Diagnóstico del manejo de materiales, área de productos verticales (página 2)

Los topes o puntas de los cilindros obtenidos durante los cortes son reciclados y almacenados en una tolva. Por otra parte, los cilindros cortados de acuerdo al tamaño deseado se acumulan sobre la mesa de corte, donde una pinza hidráulica se encarga de tomarlos y colocarlos en vagón de apilamiento. En este vagón los cilindros son codificados por medio de un estampador neumático. Una vez codificado los cilindros y apilados en dicho vagón, se procede a pesar el bulto de cilindros mediante una balanza que se encuentra debajo del vagón, donde el operador se encarga de llevar el registro de los códigos y de los pesos Los bultos de cilindros (tochos), ya flejados y codificados, son llevados al patio de almacenamiento con un montacargas. Con relación al despacho de los cilindros se hace tanto a clientes nacionales como internacionales. En cuánto al despacho de los clientes nacionales las gandolas entran al patio de almacenamiento y cargan los bultos de cilindros mediante montacargas y para el despacho de los clientes internacionales los cilindros son almacenados en lugares específicos, para luego ser llevados al muelle de VENALUM. En la Figura 2.11, se muestra el proceso de fabricación y almacenamiento de cilindros.

Figura 2.10. Mesa de moldes

Figura 2.11. Fabricación y almacenamiento de cilindros
para extrusión

Fuente: Diseño Propio.

CAPITULOIII

Marco teórico

3.1. El Aluminio

El aluminio es el elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Con el 8,13 % es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Su ligereza, conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión y bajo punto fusión le convierten en un material idóneo para multitud de aplicaciones, especialmente en aeronáutica. Sin embargo, la elevada cantidad de energía necesaria para su obtención dificulta su mayor utilización; dificultad que puede compensarse por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.

3.1.1. Características principales

El aluminio es un metal ligero, blando pero resistente, de aspecto gris plateado. Su densidad es aproximadamente un tercio de la del acero o el cobre. Es muy maleable y dúctil y es apto para el mecanizado y la fundición. Debido a su elevado calor de oxidación se forma rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que detiene el proceso de oxidación proporcionándole resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos. El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando aluminatos con el anión [Al (OH)4]- liberando hidrógeno.

3.1.2. Aplicaciones

Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, su uso excede al de cualquier otro exceptuando el acero, y es un material importante en multitud de actividades económicas.

El aluminio puro es blando y frágil, pero sus aleaciones con pequeñas cantidades de cobre, manganeso, silicio, magnesio y otros elementos presentan una gran variedad de características adecuadas a las más diversas aplicaciones. Estas aleaciones constituyen el componente principal de multitud de componentes de los aviones y cohetes, en los que el peso es un factor crítico.

Cuando se evapora el aluminio en el vacío, forma un revestimiento que refleja tanto la luz visible como la infrarroja; además la capa de óxido que se forma impide el deterioro del recubrimiento, por esta razón se ha empleado para revestir los espejos de telescopios, en sustitución de la plata.

Dada su gran reactividad química, finamente pulverizado se usa como combustible sólido de cohetes y en el explosivo termita, como ánodo de sacrificio y en procesos de aluminotermia para la obtención de metales.

Otros usos del aluminio son:

• Transporte, como material estructural en aviones, automóviles, tanques, superestructuras de buques, blindajes, etc.

• Embalaje; papel de aluminio, latas, tetrabriks.

• Construcción; ventanas, puertas, perfiles estructurales.

• Bienes de uso; utensilios de cocina, herramientas.

• Transmisión eléctrica. Aunque su conductividad eléctrica es tan sólo el 60% de la del cobre su mayor ligereza permite una mayor separación de las torres de alta tensión, disminuyendo los costos de la infraestructura.

• Recipientes criogénicos (hasta -200 ºC, ya que no presenta temperatura de transición (dúctil a frágil) como el acero, así la tenacidad del material es mejor a bajas temperaturas, calderería.

• Las sales de aluminio de los ácidos grasos (ej. el estearato de aluminio) forman parte de la formulación del NAPALM.

• Los hidruros complejos de aluminio son reductores valerosos en síntesis orgánica.

• Los haluros de aluminio tienen características de ácido Lewis y son utilizados como catalizadores o reactivos auxiliares.

• Los aluminosilicatos son una clase importante de minerales. Forman parte de las arcillas y son la base de muchas cerámicas.

• Aditivos de óxido de aluminio o aluminosilicatos a vidrios varían las características térmicas, mecánicas y ópticas de los vidrios.

• El corundo (Al2O3) es utilizado como abrasivo. Unas variantes (rubí, zafiro) se utilizan en la joyería como piedras preciosas.

3.1.3. Obtención

El proceso ordinario de obtención del metal consta de dos etapas, la obtención de alúmina por el proceso Bayer a partir de la bauxita, y posterior electrólisis del óxido para obtener el aluminio. La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la alúmina mediante reducción, siendo necesaria la electrólisis del óxido, lo que exige a su vez que éste se encuentre en estado líquido. No obstante, la alúmina tiene un punto de fusión de 2000 ºC, excesivamente alta para acometer el proceso de forma económica por lo que es disuelta en criolita fundida, disminuyendo la temperatura hasta los 100 ºC.

3.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA SALA DE COLADA

La sala de colada tiene como finalidad preparar el aluminio líquido proveniente de celdas para la producción de cilindros y lingotes. Entre otras funciones se encuentra la distribución o el despacho de metal liquido a empresas de la zona (SURAL y PIVENSA), así como también el almacenamiento del producto antes de ser despachado al cliente.

3.2.1. Hornos de Retención

Los hornos de retención tienen como función mantener a una determinada temperatura el metal proveniente de celdas permitiendo de esta manera la adición de los elementos aleantes para la preparación del mismo.

Actualmente existen catorce (14) hornos de retención en el área de colada, cuya capacidad original era de 45 t. Con el fin de aumentar la producción fue ampliada la capacidad de algunos hornos, cuya capacidad y el producto que generan se muestran a continuación en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1.Utilización de los Hornos de Retención.

El horno basculante (Horno Nº.13) con la capacidad de 30 t, encargado de la refusión del metal sólido, ubicado en el patio del almacenamiento se utiliza para cargar los hornos de retención y para el despacho de aluminio liquido a algunas empresas que así lo requieran. Además existen dos hornos de inducción con una capacidad de 6.2 t.

3.2.2. Unidad de Colada Horizontal

La unidad de colada horizontal se encarga de ejecutar la producción de lingotes de 10 y 22 Kilogramos, así como también pailas 680 Kilogramos.

3.2.3. Unidad de Colada Vertical

La unidad de productos verticales en la sala de colada se fabrican cilindros de diferentes diámetros, los cuales son sometidos a un proceso de homogenización y corte, para su comercialización y posterior uso en procesos de extrusión por lo que son generalmente denominados cilindros de extrusión.

Esta línea de producción está conformada por:

• (4) Hornos de retención con una capacidad de 70t de aluminio liquido.

• (2) Sistemas de desgasificador en línea "MINT III".

• (2) Cajas de filtros.

• (2) Mesa de colada tecnología "HOT TOP SHOWA".

3.2.3.1. Descripción del Proceso de Colada Vertical

Antes de iniciar la colada se procede con la preparación de la unidad de colada vertical, el cual comienza por el sistema desgasificador en la línea "MINT III", donde se debe iniciar con la limpieza de todas las partes refractarias, recubriéndolas posteriormente con una capa delgada de agente químico para facilitar la extracción de costra de metal una vez terminada la colada. También se debe acondicionar la caja de filtro y luego se procede a precalentar el desgasificador y la caja de filtro de la siguiente manera:

• El centro de reactor es calentado durante cierto tiempo hasta alcanzar una temperatura aproximada a los 345 °C.

• La caja de filtro es calentada durante 35-45 minutos.

Al mismo tiempo se debe chequear los movimientos de la mesa de colada, su velocidad y el acoplamiento de las mismas.

Después de terminada la preparación y el chequeo de la unidad de colada vertical, se procede a dar inicio a la colada una vez que comienza la circulación del metal liquido, desde el horno de retención hacia la unidad de colada, comienza también a operar el sistema "MINTIII" de desgasificación, este consiste en un reactor al cual se conectan las válvulas para la inyección de gases (Cloro y Nitrógeno).

El sistema intercepta el canal de circulación del metal y se comienza a llenar el reactor, en este momento se aumenta el flujo y las presiones de nitrógeno y cloro hasta obtener la mezcla requerida, en este momento el cloro y el nitrógeno actúan sobre el metal eliminando de éste el hidrogeno y parte de las impurezas como el calcio, sodio y litio.

Una vez que el metal sale del desgasificador a la caja de filtro donde son retenidas la mayor cantidad de inclusiones presentes en el metal y sigue su paso hacia la mesa de colada HOT TOP SHOWA, en donde se espera que el metal liquido alcance un 75% de la altura del canal de distribución para proceder a retirar las represas y ceder el paso del metal liquido hacia los moldes, en este momento el metal solidifica por un sistema de enfriamiento y la mesa de cabezote comienza a descender automáticamente a medida que el metal solidifica rápidamente de esta manera se produce el cilindro y sigue descendiendo hasta obtener la limpieza requerida. Una vez terminada la colada se procede a taponar la piquera para impedir que salga más metal líquido, se apaga el sistema de desgasificador.

Se limpia toda la unidad de colada y se retira horizontalmente la mesa de colada para extraer los cilindros, luego son pasados a la etapa de homogenización.

3.2.4. Homogeneización

El homogenizado consiste en calentamiento (tratamiento térmico) lento del metal hasta alcanzar una determinada temperatura la cual debe mantenerse por un periodo determinado, para luego enfriarlo de manera rápida en una cámara diseñado para ello.

Este proceso se hace con la finalidad de uniformizar la estructura interna de los productos y de igualar las diferencias en cuanto a las propiedades mecánicas existentes a lo largo del metal luego de su solidificación, la temperatura debe estar comprendida entre 560 y 565 °C dado que es un proceso térmicamente activo, a mayor temperatura, mayor difusión y menor tiempo de tratamiento.

En la sala de colada de CVG VENALUM hay dos tipos de hornos de homogenización:

• El horno de homogenización tipo Batch.

• El horno de homogenización tipo Continuo.

3.2.4.1. Horno de homogeneización tipo Batch

El número de cilindros que se introduce en un horno tipo Batch va a depender del diámetro de cada uno de ellos. En la Tabla 3.2, se observan los rangos de temperatura de la atmósfera en la cámara de homogenización del horno de acuerdo al diámetro del cilindro.

Concluido el tiempo de homogenización se extrae el vagón cargado de cilindros y se llevan a la cámara de enfriamiento forzado.

Tabla 3.2.Temperatura de la atmósfera en la cámara
de homogeneización.

3.2.4.2. Horno de homogenización Continuo

El proceso de homogenización dentro del horno continuo se divide en dos etapas: La primera etapa es de precalentamiento y comienza en el mismo instante en que el cilindro entra en el horno, esta etapa concluye en el momento en que ocurra la nivelación de la temperatura del cilindro y del horno, la cual está calibrada a (580 ᠠ5 °C), una vez alcanzada dicha temperatura comienza la etapa de homogenización del cilindro, en el cual se difunde la mayoría de las fases heterogéneas, el tiempo de tratamiento es de (6) horas.

Al finalizar el proceso de homogenización del cilindro, este sale del horno de forma automática por una compuerta similar a la de entrada de allí pasa a un canal que lo conduce hasta una cadena transportadora para comenzar el proceso de enfriamiento, que se realiza al principio por convección forzada de aire que lo enfría hasta aproximadamente 200 °C y la velocidad de enfriamiento es de 350 °C/h; para posteriormente llegar a la etapa de enfriamiento final con agua por aspersión.

El agua de enfriamiento reduce el calor de los cilindros hasta que alcanzan una temperatura de 50 a 40 °C, el proceso de enfriamiento tiene una duración aproximada de 75 minutos.

3.2.5. Sistema de Corte de los Cilindros

Denominadas (Km – 44 y Km – 41), son unos equipos diseñados para realizar cortes en frío, automáticas o semi automáticas, equipadas con transportadoras de carga y descarga, equipo hidráulico alienador y agarrador.

3.3. MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.

Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

3.3.1. Principios del Manejo de Materiales

Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden conducir a una mayor eficiencia, son los siguientes:

༯b>1. Eliminar

Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos.

2. Mantener el movimiento

Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples

Si no es posible, se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, tanto como lo permitan las instalaciones.

4. Transportar cargas en ambos sentidos

Si no es posible, se debe de minimizar el tiempo que se emplea en "transporte vacío". Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.

5. Transportar cargas completas

Si no es posible, se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.

6. Emplear la gravedad

Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata.

7. Evítese el manejo manual

Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en

formas más efectiva.

8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados

Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar Ios productos.

3.3.2. Beneficios del Manejo de Materiales

• Reducción de costos.

• Aumento de capacidad.

• Mejor distribución.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, además de la geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información.

El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión muy juiciosa acerca del sistema, seguida por una diplomacia adecuada, para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.

3.3.3. Dispositivos para el Manejo de Materiales

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos.

El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías siguientes:

• Grúas

Que manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo. Los objetos pesados, voluminosos y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire.

La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

• Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los ductos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los ductos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.ࠅsta característica de independencia conduce a otro factor: se pueden usar los transportadores para fijar el rito de trabajo.

Otra característica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Una característica final de los transportadores es que proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.

• Los carros

Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual (carretillas), las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños: para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre otros los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

La mecanización ha tenido un enorme impacto en el manejo de materiales en años recientes. Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

3.3.4. Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales

• Sobrestadías

Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevados cargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempo determinado.

• Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina

Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuando está ociosa: si se࠭antiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros y productos, habrá ineficiencia y desperdicio. En forma similar los empleados producen dinero para una firma cuando estén trabajando.

• Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta

Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos.

• Todos han perdido algo en un momento o en otro

En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e incluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la producción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.

• Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos

Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

• Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción

Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detendrá toda la línea.

• Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.

• Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales.

• El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo

El manejo de materiales, es si, representa un costo que no es recuperable. Si un producto se daña en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

3.3.5. Factores que Afectan a las Decisiones sobre el Manejo de los Materiales

Existen cuatro factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales: el tipo de sistema de producción, los productos que se van a manejar, el tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales y el costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

3.3.6. Redes de Flujo de Materiales

Durante muchos años las decisiones tomadas dentro de la planta han descansado en un gerente de trafico para los cargamentos que entran o salen, y con gerentes funcionales para las actividades de transito dentro de la planta o entre almacenes. Recientemente, sin embargo, ha habido un cambio en la perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como la responsabilidad de una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes, sino la responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales desde los distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada.

En un sistema así, se hacen planes para cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento, su transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una red de flujo de materiales de esta forma, une efectivamente a los distribuidores de la empresa y sus clientes. Al hacerlo minimiza retrasos e información equivocada que tanto ocurre en el enfoque funcional.

Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de información.

1. Planeación y control de inventarios.

2. Vigilancia del estado de mercancías almacenadas en inventario.

3. compras.

4. Logística.

• La función de planeación y control de inventarios.

Comprende el determinar la demanda futura a través de pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el análisis integrado del volumen manejado.

• La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario.

Comprende determinar cuanto material esta en el sistema en cada punto de inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido, los puntos de repedido. El punto central de esta función es el volumen de material en el sistema.

• La función de compras.

Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceada.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

4.1. TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio se realizó como una investigación no experimental de tipo Aplicada. Es no experimental debido a que existió la necesidad de investigar las posibles relaciones de Causa-Efecto mediante la observación de algunas consecuencias ya existentes. Es de carácter Aplicada, ya que se consiguió evaluar el tiempo de estadía de los cilindros sin homogeneizar en el patio de la Sala de Colada.

4.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Esta investigación corresponde a un diseño de Campo y Documental.
De Campo, porque se realizaron visitas a las zonas de almacenamiento de cilindros
sin homogeneizar ubicados dentro y fuera de la Sala de Colada, esto con la finalidad
de obtener datos e información y observar directamente el recorrido que
realizan los cilindros sin homogeneizar. Documental debido a que parte de la
información fue extraída de los informes mensuales de costos suministrados
por el personal de Planificación y Control de Operaciones; además
de la revisión de trabajos consultados en el Centro de Información
Tecnológica de CVG VENALUM.

4.3. POBLACIÓN Y MUESTRA

La población estuvo integrada por todos los Cilindros sin Homogeneizar producidos desde noviembre del 2005 hasta febrero del 2006, por otra parte la muestra fue representada por los Cilindros sin Homogeneizar ubicados dentro y fuera del patio de La Sala de Colada que se presentaron en el inventario de diciembre 2005.

4.4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para desarrollar la etapa referida a la recolección de los datos e información se utilizaron los instrumentos siguientes:

4.4.1. Entrevistas

Se realizaron entrevistas no estructuradas al personal involucrado en el Área de Productos Verticales (Inspectores de Control de Calidad, Supervisores, Superintendente, Analista y Operadores de Equipos Móviles), esto con la finalidad de obtener toda la información referente al manejo de materiales en el Área de Productos Verticales.

4.4.2. Inspección Visual

Por medio de la inspección visual se logró verificar el recorrido realizado por los Cilindro sin Homogeneizar. También se pudo comprobar como se lleva a cabo la ejecución del inventario de los Cilindros sin Homogeneizar.

4.4.3. Paquetes Computarizados

Para el desarrollo del trabajo se utilizaran los paquetes computarizados de Microsoft Office (Word, Excel, Power Point, SIC Sistema Integral de Colada).

4.4.4. Planos

Mediante los planos se logró obtener toda la Distribución de las zonas de Almacenamiento de los Cilindros.

4.4.5. Revisión de Material Bibliográfico

La revisión de material bibliográfico incluye la revisión de: Manuales, Prácticas de Trabajos, Textos de consulta e informes de pasantía.

4.5. PROCEDIMIENTO

• 1. Conocer los equipos e instalaciones del área de Productos Verticales.

• 2. Definir y formular el problema; considerando todas las dificultades que se presentan al momento de realizar la distribución de los cilindros sin homogeneizar.

• 3. Formular los objetivos generales y específicos de la investigación.

• 4. Revisar y analizar de las fuentes de información para la formulación del marco teórico.

• 5. Planificar el proceso de investigación.

• 6. Seleccionar los instrumentos de recolección de datos.

• 7. Revisar la practica de trabajo de elaboración de cilindros para extrusión.

• 8. Analizar la información recopilada con base a los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos (Entrevistas y visitas realizadas al área de productos verticales).

• 9. Aplicar Análisis estadístico para definir causas de altos niveles en los inventarios de los cilindros sin homogeneizar

• 10. Analizar el tiempo de permanencia de los cilindros sin homogeneizar en el patio de sala de colada.

• 11. Elaborar y revisar el informe.

CAPÍTULO V

Situación actual

En la Sala de Colada no se tiene un control de almacenamiento para los cilindros sin homogeneizar y en algunas ocasiones se desconoce su ubicación, originando demoras al momento de homogeneizar los cilindros; por esta razón se debe:

5.1 Determinar las áreas de almacenamiento de cilindros sin homogeneizar utilizando plano de Sala de Colada.

En los espacios pertenecientes al área de Sala de Colada se encuentran almacenados cilindros homogeneizados y sin homogeneizar.

Para desarrollar este objetivo se llevaron a cabo los siguientes pasos:

• Obtener el plano de las zonas de almacenamiento de Sala de Colada.

El plano de las zonas de almacenamiento de Sala de Colada indica que hay (28) zonas dispuestas para almacenar cilindros, pero en la actualidad algunas de estas zonas han sido eliminadas, debido a que fueron ocupadas por equipos utilizados para el corte de los cilindros, quedando disponibles solo (24) zonas.

• Realizar un recorrido por las áreas internas y externas de Sala de Colada para verificar la información contenida en el plano.

• Anotar la serie de colada de los cilindros almacenados en cada zona para luego introducirlos en el Sistema Integral de Colada (SIC), el cual indicara si los cilindros fueron o no sometidos al proceso de homogeneización.

Se acudió a la ayuda del (SIC) porque a simple vista se complica la diferenciación de cilindros homogeneizados y sin homogeneizar, lo que se aprecia es que el color de los cilindros homogeneizados es mas opaco que el de los cilindros sin homogeneizar, esta diferencia se observa en las zonas de almacenamiento situadas en los alrededores del área de Sala de Colada por efecto de la luz solar, mientras que en las zonas de almacenamiento ubicadas en el interior de Sala de Colada no se puede notar esta diferencia por la poca luminosidad y que los cilindros tienen demasiado polvo.

• Diseñar tablas con la información recabada, con el fin de identificar las zonas de almacenamiento de cilindros sin homogeneizar, describiendo el número de zona, la serie de colada y el estado de homogeneización. En el Anexo 1, se presentan las tablas.

En las zonas N°. (1, 2, 3, 7, 9, 13, 14, 15, 16, 18, 27, 28) se almacenan cilindros sin homogeneizar, identificadas con el color amarillo en el croquis de la Sala de Colada.

En las zonas N°. (4, 5, 6) se almacenan cilindros parciales y sin homogeneizar, reflejadas en el croquis con el color verde.

En las zonas N°. (8, 19, 20, 21) se almacenan cilindros homogenizados y sin homogeneizar, detallada con el color azul.

En las zonas N°. (24) se almacenan cilindros en observación, determinada con el color rojo. En el Gráfico 5.1, se muestra un croquis de las zonas de almacenamiento de cilindros en el interior de Sala de Colada y el Gráfico 5.2, indica las zonas de almacenamiento alrededor de Sala de Colada.

Gráfico (Nº5.2). Croquis de las zonas de almacenamiento de cilindros en los alrededores de la Sala de Colada.

5.2. Clasificar el inventario de cilindros sin homogeneizar por diámetro, aleación, variante, longitud, número de colada y la cantidad de cada uno por clase.

Los cilindros para extrusión se producen de acuerdos a especificaciones químicas y físicas requeridas por los clientes, es por tal motivo que se tiene una gran variedad en las características de cilindros sin homogeneizar en inventario. La Tabla 5.1, muestra la clasificación del inventario.

Tabla 5.1. Clasificación del inventario de cilindros
sin homogeneizar.

Y la cantidad de cilindros parciales sin homogeneizar y sus zonas de almacenamiento se observan en la Tabla 5.2.

Tabla 5.2. Clasificación del inventario de cilindros
parciales sin homogeneizar.

El total del inventario de cilindros sin homogeneizar es de 1.432,834 t.

En la Gráfica 5.3, se observa que los cilindros de 7" pulgadas de diámetro son los que predominan en el inventario con 1.329,537 t., mientras que los cilindros de 8" pulgadas de diámetro poseen el segundo lugar, con 77,625 t. y en tercer lugar los cilindros de 9" pulgadas de diámetro con 25,672 t.

La causa de que existan más cilindros de 7" pulgadas en el
inventario es por la demanda existente, debido a que los clientes realizan muchos
pedidos de cilindros con diámetro 7", y los pedidos para cilindros
de diámetro 8" y 9" se hacen con poca frecuencia.

Gráfica 5.3. Toneladas de cilindros sin homogeneizar
por diámetro contenido en el inventario.

Los cilindros son producidos de acuerdo a especificaciones químicas y físicas requeridas por los clientes entre las especificaciones químicas se encuentra la variante de los cilindros. En la Gráfica 5.4, se expresan los porcentajes de las variantes de cilindros sin homogeneizar en el inventario.

Gráfica 5.4. Porcentaje de variante de cilindros sin homogeneizar en inventario.

Se observa en la Gráfica 5. 4, que el inventario posee un 83% de cilindros con variante 6063-GP, un 11% de cilindros con variante 6063-53 y 3% con 6060-19; siendo estas variantes las más significativas en el inventario. La variante 6063-GP es la mas solicitada por requerimientos de los clientes, siendo la de mayor demanda en el mercado de cilindros para extrusión.

Los cilindros sin homogeneizar de variante 6063-GP ocupan las siguientes zonas de almacenamiento: N°(1, 2, 3, 7, 8, 9, 13, 14, 15, 16, 18, 21, 28); siendo la variante más representativa en el inventario. Algunos de los cilindros sin homogeneizar de variante 6063-GP, 6060-53 y 6060-19 están almacenados en las zonas N°(4, 5, 6,19, 20, 27); esto es debido a que en las zonas N°(4,5,6) se almacenan los cilindros parciales y en las N°(19,20,27) ocurre el caso de que sean ocupadas por tan solo una colada de variante 6063-53 y cinco (5) coladas de variante 6063-GP, es decir, en estas zonas se encontraran almacenados cilindros con distintas variantes, ubicados en una misma zona.

5.3. Determinar el comportamiento histórico de cilindros sin homogeneizar en los últimos (2) años con frecuencia mensual. (2004 y 2005).

En los informes mensuales de costos están reflejados los inventarios finales de cilindros sin homogeneizar por cada mes, tomando como referencia la información de los años 2004 y 2005, se construyeron las siguientes gráficas:

En la Gráfica 5.5, se observa el inventario final de cilindros sin homogeneizar para el año 2004 y 2005, así como también los puntos máximos de los inventarios que se ubican en 1.675,480t para el mes de enero del 2004 y en 3.110,067t para el mes de agosto del 2005. También se aprecia los puntos mínimos de los inventarios finales de cilindros sin homogeneizar posicionados en 346,309t para el mes de noviembre del 2004 y 824,964t para el mes de febrero del 2005.

Gráfica 5.5. Puntos máximos de los Inventarios del año 2004 y 2005.

En la Gráfica 5.6, se consideran los inventarios de cilindros sin homogeneizar de los años 2004 y 2005, así como también la producción de cilindros en mesa para dichos años.

La producción de cilindros en mesa para el año 2004 estuvo alrededor de 7.672t en el mes de febrero tomado como el mínimo de producción y 9.368t en el mes de diciembre siendo el máximo de producción de cilindros en mesa.

Comparando la producción de cilindros en mesa con el inventario final de cilindros sin homogeneizar se puede establecer que en algunos meses cuando la producción aumentaba, el inventario final también aumentaba debido a que los hornos de homogeneización no cubren la demanda de producción de las mesas.

El inventario disminuye de enero a marzo por los pedidos realizados por los clientes y en el mes de febrero la producción en mesa de cilindros se ubica en 7.672t porque este mes tiene solo (28) días.

Con respecto al comportamiento del inventario final de cilindros sin homogeneizar del año 2005, se aprecia que supero al inventario del año 2004, porque se aumento la producción y fueron quedando cilindros almacenados que originaban el crecimiento del inventario, siendo perjudicial para la empresa, debido a que se incrementan sus costos.

Otro aspecto que hay que tomar en cuenta es la parada parcial por (7) días de unos de los hornos de homogeneización para realizarle mantenimiento, esto origina que suban los niveles de inventario de cilindros sin homogeneizar, como se observa en el mes de agosto del 2005, donde se incrementa el inventario de 1.408t a 3.110t, esto debido a que el proceso de producción de cilindros para extrusión es continuo, es decir, no se para la producción porque el horno de homogeneización este inactivo por mantenimiento; los cilindros van siendo almacenados para luego homogeneizarlos, aumentando los niveles del inventario.

También se aprecia que la gráfica del inventario (2005) decrece en noviembre, llegando a 1.537t porque la producción para este mes fue baja ubicándose en 8.325t; y en el mes de diciembre el inventario decrece por el aumento en la demanda de los cilindros.

Gráfica 5.6. Producción de cilindros en mesa e Inventarios del año 2004 y 2005.

En la Gráfica 5.7, se puede observar que el inventario final de cilindros sin homogeneizar de los meses agosto, septiembre y octubre del año 2005, sobrepasaron la capacidad de las zonas almacenamiento, ubicándose estos valores por encima de 2.729,929t equivalente a la capacidad máxima de las zonas de almacenamiento.

Estas toneladas demás de cilindros sin homogeneizar se almacenaban en lugares donde existiera algún espacio disponible, en ocasiones eran almacenados en la zona de cuarentena o excedían la capacidad de almacenaje de alguna zona.

Gráfica 5.7. Capacidad máxima de las zonas de almacenamiento de cilindros sin homogeneizar e Inventarios del año 2004 y 2005.

5.4 Calcular el tiempo de permanencia de cilindros sin homogeneizar en patios de sala de colada.

Para llevar a cabo este objetivo, se utilizo el inventario de cilindros sin homogeneizar realizado en diciembre del 2005, el cual contiene toda la descripción de los cilindros almacenados dentro y fuera del área de Sala de Colada; como por ejemplo, el diámetro del cilindro, longitud, aleación y variante.

Se tomaron los números de coladas troquelados en los cilindros sin homogeneizar almacenados para luego ser introducidos en el Sistema Integral de Colada (SIC); obteniendo de esta manera la fecha exacta en que fueron producidos estos cilindros, después se busco en el SIC la fecha de homogeneización de los cilindros para posteriormente determinar el tiempo de permanencia de los cilindros sin homogeneizar en el área de Sala de Colada.

Ya obtenida la fecha de producción de los cilindros y su fecha de homogeneización, se restan estas fechas para saber cuanto tiempo tienen los cilindros sin homogeneizar almacenados.

En la Gráfica 5.8, se observa un histograma realizado con 80 números de coladas pertenecientes al inventario de cilindros sin homogeneizar de diciembre del 2005, de las cuales 57 coladas duraron 35 días en patios de La Sala de Colada; donde más de la mitad del inventario permanece 35 días almacenado. Por otra parte 10 coladas duraron 70 días a la espera de ser sometidos al proceso de homogeneización.

A partir de 176 días las coladas almacenadas empiezan a decrecer hasta llegar a una sola colada en 281 días, que es el tiempo máximo que dura una colada sin homogeneizar almacenada en el patio de Sala de Colada. Una sola colada fue producida y homogeneizada el mismo día, de acuerdo al inventario de diciembre del 2005.

Gráfica 5.8. Permanencia de cilindros sin homogeneizar en Sala de Colada.

En la Tabla 5.3, se muestra el tiempo que pasaron los cilindros sin homogeneizar en el patio de Sala de colada, las toneladas almacenadas, zonas de almacenamiento y los diámetros por cada colada.

Tabla 5.3. Tiempo de permanencia de los cilindros sin homogeneizar
almacenados en Sala de Colada y su descripción.

5.5. Diagramar el recorrido de cilindros sin homogeneizar que se ejecuta actualmente tomando como referencia las unidades 1 y 2 de productos verticales.

En el Gráfico 5.9, se puede observar el diagrama de recorrido de cilindros sin homogeneizar ejecutado actualmente.

El recorrido efectuado por los cilindros producidos en la Mesa N° 2 no es eficiente, porque la operación de trasladar los cilindros en los montacargas hasta la zona de lavado resulta mayor que la distancia recorrida por los cilindros producidos en la Mesa N°1.

Gráfico 5.9. Diagrama de recorrido de los cilindros sin homogeneizar.

Se debe mejorar el recorrido que ejecutan los cilindros de la Mesa N°2, ubicando una nueva zona de lavado cerca de esta, reduciendo la distancia recorrida por los montacargas y a su vez disminuir el riesgo de que se caigan los cilindros del montacarga. En el Gráfico 5.10, se propone un diagrama para mejorar la operación.

Gráfico 5.10. Diagrama propuesto para el recorrido de cilindros producidos en la Mesa N°2.

5.6. Revisar practica de trabajo de manejo de cilindros y correlacionarlos con el objetivo anterior.

Actualmente el manejo de cilindros se ejecuta cumpliendo con la práctica de trabajo de Colada de Cilindros para Extrusión.

Al momento de identificar los cilindros, tal como lo expresa la Practica de Trabajo en el procedimiento (7.5.11). (ver Anexo 2); a los operadores se les dificulta realizar un buen (troquelado), a consecuencia de que deben repetir este proceso para cada uno de los cilindros producidos en cada colada, tomando en cuenta que la posición que debe adoptar el operario a la hora de identificar los cilindros es muy incomoda, originándose de tal manera que algunos cilindros no sean identificados correctamente.

De acuerdo al procedimiento (7.5.12). (ver Anexo 2), De la Practica de Trabajo, los cilindros después de colocados en los rieles, se les realiza la inspección de Control de Calidad para luego enviarlos a la zona de lavado, donde se les quitara los rastros de aceites contenidos en parte de su longitud; De aquí son llevados a las zonas de almacenamiento, ubicándolos en las cercanías de los hornos de homogeneización siempre y cuando haya disponibilidad de estas zonas. Si los cilindros fueron producidos por la Unidad I, lo eficiente seria que se almacenen en las zonas (N°.1,2,3,4,5,6,7) adyacentes al horno de Homogeneización Continuo y los cilindros producidos por la Unidad II ubicarlos en las zonas(N°.8,9,13,14,15,16,17) cercanas al horno de Homogeneización Tipo Batch. De la zona de lavado los cilindros pueden ser llevados a los hornos de homogeneización o simplemente ser almacenados dependiendo de la exigencia del proceso de homogeneización.

La Practica de Trabajo no especifica la manera de cómo deben ser almacenados los cilindros sin homogeneizar, tomando en cuenta sus características químicas y físicas. Se recomienda almacenar en las zonas (N°.1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,15,16,17), cercanas a los hornos de homogeneización, cilindros que posean variante 6063-GP y diámetro (7) pulgadas, porque son los cilindros que más se producen tomando en cuenta la demanda en los pedidos.

En las zonas (N°.19,20,21), almacenar cilindros de variante 6063-53 y diámetro 7 pulgadas, estos cilindros no son tan exigidos en los pedidos.

En las zonas (N°. 22,23,25,26), ubicar cilindros de diámetro 8 y 9 pulgadas y en la N°27 y 28, almacenar cilindros de variantes especiales (6060-19,6060-53, 6060-19,6063-18), estos cilindros son producidos cuando se realiza un pedido, estos no se hacen con mucha frecuencia.

En la zona N°.24, utilizarla para almacenar cilindros en observación.

5.7. Realizar el análisis estadístico para definir causas de altos niveles en inventario de cilindros sin homogeneizar.

En el Gráfico 5.11, se presenta un diagrama de Causa-Efecto, el cual proporciona una descripción de las causas probables de altos niveles en inventario de cilindros sin homogeneizar almacenados en las áreas pertenecientes a La Sala de Colada.

El diagrama Causa-Efecto, lo conforman tres ramas; Métodos, Maquinaria y Mano de Obra. En la parte de métodos, el almacenamiento de cilindros parciales es una de las causas, porque para aprovecharlos se tiene que realizar un pedido cuyo corte este limitado a la longitud del cilindro no defectuosa; si no se hacen estos pedidos, los cilindros parciales permanecerán almacenados, incrementando el inventario.

Hay cilindros almacenados cuya variante poseen poca demanda, esta es otra causa, debido a que se tiene que esperar que se pidan cilindros con estas características, pero resulta que estos cilindros tienen mucho tiempo almacenados y se tiene que tomar la decisión de refundirlos o dejarlos almacenados ocasionando que aumenten los niveles en inventario.

La clasificación de los cilindros sin homogeneizar, ocurre que los cilindros son almacenados sin disponer de zonas para ubicarlos de acuerdo a sus características químicas y físicas.

En cuanto a la maquinaria, el mantenimiento en hornos de homogeneización causa que se incremente el inventario, porque el horno de homogeneización continuo realiza paradas por fallas en sus dispositivos, que pueden ser solventadas en aproximadamente dos hora aplicando mantenimiento correctivo o cuando se le realiza una parada parcial por mantenimiento, quedando solo en funcionamiento el horno de homogeneización tipo Batch. Tomando en cuenta que el horno continuo es más eficiente que el de tipo Batch.

La capacidad que tienen los hornos de homogeneización, es insuficiente porque las mesas superan la producción de los hornos, es decir, se fabrican mas cilindros de lo que pueden ser homogeneizados. Esta es la causa de mayor impacto en altos niveles de inventario, porque las mesas en un turno tienen una capacidad de producción de 120t y los hornos de homogeneización poseen en total una capacidad de 103t.

Con relación a la mano de obra, la falta de supervisión del almacenamiento de cilindros sin homogeneizar, solo se lleva acabo cuando realizan el inventario a fin de mes, lo que ocasiona que almacenen cilindros en zonas indebidas, como por ejemplo; en la zona de cuarentena.

La identificación de los cilindros es fundamental, pero a los trabajadores se les hace incomodo realizarle el troquelado a los cilindros por la posición que el cuerpo debe adoptar para poder identificarlos. Si una colada no es troquelada esta permanecerá almacenada hasta que se le realice un estudio químico para determinar las variantes o se decida refundirla.

Gráfico 5.11. Diagrama Causa – Efecto

En la Tabla 5.4, se observan los datos tomados de acuerdo a factores ocurridos en un periodo de cuarenta días.

Leyenda:

X: Ocurrido.

0: No ocurrido.

Tabla 5.4. Toma de Datos

En la Tabla 5.5, se muestra la frecuencia acumulada y los porcentajes acumulados, para luego realizar el diagrama de Pareto.

Tabla 5.5. Frecuencia y porcentajes acumulados

En la Gráfica 5.12, se pueden observar los factores que originan altos niveles en inventario de cilindros sin homogeneizar con mayor frecuencia son: A (Capacidad Insuficiente de producción en Hornos de Homogeneización) con un (36,7%), C (Almacenamiento de cilindros Parciales) 67,89% y B (Mantenimiento en Hornos de Homogeneización) con (84,4%); constituyendo estas el 80% de los factores y el 20% de las causas vitales, por lo tanto son las primeras que deben atacarse para reducir los costos de inventario.

Gráfico 5.12. Pareto de posibles causas.

Conclusiones

• En La Sala de Colada se encuentran ubicadas 20 zonas para almacenar cilindros sin homogeneizar, situadas en el interior y alrededores de esta Sala, distribuidas de la siguiente manera: Las zonas (N°.4,5,6,7,9,13,14,15, 16,17), ubicadas cerca de los hornos de homogeneización dentro de La Sala de Colada. Las zonas (N°. 1,2,3,18), situadas en las adyacencias del horno de homogeneización continuo pero en la parte exterior de La Sala de Colada, específicamente frente al taller de mantenimiento de Crisoles y las zonas (N°.22,23,25,26,27,28), localizadas frente al edificio (1) de Colada.

2. Los cilindros sin homogeneizar de diámetro 7 pulgadas predominaron el inventario con 1.329,537t, representando el 92.79%. Los cilindros de diámetro 8 pulgadas con 77,625t obteniendo un 5.41% y los de diámetro 9 pulgadas con 25,672t fueron los de menor porcentaje de 1.8% del inventario.

El inventario posee un 83% de cilindros con variante 6063-GP, un 11% de cilindros con variante 6063-53 y 3% con 6060-19; siendo estas variantes las más significativas en inventario.

3. La producción de cilindros en mesa comparada con los inventarios finales de los años 2004 y 2005, indica que a medida que aumenta la producción de cilindros en mesa aumenta el inventario, los cuales para el año 2004, oscilaron de 346,309t a 1.675,480t y para año 2005, se posicionaron en 824,964t aumentando hasta llegar a 3.110,067t.

4. Hay coladas que duran mucho tiempo almacenadas en patios de Sala de Colada, de acuerdo al estudio de 80 coladas, se determino que 57 permanecieron almacenadas 35 días, constituyendo el 71.25%; 10 coladas en 70 días, representando un 12.5%; de aquí en adelante las coladas empiezan a decrecer mientras aumenta el tiempo de almacenamiento.

5. El recorrido que realizan los cilindros sin homogeneizar partiendo de las unidades I y II de Productos Verticales se ejecuta de forma repetitiva, es decir, realizan el mismo recorrido varias veces y de manera no eficiente para los cilindros producidos en la Unidad II, porque la distancia que hay desde la mesa hasta la zona de lavado es el doble de la distancia que recorren los cilindros producidos en la Unidad I.

6. Actualmente el manejo de cilindros se ejecuta cumpliendo con la práctica de trabajo de Colada de Cilindros para Extrusión, basada fundamentalmente en la identificación, la inspección de control de calidad y el lavado de los cilindros para luego llevarlos a las zonas de almacenamiento dispuestas para que el proceso de homogeneización sea eficiente, es decir, si los cilindros fueron producidos por la Unidad I, almacenarlos en las zonas (N°.1,2,3,4,5,6,7) adyacentes al horno de Homogeneización Continuo y los cilindros producidos por la Unidad II ubicarlos en las zonas (N°.8,9,13,14,15,16,17) cercanas al horno de Homogeneización Tipo Batch; para que sean utilizados inmediatamente puesto que están almacenados cerca de los hornos de homogeneización.

7. Utilizando los diagramas de Causa-Efecto y Pareto, se determino que la causa principal de altos niveles en inventario de cilindros sin homogeneizar es la capacidad Insuficiente de producción en Hornos de Homogeneización, porque las mesas en un turno tienen una capacidad de producción de 120t y los hornos de homogeneización poseen en total una capacidad de 103t, lo que hace que se almacenen cilindros sin homogeneizar en La Sala de Colada.

Recomendaciones

• 1. Almacenar en las zonas (N°.1,2,3,4,5,6,7,9,13,14,15,16,17,18,22,23,25, 26,27,28) cilindros sin homogeneizar, con el fin de tenerlos ubicados y disponibles para luego ser pasados al proceso de homogeneización; sin generar demoras al momento de localizarlos en La Sala de Colada.

• 2. Utilizar los cilindros sin homogeneizar de diámetro 7 pulgadas y variante 6063-GP en pedidos realizados por los clientes, para disminuir los niveles en inventario generados por el 92.79% de estos cilindros almacenados.

• 3. Vigilar que los niveles de inventario no excedan de 2.729,929t, la máxima capacidad de las zonas de almacenamiento; evitando que se utilicen zonas no permitidas para colocar cilindros.

• 4. Realizar una clasificación para almacenar cilindros parciales, utilizando dos zonas; En la primera zona almacenar cilindros cuya longitud defectuosa sea mínima y que puedan aprovecharse para hacerles cortes cortos o largos; la otra zona, emplearla para almacenar cilindros cuya longitud defectuosa no permita su recuperación, en esta zona estarán situados los cilindros a refundir. La clasificación permitirá disminuir los niveles en inventario causados por los cilindros parciales.

• 5. Disponer de otra zona de lavado para cilindros que este situada cerca de la Unidad II de Productos Verticales. Además permitir que se almacenen con el mínimo de recorrido los cilindros sin homogeneizar en las zonas cercanas al horno de homogenización tipo Batch.

• 6. Agregar a la práctica de trabajo de Manejo de Cilindros, procedimientos para almacenar los cilindros sin homogeneizar de acuerdo a su diámetro y variante. Tomando en cuenta sus características químicas y físicas. Se sugiere almacenar en las zonas (N°.1,2,3,4,5,6,7,8,9,13,14,15,16,17), cercanas a los hornos de homogeneización, cilindros que posean variante 6063-GP y diámetro 7 pulgadas, porque son los cilindros que más se producen tomando en cuenta la demanda en los pedidos.

En las zonas (N°.19,20,21), almacenar cilindros de variante 6063-53 y diámetro 7 pulgadas, estos cilindros no son tan exigidos en los pedidos.

En las zonas (N°. 22,23,25,26), ubicar cilindros de diámetro de 8 y 9 pulgadas y en la (N°27,28) almacenar cilindros de variantes especiales (6060-19,6060-53, 6060-19,6063-18), estos cilindros son producidos cuando se realiza un pedido, estos no se hacen con mucha frecuencia. En la zona (N°.24), utilizarla para almacenar cilindros en observación.

Bibliografía

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