1	5	La temperatura no es un factor relevante de fatiga, ya que esta se encuentra controlada de la siguiente manera 28ºC/font>
Ventilación		1	5	Ambiente acondicionados con aire fresco sin malos olores.
Humedad		1	5	Humedad Relativa Normal. Por lo general hay humedad relativa del 40 al 55 % con temperatura de 21 a 24 ºC.
Ruido		2	10	Ruido alto superior a los 60 decibeles producidos de manera constante.
Iluminación		1	5	Se considera óptima, para realizar cualquier operación ya que no presentan resplandor y se utiliza iluminación fluorescente.
Duración del Trabajo		4	80	Actividades que se completan en una hora o más.
Repetición del Ciclo		1	20	Poca posibilidad de monotonía, el trabajador puede programar su propio trabajo o variar su patrón de ejecución.
Esfuerzo Físico		1	20	Generalmente no aplican esfuerzo físico para este proceso.
Esfuerzo Mental o Visual		1	10	Poca concentración tanto mental como visual para llevar el control del equipo.
Posición de Trabajo		1	10	El operario mayormente realiza su trabajo sentado, aunque puede haber una combinación en pararse, caminar inferior a los 5 min.
S PUNTOS			170

Mediante la tabla anterior podemos observar que la evaluación de los factores de fatiga arrojo un resultado de 170 puntos, y esta combinada con el uso de la tabla de concesiones por fatiga (ver anexo 3) se obtuvieron los siguientes datos:

Límite de Clase: 164-170

Clase: A3

Concesión por fatiga: 3

Minutos concedidos por razones de fatiga: 14 minutos.

Jornada efectiva de trabajo

Se procede a calcular la jornada efectiva de trabajo, basándose en los cálculos obtenidos anteriormente. Para ellos es importante destacar que la empresa le otorga a los trabajadores 60 minutos para almuerzo y necesidades personales (NP).

Luego de haber calculado el tiempo estándar del equipo en estudio, se procede al cálculo de la capacidad de producción del mismo.

• Calculo de la Capacidad de Producción del Enfriador Anular 630.AN1.

• a) TE=66,34min b) toneladas ideal de producción en una hora 292 en 45min = 0,75Hrs 219

Formula:

Actualmente la capacidad de producción del Enfriador Anular 630.AN1ha disminuido considerablemente en el actual año como se muestra en la grafica n°11, mientras que en el 2009 las pérdidas han tenido variada fluctuación como se muestra en la grafica n°10, actualmente el equipo debería producir en una hora de operación en condiciones óptimas un aproximado de 292 tn y actualmente de acuerdo al estudio realizado, la capacidad de producción del equipo se encuentra en 264,09 tn por hora, dando como resultado una pérdida de 28 tn, es evidente que está perdida se debe a las fallas que presenta constantemente el equipo como se puede observar en la sección 5.3. Aunado a esto también se puede mencionar que el Enfriador Anular se encuentra en estado crítico de acuerdo a los resultados obtenidos por el análisis de criticidad realizado a la misma. Para tener una mejor idea del declive productivo que presenta el equipo se establecieron las siguientes grafica en la cual se refleja claramente las pérdidas de producción por meses, debido al tiempo generado para la reparación de las fallas.

Grafica 10: Perdidas de producción en tn con respecto al tiempo de reparación de fallas

Fuente: Propia

Grafica 11: Perdidas de producción en tn con respecto al tiempo de reparación de fallas

Fuente: Propia

• IDENTIFICAR LOS FACTORES QUE INCIDEN DIRECTAMENTE EN LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DEL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1.

Para logra identificar los factores que mayor incidencia tienen en la capacidad productiva del Enfriador Anular 630.AN1, se realizo una encuesta no estructurada a los ingenieros subscritos al departamento de superintendencia de mantenimiento y a los operarios relacionados con el equipo en estudio, con el fin de obtener de acuerdo a su experiencia y conocimiento los factores reales que dan origen a la mayoría de las fallas, de lo cual obtuvimos lo siguiente:

Tabla Nº 16. Factores que inciden en la capacidad productiva.

