Diseño de un Modelo de Gestión para el cambio preventivo de rodillos (página 3)

En la Tabla 8, se presenta el 4° ítem que es
el impacto en la producción por la falla, este elemento se
toma en cuenta en la ecuación porque la falla de cualquier
rodillo paraliza la producción, por lo cual es necesario
detener la línea para cambiar el rodillo rápidamente,
para que no se vea afectada la producción.

Tabla 8: Impacto en la
producción (por falla).

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

Los precios de los rodillos varían mucho
dependiendo de las características del mismo, algunos
superan los 40.000 BSF y otros se ubican por debajo de los 10.000
BSF. Estas cifras son tomadas en cuenta para el 5° ítem
que es Costo de Reparación, como se ve en la tabla 9, las
ponderaciones van del 3 al 25 dependiendo del costo de
reparación.

Tabla 9: Costo de
Reparación.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

El impacto en la seguridad personal, refleja que tan
peligrosa puede resultar ser la falla de un rodillo sobre el
personal de planta que trabaja cerca del equipo, en este caso el
impacto tendrá una valoración del 0 al 35, en la Tabla
10 se muestra la valoración que se dio y el respectivo
ítem.

Tabla 10: Impacto en la seguridad
personal.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

En la Tabla 11, se indica la valoración que se le
dio al impacto ambiental que puede ocasionar la falla del equipo
al entorno que lo rodea, considerando los efectos que pueden
suscitarse por la falla.

Tabla 11: Impacto
Ambiental.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

En la Tabla 12 se presenta el último ítem y la
ponderación del mismo, que se tendrá en cuenta en la
matriz de criticidad que es la satisfacción del cliente,
dado que al final de todo el cliente es el que tiene la
última palabra con respecto a la calidad del producto.
Mantener buenas relaciones con los clientes será fundamental
para la empresa para evitar reclamos o molestias por los clientes
por fallas que se puedan originar en sus productos.

Tabla 12: Satisfacción al
cliente.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

Luego de tener bien claros e identificados los elementos
de la matriz de criticidad se procederá a completar la
información de la misma. Esta nos mostrara de forma
organizada los rodillos de acuerdo a su valoración final que
es el resultado de la aplicación de la ecuación 2 y el
ordenamiento de mayor a menos de los grupos de
rodillos.

En la Tabla 13, se presenta el resultado del
análisis de criticidad, en el cual los grupos de rodillos se
ordenaran de mayor a menor y el rango de criticidad se
definirá con un indicador de colores que fijara que tan
critico son el grupo de rodillos para la línea, este asemeja
los colores de un semáforo, en el que el color rojo es el
más crítico, el amarillo en un rango intermedio y el
verde son los que menos riesgos presenta para la línea. Los
5 grupos de rodillos más críticos que arrojo el
análisis de criticidad fueron en orden de mayor a menor: los
rodillos de presión de Estaño de Proceso que obtuvieron
la mayor calificación de la matriz por una diferencia muy
alta con respecto al segundo lugar (165 puntos de diferencia),
seguidos por los Conductores de Proceso, Deflectores de
Pre-proceso que finalizaron con la misma calificación,
Exprimidores y Sumergidos los cuales lograron una
calificación muy baja a diferencia de los otros cuatro
grupos analizados. Estos cinco rodillos tienen
características físicas diferentes y en los Anexos 24,
25, 26, 27 y 28, se pueden apreciar estas mismas en orden de
criticidad.

Tabla 13: Resumen Matriz de
criticidad.

Fuente: Propia.

Aplicación de la Metodología de Análisis
Modal y Efectos de Fallas (AMEF).

Para realizar el análisis necesario para el
desarrollo de los planes de cambio preventivo de los rodillos se
deben seguir dos pasos muy importantes:

1- Información: en este punto de la
investigación se procede a recopilar la información
necesaria de los grupos de rodillos a analizar, para luego
determinar las fallas funcionales que son ocasionadas por los
problemas en los rodillos.

Después se procede a determinar los modos de
fallas, que son las averías que realmente se reconocen en el
equipo, para luego determinar la causa raíz de la falla, su
solución y los efectos de la falla producto de los modos de
falla.

