Diseño de un Modelo de Gestión para el cambio preventivo de rodillos (página 2)

Para que un sistema de MBR sea eficaz, este requiere
de:

• Personal altamente entrenado que pueda
  consecuencia.

• Repuestos y subconjuntos disponibles.

• Equipos y herramientas necesarios a pie de
  máquina para no demorar la reparación.

El mantenimiento a la rotura se aplica cuando, la falla
del equipo no afecta la seguridad, el medio ambiente, ni los
costos de la producción (los costos de la producción
incluyen descartes, producción perdida, pérdida de
oportunidades, determinar el origen de la falla y actuar en
costos de calidad) salvo los propios de la reparación. Como
ejemplo, se puede citar el cambio de luminarias cuando estas se
queman.

Mantenimiento basado en el tiempo (MBT)

El Mantenimiento basado en el Tiempo (MBT), es el
mantenimiento que se realiza con frecuencias preestablecidas y
durante dichos intervalos, no se efectúa ningún otro
tipo de mantenimiento a los equipos. Al ponerlo en práctica,
generalmente se sacrifica un valor residual en beneficio de la
fiabilidad del sistema y de la oportunidad de
aplicación.

La intensidad con que se aplique mejora la
confiabilidad, pero aumenta notoriamente los costos.

Para lograr un buen MBT, es necesario disponer
de:

• Estadísticas de averías del equipo que
  sumadas a las recomendaciones del proveedor, permitan
  determinar el período de recambio y/o
  reparación.

• Un buen sistema de programación y manejo de la
  información.

• Una adecuada política de
  subconjuntos.

Los equipos a nivel de subconjuntos, no siempre son
evaluables con precisión. Algunos parámetros claves
pueden sufrir un deterioro gradual, sin que el mismo pueda
medirse con la tecnología existente. En otros casos aún
cuando la evaluación sea posible, la oportunidad de
reparación sólo se encuentra en períodos bien
definidos, como las grandes paradas anuales. Por esta razón,
estos equipos deben ser tratados con el concepto de mantenimiento
basado en el tiempo.

Mantenimiento basado en la condición (MBC)

El Mantenimiento Basado en la Condición (MBC), es
el mantenimiento llevado a cabo en respuesta a un deterioro
significativo de una máquina, indicado a través de un
cambio de parámetros en el monitoreo de condición de la
máquina. Es decir, que no se efectúa ningún
mantenimiento mientras la condición no cambie.

El estudio de los patrones de deterioro de equipos
modernos y complejos nos muestra que, son pocos los equipos a los
cuales podemos aplicar el MBT. Por otra parte la necesidad de
bajar costos, el desarrollo de técnicas y equipos capaces de
predecir con gran seguridad el fin de la vida útil de un
componente, llevó a considerar al mantenimiento basado en la
condición como una herramienta de gran utilidad en la
gestión del mantenimiento.

Técnicas usadas para el monitoreo y diagnóstico
de fallas.

Para la detección de anormalidades en los equipos
en el MBC, podemos utilizar nuestros sentidos y experiencia
desarrollada con ellos o podemos apoyarnos en el uso de
tecnología, diseñada especialmente para este tipo de
diagnóstico.

• Uso de los sentidos en la detección de
  fallas.

• El análisis vibratorio.

• El análisis del lubricante.

• Medición de temperaturas.

• Mantenimiento predictivo eléctrico.

• Control de las condiciones de carga como
  verificación de las excitatrices operativas de cada
  equipo.

• Medición de ruidos.

• Termografía infrarroja.

Análisis de Criticidad.

Es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto
global, con el fin de facilitar la toma de decisiones. Para
realizar un análisis de criticidad se debe: definir un
alcance y propósito para el análisis, establecer los
criterios de evaluación y seleccionar un método de
evaluación para jerarquizar la selección de los
sistemas objeto del análisis.

El objetivo de un análisis de criticidad es
establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se
puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x
Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de
eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluado y, la
consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparación y los impactos en
seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se
establecen como criterios fundamentales para realizar un
análisis de criticidad los siguientes:

Seguridad

Ambiente

Producción

Costos (operacionales y de mantenimiento)

Tiempo promedio para reparar

Frecuencia de falla

El establecimiento de criterios se basa en los seis (6)
criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior.
Para la selección del método de evaluación se
toman criterios de ingeniería, factores de ponderación
y cuantificación. Para la aplicación de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la guía
de aplicación que se haya diseñado.

Información Requerida.

La condición ideal sería disponer de datos
estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien
precisos, lo cual permitiría cálculos exactos y
absolutos. Sin embargo desde el punto de vista práctico,
dado que pocas veces se dispone de una data histórica de
excelente calidad, el análisis de criticidad permite
trabajar en rangos, es decir, establecer cuál sería la
condición más favorable, así como la
condición menos favorable de cada uno de los criterios a
evaluar. La información requerida para el análisis
siempre estará referida con la frecuencia de fallas y sus
consecuencias.

Para obtener la información requerida, el paso
inicial es formar un equipo natural de trabajo integrado por un
facilitador, y personal de las organizaciones involucradas en el
estudio como lo son operaciones, mantenimiento y especialidades,
quienes serán los puntos focales para identificar,
seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad
operativa de los sistemas objeto del análisis. Este personal
debe conocer el sistema, y formar parte de las áreas de:
operaciones, mecánica, electricidad, instrumentación,
estructura, programadores, especialistas en proceso,
diseñadores. Adicionalmente deben formar parte de todos los
estratos de la organización, es decir, personal gerencial,
supervisorio, capataces y obreros, dado que cada uno de ellos
tiene un nivel particular de conocimiento así como diferente
visión del negocio.

Mientras mayor sea el número de personas
involucradas en el análisis, se tendrán mayores puntos
de vista evitando resultados parcializados, además el
personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor
facilidad los resultados, dado que su opinión fue tomada en
cuenta.

Manejo de la Información.

El nivel natural entre las labores a realizar comienza
con una discusión entre los representantes principales del
equipo natural de trabajo, para preparar una lista de todos los
sistemas que formaran parte del análisis. El método es
sencillo y está basado exclusivamente en el conocimiento de
los participantes, el cual será plasmado en una encuesta
preferiblemente personal. El facilitador del análisis debe
garantizar que todo el personal involucrado entienda la finalidad
del trabajo que se realiza, así como el uso que se le
dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá
que los involucrados le den mayor nivel de importancia y las
respuestas sean orientadas de forma más responsable,
evitando así el menor número de
desviaciones.

Modelo semicuantitativo.

Consiste en un método basado en las opiniones de
especialistas, cuantificando valores numéricos relativos,
que permiten medir el impacto global basado en criterios
técnicos y financieros para jerarquizar activos. Este modelo
se caracteriza porque contiene: un nivel bajo de subjetividad,
son efectivos para jerarquizar los procesos indistintamente de su
nivel de complejidad.

Para definir la criticidad se empleara la guía de
criticidad y la siguiente expresión Matemática, de la
ecuación 1:

CRITICIDAD = F x C

Dónde:

F = Frecuencia de falla

C = Consecuencia de la falla.

La consecuencia se obtiene de la Ecuación 2, cuyos
valores provienen de la ponderación de la matriz del anexo
1, según el activo que se esté estudiando.

C = (NP x TPPR x IP) + CR +IS + IA
+SC

Dónde:

C = Consecuencia

NP = Nivel de producción

TPPR = Tiempo promedio para reparar

IP = Impacto de la producción

CR = Costo de la reparación

IS = Impacto en la seguridad

IA = Impacto en el ambiente

SC = Satisfacción al cliente

Mantenimiento centrado en confiabilidad.

Es una metodología que se utiliza para determinar
que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico
continué llevando a cabo su función en el contexto
operacional presente. Para su aplicación se debe conocer las
funciones del activo, fallas funcionales, modos de fallas y
efectos de falla. La metodología del mantenimiento basado en
confiabilidad se divide en 2 etapas:

La primera denominada AMEF (Análisis de Modos y
Efectos de Falla) que abarca: las funciones del activo, las
fallas funcionales, modos de falla y los efectos de
fallas.

La Segunda denominada lógica de decisiones del MCC
que comprende: Importancia de la falla, acciones para prevenirla
y acciones para cuando no se puede prevenir.

Análisis de modo y efectos de fallos
(AMEF).

Es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de
la Calidad, que mediante el análisis sistemático,
contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de
un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia
y detección, mediante los cuales, se calculará el
Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas,
sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se
presenten dichos modos de fallo.

Objetivos del AMEF.

• 1. Los objetivos principales del AMEF son los
  siguientes:

• 2. Reconocer y evaluar los modos de fallas
  potenciales, las causas asociadas con el diseño y
  manufactura de un producto, y consecuencias importantes
  respecto a criterios como disponibilidad, seguridad,
  confiabilidad y calidad.

• 3. Determinar los efectos de las fallas
  potenciales en el desempeño del sistema.

• 4. Identificar las acciones que podrán
  prevenir, eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
  falla potencial y precisar que cada modo de fallo dispone de
  los medios de detección previstos (detectores, ensayos o
  inspecciones periódicas).

• 5. Analizar la confiabilidad del
  sistema.

• 6. Documentar el proceso y evidenciar los
  fallos de modo común.

Al conocer los objetivos del Análisis Modal de
Fallos y Efectos, durante su aplicación, los usuarios se
pueden enfocar hacia el logro de estos, sin que hayan
desviaciones, de este modo concluir el análisis de una
manera exitosa.

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido
utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable
para la detección y bloqueo de las causas de fallas
potenciales en productos y procesos de cualquier clase de
empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en
fase de proyecto; así como también es aplicable para
sistemas administrativos y de servicios.

Beneficios del A.M.E.F.

Los principales beneficios que se obtienen al aplicar
este método son los siguientes:

• 1. Potencia la atención y
  satisfacción al cliente.

• 2. Potencia la comunicación entre los
  departamentos, logrando una efectiva interacción y el
  trabajo en equipo.

• 3. Facilita el análisis de los productos y
  los procesos.

• 4. Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad
  de los productos, servicios, maquinarias y
  procesos.

• 5. Reduce los costos operativos.

• 6. Ayuda a cumplir con requisitos ISO 9000, ya
  que comparte el objetivo y el espíritu de modo de
  prevención que impregna este estándar.

• 7. Mejora la imagen y competitividad de la
  compañía.

Modo de falla.

Se define como la descripción del evento que causa
la falla funcional, enfocándose en qué y no en quien la
causa. Un modo de falla significa que un elemento o sistema no
satisface o no funciona de acuerdo con la especificación, o
simplemente no se obtiene lo que se espera de él.

Falla funcional.

Es el incumplimiento de una función y puede ser
total o parcial:

• Total: Imposibilidad absoluta de cumplir con la
  función

• Parcial: la función se cumple pero de forma
  parcial

Efectos de falla.

Luego que las funciones y modos de falla han sido
establecidos, el siguiente paso en el proceso de un AMEF, es
identificar las consecuencias potenciales, cuando se presente un
modo de falla. Se debe colocar la información de los eventos
secuenciales que ocurren cuando un modo de falla se da, debe
tener la información necesaria para determinar las
consecuencias y tareas de mantenimiento. En el modelo AMEF, se
asume que los modos efectos de falla siempre ocurren cuando se
presenta el modo de falla. La descripción de la falla debe
contener, las evidencias de que ha ocurrido la falla, de qué
manera afecta la seguridad y el medio ambiente, como afecta la
producción, que daños físicos ocasiono, y que debe
hacerse para reparar la falla.

Causas.

Después que los efectos y severidades han sido
determinados, el siguiente paso es identificar las causas de los
modos de falla. La identificación debe comenzar con los
modos de falla que tienen los efectos más severos, las
causas son errores específicos en términos de algo que
debe ser corregido o controlado.

Análisis de fallas.

A lo largo del tiempo, un modo de falla puede ser causa
y efecto a la vez. Uno de los aspectos que crea mayor
confusión es entender que cualquier causa por sí misma
tiene otra causa que es un modo de falla de aquella. De igual
forma, cualquier efecto que por sí mismo tiene otro efecto,
también puede ser un modo de falla. Es lo que en el lenguaje
del ajuste de pérdidas y empresas de seguro se denomina la
causa de la causa. En diferentes contextos, un evento individual
puede ser una causa, un efecto y un modo de falla.

Las Funciones cambian dependiendo del objeto del
análisis, una etapa prioritaria en un análisis por AMEF
es definir claramente el alcance: el componente, el sistema o
proceso que va a ser analizado.

La mayoría de los sistemas reales no siguen el
modelo simple de causa-efecto. Una causa individual puede tener
múltiples efectos. Una combinación de causas pueden
conducir a un solo efecto o a múltiples efectos. Las causas
pueden tener ellas mismas otras causas y los efectos pueden tener
efectos subsecuentes o aguas abajo. El modo de falla debe
también ser considerado en todos esos modelos.

Análisis de causa raíz.

Es una metodología utilizada para identificar las
causas que originan las fallas o problemas, que si son corregidas
previenen su recurrencia, mediante esta
metodología:

• Se determinan cuáles son las verdaderas causas
  de la falla

• Disminuye la repetitividad.

• Disminuyes los impactos operacionales

• Se reduce las consecuencias en seguridad y medio
  ambiente

• Se optimizan los costos.

Glosario de
Términos.

SAP: Empresa desarrolladora del software
empresarial System Application and Products in data processing
(Sistemas, Aplicaciones y Productos).

SAP-PM: Módulo de Planificación de
Mantenimiento del sistema SAP.

Grupo Planificador de Mantenimiento: Grupo
responsable por la planificación y procesamiento de las
tareas de mantenimiento en una planta en particular. En
términos de mantenimiento se le conoce como Grupo
Técnico.

Ubicación Técnica (UT): Es un espacio
físico donde pueden o no haber equipos
instalados.

Equipo: Objeto físico e individual que se
mantendrá como una unidad autónoma y que puede ser
instalado en una ubicación técnica o como parte de otro
equipo.

Equipo Crítico para la Calidad: Son aquellos
equipos de producción cuya falla funcional afecta los
atributos del producto terminado

Material Estratégico: Son aquellos
componentes de los equipos de la planta cuya falla funcional
afectan de manera relevante el ritmo productivo, la calidad del
producto, la seguridad y/o el medio ambiente.

Plan de Mantenimiento: Es un conjunto de
actividades o trabajos de mantenimiento planeados y rutinarios,
establecidos para ayudar a prolongar la vida útil y el
incremento de la disponibilidad y confiabilidad del equipo de
proceso y las instalaciones en general.

Plan General de Mantenimiento: Cualquier rutina o
actividad de mantenimiento particular, que no está contenida
en los planes descriptos anteriormente.

Plan Espoleta: Es todo aquel mantenimiento
periódico que se realiza sobre equipos que son considerados
críticos, tanto en lo que a seguridad de las personas, como
del equipo se refiere.

Orden de Mantenimiento (OM): Documento del
módulo SAP-PM para planificar y programar las actividades de
mantenimiento.

Avisos de Mantenimiento: Documento mediante el
cual se registra eventos ocurridos a los equipos.

Historia de equipo: Es el registro de eventos
ocurridos a un equipo durante su vida operativa.

Nivel de producción manejado: es la
capacidad que se deja de producir cuando ocurre la
falla.

Eficiencia Neta: es la división de todo lo
que se produce menos lo que se consume para producirlo, entre lo
que se utiliza, emplea o consume para realizar esa
producción.

CAPÍTULO IV

Marco
metodologico

Tipo de Investigación.

El desarrollo de este Diseño del Modelo de
Gestión para el Cambio Preventivo de los Rodillos, se
realizara en la Línea de Estañado Electrolítico 2
(EE2), del Sector de Revestidos y Terminados, del Área de
Laminación en Frío de SIDOR, el cual tendrá las
siguientes características:

Este Trabajo de Investigación será Descriptivo
porque permitirá analizar, clasificar y describir las
diferentes fallas que se han suscitado en los Rodillos de EE2 y
están asociadas con cambios de los mismos, al respecto,
Tamayo y Tamayo (2003), define una investigación con nivel
de profundidad Descriptiva como aquella que:

"Comprende la descripción, registro,
análisis e interpretación de la naturaleza actual, y la
composición o procesos de los fenómenos
"(p.46).

El presente estudio se considera de tipo evaluativo,
porque se examina, analiza y evalúa, la situación
actual de los Rodillos que se encuentran en la Línea de EE2.
Rosas de Narvaez (1997) expresa lo siguiente:

"Su objetivo es valorar y enjuiciar el diseño,
ejecución, efectos, utilidades y grados de logro de los
objetivos de programas, instituciones; a fin de corregir las
deficiencias en introducir los reajustes necesarios"
(p.37)

Según su finalidad es Aplicada, porque está
dirigido a identificar y desarrollar un modelo que permita el
cambio preventivo eficiente de los rodillos de la Línea de
EE2. De acuerdo a Best (1970):

Se refiere a resultados inmediatos y se halla
interesada en el perfeccionamiento de los individuos implicados
en el proceso de la investigación

Diseño de Investigación.

El estudio se basó en una investigación de
campo, ya que en éste se tomó en cuenta
información o datos obtenidos directamente de la realidad en
su ambiente natural, es decir, los datos fueron recabados con
distintas técnicas e instrumentos en la propia
institución donde se desarrolló la investigación.
UPEL (2006) indica que:

"Se entiende por Investigación de Campo, el
análisis sistemático de problemas en la
realidad…; en este sentido se trata de investigaciones
a partir de datos originales o primarios" (p. 18).

Por otra parte el estudio se enmarca en un diseño
no experimental o ex post-facto, debido que, a pesar de trabajar
con variables, tanto cuantitativas como cualitativas, no se
manipulan deliberadamente, sino que se observan y analizan en su
fuente de generación, lo cual permite una posterior
propuesta de soluciones y mejoras, que contribuyan con los
objetivos planteados.

Población y Muestra.

Según Arias (2006) la población es "el
conjunto finito o infinito de elementos con características
comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de
la investigación". Para definir cuál será la
población a tomar en cuenta en este trabajo de
investigación, se limitará únicamente a los 208
rodillos que pertenecen a la línea de EE2, del Sector de
Revestidos y Terminados.

Según Arias (2006) "la muestra es un
subconjunto representativo y finito que se extrae de la
población accesible". La muestra será los 5 grupos
de rodillos más críticos, resultado de la
aplicación de la matriz de criticidad, los cuales fueron los
rodillos de Presión Estaño Proceso, Conductores
Proceso, Deflectores Preproceso, Exprimidores y
Sumergidos

Técnicas y/o instrumentos de recolección de
datos

Para la recolección de la información
necesaria para alcanzar el logro de los objetivos de la
investigación, es necesario enfocarse en las tres
principales fuentes que facilitaran la relación con el
participante y la obtención de los datos necesarios para la
elaboración del trabajo de investigación:

Fuentes primarias: Archivos físicos sector
de Revestidos y Terminados e Información digital almacenada
en la intranet de SIDOR, que están relacionadas con los
rodillos que pertenecen a la línea de EE2.

Fuentes secundarias: Estas contienen
información primaria, reorganizada, que se elabora para
facilitar el acceso a las fuentes primarias o a sus contenidos,
como los planos de los rodillos, las órdenes de
reparación o especificaciones de repuestos.

Fuentes terciarias: Son Fuentes secundarias
reorganizadas y estructurada de manera, tal que sean de
fácil comprensión para el lector, como lo son los
trabajos previos o similares acerca del tipo de trabajo o
metodología a utilizar.

Entrevista No Estructurada: Esta técnica
consiste en plantear preguntas abiertas al Personal de
Mantenimiento, a los Inspectores, Líder y Coordinador que
trabajan con los rodillos de la Línea de EE2, Sabino, en
1992 describe que en este tipo de entrevista:

"No se guían por lo tanto por un cuestionario o
modelo rígido, sino que discurren con cierto grado de
espontaneidad, mayor o menos según el tipo concreto de
entrevista que se realice." (Pág.98).

La cual fue del tipo no informal, puesto, que se
enfocó en realizar entrevistas normales y sin ninguna
presión acerca de la situación actual de los
equipos

Procesamiento de la información.

Gráfica de Pareto (Análisis ABC): Las
gráfica de Pareto, es una distribución de frecuencias
de datos de atributos acomodados por orden de frecuencia. Tiene
como finalidad separar los pocos datos que resultan vitales en la
investigación de los comunes. Son de mucha ayuda porque
permiten identificar qué factores se deben mejorar y cuales
serían prioridad. Estas graficas arrojan resultados que son
presentados por categorías (A, B y C) en la que se resumen
que el 20% de los factores de la Categoría A contienen el
80% de los problemas, mientras que en la Categoría B, se
muestran cerca del 20% de los factores que generan 20% de los
problemas, el resto de los factores son muchos por lo cual se
toman como opción C.

Acerca de las gráficas de Pareto, DUFFUAA, Salih
(2000) enuncia que, "La gráfica indica cuál factor
mejorar primeramente a fin de eliminar defectos y lograr la mayor
mejora posible" (Pag. 267). Este tipo de graficas son muy
utilizadas en SIDOR y en muchas empresas del mundo, debido a su
simplicidad en la presentación de los resultados que
permiten analizar como son el ABC de indisponibilidad de las
Líneas y en que frecuencias estas fallaron.

Diagrama de causa y efecto (espina de pescado):
También conocido como diagrama de espina de pescado, el
Diagrama de Causa y Efecto, se ha aplicado y utilizado en muchas
áreas de SIDOR como la administración y el
mantenimiento, debido a que, puede utilizarse para identificar
las causas de: Baja productividad, Repeticiones de actividades,
Exceso de errores en los registros de información y de
Tiempos Muertos, Descomposturas recurrentes, Problemas con
equipos o Trabajos Pendientes.

DUFFUAA, Salih (2000), menciona que:

"Un diagrama de causa y efecto (DCE) puede
utilizarse como herramienta para identificar las razones de una
eficacia por debajo de la norma en mantenimiento." Pag.
264

Para la realización de todas estas actividades, es
muy importante y fundamental, realizar un cronograma de
actividades, como se aprecia en la Tabla N°1, que permita
planificar el trabajo a lo largo del tiempo, de esta manera, se
asegurara que se podrán llevar a cabo todas las actividades
en el menor tiempo posible, lo que beneficiara a SIDOR, dado que
se aplicara, rápidamente este trabajo de
investigación.

Procedimiento.

Para la realización del diseño del Modelo de
Gestión para el Cambio Preventivo de los Rodillos de la
Línea de EE2, se estableció una serie de procedimientos
que están vinculados con los objetivos y el Plan de Trabajo
planteado. Con la finalidad de ejecutar todos los objetivos de
este trabajo en el tiempo estipulado, se realizaran las
siguientes actividades:

• 1. Discusión de las generalidades de la
  gerencia de mantenimiento y la línea de Estañado
  Electrolítico 2.

• 2. Recopilación y análisis de
  bibliografía relacionada con el Diseño del Modelo
  de Gestión y la Metodología AMEF, a
  desarrollar.

• 3. Realización de un inventario de los
  rodillos que se encuentran en físico en la línea de
  EE2.

• 4. Recopilación de la información
  técnica existente de los rodillos de la Línea de
  EE2, desde las características de composición hasta
  los planos de los mismos.

• 5. Obtener y clasificar las demoras
  mecánicas y operativas de los últimos 5
  años.

• 6. Realización de Diagramas de Paretos que
  permitan demostrar gráficamente el ABC de
  Indisponibilidad de las Demoras Analizadas.

• 7. Identificar y revisar los indicadores de
  gestión actual de la línea de EE2.

• 8. Establecimiento de un formato que permita
  calcular la criticidad de los grupos de rodillos
  identificados.

• 9. Aplicar el formato con el Coordinador,
  Líder e inspectores Mecánicos, encargados de la
  línea de EE2, e Identificar los grupos de Rodillos
  más críticos.

• 10. Definir la información y las
  decisiones para la aplicación del Análisis Modal de
  Efectos y Fallas (AMEF).

• 11. Analizar las causas que originan las
  fallas

• 12. Elaborar diagramas de Ishikawa de las
  causas y efectos que producen los modos de falla en los
  rodillos.

• 13. Determinar el tiempo de cambio de cada
  grupo de rodillo.

• 14. Elaborar la lógica de decisiones para
  el cambio de los grupos de rodillos.

• 15. Elaboración y presentación de los
  resultados logrados en el Trabajo de
  Investigación.

Tabla 1: Cronograma de
Actividades.

Fuente: Propia.

CAPÍTULO V

Situación
actual

Para alcanzar los objetivos propuestos en la
investigación, es necesario comenzar identificando los
rodillos que se encuentran en la línea de EE2. Al tener
correctamente identificados los rodillos que existen en
físico, brinda la posibilidad de poseer un documento que
facilite a cualquier integrante del departamento o ajeno al
mismo, determinar el tipo de rodillo que se encuentra en cierta
posición.

Tabla 2: Grupos de rodillos de la
línea de EE2.

Fuente: Propia.

Análisis de los grupos de Rodillos.

Para la identificación de los rodillos, es
necesario contar con los planos de la línea de EE2 (ver
Anexo 1) y de los rodillos que la conforman (ver desde el anexo 2
hasta el 22), los cuales serán de ayuda para la
localización de estos a lo largo de las 3 secciones de EE2 y
el reconocimiento de las características de los mismos. El
contar con estos elementos facilita identificar y comparar las
características de los grupos de rodillos y definir con los
que se trabajaran:

En la Tabla 2, se pueden apreciar los diferentes tipos y
números de rodillos que se identificaron en la línea,
durante este análisis fue necesario descartar aquellos
rodillos que todavía aparecen en los planos, pero ya no
existen en físico. Para facilidad de operaciones, todos
estos rodillos tienen una serialización que permite
identificar la posición técnica en la línea de
cada rodillo, así como el código de equipo del SAP, el
cual permite a los encargados del mantenimiento tener un
código con el que se puedan cargar las fallas al sistema,
repuestos para este equipo y anexarle planes de mantenimiento
preventivo. Estos rodillos se dividieron en los siguientes 20
grupos de características comunes:

Los rodillos de Tracción se encuentran ubicados en
la sección de la entrada, son los que generan movimiento a
la banda al inicio del proceso, cuando se empieza a desenrollar
la bobina. Este tipo de rodillo tiene un diámetro de 5"",
8"" y 10"" pulgadas, y una longitud de tabla 46"" pulgadas, y en
la línea existen 9 instalados. Están hechos de acero
con un revestimiento de cromo o Hycar y debido a que este tipo de
rodillo no tiene el mismo trabajo en cada posición, el
rodamiento será diferente.

Los rodillos de Brida 30'' se encuentran en cada una de
las 5 secciones de brida de la línea, logrando un total de
13 rodillos instalados. Los rodillos de 30"" tienen una longitud
de tabla de 46"" pulgadas son accionados de forma neumática
y tienen como función presionar la banda al hacer soldadura
y al enhebrarla.

Los Conductores de Reflujo, son rodillos de acero con un
revestimiento de cromo duro. Son 4 los que se encuentran
instalados en la línea de EE2 y tienen como función
principal, el permitir que la corriente pase en su retorno a los
rectificadores Por otra parte, los rodillos conductores de
proceso tienen la misma función que los de reflujo y el
mismo largo (46"" pulgadas), con la salvedad de que se encuentran
en contacto con soluciones diferentes y el diámetro de los
de proceso es de 24"" pulgadas y los de reflujo de 16""
pulgadas

Los rodillos Deflectores de la Torre Entrada tienen un
diámetro y una longitud de 16"" y 46"" pulgadas
respectivamente. Su material base es de Acero con un
recubrimiento de Cromo. En esta línea existen 23 rodillos de
este tipo y como su nombre lo indica se ubican en la torre de
entrada, distribuidos tanto en la plataforma móvil como en
la fija. Estos rodillos son movidos por la banda por lo cual no
tienen motores que los impulsen.

Los rodillos Deflectores de la Torre Salida tienen
dimensiones iguales a los de la entrada, con la diferencia de que
estos están recubiertos de poliuretano.

Los rodillos Deflectores de Goma tienen un diámetro
y longitud de tabla, de 16"" y 46"" pulgadas, medidas que se
repiten en un gran número de los grupos de rodillos. Tienen
como función transmitir el movimiento a la banda en las
diferentes zonas de la línea donde se encuentran
ubicados.

Los rodillos Deflectores de Poliuretano, son similares
dimensionalmente a los de goma, con la diferencia que su
recubrimiento es de poliuretano. En la línea se encuentran
instalados 21 de estos rodillos.

Los rodillos Deflectores de Pre-proceso son muy
parecidos a los de goma con la excepción de que tienen un
diámetro de 24"" pulgadas.

Los rodillos Exprimidores están conformados por 8
rodillos divididos en 2 secciones, 4 después de la
sección de estañado y 4 más después de los
tanques de tratamiento químico y enjuague. La función
de este tipo de rodillo es escurrir el exceso de solución
proveniente de los enjuagues, esto es posible debido a que tiene
un rodillo motriz de goma que presiona la banda contra el otro
rodillo que es fijo, cuyo material base es de Acero
inoxidable.

Los de Presión Estaño de Proceso, son 13
rodillos motorizados que tienen como función escurrir de la
banda el exceso de solución a la salida de los tanques de la
sección de estañado, aprisionándola al rodillo
deflector. Miden 10"" pulgadas de diámetro y tiene una
longitud de 46"" pulgadas.

Los rodillos de Presión Pre-proceso son similares
en medidas y función a los de proceso, pero no son
motorizados, es decir que se mueven con la banda.

En la sección de las bridas se encuentran
también los Presionadores de Brida 10", son más
pequeños que los de brida 30"" y están compuestos de
acero y goma.

Los rodillos Sumergidos y Sumergidos de Reflujo son
aquellos que permiten que la banda pueda moverse dentro del fondo
de tanque y subir al siguiente rodillo. Ambos grupos de rodillos
son similares, con medidas de 18"" pulgadas de diámetro, por
46"" pulgadas de largo de tabla, cambiando únicamente la
dureza de la goma que recubre al rodillo de acero

El rodillo Quemador permite generar en la banda una
impresión de algún patrón especial de diseño
que el cliente desee en la banda que será estañada. Se
usa muy poco debido a que muy pocos clientes desean algún
diseño en las bandas.

Los Rodillo Guía del Enrrollador son los que
permiten que la banda se desplace de un enrrollador a otro
impidiendo que se descarrile en el intento.

El Rodillo Medidor de Carga, se encuentra después
de la Brida 5, específicamente en la posición 208 y
permite determinar y ejercer la tensión necesaria a la banda
a su paso a la sección de enrrolladores.

Tal cual su nombre lo indica, los rodillos Medidores de
la capa de estaño, permiten estabilizar la banda mientras
unos sensores colocados cerca de los rodillos, detectan cualquier
variación en la capa de estaño que pueda resultar
indeseable para el cliente. En esta zona existe un riesgo
radiactivo muy alto por lo cual no es recomendable acercarse
mientras la línea este trabajando.

Los rodillos de Arrastre se encuentran ubicados en la
sección de salida, tiene como función movilizar la
banda a una velocidad controlada hasta la sección de los
mandriles enrrolladores. Este tipo de rodillo tiene un
diámetro de 5"", 8"" y 10"" pulgadas, y una longitud de
tabla 46"" pulgadas, y en la línea existen 6 instalados.
Están hechos de acero con un revestimiento de Poliuretano y
debido a que este tipo de rodillo no tiene el mismo trabajo en
cada posición, el rodamiento será diferente.

Todas estas características se aprecian en la Tabla
3, la cual permite apreciar con facilidad las
características de todos los rodillos de la línea. Los
aspectos de los rodillos que fueron plasmados en la tabla fueron
los siguientes, código del plano, diámetro real y
mínimo, longitud de la tabla, velocidad de balanceo,
cantidad instalada y en pie de línea, el código del
rodillo, material base del rodillo, revestimiento del rodillo,
rodamiento y código del rodamiento.

Actualmente a pesar de que en el sistema SAP se
programaron planes de lubricación cada 15 días, estos
no se cumplen, debido que las condiciones del sistema obligan a
que este tiempo sea menor, llegando a tal punto que en cierto
lapso estos se han tenido que lubricar a diario para prevenir que
se tranquen los rodamientos y el rodillo quede aislado y no pueda
permitir que la banda gire con normalidad.

Tabla 3: Características de
los grupos de rodillos.

Fuente: Propia

CAPÍTULO VI

Análisis de
resultados

Ciclo de control de desvíos de
mantenimiento.

El ciclo de control de desvíos permite monitorear y
controlar las desviaciones que se generan a lo largo de la
línea, al definir las funciones que intervienen en el
sistema y compararlas con los parámetros admisibles o
deseados, se pueden tomar acabo las correcciones necesarias para
mantener la línea en un punto óptimo de
trabajo.

Ilustración 14: Ciclo de
Control

Fuente: Manual de
mantenimiento

En la ilustración 14, se refleja el ciclo de
desvíos que se sigue en la línea de EE2, para lograr
que se produzcan bobinas con recubrimientos de Estaño sin
daños superficiales de ningún tipo, durante el
recorrido de la banda por los diferentes rodillos. El sistema de
control de desvíos tiene como objetivo, asegurar la
disponibilidad y confiabilidad de los grupos de rodillos, lo que
permite garantizar la calidad del material que se está
procesando.

La importancia de cumplir efectivamente el ciclo de
control es que se evitan los problemas relacionados con los
rodillos que afectan el desempeño de la línea e impiden
que la producción se genere de manera efectiva. En el
Gráfico 1, se presenta el diagrama causa-efecto, de estos
problemas y en que categoría se ubican:

Gráfico 1: Problemas
Relacionados con los Rodillos.

Fuente: Propia.

Indicadores de la gestión de Mantenimiento.

La medición de la gestión de mantenimiento
conlleva al uso de indicadores que puedan reflejar los resultados
de la efectividad de su gestión, en diversas áreas de
su ámbito de acción y sus valores pueden ser objeto de
estudio interno entre sectores de SIDOR o externo con otras
empresas.

Con el objetivo de tener un control sobre estos
indicadores, se hace necesario disponer de los mismos de manera
rápida y confiable, por lo que SIDOR ha venido invirtiendo
esfuerzos en instrumentar sistemas informáticos que le
permita conocer la evolución de estos indicadores. En ese
sentido, realizara una explicación resumida del Virtual
Factory.

El Virtual Factory es un portal en la Intranet de la
empresa, donde se muestran diferentes páginas web que
presentan la gestión industrial de la empresa. Esta
herramienta muestra los indicadores industriales de la empresa en
el mes y el acumulado en el ejercicio anual como producción,
gestión mensual, inventarios y documentos de
Información y Análisis de Gestión Operativa.
También se muestra la información de los diferentes
procesos de SIDOR

El objetivo de este portal es mostrar a todos los
niveles de decisión de la empresa, la información de
indicadores y/o resultados de la gestión de las diferentes
áreas, a través de un proceso muy simple y fácil
de acceder, de manera de poder tomar, oportunamente, las
decisiones que correspondan en función de las necesidades de
la empresa.

Formando parte del mencionado portal industrial, en la
sección de gestión mensual, se encuentra el indicador
efectividad, el cual, a su vez, se apertura en: efectividad, ABC
de demoras, interrupciones operativas y no operativas. Esta
última es donde precisamente se enfocará la
atención, para indicar cómo obtener la información
de las demoras no operativas que se están requiriendo para
el control de la gestión del mantenimiento.

La sección industrial del Virtual Factory nos
permite ver como se comportó la producción en la
línea de EE2, en este caso, en el año 2010. En el
Gráfico 2 se puede ver que solo en el mes de marzo y
diciembre se pudo cumplir con la cantidad que se programó
inicialmente se produciría, mientras que en el resto del
año se produjo muy por debajo de las cantidades que se
esperaban producir, dejando alrededor de un 16,5 % de
cumplimiento en este indicador.

Gráfico 2: Producción de
Estañado 2 año 2010

Fuente: Visual Flash
SIDOR.

Otro de los indicadores que puede ser consultado
rápidamente es la productividad neta de la línea. De
este indicador se desglosa varias opciones de estudio, uno de
ellos es la eficiencia neta, que es el resultado de la
Producción Efectiva Real entre la Producción Efectiva
Standard en el año 2010, tal cual como se aprecia en el
Gráfico 3. La Eficiencia Neta, de la línea en este
periodo estuvo en valores más que aceptables dado que no se
tenía un valor programado para compararlo.

Gráfico 3: Eficiencia Neta de
la línea de EE2 año 2010

Fuente: Visual Flash
SIDOR

La Puesta a Mil Neto, es uno de los puntos más
importantes que se analiza en la gestión de la línea,
la cual es un cálculo para determinar cuántos
kilogramos de material son necesarios para producir 1 tonelada.
En muchos casos por motivo de reproceso estas cifras aumentan,
con lo que los recursos utilizados disminuyen. En el gráfico
4 se puede apreciar que en los 5 primeros meses del año
2010, las cifras están cercanas a los valores que se
tenían estipulados a principio de año, pero a partir
del mes de septiembre estos valores suben mucho más y se
mantienen en niveles por encima de lo normal.

Gráfico 4: Puesta a mil neto
año 2010.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

El indicador demoras no operativas por línea de
producción es fundamental en toda gestión de
mantenimientos pues permite conocer el tiempo de afectación
de las interrupciones no programadas las cuáles son
función de la efectividad de los planes de mantenimiento
aplicados a los equipos. Para efectos de la gestión del
mantenimiento, los siguientes indicadores del Virtual Factory,
permiten identificar cualquier desvió en el sistema debido a
causas no operativas y que afectan la producción.

En el caso del Gráfico 5, se nota que en los meses
de Enero, Febrero y Abril del 2010, el porcentaje de
Utilización disponible estuvo muy por debajo de lo esperado,
pero la rápida gestión logro que en los meses
posteriores se equilibrara, a tal punto de tener porcentajes
cercanos a los valores esperados para esos meses.

Gráfico 5: Utilización
disponible año 2010.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Uno de los indicadores que ayuda a identificar la fuente
de los principales problemas por demoras no operativas, es la
selección por categoría, lo cual permite ver las
demoras asociadas por fallas mecánicas, eléctricas,
Grúas, Instrumentación o servicios
industriales.

Al seleccionar las demoras no operativas relacionadas a
fallas mecánicas durante el transcurso del año 2010,
tal como se aprecia en el Gráfico 6, se obtuvo un porcentaje
del 41% de fallas en el año, con respecto a lo esperado,
esta es calculada dividiendo el tiempo por interrupciones entre
el tiempo disponible.

Esto quiere decir que durante 5 meses, se generó un
alto porcentaje de demoras que se cargaron a la línea por
diversas fallas que no se solucionaron, y que luego de ser
solventadas al mes siguiente, las demoras aumentaban, lo que
significa que existía en ese año un descontrol en el
sistema que no se podía controlar totalmente.

Gráfico 6: Demoras no
operativas mecánicas año 2010

Fuente: Visual Flash
SIDOR

La grafica 7, la cual muestra el porcentaje de la
utilización neta de la línea durante el periodo del
2010, denota que no se logró tener un porcentaje esperado de
utilización neta,

Gráfico 7: Utilización
Neta año 2010.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Análisis de Gestión Operativa (AGO)

Es un informe de Análisis de la gestión
operativa, que permite comparar las cantidades reales, con las
programadas y las variaciones que se dieron en esta, con el
objetivo de tener múltiples indicadores de la línea de
forma rápida y con cifras, que permitan a cualquiera
identificar las variaciones en aspectos como producción,
diferencias de toneladas, estructura de tiempo, indicadores de
tiempo, productividad, puesta a mil o Datos operativos. En la
tabla 4, se presenta el Informe AGO que se generó durante el
año 2010, el cual compara los daros Programados con los
Reales obtenidos durante este lapso, además del cálculo
de la variación que se produjo entre ambos
elementos:

Tabla 4: AGO de la línea de
EE2.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Análisis de las demoras cargadas a la línea de
EE2.

El rendimiento del sistema se refleja en los ABC de
indisponibilidad de la línea, el cual permite analizar la
frecuencia y las consecuencias de las fallas más recurrentes
que se suscitaron a lo largo del tiempo analizado en los equipos
que componen la línea, las fallas que se detectaron durante
las inspecciones, cambios no programados y los reclamos de los
clientes.

Dado que el Virtual Factory, permite realizar un
análisis rápido del tipo de demoras que se genero en la
línea, este resulto muy básico para determinar el
verdadero origen de las fallas. Esto se debe a que mucha de la
información relacionada con las demoras es mal cargada y en
muchas ocasiones no se logra agrupar correctamente la falla que
se genero.

Para este estudio, se procedió a realizar una
bajada de la información relacionada con las fallas
mecánicas y operativas de la línea de EE2, con el
objetivo de clasificar el tipo de demora que se produjo e
identificar el ABC de indisponibilidad de las demoras de la
línea durante los últimos 5 años.

El análisis de esta información permite ver
como fue la variación de las fallas en el tiempo y
determinar cómo se comportan anualmente las mismas, si estas
van en aumento o en descenso.

En el Gráfico 8, se muestra el diagrama de Pareto
de las fallas más recurrentes que se generaron en la
línea en el periodo del 2007 hasta el 2011, con el cual se
obtiene el ABC de los aspectos más críticos en el que
falló la línea durante ese lapso; Estos
fueron:

A: Cambios de Rodillos

B: Corrección/Normalización de
Fugas.

C: Limpieza de Toberas.

Cabe destacar que en la opción A, los cambios de
rodillos, existe una diferencia muy alta tanto en duración
como en número de fallas, con el resto de las opciones que
presentaron mayor acumulado durante el periodo de
estudio.

Gráfico 8: Pareto de Demoras
periodo 2007-2011.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Con el objetivo de realizar un análisis más
cercano a la realidad de la línea, se hizo hincapié en
el Pareto de demoras de la línea durante el año 2010.
Tal como se puede apreciar en el Gráfico 9, se mantuvo una
proporción similar con respecto a la grafica anterior, en
este caso la opción A resulto ser el Cambio de Rodillos, los
cuales siguen manteniendo una diferencia considerable con
respecto al resto de las opciones. Esta grafica nos indica que
durante el tiempo, las fallas se han mantenido constantes y es
necesario tomar una acción para evitar que se sigan
generando.

Gráfico 9: Pareto de Demoras
año 2010.

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Con el objetivo de identificar cuáles son los
grupos de rodillos más críticos, se realizo un diagrama
de Pareto de las fallas en los últimos 5 años en la
línea de EE2. Tal como se aprecia en el Gráfico 10, las
opciones con más fallas y demoras en el periodo analizado
fueron los siguientes:

A: Rodillos de Presión Estaño
Proceso.

B: Rodillos Conductores Proceso.

C: Rodillos Sumergidos.

Un hecho curioso que arrojo la grafica, es que el
número de fallas que presento los rodillos de Presión
de Estaño de Proceso quintuplica las fallas de la
opción B, que son los rodillos Conductores de Proceso, lo
que da un promedio de 30 minutos por fallas, para la opción
A y 2 horas y media para la opción B, mientras que la
opción C a pesar de tener solo 12 fallas en este lapso, se
encuentra en esa posición porque cada falla genera en
promedio una demora de 3 horas y media.

Gráfico 10: Demoras totales
por grupo de rodillos en el periodo 2007-2011

Fuente: Visual Flash
SIDOR.

El diagrama de Pareto de la línea en el año
2010, refleja un punto diferente a los últimos 5 años,
debido que la opción A en este lapso de tiempo ahora son los
rodillos Conductores de Proceso, seguido muy de cerca por los
rodillos Deflectores de Pre-proceso, mientras que la opción
C resulto ser los rodillos de Presión de Estaño de
Proceso.

A pesar de que el número de fallas del grupo de
rodillos de Presión es mayor que la suma de las dos primeras
opciones, tal como se nota en el Gráfico 11, la
duración de estas demoras era muy poca, por lo que resulta
muy difícil que esta opción en un corto lapso de tiempo
resulte tan crítica.

Gráfico 11: Demoras totales
por grupo de rodillos en el año 2010

Fuente: Visual Flash
SIDOR

Con el objetivo de identificar la fuente de los
problemas en estos cambios no programados de rodillos, se
identificó en el Gráfico 12, los principales tipos de
fallas para todos los sistemas durante los últimos 5
años, lo cual arrojo que la rotura de cuellos, Rodamientos
trancados y Problemas con las gomas son los defectos más
comunes que se presentan a la hora de un fallo en los rodillos.
Cabe recalcar que el numero de fallas por superficies Lisas, en
este periodo es muy alto, y a pesar de que no está entre las
3 primeras, hay que resaltar para un posterior análisis de
esta falla.

Gráfico 12: Tipo de falla en
los rodillos dañados periodo 2007-2011.

Fuente: Propia.

En el Gráfico 13, se aprecia la proyección de
estas fallas en el año 2010, las cuales reflejaron que los
problemas con las gomas, es ahora la razón por la cual se
generan más demora en este periodo, seguido por los
Rodamientos Trancados, que a pesar de tener 2 veces más
fallas totales que por concepto de gomas, estas resultaron tener
un menor tiempo de duración.

Gráfico 13: Tipo de falla en
los rodillos dañados año 2010.

Fuente: Propia.

Aplicación de cálculo de criticidad.

En los 4 gráficos anteriores se pudo constatar que
no se podía elegir con facilidad un grupo de rodillos
críticos solamente por el tiempo de demoras, debido que la
duración de cada grupo y el numero de fallas que puedan
generarse es muy diferente. Por otro lado existen aspectos que
influyen en el grado de importancia que tiene el rodillo para la
línea, como lo son el nivel de producción que es
afectado por la falla, el tiempo promedio para el cambio del
rodillo, impacto en la producción por falla, el costo por
reparación, el Impacto en seguridad personal y ambiental y
el grado de Satisfacción del cliente.
Gráficas

Para el cálculo de la criticidad se aplicara un
método semicuantitativo en una matriz (ver Anexo 23) que
contiene los elementos que se mencionaron en el párrafo
anterior, los cuales tendrán una valoración que
servirá para aplicar la ecuación 2, con esto se
podrá obtener el valor definitivo de la criticidad del
equipo. El primer elemento a tener en cuenta en la matriz es la
frecuencia de fallas por año, que es la cantidad de fallas
que presentan un grupo de rodillo durante el periodo de tiempo,
el cual como se ve en la tabla 5, tiene una ponderación del
1 al 6 dependiendo de la cantidad de fallas.

Tabla 5: Frecuencia de
fallas.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

El siguiente elemento que se analizara es el nivel de
producción de la línea, como se ve en la Tabla 6, es la
capacidad que tiene la línea para producir diariamente, que
en este caso ronda las 400 toneladas, y la ponderación
dependerá de la producción que se genere.

Tabla 6: Nivel de
Producción.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

El tercer ítem es el tiempo para el cambio de
rodillos, este valor sin embargo es promedio debido que durante
los procedimientos previos o posteriores para los cambios de
rodillos, siempre se presentan inconvenientes con la mano de obre
encargada de los trabajos de cambios, el estado de la línea
y los repuestos.

En la Tabla 7 se presenta el valor de cada tiempo
propuesto de cambio. Este tiempo es promedio del cambio dada las
condiciones ideales para realizar un cambio de rodillo de ser
necesario.

Tabla 7: Tiempo promedio para
cambio.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente