Análisis fuerza laboral, mantenimiento mecánico

Resumen

Con el propósito de determinar la fuerza laboral
requerida para cumplir la gestión de mantenimiento
mecánico del Taller Zonal de la gerencia de
Laminación en Frío de la Siderúrgica del
Orinoco "Alfredo Maneiro" SIDOR C.A se revisó la
estructura organizativa, las prácticas operativas del
sector y se analizó el desempeño, la disponibilidad
y las condiciones de personal, herramientas, máquinas y
equipos que influyen en la ejecución de las actividades
desarrolladas en el sector. A través de cuestionarios y
observación directa se evaluó el cumplimiento de
las prácticas de mantenimiento mecánico. Mediante
un estudio de tiempo se determinó el tiempo ponderado de
las actividades desarrolladas y la carga de trabajo de los
mecánicos, todo esto para determinar el cálculo de
la fuerza laboral requerida. Se llegó a la
conclusión de que la carga de trabajo actual para ambas
cuadrillas de mantenimiento mecánico es suficiente, pero
debido a su incorrecta distribución se tienen diferentes
niveles de carga laboral a la hora de la ejecución de
actividades.

PALABRAS CLAVES: Fuerza laboral, estudio de
tiempo, carga de trabajo, mantenimiento.

Introducción

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"
(SIDOR, C.A) es la empresa productora de acero más
importante de nuestro país y una de las mejores en el
mundo. Gracias a un agresivo plan de desarrollo en cuanto a
recursos humanos, inversiones importantes y mejoras notables en
la gestión del negocio en todos los ámbitos, la
misma a logrado aprovechar las ventajas comparativas
(disponibilidad y bajo costo de las materias primas e insumos)
para convertirlas en ventajas competitivas dentro de lo
volátil del mercado mundial del acero.

Gracias a su gran tamaño posee una fuerza laboral
con una capacidad de más de seis mil trabajadores en su
nómina fija, sin tomar en cuenta las empresas contratistas
que prestan sus servicios dentro de sus instalaciones. Para estar
dentro de las organizaciones más competitivas del
país, el factor humano es considerado uno de los factores
determinantes; en tal sentido, asegurar su nivel constituye el
elemento clave en la diferenciación frente a la
competencia.

El estudio de carga de trabajo es el conjunto de
técnicas que pueden aplicarse para la medición de
tiempos de trabajo, y a su vez permite determinar la cantidad de
personal necesario para la eficiente realización de las
tareas derivadas de las funciones asignadas a cada departamento
de la organización.

Esta herramienta se constituye en una guía
fundamental para la toma de decisiones administrativas puesto que
suministra información útil para realizar
modificaciones en la estructura organizacional, reasignar
funciones, asignar el personal a un proceso o área,
establecer las necesidades de personal de cada área o
unidad productiva y medir la productividad del talento
humano.

La planta de laminación en frío es una de
las más sofisticadas del complejo siderúrgico,
aquí se realizan los acabados finales del acero y
dependiendo de las exigencias del cliente el material es
destinado a un área diferente. Algunas de las áreas
son: los trenes de laminación Tandem I y II (para
minimizar espesores) cromado, estañado, corte y hoja lata,
entre otros; por ello existen diferentes sectores y departamentos
establecidos a evaluar constantemente el material que pasa por
cada una de las líneas internas.

El taller zonal es el sector que se encarga de prestar
servicio de mantenimiento, soldadura y maquinista a las
diferentes líneas de trabajo de laminación en
frío, de este modo la mano de obra es uno de los factores
más importantes a considerar por parte de la gerencia
encargada; por ello, surge la necesidad de validar la carga de
trabajo de las cuadrillas de mantenimiento mecánico del
área, con esto se busca mejorar y aumentar los niveles de
eficiencia, efectividad, eficacia y productividad del sector, y
de esta forma garantizar una excelente capacidad de respuesta a
la hora de prestar servicio mecánico programado o no
programado.

El presente informe está estructurado por seis
capítulos que se desglosan a continuación;
Capítulo I El Problema, Capítulo II Generalidades
de la Empresa, Capítulo III, Capítulo IV Marco
Metodológico, Capítulo V Situación Actual,
Capítulo VI Análisis y resultados, Conclusiones,
Recomendaciones, Bibliografía y
Apéndices.

CAPITULO I

El problema

• PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"
(SIDOR C.A), es una empresa dedicada al procesamiento del mineral
de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado
nacional e internacional. Su capacidad instalada de
producción es de seiscientas mil toneladas métricas
de acero crudo al año. La fuerza laboral está
integrada por más de 6000 trabajadores; entre
supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes
cumplen turnos de trabajo las 24 horas del día, todos los
días del año.

El desarrollo de esta empresa permite el aprovechamiento
de los recursos naturales y da inicio a la cadena de
transformaciones de la materia prima como mineral principal (el
hierro) en productos terminados y semi-terminados, al mismo
tiempo que proporciona el desarrollo económico del
país.

Las instalaciones de esta empresa cuentan con procesos
automatizados en cada una de las plantas, donde se lleva a cabo
los procedimientos necesarios para la fabricación del
producto solicitado.

Una de las plantas más automatizadas es
Laminación en Frío, donde se obtiene la mayor
reducción del espesor de las chapas laminadas del
Laminador en Caliente, para una mayor idoneidad al conformado
obteniendo así un mejor aspecto superficial del material,
listo para una amplia gama de aplicaciones que bajo
especificaciones del cliente se realizan en la misma. En esta
área existen diversos sectores que llevan a cabo el
proceso final del acero terminado, cada uno de ellos cuentan con
el personal especifico para la ejecución de actividades de
mantenimiento donde laboran.

Taller zonal se encarga de suministrar recursos y mano
de obra necesaria para las reparaciones de conjuntos y
subconjuntos (principalmente de mantenimiento y armado de
rodillos de laminación), y fabricación de piezas
necesarias para el funcionamiento de las diferentes áreas
de acción estas son: las líneas de tándem I
y II, limpieza electrolítica I y II, recocido
estático, recocido continuo, temple I, II y III,
revestidos y terminados, decapado I y II, corte en caliente I y
II, cilindros I y II y en algunos casos puntuales a equipos y
máquinas de grúas.

Por ello, surge la inquietud por parte de la gerencia de
Laminación en Frío de desarrollar un estudio de
fuerza laboral donde se pueda verificar la estructura
organizativa actual del personal de mantenimiento mecánico
para cada cuadrilla, esto con el fin de equilibrar la carga de
trabajo en ambos grupos.

En este caso el personal se encuentra distribuido en dos
cuadrillas de trabajo las cuales están conformadas por
mecánicos, maquinistas y soldadores. Dentro de estos
grupos existe un personal condicionado, es decir, que no pueden
realizar ciertas actividades por limitaciones médicas; lo
cual origina que la carga de trabajo del personal no condicionado
sea mayor ya que estos son los que realizan estas actividades.
Del mismo modo, es importante recalcar que existe personal que se
encuentran próximos a la jubilación por lo cual, al
igual que el caso anterior no se hayan aptos para realizar todo
tipo de movimientos requeridos durante la ejecución de
varias tareas.

Adicional a esto, existe cierto número de
actividades retrasadas que se escapan de las manos de los
programadores, inspectores, supervisores y personal de las
cuadrillas porque son consecuencia de la espera de materiales,
insumos, equipos y herramientas necesarios en la ejecución
de las tareas de modo que pasan a cargarse en la lista de
actividades no ejecutadas, lo cual ocasiona demoras en los
procesos.

La necesidad de realizar un estudio de tiempos en el
personal mecánico nace de la inquietud y
preocupación desde la Gerencia de Laminación en
Frío para verificar si la carga de trabajo esta
distribuida de manera equitativa en cada grupo de trabajo en las
condiciones actuales y también verificar la fuerza laboral
requerida para realizar todas las tareas programadas y no
programadas; para de este modo poder decidir si se realizaran
modificaciones en la estructura organizacional, reasignar
funciones, establecer las necesidades de personal de cada
área o unidad productiva y medir la productividad
mecánica del Taller Zonal de dicha gerencia.

La finalidad del estudio a realizar es brindar
soluciones al problema de carga de trabajo donde los
métodos de ingeniería y el estudio de tiempos son
herramientas esenciales en la toma de decisiones, ya que de este
modo el equilibrio en las dos cuadrillas en cuanto a cantidad de
personal necesario y a carga de trabajo asignada van de la mano
con la efectiva realización de las tareas derivadas de las
funciones asignadas a cada línea.

• FORMULACION DEL PROBLEMA

Validar la fuerza laboral requerida del personal
mecánico de Taller Zonal se ha convertido en una necesidad
para la organización, ya que se desconoce la carga de
trabajo asignada a cada cuadrilla, ya que se cuenta con personal
condicionado en estas que no pueden ejecutar ciertas tareas por
lo que los trabajos de reparación y mantenimiento los
realizan el resto del personal que conforma cada grupo de
trabajo.

• OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES

Diagnosticar la carga de trabajo mediante un estudio de
tiempos de las cuadrillas de Mantenimiento Mecánico del
Taller Zonal; adscrito a la Superintendencia de Laminación
en Frío. Siderúrgica del Orinoco "Alfredo
Maneiro".

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• 1. Revisar las actividades de las
  prácticas operativas que son llevadas a cabo por los
  mecánicos del sector de Taller Zonal de
  Laminación en Frío.

• 2. Determinar los tiempos promedios obtenidos
  en las actividades ejecutadas diariamente por el personal de
  mantenimiento mecánico a través de un estudio
  de tiempos.

• 3. Comprobar si el método empleado
  arroja como resultado que la carga de trabajo asignada a cada
  cuadrilla sea equitativa para ambos grupos de mantenimiento
  mecánico de Taller Zonal de Laminación en
  Frío.

• 4. Cuantificar la mano de obra requerida para
  ejecutar las labores de mantenimiento y reparación de
  piezas, máquinas y equipos del Taller Zonal de
  Laminación en Frío.

• JUSTIFICACION

El personal mecánico en las cuadrillas de
mantenimiento de Taller Zonal requiere la elaboración de
un estudio de tiempos basado en la fuerza laboral, para demostrar
cuantificablemente la carga de trabajo y cantidad de personal
necesaria en cada cuadrilla de trabajo, además de
suministrar información útil para la
realización de modificaciones en la estructura
organizacional; en cuanto reasignar funciones y establecer las
necesidades de personal de cada unidad productiva.

• DELIMITACION

Este trabajo se lleva a cabo a través de la
inspección, verificación y toma de tiempo de las
actividades ejecutadas por el personal mecánico del Taller
Zonal adscrito a la Gerencia de Laminación en Frío
(SIDOR, C.A). Teniendo en cuenta la restricción de la
obtención de tiempos en algunas actividades por la
peligrosidad de algunas áreas en las que se realizaban las
tareas por ejemplo: en sótanos, salas eléctricas,
decapados y tándem, los datos estadísticos son
tomados de las actividades que los operadores realizan en
áreas de poca peligrosidad.

• LIMITACIONES

No fue posible tomar un operario fijo para la toma de
tiempos, ya que se trabaja con grupos o cuadrillas de
mantenimiento que van rotando por grupo, lo cual implica la
participación de varias cuadrillas de trabajadores,
pudiendo traer como consecuencia desviaciones en los tiempos
tomados. Solo se tomaron los tiempo durante el turno 2 (7:00 AM a
3:00 PM).

CAPITULO II

Generalidades de la
empresa

• RESEÑA HISTÓRICA DE LA
  EMPRESA

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"
(SIDOR, C.A.), es una empresa dedicada al trabajo y a procesar
mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al
mercado nacional e internacional, hoy es el principal productor
de acero de este país y de la comunidad andina. Esta
planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en
el mundo; sus procesos se inician con la fabricación de
pellas y culminan con la entrega de productos finales largos
(barras y alambrón) y planos (laminas en caliente,
láminas en frío, y recubiertos), utilizando
tecnología de reducción directa, horno
eléctrico de arco y colada continua. (Ver Figura
1)

Fuente: sidor.com

Figura 1 Vista aérea de
Sidor.

• UBICACIÓN

La empresa Sidor C.A, está situada en el Estado
Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad
Guayana en la Zona Industrial de Matanzas, sobre el margen Sur
del río Orinoco específicamente a 17 Km de su
confluencia con el río Caroní y a 300 Km de la
desembocadura del Orinoco en el Océano
Atlántico.

Su ubicación responde principalmente a razones
económicas y geográficas, que le permite conectarse
con el resto del país por vía terrestre, y por
vía fluvial-marítima con el resto del mundo.
Además se abastece de la energía eléctrica
generada en la zona por las represas Guri y Macagua, ubicadas
sobre el río Caroní, así como del gas
natural proveniente de los campos petroleros en la región
oriental. Anexando a todas estas ventajas la cercanía con
los cerros Bolívar y Pao en los que se encuentra el
mineral de hierro.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de
2200 hectáreas, de las cuales 90 son techadas.
Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas
dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155
kilómetros de vías férreas, por donde se
transporta la materia prima a la planta, y acceso al mar por
vía fluvial a través del río Orinoco, para
lo cual, cuenta con un terminal portuario de 1.195 m. con una
capacidad para atacar simultáneamente seis barcos de
20.000 toneladas cada uno (Ver figura 2).

Fuente: sidor.com

Figura 2 Ubicación
Geográfica de Sidor.

• MISIÓN

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la
competitividad y productividad conjunta, a través de una
base industrial y tecnológica de alta eficiencia y una red
comercial global.

• VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de
América, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a
la vanguardia en parámetros industriales y destacada por
la excelencia de sus recursos humanos.

5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Optimizar y aumentar la producción en
  función de las exigencias del mercado en cuanto a
  volumen, calidad y oportunidad.

• Optimizar los beneficios de la empresa mediante la
  venta de productos siderúrgicos, cumpliendo
  oportunamente con los requisitos y necesidades del mercado,
  prestando a los clientes un servicio confiable, de buena
  calidad y a precios cooperativos.

• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de
  la tecnología siderúrgica.

• Alcanzar y mantener una estructura financiera sana
  para la empresa, teniéndose en cuenta los requisitos
  propios y la política financiera nacional.

• Conformar la estructura del sistema administrativo
  para el logro de la misión de la empresa.

• Asegurar la disponibilidad, desarrollo y eficiente
  utilización de los recursos humanos de la
  empresa.

• Promover la identificación de la empresa con
  las necesidades y aspiraciones sociales con la
  comunidad.

• 6. PRODUCTOS DE LA EMPRESA

SIDOR, elabora más de 1500 productos
siderúrgicos en sus instalaciones que ocupan 2.838
hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de
extensión, además de 74 Km. En carreteras
pavimentadas en el área industrial, la materia prima es
llevada a la planta por vía férrea, que comprende
una extensión de 132 Km. Para convertir el mineral de
hierro en productos semielaborados o elaborados de acero, SIDOR
desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la
finalidad de darle al mineral de hierro las
características que lo convertirán en acero de
buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo
es darle al acero las dimensiones y formas físicas
requeridas. SIDOR es un complejo siderúrgico integrado,
desde la fabricación de pellas hasta productos finales
largos (barras y alambrón) y planos (laminas en calientes,
laminas en frió, y recubiertos), utilizando
tecnología de reducción directa – hornos de
arcos eléctricos y colada continua.

La figura 3 muestra detalladamente la gama de productos
fabricados en SIDOR los cuales comprende productos laminados
planos como láminas y bobinas laminadas en caliente,
láminas y bobinas laminadas en frío, hojalata y
hoja cromada; comprende también productos largos como
alambrón y barras para la construcción.
Además de estos productos, en SIDOR se comercializa
semielaborados tales como planchones y palanquillas.

Fuente: Intranet de la
empresa

Figura 3. Productos fabricados en
SIDOR.

• 7. INSTALACIONES BÁSICAS

La empresa posee grandes infraestructuras donde se llevan a
cabo los distintos y complejos procesos para la obtención
del acero; dentro de este complejo se cuenta con departamentos
encargados de diversas áreas donde las aplicaciones y
metodologías industriales se encuentras estrechamente
relacionados y su única finalidad es lograr un producto de
alta calidad.

• Planta de Peletización: En
  ella se fabrican pellas de mineral de hierro fino, tiene una
  capacidad de 7.2 millones de toneladas por
  año.

• Plantas de Reducción Directa:
  Constituidas por dos plantas Midrex (I, II) con una capacidad
  de 3.4 millones de toneladas por año y una planta H y
  L, con una capacidad de 0.7 millones de toneladas por
  año.

• Acería Eléctrica y Colada
  Continua de planchones: Consta de cuatro hornos de
  200 toneladas por colada. Tiene una capacidad total de
  producción de 3.6 millones de toneladas de acero
  líquido por año.

• Acería Eléctrica y Colada
  Continua de Palanquillas: Consta de dos hornos
  eléctricos y dos de metalurgia secundaria de 150
  toneladas cada uno y producen un total de 1.3 millones de
  toneladas de acero líquido por año.

• Tren de Barras: Su capacidad de
  laminación por año es de 350.000 toneladas de
  barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de
  alta resistencia.

• Tren de Alambrón: Su
  capacidad es de 600.000 toneladas anuales de alambrón
  de diferentes diámetros.

• Planta de Productos Planos en
  Caliente: Diseñada para producir 2.4 millones
  de toneladas de Bobinas y Láminas en caliente.

• Planta de Productos Planos en
  Frío: En ella se fabrican Láminas y
  Bobinas de acero laminadas en frío, Hojalata y Hoja
  cromada, para diferentes usos. Está integrada por dos
  líneas de laminación en frío, con
  instalaciones para recocido, temple, corte y tajado y con
  líneas de estañado y cromado. (Ver Figura
  4)

Fuente: Intranet

Figura 4. Diagrama reflujo de proceso
Sidor

• Dirección de relaciones
  institucionales: Promueve la imagen institucional de
  la empresa, organiza y coordina las actividades de la empresa
  en la comunidad.

• Dirección administrativa: Se
  encarga de actividades relacionadas con la contabilidad y
  auditoría de la empresa, así como de organizar
  los sistemas de computación.

• Dirección industrial: Se
  encarga de las diferentes actividades productivas realizadas
  en la empresa.

• Dirección comercial: Pretende
  la comercialización y el despacho de los productos de
  SIDOR, en óptimas condiciones.

• Dirección de abastecimiento:
  Debe obtener y suministrar todo tipo de materiales e insumos
  requeridos por la empresa; especialmente los equipos de
  protección personal.

• Dirección de finanzas:
  Administra y asegura el rendimiento de los recursos
  financieros tanto administrativamente como operativamente con
  el fin de tener un eficaz, efectivo y eficiente
  aprovechamiento de los recursos para la empresa; garantizando
  minimizar los costos y despilfarros económicos. (Ver
  figura 5)

Fuente: Intranet de la
empresa.

Figura 5. Estructura Organizativa del
Complejo SIDOR.

9. TALLER ZONAL

El Taller Zonal es la unidad que suministra recursos y
mano de obra para las reparaciones pertenecientes a una planta,
superintendencia o departamento de mantenimiento asignado
especifico de SIDOR".

En este caso, el taller zonal de laminación de
planos en frío, se encuentra bajo la supervisión
del departamento de mantenimiento de revestidos y terminados
(área centro), la cual depende de la gerencia de
mantenimiento central.

Físicamente, este tipo de taller se ubica dentro
de las mismas instalaciones de la planta donde presta sus
servicios. Así, el Taller de Frío se ubica en el
extremo Noreste de las Naves J-08. (Ver figura 6)

Fuente. Propia

Figura 6. Entrada del Taller
Zonal

9.1 MISIÓN DEL TALLER ZONAL

La misión principal de taller zonal de de
laminación de planos en frío es eliminar las
interrupciones ocasionadas por fallas de los equipos montados,
luego de sus respectivas reparaciones. (Ver figura 7)

Fuente. Propia

Figura 7. Taller Zonal

9.2 OBJETIVOS DEL TALLER ZONAL

Para el modelo de gestión Sidor, el Taller Zonal
debe lograr objetivos típicos, dentro de los cuales el
Taller Zonal de Frío tiene como responsabilidad los
siguientes:

• Gestionar la mano de obra propia.

• Programar la OT´s generadas a partir de los
  avisos creados por los GT y las OT propias, para llevar a
  cabo la reparación de subconjuntos y
  Rodillos.

• Ejecutar la logística necesaria para la
  reparación de los subconjuntos.

• Tareas especificas de reparar y/o preparar
  subconjuntos, consiguiendo niveles de calidad y respetando
  condiciones de seguridad establecidas.

• Administrar el área de almacenamiento de
  Rodillos ubicados en el Taller.

• Realizar los análisis de fallas en los
  subconjuntos, trabajando en equipo con los GT.

• Trabajar conjuntamente con el Dpto. de
  Ingeniería de Mantenimiento en la optimización
  de subconjuntos.

• Elaborar autorización para la salida de
  materiales mediante SAP.

• Asegurar la disponibilidad de subconjuntos y
  Rodillos en cantidad y plazo requerido.

• Administrar los repuestos asociados a los
  subconjuntos, gestionando su abastecimiento en
  coordinación con los GT y áreas
  responsables.

• Ejecutar las tareas incluidas en los programas de
  reparaciones programadas y que fueron asignados a los TZ. EL
  Tazo de frío, ejecuta las tareas de Alineación
  de equipos rotativos en la paradas programadas y REX de las
  líneas.

• Gestiona el enlace entre los GT con los talleres
  centrales (TC) y/o talleres foráneos (TFO)

• Coordinar el traslado de los equipos, repuestos y
  documentación necesaria (TZ – TC –
  TFO).

9.3 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL TALLER
ZONAL

En este componente se cuenta con personal calificado,
equipos, máquinas y herramientas, para atender las
reparaciones de subconjuntos (principalmente mantenimiento y
armado de rodillos de laminación) y fabricación de
piezas necesarias para el funcionamiento de las diferentes
líneas del área de laminación en
frío. (Ver figura 8)

Fuente. Propia

Figura 8. Organigrama
Estructural

Jefe del taller: Coordina las
actividades según el programa semanal, para lo cual
realiza la disposición de tareas para cada cuadrilla y/o
grupo técnico. Audita continuamente la gestión del
personal para mejorar y garantizar las actividades del
taller.

Garantiza la reparación y armado de los
subconjuntos en el taller, aportando los detalles técnicos
para cada caso. Apoya la gestión de los grupos
técnicos a fin de mejorar la disponibilidad de los equipos
y/o montajes especiales. Además de llevar a cabo las
gestiones necesarias para la reparación de subconjuntos
con sectores externos tales como abastecimientos y talleres
centrales; siendo el responsable de la eficiencia del taller y de
manejar un tablero de comando, que permitan el seguimiento de la
performance del mismo.

Asistente del taller: Realiza el
seguimiento a la condición de los equipos críticos,
a partir del cual se generan los avisos de reparación,
coordina el traslado de los subconjuntos a reparar; y
también administra el depósito de
subconjuntos.

Programador: Realiza el programa semanal
según los avisos generado por los grupos técnicos y
los avisos generados por el responsable de logística
usando los recursos tanto internos como externos para el
cumplimiento del mismo, su responsabilidad, además, es
hacer un seguimiento del programa de modo de hacer lo necesario
para optimizar el uso de los recursos y garantizar el
cumplimiento de los plazos de entrega comprometidos.

Grupo técnico: Aplica
para casos puntuales como subconjuntos de alta rotación
importante y distribución en toda la planta (por ejemplo
rodillos de laminación en frío) o especiales como
hidráulica, y lubricación.

Cuadrilla de ejecución en planta:
Ejecuta las tareas asignadas en el área y las incluidas en
los programa de reparaciones programadas.

Cuadrilla de mecanizado y montaje:
Ejecuta las tareas del programa semanal asignadas por su
supervisor en calidad y plazo establecido, como
reparación.

11 DESCRIPCION DEL PROCESO

Las áreas de acción son las líneas
de tándem I y II, limpieza I y II, recocido
estático y recocido continuo, temple I, II y III,
revestidos y terminados, decapado, corte en caliente, cilindros I
y II, y grúas. (Ver figura 9).

Fuente. Propia

Figura 9. Distribución de los
cilindros según su área de origen.

• Clientes del taller

Los principales consumidores de los servicios prestados
por el taller zonal son los grupos técnicos de las
siguientes áreas: Tandem y limpieza, recocido y temple,
revestidos y terminados, Decapado y corte en caliente, cilindros
y grúas.

Ocasionalmente se presta apoyo dependiendo del caso al
taller zonal de laminación en caliente y al taller
central.

• Proveedores del taller

Los proveedores de insumos o servicios del subsistema se
muestran a continuación:

• Taller central.

• Talleres foráneos.

• Abastecimiento.

• Contratistas.

El taller tiene como finalidad atender las necesidades
de los grupos técnicos, mediante la preparación o
armado de subconjuntos críticos de cada línea; la
reparación de equipos, mantenimiento de los mismos, y el
cumplimiento de órdenes de trabajo para la
ejecución de las tareas programadas.

10.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS ENTRADAS QUE
CONSUME EL TALLER ZONAL DE LAMINACIÓN EN
FRÍO

Básicamente el taller empieza a realizar sus
actividades una vez generadas los avisos por los grupos
técnicos y las órdenes de trabajo para las
reparaciones programadas.

Para llevar a cabo todas estas actividades el principal
recurso empleado por el subsistema es el Recuso Humano, es decir,
el personal calificado que a través de las horas-hombre
empleadas, logran la realización de las órdenes de
trabajo y reparaciones programadas. También se realizan
actividades de reparaciones y armado de emergencia, que ocurren
por un eventual suceso que no esté incluido en la
programación de mantenimiento.

El taller además cuenta con recursos para
facilitar las actividades de reparación ejecutadas (Ver
figura 10), entre estos recursos podemos mencionar:

• Equipos.

• Materiales para la fabricación de
  piezas.

• Planos.

• Prácticas e instructivos de
  reparación.

Fuente. Propia

Figura 10. Instalaciones Internas de
Taller Zonal

10.2 IDENTIFICACION DE LAS SALIDAS DEL TALLER ZONAL
DE LAMINACIÓN EN FRÍO

Los resultados que el taller zonal desea obtener son los
siguientes:

• Rodillos de laminación en óptimas
  condiciones.

• Subconjuntos en buen estado y disponibles para la
  líneas de la planta de laminación en
  frío.

• Ejecución de las reparaciones programadas y
  no programadas.

• Ejecución de los trabajos de
  alineación de equipos rotativos.

• Todos los trabajos que tengan que ver con mecanizado
  de piezas, ajustes, armado de equipos generados a partir de
  los avisos creados por los grupos técnicos.

11. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD UTILIZADOS EN EL
TALLER ZONAL DE LAMINACION EN FRIO

Es responsabilidad de todos los integrantes del taller
el cumplimiento de las normas y procedimientos legales e internos
relativos a Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional, para lo cual
disponen, entre otros, de los siguientes documentos:

• Análisis de Riesgo: Este es
  un elemento que se utiliza para identificar riesgos o
  accidentes potenciales que pudiesen ocurrir durante la
  realización de una tarea determinada, teniendo como
  propósito una vez identificados los riesgos,
  determinar las acciones a seguir para evitar, eliminar y
  proteger contra tales peligros a las personas y las
  instalaciones.

Esta actividad debe realizarse para todos los trabajos
que se realicen ya sea por personal de SIDOR o contratista, en
las distintas áreas de la empresa.

• Reporte de Incidente/Accidente: Es
  un procedimiento sistemático para la
  notificación, investigación, análisis y
  reporte de accidentes e incidentes de trabajo, como
  guía para la identificación y
  localización de las fuentes principales y causas de
  estos eventos, a fin de evitar o no permitir su recurrencia
  mediante la emisión e implantación de acciones
  efectivas, donde se definen los compromisos de las mismas,
  sus responsables y fecha de cumplimiento.

Este procedimiento aplica para todos los eventos,
accidentes e incidentes, que ocurran en cualquier área de
SIDOR, incluyendo las empresas contratistas, y abarca desde el
momento de ocurrencia del evento hasta que se hayan generado los
informes o reportes finales de los mismos.

• Bloqueo de efectivo de equipos: Es
  un procedimiento obligatorio que se utiliza para la
  intervención segura de cualquier equipo en las
  instalaciones de SIDOR teniendo como objetivo aislar el
  equipo de cualquier suministro o tipo de energía y
  evitar el acceso de la misma por medios manuales o
  automáticos (ejemplo: mecánica,
  eléctrica, hidráulica, neumática) que
  pueda poner en riesgo la integridad física de los
  trabajadores que estén realizando la tarea.

Este procedimiento debe realizarse en todos aquellos
trabajos que impliquen la intervención de cualquier equipo
por personal Sidor, contratistas, proveedores de obras o
servicios.

• Charlas de seguridad: Actividades
  diarias, al inicio de cada turno, dirigidas a informar,
  divulgar, instruir o reforzar temas específicos de
  higiene y/o Seguridad, relacionados con el comportamiento
  seguro, condiciones, procedimientos y prácticas de
  trabajo, accidentes e incidentes, análisis de riesgos,
  bloqueo efectivo, uso de equipos de protección
  personal "EPP", entre otros temas.

• Observación y tareas de
  retroalimentación: Esta actividad tiene como
  objetivo principal observar sistemáticamente las
  actividades en ejecución realizadas por los
  trabajadores para la detección de algún acto
  inseguro cometido por los mismos durante la ejecución
  de la actividad, mediante una retroalimentación en
  sitio y a tiempo, para lograr la ejecución de sus
  labores en forma segura y de a cuerdo a lo
  planificado.

Aplica a todas las áreas de SIDOR y abarca desde
la programación de las Observaciones de Tareas y
retroalimentación hasta el seguimiento de las acciones
correctivas propuestas, responsables y fechas de término
derivadas de su ejecución.

• Permisos de trabajo: es un
  procedimiento cuyo fin es de garantizar la seguridad del
  personal, instalaciones, materiales y equipos, mediante la
  identificación y el control de los riesgos antes de
  iniciar la realización del trabajo; cubriendo el
  proceso desde el momento en que se inicia un trabajo, hasta
  su finalización, este debe ser realizado para todos
  los trabajos realizados en las instalaciones de la empresa,
  por el personal propio o contratado y debe ser divulgado
  previo a la ejecución de la tarea, debidamente firmado
  por el personal involucrado y autorizado para tal fin. El
  supervisor responsable del trabajo debe asegurarse que todos
  los firmantes entienden la tarea y el plan de
  ejecución.

CAPITULO III

Marco
teórico

1. MANTENIMIENTO

La función del mantenimiento ha sido
históricamente considerada como un costo necesario,
principalmente en industrias cuyos procesos están
conformados por grandes equipos, aparatos, maquinarias y
herramientas de gran tamaño. Con el paso del tiempo,
nuevas tecnologías y prácticas innovadoras
están colocando la función del mantenimiento como
una parte integral de la productividad total en muchas
empresas.

El servicio del mantenimiento es conformado por un
conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las
averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones
eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los
operadores de las máquinas, y a sus usuarios;
constituyendo el órgano de estudio que busca lo más
conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida
de forma rentable y de este modo, mejorar aspectos operativos
relevantes de la empresa tales como funcionalidad, seguridad,
productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene,
otorgando la posibilidad de racionalizar los costos de
operación.

2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla
o avería, es decir a raíz del uso, agotamiento de
la vida útil u otros factores externos, de componentes,
partes, piezas, materiales y en general, de elementos que
constituyen la infraestructura o planta física,
permitiendo su recuperación, restauración o
renovación, sin agregarle valor a la planta donde se
realizó.

También, se puede considerar como la actividad
humana desarrollada en los recursos físicos de una
empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio esperada, el mismo solo
actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este
caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será
nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se
presente el desperfecto para recién tomar medidas de
corrección de errores.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo,
  disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los
  ciclos productivos posteriores se verán parados a la
  espera de la corrección de la etapa
  anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no
  presupuestados, por lo que se dará el caso que por
  falta de recursos económicos no se podrán
  comprar los repuestos en el momento deseado.

• La planificación del tiempo que estará
  el sistema fuera de operación no es
  predecible.

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este mantenimiento también es denominado
"mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una
falla o avería, se efectúa bajo condiciones
controladas sin la existencia de algún error en el
sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia
del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar
el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el
fabricante también puede estipular el momento adecuado a
través de los manuales técnicos.

Presenta las siguientes
características:

• Se realiza en un momento en que no se está
  produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la
  planta.

• Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente
  elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las
  actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
  repuestos necesarios a la mano.

• Cuenta con una fecha programada, además de un
  tiempo de inicio y de terminación preestablecido y
  aprobado por la directiva de la empresa.

• Está destinado a un área en particular
  y a ciertos equipos específicamente. Aunque
  también se puede llevar a cabo un mantenimiento
  generalizado de todos los componentes de la
  planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de
  todos los equipos, además brinda la posibilidad de
  actualizar la información técnica de los
  equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la
  directiva.

4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO