Diseño de un Modelo de Gestión para el cambio preventivo de rodillos

• Introducción
• El
  problema
• Generalidades de la empresa
• Marco
  teorico
• Marco
  metodologico
• Situación actual
• Análisis de resultados
• Conclusiones
• Recomendaciones
• Bibliografía
• Apéndices
• Anexos

RESUMEN

El siguiente trabajo de grado tiene como objetivo
principal Diseñar un Modelo de Gestión para el Cambio
Preventivo de Rodillos de la Línea de Estañado 2 de
SIDOR, que está conformada por 208 rodillos, distribuidos en
20 grupos con características comunes, los cuales se
encuentran ubicados a lo largo de la estructura. Estos permiten
que la banda sea trasladada desde la entrada hasta la salida, a
medida que varios procesos químicos preparan la banda para
que sea recubierta por una capa de Estaño. Las constantes
fallas que se han suscitado durante los últimos años a
causa de los cambios de rodillos, impiden que la línea
trabaje continuamente, repercutiendo gravemente en la
producción que se tiene estipulada. Para solucionar esta
situación e identificar la causa de las fallas, se
Definió mediante una matriz de Criticidad los grupos de
rodillos más críticos, a los cuales se le Aplicara el
Análisis modal de efectos y fallas, para luego definir el
tiempo adecuado para el cambio preventivo de los mismos. Esto
permitirá reducir el número de interrupciones no
programadas, así como garantizar la máxima
disponibilidad de la línea. La investigación fue
desarrollada con un diseño de campo no experimental,
además es del tipo Evaluativa y descriptiva. Para la
recolección de datos se recurrieron a entrevistas no
estructuradas al personal de mantenimiento, así como el uso
de fuentes de información primaria, secundaria y
terciarias.

Palabras Claves: AMEF, Mantenimiento, Criticidad,
Gestión, Demoras, Rodillos, EE2.

Introducción

En las industrias de procesos, es muy importante tener
en cuenta que en algún momento de la vida útil de los
equipos, estos pueden llegar a fallar y comprometer la
producción, lo que puede convertirse en un problema grave
para los trabajadores y para la empresa, es en este punto en el
que es necesario implementar una buena gestión del
mantenimiento, para garantizar, la confiabilidad y la vida
útil de los equipos que en la misma se
encuentran.

En SIDOR, la última fase del proceso productivo es
el área de Laminación en Frío. En ésta, se
encuentra la línea de Estañado Electrolítico 2, la
cual tiene como función recubrir la banda de acero con una
capa de Estaño, para darle un acabado y propiedades
químicas al material de acuerdo a las necesidades del
cliente. Esta línea cuenta con una serie de rodillos
distribuidos a lo largo de toda su estructura, los cuales
permiten que se traslade la banda desde el desenrollador, pasando
por las secciones de proceso, hasta el enrollador donde la banda,
ya se prepara para ser enviada al cliente.

Para que esto se pueda lograr es indispensable que los
rodillos se encuentren en buenas condiciones y tengan una alta
disponibilidad, con lo cual se asegurara producir constantemente
sin interrupciones. Sin embargo esta situación no se ha
dado, debido a múltiples factores que han generado que los
rodillos empiecen a fallar constantemente y sean cambiados de
emergencia para poder seguir produciendo. Estas fallas ocultan
problemas en el sistema que no pueden ser detectados eficazmente,
y es necesario determinar las causas que permitan identificar la
raíz del problema con los cambios de rodillos en la
Línea de Estañado 2

Este problema ha motivado a la gerencia de mantenimiento
de Revestidos y Terminados a realizar un modelo de gestión
del cambio preventivo de rodillos que promueva la reducción
del número de fallas que se generan en la
línea.

Para poder mostrar el análisis de los resultados de
la investigación, fue necesario estructurar el informe de
tal manera que se pueda contemplar los siguientes
puntos:

• Capítulo I Planteamiento del problema, Objetivo
  General, Objetivos Específicos, Justificación y
  Alcance

• Capítulo II se muestran las generalidades de la
  empresa.

• Capítulo III se presenta las bases
  teóricas que constituye la
  investigación.

• Capítulo IV se explica la metodología que
  fue empleada en el estudio.

• Capítulo V se muestra la Situación Actual
  de los rodillos

• Capítulo VI se muestran los análisis y
  resultados.

• Conclusiones, Recomendaciones, Referencias y
  Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

Planteamiento del problema.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"
(SIDOR), es una empresa Venezolana fundada en el año de 1953
durante el gobierno de Marcos Pérez Jiménez, que se
encarga de procesar el mineral del hierro, para transformarlos y
comercializarlos en productos de acero semiterminados y
terminados con los más altos estándares de calidad, que
le aseguraran a la empresa que el producto final no tendrá
imperfecciones y de esta manera, lograr satisfacer las
necesidades del cliente.

En SIDOR, la última fase del proceso productivo es
el área de Laminación en Frío. El producto que es
procesado aquí, tiene el mayor valor agregado de la empresa,
a diferencia de las otras plantas que existen, debido que los
estándares de calidad son mayores. Esto se debe a que el
calibre de los espesores procesados en las líneas terminales
varía entre 0,18 y 8 mm, y el acabado superficial o
condiciones dimensionales del material impuestas por el cliente.
El área de Laminación en Frío está
constituida por las siguientes líneas de producción:
dos laminadores tandem, dos líneas de limpieza
electrolítica, dos recocidos de caja, un recocido
continúo, tres temples, dos líneas de preparación
de bobinas, tres líneas de inspección y rebobinado, una
línea de estañado, una de cromado y dos líneas de
corte.

El Departamento de Mantenimiento de Revestidos y
Terminados tiene la responsabilidad de garantizar que las
líneas de producción que están bajo su tutela,
trabajen en óptimas condiciones, para lo cual, es necesario
que supervisen periódicamente y corrijan todos los problemas
que se puedan producir en los equipos que funcionan en estas
líneas. En este sector de la empresa se encuentra la
Línea de Estañado Electrolítico 2 (EE2), que tiene
como objetivo principal, transferirle una capa de recubrimiento
de Estaño a las bobinas de acero que poseen una serie de
características físicas, dimensionales y metalurgias
específicas por cada cliente.

El proceso productivo en esta línea se efectúa
de manera continua, para ello, se cuenta con 20 grupos de
rodillos con características comunes, que dan un total de
208 rodillos distribuidos a lo largo de la estructura, los cuales
permiten que la banda sea trasladada desde la entrada hasta la
salida. La línea cuenta con puntos de inspección que
permiten apreciar cualquier anormalidad o impresión que
puedan estar generando los rodillos en la banda con lo que se
detiene la producción, cada interrupción genera una
pérdida de 1200 kg promedio de material, más el tiempo
que se pierde por no producir, mas los daños ocultos a los
equipos.

Actualmente la principal causa de indisponibilidad en la
línea son las demoras asociadas a los cambios de rodillos,
la cual, en los últimos 5 años han ocupado el primer
lugar en los ABC de indisponibilidad con 180 horas de demoras
acumuladas, en esta categoría. Una de las principales
consecuencias que generan estas demoras, es que impiden que la
línea trabaje continuamente por un largo tiempo lo que
repercute en la producción que se tiene planificada. Durante
el transcurso del año 2010, se produjeron 58 cambios de
rodillos que se derivaron en 65 horas de demora, de las cuales,
63 horas pertenecen a 5 grupos de rodillos

Las constantes fallas en los rodillos evidencian que
existen errores en las decisiones de mantenimiento o cambio, de
los mismos y que es necesario fijar un criterio que ayude a tomar
las decisiones para prevenir que los rodillos se dañen
prematuramente.

En vista de la situación antes mencionada, resulta
prioritario para la Gerencia de Mantenimiento realizar un
Diseño de un Modelo de Gestión para el Cambio
Preventivo de Rodillos en la Línea de Estañado
Electrolítico 2, que permita determinar cuál es la
criticidad de los grupos de rodillos instalados en la línea
y los análisis de los modos y efectos de fallas que se
producen en ellos, con los cuales se podrán desarrollar los
planes de mantenimiento que permitirán garantizar la vida
útil de los rodillos.

Objetivo General.

Diseñar un Modelo de Gestión para el Cambio
Preventivo de Rodillos de la Línea de Estañado
Electrolítico 2 del Sector de Revestidos y Terminados en el
área de Laminación en Frío de SIDOR.

Objetivos específicos.

• 1. Clasificar las demoras asociadas por cambios
  de rodillos en la línea de EE2.

• 2. Realizar estadísticas de fallas
  mecánicas asociadas a los cambios de
  Rodillos.

• 3. Definir los grupos de rodillos existentes en
  la línea de EE2 de acuerdo con las características
  comunes de los mismos y sus características
  geométricas y de calidad.

• 4. Establecer mediante una Matriz de Criticidad
  los grupos de rodillos más críticos.

• 5. Analizar los indicadores del sistema de
  gestión de la línea de EE2.

• 6. Aplicar el Análisis modal de efectos y
  fallas (AMEF) a los 5 grupos de rodillos más
  críticos

• 7. Estructurar un diagrama de causa efecto de
  los problemas causados por las fallas de los
  rodillos.

• 8. Analizar estadísticamente el tiempo
  para el cambio preventivo de los Rodillos.

• 9. Elaborar la metodología de la
  lógica de decisiones necesaria para desarrollar el
  Sistema de Mantenimiento.

Justificación.

SIDOR es una empresa Venezolana, con una gran cartera de
clientes nacionales e internacionales que necesitan productos de
cierta composición, por lo cual, es importante respetar las
características del producto que ellos solicitan, porque una
alteración o irregularidad en los componentes de esta pueden
afectar el producto que esta elabora.

Los rodillos son equipos estratégicos en la
línea de producción, los cuales, conducen la banda por
toda la estructura. Los defectos superficiales o roturas que
sufran, interfieren directamente con la calidad del material que
se está procesando, además de generar demoras, para
poder detectar el rodillo que está produciendo el defecto y
la corrección del mismo, se genera retraso en la
producción y pérdida del material.

La realización de este proyecto establecerá
una metodología la cual puede extenderse en el resto de las
áreas de Laminación en Frío con
características similares.

Alcance.

El presente trabajo se realizará en la línea
de Estañado Electrolítico 2 con la colaboración de
el Coordinador, el Líder e Inspectores Mecánicos del
grupo planificador LRK, adscritos a la superintendencia de
Mantenimiento de Revestidos y Terminados del área de
Laminación en Frío de SIDOR. Además, se contara
con el apoyo del Jefe y líderes del Taller Zonal, quienes
llevan a cabo las reparaciones de los rodillos.

Este estudio comprende desde la recopilación de
información técnica de los rodillos, el análisis
de las demoras relacionadas a los cambios de rodillos, la
fijación de la criticidad de los rodillos y la fijación
del tiempo y las actividades de mantenimiento que se llevaran a
cabo para el cambio de un rodillo.

Para la realización de este estudio se agruparan
los rodillos que existen en la línea de acuerdo a las
características comunes, como lo son sus componentes,
recubrimiento y tamaño, lo cual permitirá trabajar con
el grupo de rodillos más críticos para la
producción, que en este caso son 66 rodillos.

CAPÍTULO II

Generalidades de la
empresa

La empresa.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro"
(SIDOR), es un complejo industrial integrado, desde la
fabricación de pellas hasta productos finales largos y
planos, utilizando tecnología de reducción directa
– horno de arco eléctrico y colada
continua.

SIDOR tiene como objetivo fabricar y comercializar
productos siderúrgicos de manera eficiente, eficaz,
competitiva y rentable, ser empresa líder en el mercado del
acero, compitiendo a nivel mundial y preservando siempre las
potencialidades del negocio siderúrgico del futuro, la cual
obtendrá con la modernización para garantizar así
la presencia de la empresa en los mercados globales.

El Gobierno venezolano tras la nacionalización de
SIDOR decidió bautizarla como la Siderúrgica del
Orinoco "Alfredo Maneiro", en honor a este trabajador,
intelectual, filosofo urbano y activista político, que
luchó incansablemente y libró varias batallas
ideológicas por cambiar las formas de hacer sindicalismo en
Venezuela, gracias a la conciencia de clase que poseía,
así como el trabajo que realizó por los sectores
populares y desposeídos.

Ubicación Geográfica.

SIDOR se encuentra ubicada en la Zona Industrial
Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen
derecha del Río Orinoco, a 17 kilómetros de su
confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros
de la desembocadura del Río Orinoco en el Océano
Atlántico. Está conectada con el resto del país
por vía terrestre, y por vía fluvial-marítima con
el resto del mundo. Se abastece de energía eléctrica
generada en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre
el Río Caroní, así como de gas natural,
proveniente de los campos petroleros del Oriente
Venezolano.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de
2.800 hectáreas, de las cuales 87 son techadas. SIDOR ubica
a Venezuela en el cuarto lugar como productor de acero integrado
de América Latina y el principal de la Comunidad Andina de
Naciones. La empresa ha logrado colocar su nivel de
producción en torno a 4 millones de toneladas por año,
con indicadores de productividad, calidad, oportunidad en las
entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las
empresas más competitivas de Latinoamérica.

Ilustración 1: Ubicación
Geográfica SIDOR.

Fuente: Intranet SIDOR
2011

Cronología histórica.

Para simplificar la historia de SIDOR, se hace un
resumen en orden cronológico, de los hechos más
importantes que se han suscitado a lo largo de su
creación:

Descubrimiento de las minas de
hierro.

Para el año de 1947 se dio el descubrimiento de los
yacimientos del mineral de hierro del Cerro Bolívar. Para
1953 el Gobierno Venezolano toma la decisión de construir
una planta Siderúrgica en Guayana.

Etapa I: Instalación y
construcción del Complejo Siderúrgico.

El Gobierno Venezolano suscribe un contrato en el
año de 1955 con la firma Innocenti de Milán, Italia,
para la construcción de una Planta Siderúrgica con
capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de
acero. En el año de 1957 se inicia la construcción de
la Planta Siderúrgica del Orinoco y se modifica el contrato
con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a 750.000
toneladas anuales de lingotes de acero. En el año de
1960.

El 9 de julio de 1962, se realiza la primera colada de
acero, en el horno Nº 1, de la Acería
Siemens-Martín. En el año de 1963 se termina la
construcción de la Siderúrgica del Orinoco y se da la
puesta en marcha de los trenes 300 y 500. El 1 de abril de 1964,
la Corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa
Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), confiriéndole la
operación de la planta Siderúrgica existente. En 1971
se construye la Planta de Productos Planos. En 1973 se inaugura
la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la
Planta de Productos Planos.

Etapa II: Construcción del Plan
IV.

En 1974 se da la puesta en marcha de la Planta de
Productos Planos y se inicia el Plan IV para aumentar la
capacidad de SIDOR a 4.8 millones de toneladas de acero. En 1975
se produce la Nacionalización de la Industria de la
minería del hierro. En 1978 se inaugura oficialmente el Plan
IV de la Siderúrgica. Para el año de 1979 se da la
puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex,
la Acería Eléctrica y la Colada Continua de
Palanquillas y los Laminadores de Barras y Alambrón. En 1980
se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de reducción
Directa.

Etapa III: Reconversión
Industrial.

A partir del año de 1989 se inicia un Plan de
Reconversión de SIDOR que significa, entre otros cambios, el
cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores
convencionales. Como resultado del Plan de Reconversión en
1991, se obtuvo el cierre de 13 instalaciones consideradas
obsoletas, racionalización de la fuerza laboral, inicio de
la exitosa incursión en el mercado de capitales y
reducción de 11 a 5 niveles jerárquicos.

Etapa IV:
Privatización.

El 15 de Septiembre de 1993 fue promulgada la Ley de
Privatización publicada en gaceta oficial el 22 de
Septiembre de 1993, lo que da inicio al proceso de
privatización. El 18 de Diciembre de 1997, se firma un
contrato compra-venta con el Consorcio Amazonia, integrada por
empresas mexicanas, argentinas, brasileras y venezolanas,
adquiriendo un 70% de las acciones. En este proceso licitatorio
gana Amazonia.

Etapa VI: Reestructuración
económica.

Luego de un año de negociaciones, SIDOR firma el
acuerdo de reestructuración financiera de su deuda con los
bancos acreedores y el Estado venezolano. En 2003 se cumplen
cinco años de gestión privada de SIDOR en estos 5
años se exhiben estándares de competitividad que le
permiten ubicarse entre los tres mayores productores integrados
de acero de América Latina y ser el principal exportador de
acero terminado de este continente.

En el 2004 se inicia el proceso de Participación
Laboral de los trabajadores de SIDOR, a través de la venta
del 20% de las acciones de la empresa por parte del Estado
Venezolano a cargo de la Corporación Venezolana de Guayana
(C.V.G) y el Banco de Desarrollo Económico y Social
(Bandes).

Etapa VI: Nacionalización de
SIDOR

El 12 de Mayo del 2008 en Puerto Ordaz, el presidente de
la República, firmó la nacionalización de SIDOR, y
el Contrato Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la
Industria Siderúrgica y sus Similares (SUTISS) y SIDOR. Para
el período 2008-2010 y estableció el 30 de Junio como
fecha límite para que la empresa Italo-Argentina Techint
transfiera el total de los bienes de SIDOR al Estado
venezolano.

En el año 2010, la producción de acero
líquido se redujo 41.4%, produciendo 1.8 millones de
toneladas, la principal causa de este descenso fue la crisis
energética vivida ese año en el País, siendo este
el nivel más bajo desde 1978.

Visión.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" busca
ser la empresa socialista siderúrgica del Estado Venezolano,
que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los
mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la
fabricación de productos de acero con alto valor agregado,
alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a
los fines de alcanzar la soberanía productiva y el
desarrollo sustentable del país.

Misión.

Comercializar y fabricar productos de acero con altos
niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo
prioritariamente al sector transformador nacional como base del
desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento
humano altamente calificado, comprometido en la utilización
racional de los recursos naturales disponibles; para generar
desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes
y a la Nación.

Razón social.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" tiene
efecto multiplicador sobre la economía venezolana, al
estimular la creación de una serie de industrias
metálicas y de servicios que dan oportunidad para empleos
adicionales y suman sus esfuerzos a la acción productiva
global del país. Por otro lado, esta Siderúrgica
promueve una externa actividad social a través de sus
centros comerciales de interés para la comunidad. Su
acción abarca lo cultural y lo deportivo; programando
espectáculos, conferencias y exposiciones plásticas
para que el trabajador, junto con sus familiares participen
activamente de ellas.

Objetivos de la empresa.

• Optimizar la producción y los beneficios de la
  empresa en función de las exigencias del mercado, en
  cuanto al volumen, calidad u oportunidad.

• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de
  la tecnología siderúrgica.

• Lograr mantener una estructura financiera sana para
  la empresa, teniendo presente los requerimientos propios y la
  política financiera.

• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los
  clientes logrando dar lo mejor en la atención
  personalizada que ellos se merecen.

• Educar y motivar al personal en la mejora continua
  de la calidad del trabajo.

Principios y valores de la empresa.

• Creación de valor para nuestros
  accionistas.

• Cultura técnica, vocación industrial y
  visión de largo plazo.

• Arraigo local, visión colectiva.

• Transparencia en la gestión.

• Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

• Excelencia y desarrollo de los recursos
  humanos.

• Cuidado de la seguridad y condiciones de
  trabajo.

• Compromiso con nuestras comunidades.

• Humanismo, patriotismo, ética socialista y
  lealtad.

Políticas de la empresa.

• Aumentar la productividad mediante una mayor
  participación de los trabajadores y trabajadoras en la
  gestión de la empresa

• Direccionalidad de las inversiones hacia el
  incremento de la productividad, en un ambiente
  seguro.

• Política de comercialización que
  considere, a futuro, contratos a largo plazo con empresas
  nacionales y extranjeras

• Fortalecimiento y promoción del sector
  transformador nacional.

• Impulsar la creación y el desarrollo de
  pequeñas empresas y redes de economía
  social.

• Incentivo del modelo de producción y consumo
  ambiental sustentable, con énfasis en la reducción
  del impacto ambiental y cumplimientos de las normativas
  ambientales.

• Formación
  técnico-político-ideológica para el impulso
  del Nuevo modelo de relaciones socio-productivas en el marco
  de una visión socialista.

Proceso productivo general de SIDOR.

La fabricación del acero se efectúa mediante
procesos de reducción directa, hornos eléctricos de
arco y colada continua. En la planta de pellas se acumula mineral
de hierro, Bentonita, Antracita, Dolomita, Caliza Fina, Coque y
Cal, lo que da como resultado una masa de forma redonda
denominadas "pellas", que son procesadas en dos plantas de
Reducción Directa, una HyL II y otra Midrex, que garantizan
la obtención de Hierro de Reducción Directa
(HRD).

Ilustración 2: Flujograma
general de fabricación.

Fuente: Manual de Calidad (SIDOR
2011)

El HRD es suministrado a los hornos eléctricos de
arco para obtener acero líquido de alta calidad y bajos
contenidos de impurezas. En la Ilustración Nº 2 se
puede apreciar un diagrama de flujo de las diferentes áreas
de SIDOR y los productos que cada una de estas generan, a partir
del HRD

Estructura Organizativa de la Empresa:

La estructura organizacional establecida en SIDOR, tiene
como principal finalidad facilitar el trabajo en equipo, la
comunicación y la participación, en la cual se
garantiza el respeto mutuo y se tienen objetivos claros hacia
metas comunes. Dado la magnitud del trabajo y las operaciones que
se realizan en SIDOR, las Direcciones presentes en el
organigrama, tienen funciones específicas del área de
la empresa que representan.

Ilustraci

FFuente: Manual de Calidad. (SIDOR
2011)

Descripción del Área.

El informe de pasantía fue realizado en el
departamento de Revestidos y Terminados de la gerencia de planos
en frió, en colaboración con la Gerencia de
Mantenimiento. En la ilustración Nº 4 se puede observar
la ubicación de la Gerencia de Mantenimiento y de la
superintendencia de Laminación en Frío, así como
la estructura organizativa del sector de Mantenimiento de
Revestidos y Terminados.

Ilustración 4: Organigrama
gerencia de Mantenimiento Revestidos y Terminados.

Fuente: Gerencia de Mantenimiento
(SIDOR 2011)

Proceso de la Línea de Estañado 2.

La línea de Estañado Electrolítico
Nº 2 (EE2) del área de Laminación en frió, es
una gran estructura, que tiene como principal tarea, preparar la
bobina para recubrirla con una capa de estaño a pedido de
los clientes.

Dada la magnitud de la línea, esta se divide desde
el punto de vista operacional, de proceso y de control en tres
zonas de características particulares distintas e
independientes entre sí, lo que facilita la
distribución del trabajo. Estas tres zonas son Entrada,
Centro y Salida, en la ilustración Nº 5 se puede
apreciar la ubicación de las mismas en la planta y el
sentido de operación.

Ilustración 5: Secciones de
la línea de EE2.

Fuente: Manual de Procesos y
Productos (SIDOR 2011)

En cada una de estas zonas existen un gran número
de equipos que difieren en su grado de complejidad e importancia,
por lo cual, para poder analizar más a fondo las
características de esta línea, se hace una pequeña
síntesis de cada una de estas zonas a fin de entender mejor
el proceso de estañado electrolítico.

Zona de Entrada.

La zona de entrada es el lugar donde comienzan las
operaciones que se dan en la línea de EE2, la cual alimenta
a la zona del centro de material. Esta zona de la línea
cuenta con una serie de equipos que tienen características
similares, a la de los equipos que se encuentran en la salida, en
la ilustración Nº 6 se pueden ver la disposición
de cada una de estos equipos, que a continuación serán
descritos:

Ilustración 6: Zona Entrada
EE2.

Fuente: Propia.

Desenrrolladores Nº 1 y Nº 2.

La función del desenrrollador es liberar a una
velocidad específica la banda que se le es suministrada, al
mismo tiempo que ejerce una fuerza contraria al movimiento de la
banda, que permite mantener una tensión en la banda que se
encuentra entre la Brida y el Desenrrollador. En la entrada de la
línea se encuentran ubicados dos desenrrolladores, como se
ven en la ilustración 7, de características
físicas y operacionales idénticas, razón por la
cual se describe solo uno de ellos.

Ilustración 7: Desenrrollador
Nº 1 y Nº 2.

Fuente: Propia.

Torre de Compensación de Entrada:

La torre de compensación de entrada permite que la
línea opere continuamente sin detener la producción. En
condiciones normales con la línea trabajando y con la banda
de una bobina a punto de acabarse, se activa la torre de
compensación al detenerse el desenrrollador y empieza a
subir para almacenar en su trayecto la banda, que luego
alimentara la zona del centro, todo esto mientras se coloca una
nueva bobina. En la ilustración N° 8 se pueden apreciar
la disposición de los rodillos que conforman la torre de
compensación.

Ilustración 8: Torre de
compensación Entrada.

Fuente: Propia

Zona Centro.

La zona del centro es la más compleja de la
línea de estañado 2, en esta, se realizan diferentes
procesos como limpieza, decapado, estañado, reflujo o
tratamiento químico. Cada uno de estos procesos son
sucesivos y como se puede apreciar en las ilustraciones Nº 9
y 10, la serie de rodillos que se encuentran dispuestos a lo
largo de la estructura permiten que los mismo mantengan la
velocidad y la tensión de la banda durante su
trayecto.

Ilustración 9: Primera
sección de la Zona del Centro.

Fuente: Propia.

Ilustración 10: Segunda
sección de la Zona del Centro.

Fuente: Propia.

Con el fin de analizar lo que suceden en la sección
del centro, se hará una síntesis de lo que suceden en
las secciones que se muestran en las ilustraciones Nº 9 y
10:

Zona de Limpieza: Sección de la línea
donde se hace una limpieza de la banda con una solución
limpiadora, con el objetivo de remover todo contaminante que se
encuentre en el material, que pueda provocar que el recubrimiento
posterior de estañado sea irregular. Luego de la limpieza la
banda pasa por la sección de enjuague que permite remover
los excedentes de los químicos utilizados para la limpieza
de la banda

Zona de Decapado: El proceso de decapado le
proporciona a la banda las propiedades anticorrosivas que son
vitales para la longevidad del material. Esta sección consta
de un rodillo conductor de acero al que se le transmite corriente
por medio de unas escobillas ubicadas a un lado del rodillo y
unos electrodos estáticos ubicados en forma paralela a la
banda. El decapado de la banda puede ser realizado de forma
anódica, catódica, o de forma alterna (anódica y
catódica).

Zona de Estañado: En esta parte del proceso
se efectúa el proceso de electrolisis, el cual es
fundamental para que la banda sea recubierta de estaño.
Consta de una serie de rodillos sumergidos y conductores que
permiten guiar la banda a través de cada tanque, lo que
permite mantener la velocidad y la tensión durante el paso
de la banda por la sección. Este proceso de estañado se
produce cuando un flujo de electrones se moviliza desde el
ánodo hasta el cátodo y en este trayecto se desprenden
partículas de estaño, las cuales se impregnan sobre la
banda imprimiéndole un recubrimiento de
estaño.

Luego de estañar la banda es necesario secarla, por
lo cual, se hace pasar por unos rodillos exprimidores y
suministrarle aire caliente para pasar a la siguiente zona del
proceso del centro.

Zona de Reflujo: Cuando la banda llega a esta
sección, su superficie presenta un aspecto liso y mate, por
lo cual, es necesario emitirle una elevada corriente
eléctrica por la banda, que permite calentarla por encima
del punto de fusión del estaño, para luego enfriarla
inmediatamente, con lo cual se obtiene una superficie brillante y
una capa de aleación hierro-estaño, que aumenta la
resistencia a la corrosión de la banda.

Zona de Tratamiento Químico: También
conocido como pasivación, es una sección cuya finalidad
es aumentar la resistencia de la banda a la oxidación. Esta
zona tiene tres tanques, uno para efectuar el tratamiento
químico con dicromato de sodio y los dos restantes, para
realizar el enjuague de la banda.

Zona Salida

La tercera y última sección de la línea
de EE2 es la sección de salida, en esta, se produce un
proceso muy parecido al que se genera en la sección de
entrada, con la diferencia que se efectúa de forma
inversa.

En la ilustración Nº 11 se puede apreciar, la
disposición de los diferentes elementos de la sección
de salida, que son fundamentales para realizar un proceso
continuo del material, para luego explicar los elementos más
importantes de la misma:

Ilustración 11: Zona Salida
EE2.

Fuente: Propia.

Torre Compensación de Salida: Al igual que
la Torre de compensación de entrada, la torre de salida (ver
la ilustración N°12), realiza un movimiento de arriba
abajo o inverso, que permite almacenar la banda, y compensar el
tiempo que es necesario para enrollar la bobina.

Ilustración 12: Torre de
compensación Zona Salida EE2.

Fuente: Propia.

Enrolladores N°1 y N°2:

Los Enrrolladores son alimentados por la banda
proveniente de la torre de compensación de entrada, y como
su nombre lo indica, tienen como función enrrollar la banda
que ha pasado por todos los procesos de la zona del centro, en
forma de bobina, a una medida predeterminada. El funcionamiento
del segundo enrollador es el mismo, pero este se activa cuando el
primero ya está, lo que permite que el proceso no se vea
interrumpido para preparar la siguiente bobina. En las
ilustraciones Nº 13 se aprecia de una mejor manera este
proceso.

Ilustración 13: Enrrolladores
Zona Salida EE2.

Fuente: Manual de Procesos y
Productos (SIDOR 2011).

CAPÍTULO III

Marco teorico

Antecedentes de la investigación.

Para la realización de este trabajo fue necesario,
efectuar una búsqueda de investigaciones previas al tema u
metodología, lo cual permitió generar ideas para
mejorar y desarrollar este trabajo. Entre las investigaciones
previas consultadas se obtuvo la siguiente
información:

1. González Nadiuska, en el 2009, realizo un
trabajo de grado titulado: "Diseño de un Sistema de
Mantenimiento preventivo para los equipos mecánicos de los
bastidores del Tandem 2 en el área de laminación en
frío de la siderurgia del Orinoco Alfredo Maneiro,
matanzas-Edo Bolívar."

La investigación que la Autora realizo es de tipo
descriptiva, evaluativa, aplicada y de campo, teniendo como
población los equipos mecánicos de los bastidores del
Tandem 2. En este trabajo se procedió a realizar un
análisis que determinara los modos y efectos de fallas, de
los equipos mecánicos del sistema de bastidores, a la vez
que se generó un método analítico que determinara
la criticidad de los mismos. Con esto, se tenía como
objetivo disminuir las constantes interrupciones que se
producían en la línea, producto de la falta de planes
de mantenimiento preventivo. La creación de planes está
destinada a alargar la vida útil de los equipos. La
situación en este caso se posicionaba en un 30% preventivo y
70% correctivo.

2. Diego Stronconi y José Tamoy, en el 2010,
realizo un trabajo de grado titulado: "Plan de mantenimiento
correctivo – preventivo de los transformadores de
distribución en la empresa Elebol C.A, Ciudad Bolívar
– Estado Bolívar".

Esta investigación tiene como objetivo fundamental
proponer un Plan de Mantenimiento de los Transformadores de
Distribución. La investigación realizada es de tipo
descriptiva, evaluativa, aplicada y de campo. Para desarrollarla
se utilizaron técnicas de recolección de datos como la
observación directa, entrevistas no estructuradas y el
método de mantenimiento de análisis de modo y efecto de
falla (AMEF).Contando como población y muestra los empleados
y equipos presente en el taller. El estudio arrojo como resultado
que el trabajo es realizado sin llevar un orden especifico de las
tareas a realizar. Luego de que se lograran definir la criticidad
de los equipos, se determinaron las tareas, equipos, materiales y
las normas a seguir para poder realizar un buen mantenimiento a
los equipos.

Falla o Avería.

El significado de lo que se conoce como falla o
avería, también ha ido cambiando a lo largo de los
últimos 50 años, pasando desde el elemental anda – no
anda, hasta involucrar a las características de
accionamiento del equipo.

Hoy en día se considera que un equipo falla, cuando
su funcionamiento medido en todos los parámetros de control
no es el especificado. Por lo tanto, se considera que un equipo
se encuentra en estado de falla, cuando no funciona en forma
eficiente o cuando el producto no alcanza la calidad
especificada.

En consecuencia, se puede definir como falla, a la
acción o acontecimiento que evita el buen funcionamiento de
un equipo, aunque éste no deje de funcionar. Las fallas son
al mantenimiento, lo que las enfermedades son a la medicina: su
razón de ser. Según la frecuencia con que ocurren, se
puede dividir las fallas en dos tipos: esporádicas y
crónicas.

Fallas esporádicas:

Son fallas repentinas que por lo general causan
daños de magnitud en las máquinas y producen demoras
importantes. Generalmente, se deben a una única causa
fácil de determinar. El impacto que causan, hace que se
involucre en su solución gran cantidad de recursos y medios.
Este tipo de fallas requiere que se restablezca el estado
anterior a la falla.

Fallas crónicas:

Son fallas que se repiten con mucha frecuencia y por lo
tanto, persisten en el tiempo. Mientras que las fallas
esporádicas son objetos de análisis inmediatos y
profundos, las fallas crónicas permanecen en un estado
latente que dificulta su solución. En general, las fallas
crónicas tienen varias causas que se conjugan para
producirlas y esto, complica la definición del
problema.

Ilustración 14: Fallas
Crónicas y Esporádicas.

Fuente: Modelo Organizativo del
Mantenimiento en SIDOR. (2002)

Funciones básicas del mantenimiento.

El servicio de mantenimiento tiene cinco funciones
básicas a saber: reparar, mantener, preservar, mejorar y
concebir los equipos, con los que la empresa desarrolla su
actividad.

Reparar:

Solucionar las averías que se producen en el
equipo, para devolver al mismo el estado de disponibilidad
perdido a causa de la avería, en el menor tiempo y con el
menor costo posible.

Mantener:

Planear la forma más adecuada de intervenir en el
equipo, para que el costo total del mantenimiento sea mínimo
a corto plazo. De esta forma, se evitan las averías y el mal
funcionamiento de equipos e instalaciones a futuro, reduciendo el
costo y la cantidad de intervenciones.

Preservar:

Es realizar las intervenciones que exige el diseño
del equipo para su correcta conservación y así, poder
alargar la vida útil de las máquinas e instalaciones,
evitando su desgaste mediante la generación de rutinas de
engrase, limpieza y protección contra los agentes erosivos y
corrosivos.

Mejorar:

Es modificar el diseño del equipo a la luz de la
experiencia, para reducir el costo del mantenimiento en el
futuro.

Concebir:

Es participar en el diseño de los equipos, para
transferir al diseñador la experiencia y los conocimientos
de las características de mantenimiento de los equipos
actuales.

Tipos de mantenimiento.

El desarrollo de las técnicas de mantenimiento ha
sido el resultado de la necesidad de adaptación a las nuevas
demandas, provocando el surgimiento de diferentes opciones, a la
hora de la realización del mantenimiento en las industrias.
Estas técnicas u opciones son:

• Mantenimiento basado en la rotura (MBR).

• Mantenimiento basado en el tiempo (MBT).

• Mantenimiento basado en la condición
  (MBC).

Mantenimiento basado en la rotura (MBR).

El Mantenimiento basado en la rotura (MBR), consiste en
esperar que se produzca la avería para luego, reparar y
restablecer la condición inicial en el menor tiempo
posible.