Secuencia de arranque del ventilador M20-01.01, con
la abertura de la compuerta VFP-1.01 y la
señalización del sin de carrera ZS-02.02,
termina la secuencia de arranque de la planta.
3.4.3. Parada de Planta
La parada de la planta puede ser ejecutada
por:
Pedido del operador: cierra la compuerta
VVP-1.01, bajo la señalización del fin de carrera
ZS-02.01, para el motor M20-01.01 del ventilador y empieza un
ciclo de lavado de toda la casa de mangas. Después de 15
minutos empieza la secuencia de parada del sistema de descarga
del polvo EXT-01.02 Y EXT-01.01, la secuencia de parada del
sistema de transporte de polvo al silo empieza 5 minutos
después de la parada del sistema de descarga.
Parada de emergencia: cierra la compuerta
VVP-1.01 y para el motor M20-01.01 la secuencia de limpieza no es
actuada así como las secuencias de paradas para la
descarga y el transporte de polvo.
Parada por encendido: cierra la compuerta
VFP-1.01 y para el motor M20-01.01 bajo la
señalización del fin de carrera ZS-02.01 cierra la
compuerta VFP-1.01 puesta en la boca de entrada de la casa de
mangas, la secuencia de limpieza actuada así como las
secuencias de paradas para la descarga y el transporte de
polvo.
3.4.4. Red de Conductos y Compuertas
Los contaminantes generados durante las fases de cargas
de las cintas, serán aspirados por medio de unos ramales
de conductos que terminan con uno o más campanas puestas
en el cabezal de las cintas transportadoras o en el techo del
silo de almacenamiento.
A través de los ramales se realiza el pasaje de
los contaminantes desde el punto de succión hasta la casa
de mangas, que garantizara la separación de los polvillos
arrastrados por los gases.
En los ramales están instaladas compuertas
neumáticas de mando manual con fin de carrera de
señalización de estado de la compuerta.
Los estados de las compuertas no tienen algún
bloque en el funcionamiento de la planta y la función del
fin de carrera es de señalización de la
posición (abierta o cerrada) de las compuertas.
3.4.5. Compuerta de Aislamiento
Antes del filtro de mangas esta instalada una compuerta
aislamiento VFP-1.01 que cumple la función de aislar la
casa de mangas en caso de encendido detectado la temperatura de
pared del filtro de mangas.
Esta previstas con funcionamiento neumático
ON-OFF y mando a través del PLC.
3.4.6. Casa de Mangas
El conducto para el transporte del contaminante desde
los ramales es conectado a la entrada de la casa de mangas y es
mantenido en depresión por la aspiración generada
del ventilador puesto a la salida de la casa de
mangas.
En la boca de succión del ventilador es montada
una compuerta VVP-1.01 para permitir el arranque del ventilador
mismo.
El arranque del ventilador es posible solo con la
compuerta VFP-1.01 abierta y la compuerta VVP-1.01 cerrada, la
misma se queda cerrada durante todo el tiempo de arranque del
motor M-20.01, transcurrido el tiempo de arranque del motor la
compuerta VVP-1.01 se abrirá al 100%.
En funcionamiento el ventilador será siempre a
bajo control de la temperatura bobinado motor termo resistencia
TE-01.01, TE-01.02 Y TE-01.03 además serán
controladas las vibraciones de la parte dinámica del
ventilador YH-01.01.
El sistema de limpieza de la casa de mangas se pone en
función cuando el valor de presión diferencial
PD-01.01 entre la entrada y la salida de la casa de mangas es
superior al set colocado. El sistema de limpieza será
siempre "on-line"
La limpieza se realiza abriendo secuencialmente las
veinticuatro válvulas solenoides para sacudir las mangas
de las celdas con nitrógeno comprimido. Al finalizar la
limpieza de la casa de mangas, si el valor de caída de
presión está por debajo del limite máximo la
limpieza se para, al revés sigue con otro
ciclo.
Se tiene que prever la posibilidad de seleccionar un
ciclo de limpieza "por tiempo". En este modo operativo, la casa
de mangas será limpiada de igual forma pero con la
activación del ciclo por medio de un tiempo
prefijado.
El tiempo de espera entre un ciclo y el siguiente
será determinado por el operador con base en su
experiencia. En este modo operativo está siempre activo el
control de presión diferencial, de manera que al superarse
él limite establecido, se activa automáticamente el
ciclo de limpieza.
Los polvos retenidos por las mangas filtrantes, se
almacenan en la tolva en la base de la casa de mangas donde
serán descargados por medio del sin fin y del descargador
rotativo en el transportador de cadena para ser descargado en el
silo de almacenamiento.