PRINCIPALES FACTORES QUE INCIDEN EN LA CAPACIDAD PRODUCTIVA DEL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1

Mantenimiento

Inversiones

Mano de Obra

Estos factores suministrados por las opiniones de los trabajadores se lograron validar mediante un diagrama de causa-efecto, en el cual se consideraron las causas que dieron origen a las fallas presentes en los puntos más críticos de las graficas 10 y 11, para lo cual fue necesario observar las fallas y sus orígenes en los registros diarios de fallas (ver tabla 17)

A continuación se muestra el diagrama de causa-efecto de los factores que inciden en la capacidad productiva del equipo en estudio, de acuerdo a las fallas obtenidas mediante los login de fallas:

Diagrama n°6 Causa-Efecto de los factores que inciden en la capacidad productiva

Fuente: propia

En el diagrama anterior se observa claramente que los principales factores que inciden directamente en la capacidad productiva del equipo se encuentran el mantenimiento, la inversión y la mano de obra, dando como resultado que el mantenimiento es el factor con mayor relevancia para la operatividad del equipo; debido a que este factor es el que da origen al mayor números de fallas, lo cual se puede constatar en los registro de fallas suministrados por los operarios de la superintendencia de mantenimiento (Ver tabla 15), sin embargo la planta no cuenta con un plan de mantenimiento actualizado el cual se ejecute de manera oportuna para subsanar las fallas que presenta dicho equipo.

Es importante destacar que el proceso realizado por este equipo es bastante complejo, debido a que debe permanecer girando las 24 hrs de manera continua, situación que sin lugar a duda incrementa el desgaste de dicho equipo, por tal razón la falta de mantenimiento coloca al equipo en un estado altamente crítico el cual afecta directamente a la producción del mismo y a su vez la de la planta. De igual manera la inversión y la mano de obra también son factores indispensables para la mejora del equipo; sin embargo las fallas surgen mayormente debido a la falta de mantenimiento por tal razón y basándose en que el mantenimiento es el factor con mayor relevancia para la capacidad productiva del equipo, se procede a proponer un sistema de mantenimiento el cual permita contrarrestar el nivel crítico que presenta el equipo y de esta manera mejorar la capacidad productiva de dicho equipo.

CAPÍTULO VII

Propuesta y resultado

A través de este capítulo, se dará a conocer la alternativa propuesta para la solución del problema en estudio y su resultado.

• PROPUESTA A LA PROBLEMÁTICA EXISTENTE

Con respecto a los resultados obtenidos, en el estudio de tiempos y a través de la técnica usada para la determinación de los factores que inciden en la capacidad productiva del Enfriador Anular 630.AN1, se plantea lo siguiente:

Realizar un programa de mantenimiento preventivo para los sub-sistemas más críticos del enfriador anular 630.AN1.

Debido al hecho de que el enfriador anular posee la mayoría de los sub-sistemas que conforman su funcionamiento en un estado crítico y a demás la planta no ejecuta de manera oportuna un programa de mantenimiento a dicho equipo, se procede a realizar un programa de mantenimiento preventivo para los sub-sistemas más críticos, con el fin de mejorar la capacidad productiva del mismo.

Para llevar a cabo el programa de mantenimiento se realizara un análisis de modo y efecto de falla de los sub-sistemas más críticos del equipo para de esta manera lograr la obtención detallada de información que facilite la realización del programa de mantenimiento preventivo.

• Análisis de modo y de efecto de fallas de los sub-sistemas más críticos del Enfriador Anular 630.AN1.

A continuación se presenta el Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) realizados a los subsistemas más críticos del Enfriador Anular 630.AN1, entre los cuales se encuentra descarga, paleta, refractario, alimentación y compartimiento superior. En este análisis se desglosa cada sub-sistema del equipo y se identifican sus funciones principales.

Para determinar la falla potencial se identificó la falla funcional, el modo de falla y el efecto de dicha falla que se registraron en los componentes de los sistemas y equipos estudiados. Posteriormente se determino el nivel de agresión de dichas fallas potenciales basándose en 3 parámetros: (Ver Apéndice 1). Por último se plantean las acciones preventivas y correctivas que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para dar respuesta efectiva en el momento que esta se presente.

• SISTEMA DE MANTENIMIENTO PARA LOS MODOS DE FALLA DE LOS SUB-SISTEMAS CRITICOS DEL ENFRIADOR ANULAR 630.AN1

A continuación se presenta el sistema de mantenimiento diseñado para la detección y corrección de fallas de los sub-sistemas críticos del Enfriador Anular 630.AN1.

El sistema de mantenimiento fue diseñado de manera sencilla con el propósito de ser accesible para todo el personal involucrado con el mantenimiento del equipo. Se presenta en un formato de fácil manejo para la identificación de la falla y la localización de la información necesaria para la resolución de la avería.

Este sistema de mantenimiento se realizó a los sub-sistemas identificados Descarga, Paleta, Refractario, Alimentación y Compartimiento Superior. Aquí se muestran los modos de falla de los sub-sistemas estudiados, la acción correctiva a efectuar, el tiempo necesario para realizar la reparación, herramientas a utilizar, y por último, el grupo técnico responsable de la tarea, todo lo anterior basado en el Análisis de Modo y Efecto de Falla realizado en esta investigación.

Tabla 19: Sistema de mantenimiento a los sub-sistemas
críticos del enfriador anular 630.AN1

Fuente: Propia.

El sistema para la detección y corrección de fallas de los sub-sistemas críticos del Enfriador Anular 630.AN1 propuesto, busca solventar de manera eficiente las principales averías que presenta este equipo durante su período operativo. El diseño, permite reconocer las fallas y la acción a ejecutar de una manera sencilla y, fácil manejo para el personal responsable de efectuar las reparaciones.

• IMPACTO DE LA PROPUESTA

Actualmente existe un plan de mantenimiento preventivo para el Enfriador Anular 630.AN1, este plan es aplicado mensualmente "la última semana de cada mes".

Mediante el análisis realizado, se dio a conocer que la mayoría de las fallas ocurren en las dos últimas semanas de cada mes, dando como resultado que dicho plan pasa hacer correctivo, dejando así al equipo en estudio sin un plan de mantenimiento preventivo.

Mensualmente existe un promedio de 16 fallas al mes, considerando q dichas fallas son de larga duración, de al menos 10.41 horas por falla, por lo tanto generan pérdidas en la capacidad productiva del equipo, de al menos de 3042.64 Tn por falla, estas pérdidas equivalen al 43.47% de la producción diaria.

Es evidente que las perdidas colocan a la empresa en una situación preocupante, por ello se hace necesario la aplicación de un nuevo plan de mantenimiento preventivo, aplicando este con la mayor frecuencia posible, de esta manera mejoraría la capacidad productiva de dicho equipo, de esta manera logran recuperar las pérdidas de producción ocasionadas por dichas

Conclusiones

Después de realizado el estudio y analizado los resultados obtenidos, se llegó a las siguientes conclusiones:

• 1. El Enfriador Anular 630.AN1, es un equipo complejo al cual debe aplicársele periódicamente un estudio de tiempo, de manera que le permita a la empresa tener un control de los tiempos de operación del enfriador anular 630.AN1 con el propósito de tomar las prevenciones necesarias para mantener una buena productividad en el mismo.

• 2. Los tipos de fallas que más inciden en el Enfriador Anular 630.AN1, son las mecánicas y refractarias las cuales representan alrededor del 80% del total de las fallas; sin embargo para obtener un mejor análisis del enfriador se establecieron las fallas por sub-sistemas, las cuales arrojaron que el sub-sistema de descarga es el que presenta mayor numero de fallas con 52, el de paleta con 46 al igual que refractarios, alimentación 37 y compartimiento superior 35.

• 3. Los sub-sistemas que obtuvieron mayor índice de criticidad fueron refractarios y descarga con 471 y 408 respectivamente, debido a la gravedad en la que se encuentran sus principales componentes como lo son paneles monolíticos y pared interna móvil con 232, perteneciente al sub-sistema de refractario y la tolva de descarga con 200, pertenecientes al sub-sistema de descarga.

• 4. De acuerdo a los diagramas de causa-efecto se nota claramente que los sub-sistemas se ven afectados por varios criterios importantes como lo son: la falta de prácticas operativas, las problemáticas que presenta el equipo, la falta de mano de obra entre otros.

• 5. La capacidad de producción del Enfriador Anular 630.AN1 ha disminuido considerablemente, debido a las fallas que presenta constantemente la misma; ya que este debería de producir en condiciones óptimas un total de 292 tn/hr y actualmente produce son 264 tn/hr, lo cual expresa una pérdida de 28 tn/hr.

• 6. Mediante las entrevistas no estructuradas a los ingenieros pertenecientes a la superintendencia de mantenimiento se logro determinar que el factor que mayor incidencia tiene sobre la capacidad productiva es la mantenimiento debido a la falta oportuna de aplicación del mismo.

• 7. El plan de mantenimiento que actualmente tiene el enfriador esta desactualizado, por lo que no cuenta con los elementos que han sido cambiados, presentando improvisaciones al momento de realizar el mantenimiento. Con este plan se desea minimizar el número de fallas que ocurren durante las operaciones del enfriador.

Recomendaciones

En base a los resultados y conclusiones se recomienda las siguientes acciones:

• 1. Implementar el plan de mantenimiento preventivo propuesto para el Enfriador Anular 630.AN1, con la finalidad de disminuir los tiempos de inoperatividad que se generan a causa de las fallas que presenta el equipo.

• 2. Inspeccionar periódicamente el funcionamiento de los sub-sistemas más críticos que componen el equipo, a fin de suministrar de manera oportuna las acciones de mejora a dichos subsistemas, ya que son estos los que más lo requieren.

• 3. Realizar prácticas operativas adecuadas que optimicen las actividades de mantenimiento que se le deben suministrar al enfriador anular 630.AN1.

• 4. Capacitar al personal encargado del mantenimiento con respecto al estado actual en que se encuentran los sub-sistemas que conforman al enfriador anular 630.AN1, para así llevar a cabo una mejor toma de decisiones a la hora de suministrarle el mantenimiento requerido.

Referencia bibliográfica

(1) HERNÁNDEZ, R. y OTROS. (2006). Metodología de la investigación. México: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 4ta. Ed

(2) MÉNDEZ, C. (2001). Metodología. Bogotá: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 3era. Ed.

(3) NAVA, J. (1995). Teoría de mantenimiento, fiabilidad. México:Consejo de Publicaciones Universidad de los Andes.

(4) FIDIAS, A. (2006). El proyecto de la investigación, introducción a la metodología científica. Venezuela: Editorial Episteme, Ed 5ta.

(5) MÉNDEZ, C. (2001). Metodología. Bogotá: Mc Graw Hill Interamericana, S.A. 3era. Ed.

REFERENCIAS ELECTRÓNICAS

• (a) Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimización. Recuperado en Octubre de 2009, de: http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion

• (b) Mantenimiento correctivo. Organización y gestión de la reparación de averías. Recuperado en Octubre de 2009, de: http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

• (c) Procedimiento mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo. Recuperado en Octubre de 2009, de: http://www.unitecnologica.edu.co

Apéndices

Apéndice 1

Apéndice 2.

Tabla 18. AMEF de los sub-sistemas críticos
del Enfriador Anular 630.AN1

Fuente: Propia

Apéndice 3.

Anexo 1.

Sistema Westinghouse (Calificación de Velocidad)

Anexo 2.

Definiciones Operacionales de los Factores de Fatiga

ANEXO 3

Hoja de Concesiones por Fatiga

Anexo 4.

Tabla N°15, Registro de Fallas diarias del periodo en estudio

Anexo 5.

Figura 11. Vista panorámica Ferrominera
Orinoco

Anexo 6

Figura 12. Ventana del compartimiento
superior de la zona 3 de enfriamiento

Figura 13. Ruedas de Soporte

Figura 14. Desprendimiento de paneles
monolíticos

Anexo 7

Figura 15. Tipos de Pellas

Figura 16. Pellas Ideales

DEDICATORIA

Primeramente le dedico mi trabajo a DIOS TODOPODEROSO, por darme fortaleza y guiarme por el camino correcto de la vida.

A mis padres, MIRIAM SALAZAR y MARTIN FRANCO, quienes me han brindado su apoyo incondicional y su cariño, a ustedes les debo todo lo que soy y gracias por formar parte importante de mi vida. Los amo.

A mis hermanos Alexander, Wilmer, Eliecer y Yenifer, por el apoyo que me han brindado para seguir adelante.

A todos mis amigos y amigas que han formado parte de este gran logro, los adoro y espero esta amistad siga prosperando.

A mi novio, por la paciencia la ayuda que me ha brindado para lograr esta meta tan importante en mi vida.

Franco Salazar, Yendy Rosalba

AGRADECIMIENTOS

A DIOS todopoderoso, por haberme regalado la vida, por darme la fortaleza necesaria para el cumplimiento de mis metas, y por brindarme la oportunidad de contar con la grata compañía de mis seres queridos.

A mis padres MIRIAM SALAZAR Y MARTIN FRANCO, por brindarme su apoyo incondicional, por guiarme en el camino correcto de la vida y por el esfuerzo que realizan para que pueda ser mejor persona cada día, sin ustedes no lo hubiese logrado.

A mis hermanos, Wilmer, Alenxander, Eliecer y Yennifer, por la comprensión y la ayuda que siempre me han brindado.

A mi novio Joyner Núñez por el cariño, amor y la paciencia que siempre me ha brindado.

A mis amigas y compañeras de estudio, Hennimar, Reina, Daynubis, Naydis, Nancy, Anick y Amyta por cada uno de los momentos vividos en nuestros años de estudios, los cuales consolidaron esta valiosa amistad, y a mis amigos incondicionales, Devis Odreman y Antonio Prieto por creer siempre en que si lo lograría.

A los Ingenieros Félix Martínez y Juan Indriago, por brindarme su orientación profesional, y de igual manera a la gran ayuda brindada por parte de mis jurados evaluadores Ing. Jairo Pico e Ing. Félix Martínez excelentes personas y excelentes profesores.

A mis tíos Freddy Franco, Zoraida Reyes y mis primos hermanos por contar con su cariño y por estar siempre pendientes de mí.

A todos muchas gracias…

Franco Salazar, Yendy Rosalba

 

 

 

Autor:

Franco Salazar Yendy Rosalba.

Tutor Académico: Ing. Andrés Blanco

Tutor Industrial: Ing. Juan Indriago

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"A N T O N I O J O S É D E S U C R E"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE GRADO

Fecha: Noviembre 2010