2- Decisión: En esta etapa se definirán
los criterios de cambio preventivo de los 5 grupos de rodillos y
los tiempos de cambio que sean, técnica y
económicamente factibles y que logren reducir y evitar los
cambios no programados.

Las siguientes hojas de documentación tienen como
propósito recopilar la información para la
aplicación técnica del AMEF, en la que la primera
columna está destinada para la descripción de la
función del grupo de rodillo que se está analizando, la
falla funcional, que está relacionada con defectos causados
por problemas en la superficie del rodillo, los modos de fallas
más probables que se han generado y por último los
efectos de fallas que son los eventos que ocurren cuando el modo
de falla se da.

En la Tabla 14 se muestra la hoja de información
para la aplicación del AMEF al primer grupo de rodillos, que
en este caso son los Rodillos de Presión estaño de
Proceso, los cuales son considerados como críticos para la
calidad, en este caso las principales fallas que se identificaron
fueron Impresiones en la banda, Abolladuras, Pase de
Solución, Ondulaciones, Pliegues y Rayas.

La Tabla 15 que corresponde, a los rodillos Conductores,
tienen como fallas funcionales, Impresiones en la banda.,
abolladuras, ondulación, pliegues, desgarre de estaño y
rayas. A diferencia de los rodillos de Presión estaño
de Proceso, estos tienen que transportar la banda de acero a
través de la sección de proceso y permitir el paso de
la corriente eléctrica sin causar daños superficiales
al material.

En la Tabla 16 referente a los rodillos deflectores de
Preproceso estos tienen como fallas funcionales Impresiones en la
Banda y como modo de falla partículas extrañas, en las
Abolladuras, Marcas en la superficie y Rotura de banda, en
Ondulaciones, por Mala Nivelación y Degradación del
Rodillo, en Contaminación del Enjuague, Rugosidad del
Rodillo y Hermanamiento entre rodillos y por último en
Rayas, Rodamiento Trancado.

Por otra parte el rodillo Exprimidor, tiene como
función permitir el movimiento de la banda a su paso por el
rodillo y escurrirla a la salida de un pase de celda. Este grupo
de rodillo, comúnmente, tiene las siguientes fallas
funcionales: Impresiones en la banda, Abolladuras, Pase de
Solución, Ondulaciones y Rayas, en la Tabla 17 se aprecian
estas características de forma más
detalladas.

Tabla 14: AMEF de Rodillos
Presión Estaño Proceso.

Fuente: Propia.

Tabla 15: AMEF de Rodillos
Conductores de Proceso.

Fuente: Propia.

Tabla 16: AMEF de Rodillos
Deflectores Pre-proceso

Fuente: Propia.

Tabla 17: AMEF de Rodillos
Exprimidores.

Fuente: Propia.

Tabla 18: AMEF de Rodillos
Sumergidos.

Fuente: Propia.

Por último en la Tabla 18 se tienen los rodillos
sumergidos, los cuales son uno de los que más afectan por
cambio no programados, debido a que la disposición en la que
se encuentra dificulta las labores de inspección y cambio
del mismo. Su función es transportar la banda hasta lo
rodillos exprimidores. Las principales fallas funcionales son
Impresiones en la Banda, Abolladuras, Ondulaciones y
Rayas.

Análisis de las causas que producen los modos de
falla.

Para analizar las acciones necesarias para evitar los
modos de fallas se determinan las causas que ocasionan las fallas
superficiales en cada grupo de rodillos, tomando en cuenta los
elementos que interactúan directamente con ellos que son, el
equipo, el ambiente y las personas que lo manipulan.

Para esquematizar estas causas se determinaron las
causas más probables de fallas superficiales en dos
aspectos, fallas internas y externas, estas últimas
están más relacionadas con el ambiente y las personas,
además que son la base para realizar las acciones a tener en
cuenta para hacer el plan de acciones (Ver Apéndices A, B,
C, D, E) de manera que contribuyan con la reducción de los
modos de fallas que afectan los rodillos así como el tiempo
y la forma para el cambio de los mismos.

Causas de fallas superficiales en rodillos
presionadores.

El Gráfico 14, muestra un diagrama de Ishikawa que
permite analizar fácilmente las causas y efectos que se
generan en los Rodillos de Presión Estaño de proceso.
En esta se refleja las fallas externas e internas más
comunes que se generan en este grupo de rodillos.

Gráfico 14: Fallas en el
Sistema de Rodillos Presión Estaño Proceso

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos
conductores.

En el Gráfico 15, se observa el diagrama de causa
efecto para los rodillos conductores de Proceso, del
análisis de las causas de los modos de falla asociados a los
problemas superficiales de este grupo de rodillo. El diagrama
permite identificar cuales las fallas externas e internas que se
generan comúnmente en este sistema.

Gráfico 15: Fallas en el
Sistema de Rodillos Conductores de Proceso.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos
Deflectores.

En el grupo de rodillos deflectores de Preproceso las
causas de fallas más comunes se dividen entre las externas,
como rotura de banda, marcas en la superficie, incrustaciones
metálicas, falla del rodillo de presión, falla del
sistema de enfriamiento, falla de los rodamientos y hermanamiento
entre rodillos, mientras que en los internos se tiene perdida de
dureza, variación de rugosidad, porosidad y mala
nivelación, tal como se ve en el Gráfico 16.

Gráfico 16: Fallas en el
Sistema de Rodillos Deflectores de Preproceso.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos
Exprimidores.

Los grupos de rodillos exprimidores están más
expuestos a altas temperaturas constantemente, que otros
rodillos. Estos pueden presentar fallas debido a las
temperaturas, las cuales aceleran el proceso de deterioro del
mismo y generar fallas internas como perdida de dureza,
porosidad, mala nivelación y degradación de capa de
goma. En la grafica 15, se expresan tanto las fallas externas e
internas de este grupo de rodillos:

Gráfico 17: Fallas en el
Sistema de Rodillos Exprimidores.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos
Sumergidos.

Los rodillos sumergidos, a diferencia del resto, tienen
un alto periodo de cambio debido a lo complicado que resulta ser
para todos los mecánicos sacarlo desde su posición para
verificarlo, sin embargo como se ve en el Gráfico 18 este
tipo de rodillo presentan un menor número de tipos de fallos
debido a que trabaja inmerso en la solución de
estaño:

Gráfico 18: Fallas en el
Sistema de Rodillos Sumergidos

Fuente: Propia.

Para este estudio vale recalcar que no se analizaran las
acciones eléctricas, en ningún aspecto de las fallas o
de las causas, lo que permite enfocar el punto de vista del
trabajo y de as actividades a realizar. En SIDOR se realizan
pruebas de Rugosidad que busca determinar las pérdidas que
sufre los rodillos durante su trabajo, al igual que con un
análisis de los rodamientos, estoperas y el lubricante usado
que ayudaran a definir.

Con la finalidad de detener el deterioro progresivo de
los equipos, es necesario, realizar un Plan de acciones que logre
reducir los modos de fallas por los cuales se ven afectados los
equipos, los cuales permitan definir un tiempo de cambio
preventivo de los mismos. Ver Apéndice 1.

Análisis estadístico para la determinación
del tiempo de cambio.

Para realizar el análisis del tiempo recomendado
para el cambio de los rodillos, se tomaron los datos de las
fallas por grupo de rodillos, incluido la posición
específica del rodillo y la duración registrada en el
sistema de esta falla, cada vez que se debió realizar un
cambio no programado de rodillos. Con estos datos se procede a
calcular el Tiempo medio entre fallas (TMEF), (también es
conocido como Mean Time Between Failures o MTBF), el cual como se
nota en la Ilustración 15, está dado por las siguientes
expresiones Matemáticas:

Fallas Totales= Suma
(F1+F2+F3+Fn)

TBF= Tiempo Entre fallas

TTO=Tiempo Total de Operación= SUMA
(TBF1+TBF2+TBF3+TBFn)

MTBF=Tiempo Medio Entre Fallas= TTO/Suma
(F1+F2+Fn)

Ilustración 15: Cálculo
de Tiempo de Cambio.

Fuente: Industrial Tijuana.
Guillermo Sigüenza Glez (2011)

Conjunto de Rodillos Presión Estaño
Proceso:

Teniendo en cuenta lo antes expuesto, se procedió a
calcular el tiempo medio entre fallas para cada conjunto de
rodillos. Para poder realizar este análisis fue importante
contar con la base de datos que se usó al comienzo de la
investigación, puesto que en ella reside esta
información y no será necesario realizar una nueva
bajada de datos para obtenerla. Para poder calcular el Tiempo
Medio Entre Fallas, se seleccionaron las fallas asociadas a una
posición específica, en este caso la posición 91,
la cual presento 13 fallas durante el periodo del 2007 al 2011.
Como se ve en la tabla 19, se determinó que el tiempo medio
entre fallas para este conjunto es de 3,84 meses, que se puede
traducir en 3 meses y medio, para los rodillos de esta
sección.

Tabla 19: Fallas en rodillo de
Presión Posición 91.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Conductores de Proceso.

En el caso del conjunto de rodillos Conductores de
Proceso, se eligió la posición 96, que es la que
más fallas ha generado. Al realizar el mismo procedimiento
que en el caso anterior se determinó que el tiempo medio
entre fallas de este grupo de rodillo es de 5 meses y medio, el
cual es resultado de 8 fallas que se generaron durante el periodo
2007 al 2011, tal cual como está reflejado en la tabla
20.

En esta posición no fue posible usar un periodo de
tiempo menor, debido a que los mismos arrojaban como resultado
tiempos medios entre falla de 1 mes, los cuales no son viables
realizar.

Tabla 20: Fallas en Rodillo
Conductor Posición 96.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Deflectores Preproceso

En el caso de los rodillos deflectores de Pre-proceso se
fijó un tiempo de análisis de casi dos años (Enero
del 2009 hasta Diciembre del 2010) debido a que no se tenía
mucha información de las fallas de este conjunto. Al
realizar el cálculo del TMEF, con los datos de la tabla 21,
dio como resultado un tiempo de 3,82 meses.

Las fallas de este conjunto se caracterizaron por estar
relacionadas con problemas con las gomas que recubren el rodillo,
ya sea producto de abultamiento, goma mal adherida o
formulada.

Tabla 21: Fallas en Rodillo
Deflector Posición 58.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Exprimidores.

Los rodillos exprimidores arrojaron un gran número
de fallas, en especial el 116 el cual fue el objeto del
análisis para el cálculo del TMEF. Tal como se aprecia
en la tabla 22, este grupo se ubico en un tiempo de 2,70 meses
entre cada falla, un tiempo relativamente bajo y preocupante,
puesto que las fallas que se han generado en este tipo de
rodillos sugieren que hay que realizar cambios preventivos cuanto
antes para evitar que otros rodillos puedan salir
perjudicados.

Tabla 22: Fallas en Rodillo
Exprimidor Posición 116.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Sumergidos.

La imposibilidad de poder inspeccionar con total
normalidad los rodillos de esta posición, en
comparación con el resto, producen que las fallas en estos
rodillos sean más difíciles de evitar.

A pesar de esto, las fallas en este grupo han sido
pocas, tal como se ve en la tabla 23, por lo cual se tuvo que
seleccionar un periodo de tiempo menor al que se estuvo usando en
el resto con el fin de analizar el TMEF para los sumergidos, el
cual fue de 3,66 meses.

Tabla 23: Fallas en Rodillos
Sumergidos Posición 55.

Fuente: Propia.

Determinación del Criterio de
Cambio.

Rodillos de Presión Estaño Proceso.

El tiempo entre fallas detectada para este grupo de
rodillos en el periodo de 5 años fue de 3,84 meses,
caracterizado por la falla con las gomas y los rodamientos. Este
tiempo se asemeja mucho al tiempo promedio de cambio que
identificaron durante las reuniones los encargados de la
línea y los trabajadores de taller zonal, que era de 4
meses. Por lo cual para mantener un tiempo preventivo óptimo
de cambio, se recomienda realizar una sustitución de los
mismos cada 3,5 meses, con esto se evitara fallas en los
rodamientos que provoquen una rotura y traba de los mismos, que
generen paradas no programadas en la línea.

En el caso de que se logre sustituir el tipo de
lubricante usado en los rodillos este tiempo podrá ser
sujeto de cambio, al igual que el tiempo de lubricación del
grupo de rodillo. En cuanto a la superficie del rodillo será
necesario solicitar al proveedor de la misma una
reformulación del compuesto utilizado, el cual pueda durar
más tiempo y no pierda dureza prematuramente.

Rodillos Conductores de Proceso.

En este conjunto de rodillos se generó un TMEF de
5,43 meses, además, se identificó que los problemas con
los rodamientos y la rotura del cuello del rodillo son las fallas
más comunes por las cuales fue necesario cambiar los
rodillos de esta posición.

Se propone cambiar cada 5 meses los conjuntos de
rodillos de esta posición, además de recordar a los
encargados del mantenimiento que no cambien de posición los
rodillos de presión a la hora de sacarlos para poder retirar
los conductores. También es importante que en las
inspecciones de rutina se verifiquen el estado del cuello de los
rodillos, con el fin de prevenir posibles fracturas de los
mismos.

Hay que resaltar que estos dos grupos de rodillos, son
de la sección de procesos, por lo cual será importante
consultar con el proveedor por cuánto tiempo el lubricante
podrá trabajar bajo las condiciones que se dan en la
línea (solución y corriente).

Rodillos Deflectores de Preproceso.

A diferencia de los otros grupos de rodillos, en los
deflectores de Preproceso se está suscitando más fallas
por Problemas con las Gomas y abolladuras, por lo que será
muy importante verificar en las inspecciones el estado de la goma
para corroborar cualquier fallo prematuro con respecto al tiempo
de 3 meses propuesto para el cambio, el cual fue el resultado del
cálculo del TMEF, que para este conjunto se ubicó en
3,82 meses.

Rodillos Exprimidores.

Por su parte en los rodillos exprimidores se
determinó un TMEF de 2,70 meses, tiempo que resulta muy bajo
con respecto a los otros grupos de rodillos estudiados. Hay que
resaltar que se deben inspeccionar periódicamente el estado
del cuello de los rodillos, y aumentar la frecuencia de
lubricación del conjunto, debido que los rodamientos
trabajan a altas temperaturas, si no se encuentran bien
lubricados pueden afectar al conjunto completo al generar una
fricción excesiva con los componentes que obligaran a parar
las actividades para poder reducir la temperatura de las mismas.
Se recomienda cambiar cada 2 meses y medio, además de usar
otro compuesto que resista mejor las condiciones de
trabajo.

Rodillos Sumergidos.

El criterio de cambio va a ser diferente para este
sistema, debido que las labores necesarias para realizar el
cambio de un rodillo de este grupo son mayores que la de
cualquier otro grupo, por lo general duran entre 8 y 14 horas por
rodillos, realizar pruebas en la línea puede resultar no del
todo satisfactorio, debido a lo complicado del sistema. El TMEF
determinado es de 3,66 meses, resultante de 6 fallas en los
últimos 4 años, las cuales rondaban las 220 horas
promedio de duración, en la que sobresalen las fallas
debidas a cuellos del rodillo partido. Se verificaran los
procedimientos de inspección en esta sección, de modo
tal que se pueda hacer seguimiento cada 3 meses, al estado de las
partes visibles del rodillo y la existencia de fugas en las
uniones de los fondos de tanque

Conclusiones

• 1. El ciclo de fallas no está definido por
  completo, debido a los siguientes factores:

• No se tiene un dominio tecnológico de los
  procedimientos de engomado de los rodillos presionadores, que
  por lo general antes de la nacionalización eran
  traídos por empresas extranjeras.

• El procedimiento de recepción, armado y
  traslado de los rodillos hasta el pie de línea no es el
  más adecuado.

• Debido a que no se cargan correctamente las fallas
  de los rodillos no se puede manejar un tiempo de cambio
  totalmente preciso.

• Por lo general los rodillos presionadores son
  cambiados de posición cuando se retiran para poder
  realizar los cambios de ánodos, con lo cual es
  difícil tener un seguimiento por rodillo.

• Cuando se logre controlar estos factores se
  podrá definir el verdadero tiempo entre fallas y se
  podrá realizar ajuste a la frecuencia de los planes de
  mantenimiento y de esta manera se garantizara la
  disponibilidad del sistema.

• 2. Los Tiempos calculados para el cambio de
  rodillos fueron: 3,5 meses para los rodillos de Presión
  Estaño, 5 meses para los rodillos conductores de
  proceso, 3,5 meses para los rodillos deflectores de
  Preproceso, 2,5 meses para los exprimidores y 3,5 meses para
  los rodillos sumergidos

• 3. La serialización no permite llevar un
  registro efectivo de las fallas que son detectadas durante
  las recorridas de rutina, debido que las mismas no reflejan
  los códigos respectivos de cada rodillo.

• 4. Antes del inicio de esta investigación
  no existía un criterio definido para el cambio de
  rodillos en la línea de Estañado Electrolítico
  2 y se trabajaba en base a la rotura, sin inspecciones fijas
  y sin una frecuencia clara de mantenimiento

• 5. El modelo de mantenimiento elaborado en este
  trabajo es extensivo a los rodillos de la línea que no
  fueron analizados a fondo, además del resto de las
  líneas de laminación en frio, estima aumentar la
  disponibilidad de la línea, disminuyendo a su vez los
  costos de mantenimiento asociados a frecuencia cortas y
  fallas imprevistas por falta de control del
  equipo.

Recomendaciones

• 1. Realizar pruebas con grasas similares a la
  usada anteriormente (Staburags), que ofrezca mayor
  estabilidad ante presiones superficiales, protección
  contra desgaste y la corrosión así como resistencia
  a soluciones acidas y alcalinas.

• 2. Durante las inspecciones de rutina, hacer
  especial seguimiento a los 5 grupos de rodillos con mayor
  criticidad, haciendo énfasis en la lubricación de
  los rodamientos, el estado del cuello de los rodillos y el
  estado superficial de la goma.

• 3. Realizar un seguimiento continuo de los
  tiempos de fallos de los rodillos de presión y
  conductores de proceso, ya que, no se ha logrado controlar el
  ciclo de fallas de los mismos, de manera de ir haciendo
  ajustes en los tiempos de cambio propuestos.

• 4. Se deben mantener actualizados los
  históricos de los equipos y en función de la
  evolución de los modos de fallas asociados a problemas
  con los rodillos actualizar las frecuencias de
  inspección y ejecución de los planes de
  mantenimiento, apoyándonos en análisis
  estadísticos realizados a los mismos.

• 5. Aplicar la metodología AMEF al resto de
  las líneas, de esta manera se lograra tener una mejor
  gestión en el mantenimiento, al enfocarse en atacar los
  equipos que más fallas han presentado los últimos
  años y presentar planes de acción que se destinen a
  reducirlas.

Bibliografía

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  investigación, introducción a la metodología
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  Venezuela.

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  la Investigación Científica (4a. ed.). Consultado
  en Agosto de 2011. Disponible en:
  http://labv87.blogspot.com/2011/05/el-proceso-de-la-investigacion.html

Apéndices

APÉNDICE A

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA
DE RODILLOS DE PRESIÓN ESTAÑO PROCESO.

Apéndice A: Plan para
disminución de modos de falla de rodillos de presión
estaño proceso

Fuente: Propia

APÉNDICE B

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA
DE RODILLOS CONDUCTORES DE PROCESO.

Apéndice B: Plan para
disminución de modos de falla de rodillos Conductores de
Proceso

Fuente: Propia

APÉNDICE C

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA
DE RODILLOS DEFLECTORES DE PREPROCESO.

Apéndice C: Plan para
disminución de modos de falla de rodillos Deflectores de
Preproceso.

Fuente: Propia

APÉNDICE D

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA
DE RODILLOS EXPRIMIDORES.

Apéndice D: Plan para
disminución de modos de falla de rodillos
Exprimidores.

Fuente: Propia

APÉNDICE E

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA
DE RODILLOS SUMERGIDOS

Apéndice E: Plan para
disminución de modos de falla de rodillos
Sumergidos.

Fuente: Propia

Anexos

Anexo 1: Plano digitalizado de la
línea de EE2.

Fuente: Propia.

Anexo 2: Rodillos de tracción
8"

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 3: Rodillo de tracción
de 16""

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 4: Rodillo de Tracción
de 8"

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 5: Rodillos de Tracción
libre de 8''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 6: Tracción motorizado
8''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 7: Presionador de brida
10''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 8: Rodillo Brida
30''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 9: Deflector 14''
Acero

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 10: Deflector 16''
Goma

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 11: Deflector 14''
Poliuretano

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 12: Presión de
Estaño.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 13: Presionador Limpieza
Decapado

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 14: Deflector
24×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 15: Conductor
24×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 16: Sumergido
18×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 17: Quemador
18×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 18: Sumergido 24.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 19: Rodillos de Arrastre
superior e inferior.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 20: Conductor a tierra
16×46.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 21: Rodillos Exprimidores
10×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 22: Rodillo Guía de
Enrollador.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 23: Matriz de
Criticidad.

Fuente: Adaptación PDVSA
Occidente

Anexo 24: Rodillo de Presión
Proceso.

Fuente: Propia.

Anexo 25: Rodillo Conductor
Proceso.

Fuente: Propia.

Anexo 26: Rodillo Deflector
Preproceso.

Fuente: Propia.

Anexo 27: Rodillo
Exprimidor

Fuente: Propia.

Anexo 28: Rodillo
Sumergido.

Fuente: Propia.

DEDICATORIA

A dios por darme un nuevo día para vivir, crecer y
compartirlo con mis seres queridos.

A mis padres, Sonia Ysaba y Miguel Núñez, por
brindarme todo el apoyo, cariño y comprensión, durante
toda mi vida.

A mi abuela Lucrecia Sifontes, por estar siempre a mi
lado y estar pendiente de que nada me falte.

A mis hermanos Miguel Núñez y Mariangel
Núñez que están muy orgullosos de que he logrado
esta meta.

A mis tías Pragedis, Martha y Marisol que desde
pequeño me guiaron por el buen camino y me han apoyado
incondicionalmente a dar este gran paso en mi vida.

José Miguel Núñez
Ysaba

AGRADECIMIENTOS

A mi mamá, Sonia Ysaba, quien siempre velo porque
nunca me faltara nada, y me brindo la mejor educación
posible para convertirme en un hombre de bien, humilde, generoso
y responsable.

A mi papa, Miguel Núñez, quien siempre me guio
por el buen camino, aconsejo constantemente y trabajo
fuertemente, para que nunca faltara nada, ni a mí ni a mis
hermanos, y no tuviéramos que pasar necesidades.

A mi tutor Industrial Francisco Mata, que siempre me
brindo apoyo, confianza y ánimos para seguir adelante y no
colocarme límites que frenen mi progreso profesional y a dar
lo mejor de mí en cada oportunidad que se
presente.

A mi tutor Académico, Andrés Blanco, que me
ayudo siempre que necesite de él, incondicionalmente y a
pesar de todos los inconvenientes que a él se les ha
presentado en los últimos meses, además de guiarme
exitosamente durante la realización de mi proyecto de
grado.

A los Ingenieros José Núñez, Ever Salgado
y Edison García, quienes laboran en el departamento de
Mantenimiento de Revestidos y Terminados y me brindaron un lugar
para trabajar y todo el apoyo necesario para que este trabajo sea
un éxito.

A Laura Rosas y Xiu Lay Wu quienes estuvieron conmigo
desde que comencé en la UNEXPO, y desde que di inicio a la
tesis, de que la terminara a tiempo y le colocara empeño y
dedicación, con el propósito de poder graduarme con
ellas y el resto de mis compañeros, y de no ser por ellas no
habría logrado llegar hasta aquí, muchas gracias de
todo corazón.

A mis amigos, Jeey Bermúdez, Mayerling Boada,
Yarima Ilarraza, y Rodolfo Rondón, quienes compartieron
conmigo muchos momentos gratos durante la carrera y a lo largo de
mi periodo en SIDOR, y me apoyaron en todo momento para la
culminación de este proyecto y a pesar de que no les pueda
hacer una dedicatoria especial a cada uno, saben que todos ellos
son y seguirán siendo muy especiales para
mí.

A la UNEXPO Puerto Ordaz, por ser mi casa de estudio,
donde he adquirido todos los conocimientos que me han hecho
crecer académica y personalmente y donde he compartido
muchos momentos gratos con mis amigos.

A SIDOR por brindarme la oportunidad de fortalecer mis
conocimientos académicos y desenvolverme en el campo de la
Ingeniería Industrial, y de esta forma aplicar lo que he
estudiado durante mi carrera universitaria.

A todas las personas que de una u otra forma han
colaborado con este trabajo, muchas gracias por su
colaboración y apoyo.

Autor:

Autor: José M. Núñez
Ysaba

Fecha: Noviembre 2011