3.4.7. Sistema de Limpieza Mangas
Después de un periodo de funcionamiento variable,
cuya duración depende del contenido de polvos en los humos
aspirados, las mangas tienden a acumular un nivel excesivo de
polvos en sus paredes, colocando un obstáculo al paso de
flujo de los gases, que provoca un aumento de la presión
diferencial entre la entrada y la salida de la casa
mangas.
El diferencial de presión es constantemente
medido mediante el transmisor de presión diferencial
PD-01.01 que envía una señal analógica de
4-20mA al PLC.
Utilizando el valor de la señal suministrada por
el transmisor es posible conocer el grado de obstrucción
de las mangas y prefijar los valores que permitan arrancar el
ciclo de lavado (1º limite) y señalar con alarma el
estado de alta presión diferencial (2º limite). La
ejecución del ciclo de lavado activado por la señal
del transmisor PD01.01 permite reestablecer la capacidad
filtrante de las mangas limpiadas.
3.4.8. Modo Operativo Previsto Para el Ciclo de
Lavado
El ciclo de lavado de la casa de mangas puede se
activado en modo automático (por presión
diferencial o por tiempo) o manualmente por medio de la botonera
de mando local.
En modo automático será siempre de manera
"ON-LINE"
En cambio de modo "por presión" o "por tiempo" y
viceversa, solo lo tomara cuando inicie la primer electro
válvula (SV-03.01). Si durante un ciclo de limpieza se
realiza el cambio de modo se esperara que termine el ciclo para
poder tomar el nuevo modo.
En modo manual es sistema de limpieza tomara como
referencia los tiempos de excitación entre una electro
válvula y la otra cuanto impostado en el modo "por
presión".
Parada general de la planta de aspiración (parada
del ventilador). El ciclo de lavado ya activado sigue hasta el
último electro válvula (SV-03.24), si no es
activado arranca y realiza un ciclo completo.
Los Valores set –point operativos son los
siguientes:
1º Límite de presión diferencial 150
mmH2O habilitación del ciclo de lavado.
2º Límite de presión diferencial 280
mmH2O alarma máximo (p filtro.
3º Límite de presión diferencial 400
mmH2O (cierra la compuerta del ventilador).
Tiempo de excitación solenoide de limpieza
0.15÷0.5 seg.
Intervalo entre un solenoide y la sucesiva 10÷30
seg.
Tiempo de espera 10÷30 seg. (Tiempo entre un
ciclo y sucesivo).
3.4.9. Descarga de Polvos
Los polvos sacudidos desde las mangas filtrantes caen en
las tolvas de la casa de mangas donde se almacenan para ser
después descargadas por medio de un sin fin y un
descargador rotativo.
A través de un transportador de cadena puesto a
bajo del descargador rotativo el polvo es traído hasta un
silo de almacenamiento.
Desde el silo de almacenamiento será posible la
descarga del polvo por medio de un gusano extensible a un
camión o bien por medio de un sin fin a una propulsora
para la inyección al horno eléctrico H1 de la
acería de palanquillas.
3.4.9.1 Sistema de Descarga y Transporte de
Polvo
El sistema de descarga es compuesto por:
Sin fin puesto en la parte interior y mas baja de la
tolva, sistema de mando por medio de motor reductor directamente
acoplado al eje del sin fin mas un control de rotación de
tipo inductivo colocado en el lado opuesto del sistema de mando.
Descargador rotativo acoplado a la brida inferior del sin fin,
motor reductor de mando directamente acoplado al eje del
descargador y sensor de control de rotación de tipo
inductivo colocado al lado opuesto del motoreductor.
Transportador elevador vertical, montado abajo del descargador
rotativo, la función de este tipo es traer y descargar el
polvo en el silo de almacenamiento. El transportador es accionado
por motor eléctrico con reductor y de control de
rotación de tipo inductivo.
Cada sensor detecta la rotación del órgano
interesado por medio de una lámina metálica fijada
en el eje trasero que al pasar frente al sensor genera una serie
de impulsos eléctricos.
La lógica utiliza esta señal para activar
un temporizador colocado en 10 seg (programable), si la
señal no está presente y el tiempo del temporizador
se espira, la lógica genera una alarma de falla y para el
órgano interesado (sin fin, descargador o transportador).
La parada del transportador M20-01.02 automáticamente para
el descargador M20-01.03 y le sin M20-01.02, así como la
parada del descargador para el sin fin y no el transportador, a
revés la parada del sin no para el descargador y el
transportador.
A la parada de uno de los dos elementos lógica
empieza a contar un tiempo de 6 horas (programable), al
finalizarse este tiempo la casa de mangas será excluida
(es decir en forma automática se cierra las compuertas del
ventilador). Luego de reparar y colocar en funcionamiento el
descargador por 15 min. De funcionamiento en continuo anula la
alarma y la compuerta vuelve abrirse.
3.4.9.2 Sistema de Descarga del Silo
El sistema de almacenamiento de los polvos está
constituido por un silo dentro de cual se acumulan los polvos
descargados por el sistema de transporte. Los niveles de polvos
son controlados por tres sensores de nivel, uno de bajo nivel,
otro de alto nivel, y otro de altísimo nivel. Para
agilizar y controlar la descarga está previsto en la parte
baja un fundo vibrante cumple la función de extractor y
dosador del polvo.
El polvo se descarga por medio de un desviador a mando
neumático. Para aprevenir en la fase de descarga a
camiones, la dispersión de polvos alrededor del
área, se utiliza un conducto extensible (gusano) que
acompaña los polvos en la caída hasta el plano de
carga en el camión. Una aspiración puesta al
interior del gusano y con mando por medio de una válvula a
mariposa reduce la contaminación. El movimiento de retraer
y extraer el gusano se realiza con un polipasto eléctrico,
el recorrido del gusano es limitado por dos fin de carrera de
extremidad, otro fin de carrera puesto en la boca de descarga del
gusano manda la salida en automático del gusano al subir
el nivel del polvo descargado.
3.4.10. Condiciones de Fallas
Durante el funcionamiento local y remoto es posible el
verificarse las siguientes fallas:
Excesivo calentamiento del estator del motor del
ventilador.Excesivo absorbimiento del motor (disparo
protección térmica).Excesivo calentamiento de los rodamientos
ventilador.Excesivas vibraciones del ventilador.
Compuerta de ventilador cerrada por ma de una
hora.
Estas condiciones de fallas serán procesadas por
la lógica de automatización como se
describe:
La temperatura estatórica del motor medidas a
través de sondas colocadas directamente en el
bobinado, utilizando dos limites de tempera, el primero
envía un contacto de alarma al sistema de
automatización y el segundo abre un contacto
directamente en el circuito de comando de apertura del
interruptor.El disparo de la protección térmica y
envía una alarma de intervención al
PLC.La temperatura de los rodamientos medidas a
través de sondas colocadas en los soportes de los
rodamientos, utilizan dos limites de temperatura, uno de
alarma y uno de bloque que serán procesados al sistema
de automatización.La vibración del ventilador es medida a
través de un acelerómetro colocado en el
soporte del rodamiento lado impelente, utiliza dos
límites de temperatura, uno de alarma y uno de bloque
que serán procesados al sistema de
automatización.La compuerta del ventilador cerrada por más
de una hora detiene el ventilador.
CAPÍTULO IV
Marco
metodológico
4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El presente trabajo se realizó en el área
de palanquillas de la empresa SIDOR, a través de la
aplicación de una investigación de campo con
diseño no experimental, descriptiva; ya que a
través de su desarrollo se pudo analizar y medir la
condición actual del proceso y propiedades relevantes del
sistema de despolvoreo; es decir, se realizó la
recopilación y levantamiento de la información para
el diseño del árbol estructurado de equipos y el
análisis de las demoras.
Por su finalidad es una investigación aplicada,
ya que, se caracteriza porque los resultados obtenidos pretenden
utilizarse para resolver alguna situación
problemática. Es el tipo de investigación que
realiza cotidianamente el práctico, el profesional ligado
a una institución, empresa u
organización.
La recaudación de la información y datos
requeridos, fueron extraídos de manuales, revisión
bibliográfica, intranet, lo que trajo como resultado una
mejor apreciación del desglose de equipos del sistema de
aspiración de polvo.
4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
La población y muestra están representadas
por los elementos o unidades (personas, cosas, etc.) de
allí parte la obtención de la información
que permitirá el desarrollo del diseño del
árbol equipo y el análisis de las demoras. Se tomo
como muestra los cuatro manuales de instrucciones de
operación y mantenimiento del sistema de aspiración
de polvo, al personal perteneciente al área de grupo
técnico eléctrico de horno, conformado por tres
inspectores eléctrico-mecánicos, un inspector
eléctrico-instrumentista y el líder
eléctrico.
4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE
DATOS
Para la ejecución del presente diseño se
hizo uso de las herramientas que se describen a
continuación:
4.3.1. Revisión Documental
Se utilizó esta técnica porque así
se desarrolló el estudio para el análisis de los
datos que sustentan este diseño y se recopilaron datos
importantes de manuales.
4.3.2. Entrevistas No Estructuradas
Se procedió a realizar entrevistas no
estructuradas a la muestra en estudio, las cuales son descritas
por Ander Egg (1982) como; "La entrevista no estructuradas son
preguntas abiertas las cuales se responden dentro de una
conversación y la persona interrogada da una respuesta,
con sus propios términos, además de un cuadro de
referencia a la cuestión que se le ha formulado" (p.227).
En este sentido; se le aplicaron entrevistas no estructuradas al
personal que labora en el área de grupo técnico
eléctrico.
4.3.3 Materiales
a. Computadora, para el procesamiento,
análisis y codificación de los datos. Se
utilizaron como apoyo varios paquetes computarizados como:
hoja de cálculo de Excel, el editor de texto Word y
Adobe Reader 6.0, sistema SAP.b. Intranet de SIDOR, para recopilar
información para tener una idea como se debía
de estructurar el árbol de equipos del sistema de
despolvoreo.c. Memoria USB, para almacenar toda la
información concerniente al proyecto realizado, por su
facilidad de manejo y bajo costo, para el respaldo de la
información.d. Lápiz y papel, utilizados en las
entrevistas para hacer anotaciones.e. Equipos de protección, utilizados
para minimizar los riesgos en el momento de realizar las
visitas al área de trabajo, los más utilizados
son pantalones, chaquetas, lentes, botas de seguridad,
protector respiratorio, y casco de seguridad.
4.3.4. Observación Directa
Esta técnica permitió determinar la
similitud de lo que estaba escrito en los manuales con lo que
estaba montado realmente en el sistema tales como; secuencia de
las operaciones, funcionamiento, equipos del sistema
aspiración de polvo.
4.5 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE
DATOS
El procedimiento que se utilizó para el
diseñó del árbol de equipos y el
análisis de las demoras eléctricas, requirió
de la realización de las siguientes
actividades:
1) Conocimiento del sistema.
2) Análisis de los manuales de
instrucciones de operación de
mantenimiento.3) Visitas frecuentes al sistema todo con el
objetivo de hacer observaciones directas para lograr una
orientación del mismo.4) Recopilación de información
referente a los equipos involucrados, funcionamiento,
condiciones de arranque, parada de emergencia, frecuencias de
mantenimiento de los sistemas.5) Traducción de algunos manuales que
estaban en otros idiomas.6) Desglosado de las piezas "equipo por
equipo".7) Ensamblado del árbol de equipos en el
programa EXCEL y luego fue enviado a las personas encargadas
de codificar.8) Recopilación mediante intranet de los
datos históricos de las demoras del semestre
2008-I.9) Análisis de las demoras
eléctricas a través del método de
graficas.10) Elaboración de las recomendaciones
relacionadas con el análisis de demoras
efectuado.
CAPÍTULO V
Resultados
5.1 REPRESENTACION ESTRUCTURADA DEL ARBOL DE EQUIPOS
DEL SISTEMA DE DESPOLVOREO H-25.1
Para la realización del árbol del equipos
del sistema de despolvoreo H-25.1 fue preciso dividir el sistema
en cuatro grupos; casa de mangas, sistema de control, ductos de
despolvoreó y sistema de descarga. Una vez dividido el
sistema se comenzó a armar el árbol de equipo
mediante una estructuración de los equipos tomando en
cuenta el funcionamiento de los mismos. (Ver Apéndice
"A").
La casa de mangas esta compuesto por un sistema de
limpieza, compuerta de entrada, sin fin de carga, descargador
rotativo, transportador de cadena, ventilador centrifugador,
sistema de compresión de nitrógeno, los cual
constas de una serie de equipos que permiten realizar la limpieza
de las mangas filtrantes para purificar los polvos aspirados.
(Ver Figura 13, 14, 15,16 y 17).
El sistema de control H-25.1 es donde se encuentra toda
la lógica del sistema, es decir los programas que
controlan la secuencia del sistema, esta compuesto por un control
lógico programable (PLC), conjuntamente posee un tablero
de distribución donde se encuentran todos los controles de
los motores del sistema. (Ver figura 18).
Los ductos de despolvoreo esta compuesto por ramales de
ductos, chimenea, ductos de conexión, exclusión de
los tramos de aspiración, estos permiten trasladar los
polvos generados hasta la casa de mangas para su posterior
depuración, es importante destacar que las compuertas
permiten controlar el caudal de los fluidos, para garantizar que
dichos polvos verdaderamente se trasladen por los ductos hacia la
casa de mangas. (Ver Figura 19 Y 20).
El sistema de descarga es compuesto por un silo donde se
almacenan las partículas ya filtradas para su posterior
descarga, un fundo vibrante que permite vibrar una tolva para la
descarga del silo, un antivibrante que conecta el fundo con una
compuerta de guillotina esta tiene la función abrir y
cerrar manualmente cuando fuese necesario, una compuerta
guillotina neumática esta es controlada por el programa o
manualmente mediante una botonera, un desviador de carga este
permite desviar la carga hacia un gusano de descarga que permite
descargar el material hacia una camión. (Ver Figura
21).
5.2 ANALISIS DE LAS DEMORAS ELECTICAS DEL SEMESTRE
2008-I
El análisis que se muestra a continuación
se baso en los datos históricos de las demoras
eléctricas ocurridas en el semestre 2008-I, dicho
análisis se comienza con un diagrama causa-efecto con el
objetivo de visualizar con detenimiento las verdaderas causas que
generan las fallas que a su vez producen las demoras. (Ver Figura
22).
La finalidad de hacer el análisis de las demoras
es proponer mejoras en los equipos o instalaciones, para que
dichas demoras diminuyan su duración o no se repitan en la
gestión del semestre 2008-II.
Figura 22- Diagrama de las Demoras por
Fallas Eléctricas
Los datos históricos correspondientes al semestre
2008-I fueron extraídos a través del sistema de
intranet de la empresa Sidor. (Ver Apéndice
"B").
Duración de las fallas eléctricas en el
horno de fusión numero uno, ordenadas de forma
decreciente. (Ver Tabla 4).
Tabla 4. Demoras Eléctricas del
Horno de Fusión Uno
FALLAS ELECTRICAS | HORNO 1 Minutos | % | ||
Regulación de electrodo | 152 | 25,38 | ||
Bóveda | 121,55 | 20,29 | ||
Gaveta EBT | 115,13 | 19,22 | ||
Tubo Pellet | 103,93 | 17,35 | ||
Brazo Porta Electrodo | 34,62 | 5,78 | ||
Sistema de Basculación | 23,82 | 3,98 | ||
Sistema de Refrigeración | 22,37 | 3,73 | ||
Controles Lógicos Programables | 18,1 | 3,02 | ||
Sistema de Inyección de | 4,6 | 0,77 | ||
Instrumentación Sistema de | 2,8 | 0,47 | ||
TOTAL | 598,92 | 100 | ||
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 4.
Figura 23- Demoras Eléctricas del Horno de
Fusión Numero Uno
Resultado:
El resultado expresa que el 25,38% de la duración
de las demoras se debieron a fallas en la regulación de
electrodos, el 20,29% se correspondieron a fallas en la
bóveda, el 19,22% a fallas en el EBT y por ultimo un
17,355% de duración por fallas en el tubo pellet. (Ver
Figura 23).
Duración de las fallas eléctricas en el
horno de fusión numero tres, ordenadas de forma
decreciente. (Ver Tabla 5)
Tabla 5. Demoras Eléctricas del
Horno de Fusión tres
FALLAS ELECTRICAS | HORNO 3 Minutos | % | ||
Tubo Pellet | 220,67 | 30,26 | ||
Regulación de electrodo | 109,93 | 15,08 | ||
Sistema Inyección de | 107,33 | 14,72 | ||
Controles Lógicos Programables | 92,53 | 12,69 | ||
Gaveta EBT | 77,95 | 10,69 | ||
Sistema de Basculación | 67,62 | 9,27 | ||
Carro Porta Cucharón | 15,37 | 2,11 | ||
Bóveda | 12,75 | 1,75 | ||
Brazo Porta Electrodo | 10,87 | 1,49 | ||
Sistema Ferroaleaciones | 9,12 | 1,25 | ||
Sistema de Refrigeración | 3 | 0,41 | ||
Puerta Escoria | 2 | 0,27 | ||
TOTAL | 729,14 | 100 | ||
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 5.
Figura 24- Demoras Eléctricas del Horno de
Fusión Numero Tres
Resultado:
El resultado expresa que el 30,26% representa la
duración de las demoras que se debieron a fallas en el
tubo Pellet, el 15,08% corresponden a las fallas en la
regulación de electrodos, el 14,72% a las fallas en el
sistema de inyección de carbón, y un 12,69% a las
fallas en el PLC. (Ver Figura 24)
Duración de las fallas en el horno de
fusión uno y tres, ordenadas de forma decreciente tomando
en cuenta la duración. (Ver Tabla 6)
Tabla 6. Demoras Eléctricas del
Horno de Fusión Uno y Tres
FALLAS ELECTRICAS | INTERRUPCIONES HORNO 1 Minutos | INTERRUPCIONES HORNO 3 Minutos | INTERRUPCIONES TOTALES Minutos | % | |||||||
Tubo Pellet | 103,93 | 220,67 | 324,6 | 24,44 | |||||||
Regulación de electrodo | 152 | 109,93 | 261,93 | 19,72 | |||||||
Gaveta EBT | 115,13 | 77,95 | 193,08 | 14,54 | |||||||
Bóveda | 121,55 | 12,75 | 134,3 | 10,11 | |||||||
Sistema Inyección de | 4,6 | 107,33 | 111,93 | 8,43 | |||||||
PLC | 18,1 | 92,53 | 110,63 | 8,33 | |||||||
Sistema de Basculación | 23,82 | 67,62 | 91,44 | 6,88 | |||||||
Brazo Porta Electrodo | 34,62 | 10,87 | 45,49 | 3,42 | |||||||
Sistema de Refrigeración | 22,37 | 3 | 25,37 | 1,91 | |||||||
Carro Porta Cucharón | 0 | 15,37 | 15,37 | 1,16 | |||||||
Sistema Ferroaleaciones | 0 | 9,12 | 9,12 | 0,69 | |||||||
Instrumentación Sist. de Oxigeno | 2,8 | 0 | 2,8 | 0,21 | |||||||
Puerta Escoria | 0 | 2 | 2 | 0,15 | |||||||
TOTAL | 729,14 | 598,92 | 1328,06 | 100 | |||||||
Fuente: Elaboración Propia
Fuente: Tabla 6.
Figura 25- Demoras Eléctricas del Horno de
Fusión Numero Uno y Tres.
Resultado:
El resultado expresa que el 24,44% representa la
duración de las demoras que se debieron a fallas en el
tubo Pellet, el 19,72% corresponden a las fallas en la
regulación de electrodos, el 14,54% a las fallas en el
EBT, y un 10,11% a las fallas en el Bóveda. (Ver Figura
25)
5.2.3. Análisis
Para el horno de fusión numero uno la demora
mas significativa fue producida por fallas en la
regulación de electrodo, esta falla se
correspondió a que los sensores que indicaban la
señal de electrodos arriba/abajo cumplieron su vida
útil, también fueron producto de que los cables
de tensión eléctrica hacían corto y
generaban señales erradas, estas fallas hacían
que el horno no conectara para fundir, ya que estas
señales son un permisivo para el arranque,
además un electrodo se rompió ya que la bomba
de alta presión que alimenta el sistema
hidráulico de las fases se disparo porque la bobina
del contactor se quemo. La segunda demora importante se
genero por fallas en la bóveda, dichas fallas eran
porque los aterramientos que posee la bóveda
cumplían su vida útil, y por hacer la
bóveda giros de noventa grados en cada colada dichos
aterramientos son estirados haciendo que sufran flexiones que
generan su rotura. También se generaron fallas debido
a las bombas de alta presión, estas fallas ocurrieron
por disparos de los contactotes de dichas bombas. La tercera
demora considerable fue producida por fallas en la gaveta
EBT, esta falla se produjo porque el tope que sostiene el
sensor de posicionamiento de la gaveta abierta/cerrada
sufrió una rotura, también por disparos de
breaker que alimenta de tensión eléctrica la
pasarela del EBT y por material de rebaba a la hora de hacer
la colada del horno, esto porque no se le hace la limpieza a
la gaveta en cada colada.Para el horno de fusión numero tres la demora
más significativa se genero por fallas en el tubo
pellet, las causas mas frecuentes para que se generara esta
falla fueron; los sensores que indicaban las dos
señales de ducto afuera/dentro se quedaba pegada, esto
porque el material que viaja por este ducto se quedaba
obstruido en los sensores y activaba la señal,
también el cable de tensión de dichos sensores
hacían corto debido a las altas temperaturas y que el
ducto es móvil, además los sistemas de cintas
transportadoras estaban en corto circuito. La segunda demora
elemental se debe a fallas por la regulación de
electrodo, esta se generó por corto en la fase numero
uno ya que la placa de aislamiento se rompió en la
tortillería y por cambio de fusible que se quemo de la
señal de electrodo arriba/abajo. La tercera demora
considerable se debió a fallas en el sistema de
inyección de carbón, estas ocurrieron por
señal errada de los fines de carrera que poseen las
válvulas, que indican la señal abierta/cerrada,
igualmente por electroválvulas tapadas o
dañadas.Haciendo un análisis general de las demoras
eléctricas para los dos hornos de fusión de la
acería de palanquillas tenemos que la principal demora
a nivel de la acería es la falla del ducto pellet, la
segunda demora notable fue por fallas en la regulación
de electrodo y la tercera demora considerable se genero por
fallas en la gaveta EBT.
Conclusiones
Luego de diseñar el árbol de equipos del
sistema de despolvoreo de las cintas de transporte de hierro de
reducción directa y cal al horno uno, y elaboración
del análisis de las demoras eléctricas del semestre
2008-I se concluye que:
1. El sistema de despolvoreo H-25.1 no posee
ningún plan mantenimiento, es decir se corrige
algún desperfecto cuando este posee alguna
falla.2. El sistema de despolvoreo no se encuentra
asignado a ningún grupo técnico.3. Los extintores de los carros de manejo de
acero líquido se encuentran en malas condiciones,
presentando excesivo polvo.4. El grupo técnico eléctrico de
horno se encuentra adiestrado y preparado para dejar
operativos los sistemas que conforman los hornos a la hora de
presentarse una falla eléctrica.5. Las demoras eléctricas con mayor
duración son generadas por cortos circuitos de cables
de tensión ya que los equipos se encuentran trabajando
a altas temperaturas.
Recomendaciones
En consideración a los análisis
presentados, se recomienda los siguientes aspectos:
1. Codificar en el sistema SAP lo más
pronto posible el árbol de equipos del sistema en
estudio, para ello debe enviarse para el departamento de
codificación, esto permitirá la pronta
incorporación de un plan de mantenimiento para el
sistema, además se tendrán todas las
especificaciones, el stock, ubicación técnica,
reservas de los equipos que conforman el sistema de
despolvoreo.2. Fijar soportes resistentes a la fuerza de
accionamientos de los sensores electromagnéticos
utilizados en la Gaveta EBT, Tubo Pellet y Fases, con el
objetivo de eliminar por un prolongado tiempo fallas de este
tipo.3. Programar el cambio de las tuberías
eléctricas y cables eléctricos que alimentan
los sensores de las fases de los hornos de fusión, se
deben cambiar por cables que sean más resistente y
tuberías acordes con los cables, ya que los que
existen se dañan con frecuencia dado a que la
tubería no protege los cables de las altas
temperaturas y de las agua que desprenden las mordazas de los
electrodos, además los flexibles no hacen el trabajo
de proteger y flexionar cada vez que los electrodos bajan o
suben.4. Inspeccionar en el tiempo estipulado los
equipos asignados para detectar algún desperfecto
antes que ocurra la falla.5. Limpiar la Gaveta EBT debe cada vez que
salga una colada del horno de fusión, esto debe
hacerse abriendo/cerrando la gaveta para que el remanente de
acero se despegue, y así evitar que se limpie con
soplete y se genere la demora.6. Programar limpiezas de los rieles de las
bóvedas de los hornos con el objetivo de que gire
rápidamente, siempre dejar en correctivo los
aterramientos de repuesto para que sea utilizado a la hora de
dañarse los que están montados.7. Proteger las tuberías o cables
eléctricos que se encuentren en condiciones de calor
excesivo o derrames de acero líquido.8. Evaluar las condiciones en que se encuentran
los extintores de los carros de manejo de acero
líquido y todos los extintores que estén en los
equipos asignados al grupo técnico eléctrico,
ya que se observaron en malas condiciones, esto genera un
riesgo para los trabajadores y los equipos, ya que en una
acería es normal ver fuego.9. Asignar al sistema de despolvoreo a un grupo
técnico para que mantenga los equipos inspeccionados y
solucione las fallas cuando estas se presenten.10. Solicitar mediante órdenes de
compra los repuestos necesarios para el mantenimiento
preventivo, correctivo, predictivo, y así evitar
quedarse sin inventario.
Glosario de
terminos
Bóveda: Es una tapa con tres orificios en
el centro por donde bajan y suben los electrodos, esta posee
paneles refrigerados, y se mueve gracias a un sistema
hidráulico. (Ver figura 26).
Casa de Mangas: Es un compartimiento con forma
casa donde son introducidas las mangas para su posterior sacudida
o limpieza con inyección de nitrógeno.
Controles Lógicos Programables (PLC): Son
dispositivos electrónicos utilizados en la
automatización de las industrias, para controlar la
lógica de los procesos.
Gaveta EBT: Es una gaveta ubicada abajo de la
cuba con la finalidad colar el acero liquido por dicho orificio,
esta posee sensores que indican gaveta
abierta/cerrada.
Mangas: Es una funda cilíndrica
generalmente de material de poliéster, utilizada como
filtro para humos industriales producidos en los hornos
eléctricos, trasporte de hierro de reducción
directa, cal, entre otros.
Palanquillas: Es un producto
semí-terminado de acero de sección transversal
cuadrada y un área máxima de 23.200 mm2, obtenidos
por proceso de colada continua.
Tubo Pellet: Es un tubo conectado a una tolva la
cual decepciona el hierro de reducción directa y la cal
para ser añadida al horno, dicho tubo es móvil y
tiene sensor los cuales le indican posición dentro/fuera.
(Ver Figura 26)
Bibliografía
1. Carlos A. Sabino. Como hacer una
Tesis. Guía para elaborar y redactar trabajos
científicos. Caracas 1986.
2. Hodson William. (1998) MAYNARD MANUAL
DEL INGENIERO INDUSTRIAL. Mc Graw Hill Pp
4.39-4.59.
3. Hurtado Y, y Toro J. 1997. Paradigmas
y métodos de Investigación en Tiempos de
Cambios. Valencia. Episteme España.
4. Manual de Entrenamiento del Sistema de
Mantenimiento SAP PM, Coordinación SAP PM, Ornela
Duarte, Venezuela 2001.
5. Manuales de Operaciones y Mantenimiento del
Sistema de Despolvoreo H-25.1, HASCON ENGINEERING, S.R.L.
ITALIA 2004.
6. Narváez, R. (1997).
Orientaciones prácticas para la Elaboración de
Informes de Investigación. Puerto Ordaz, UNEXPO
Vicerrectorado Puerto Ordaz, Departamento de Estudios
Generales.
7. Siderurgica del Orinoco "Alfredo Maneiro",
C.A., Zona Industrial Matanza Venezuela. [Documentos en
Línea]. Disponibles en:
http://www.SIDOR.com
Apéndices
APENDICE "A" ARBOL DE EQUIPOS DEL
SISTEMA DE DESPOLVOREO H-25.1
AAP ACERIA DE PALANQUILLAS | ||||||||||||||||||||||||||||||
AAP-ACE-ALCO SISTEMA ALIMENTACION | ||||||||||||||||||||||||||||||
AAP-ACE-ALCO-LIN1 LINEA 1 ALIM CONTINUA | ||||||||||||||||||||||||||||||
AAP-ACE-ALCO-LIN1-DL1 DESPOLVOREO | ||||||||||||||||||||||||||||||
AAP-ACE-ALCO-LIN1-DL1-CMG CASA DE MANGAS | ||||||||||||||||||||||||||||||
SISTEMA DE LIMPIEZA | ||||||||||||||||||||||||||||||
MANGAS FILTRANTE POLYESTER TIPO BETINOX452SA | ||||||||||||||||||||||||||||||
ELECTRO VALVULA DE LIMPIEZA MECAIR TIPO VEP2 IP65 | ||||||||||||||||||||||||||||||
TERMOCUPLAS ELSI TIPO F1 S60-TC/4-20mA IP67 | ||||||||||||||||||||||||||||||
TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL ESA TIPO | ||||||||||||||||||||||||||||||
PRESOSTATO MIN. PRESIÓN BARKSDALE IP65 TIPO | ||||||||||||||||||||||||||||||
COMPUERTA ENTRADA DE CASA DE | ||||||||||||||||||||||||||||||
ELECTRO VALVULA 5 VIA 24V DC IP45 CANT. | ||||||||||||||||||||||||||||||
SENSOR COMPUERTA TELEMECANIQUE TIPO XS7-C40MP230 | ||||||||||||||||||||||||||||||
CILINDRO NEUMATICO (NORGREEN 125X300mm) | ||||||||||||||||||||||||||||||
EJE Ø 20mm CANT.10 | ||||||||||||||||||||||||||||||
RODAMIENTO UCFL-204 CANT.20 | ||||||||||||||||||||||||||||||
BASTIDOR TH.4mm CANT..1 | ||||||||||||||||||||||||||||||
ALABE TH. 2+2mm CANT.10 | ||||||||||||||||||||||||||||||
SIN FIN DE CARGA Ø | ||||||||||||||||||||||||||||||
MOTOR ELECTRICO REDUCTOR SUMITOMO TIPO | ||||||||||||||||||||||||||||||
SENSOR DE ROTACION SIN FIN TELEMECANIQUE TIPO | ||||||||||||||||||||||||||||||
CUERPO SIN FIN L=5300mm CATN.1 | ||||||||||||||||||||||||||||||
ESPIRAL EN PIATTO 30X6 Ø 270X250X114 | ||||||||||||||||||||||||||||||
DESCARGA DE COVERTIZO 250x250mm CANT. 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
CONTROL DE ROTACION ST-40-5 CANT.1 | ||||||||||||||||||||||||||||||
JUNTA TRASCO B/B 75/75 CANT.1 | ||||||||||||||||||||||||||||||
EJE VOLADIZO ST-40-5 CANT.2 | ||||||||||||||||||||||||||||||
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