Normalizar la información técnica de las áreas y depósito satélite (página 2)

Mantenimiento de materiales y del
almacén

Despacho de materiales.

Coordinación del almacén con
los departamentos de control de inventarios y de
contabilidad.

3.2.3 PRINCIPIOS BASICOS DEL
ALMACEN

Los siguientes principios son
básicos para todo tipo de almacén:

La custodia fiel y eficiente de los
materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la
responsabilidad de una sola persona en cada
almacén.

El personal de cada almacén debe ser
asignado a funciones especializadas, hasta donde sea posible, de
recepción, almacenamiento, registro, revisión,
despacho y de ayuda en el control de inventarios.

Debe existir una sola puerta, o bien una de
entrada y otra de salida.

Hay que llevar un registro al día y
control interno de entradas y salidas.

Se debe asignar una identificación a
cada producto y unificarla por el nombre común y conocido
de compras, control de inventarios y
producción.

La entrada al almacén debe estar
prohibida a toda persona que no este asignada a el, y
estará restringida al personal autorizado por la gerencia
o el departamento de control de almacenes

Los inventarios físicos deben
hacerse únicamente por personal ajeno al
almacén.

Toda operación de entrada o de
salida del almacén requiere la documentación
autorizada según un sistema establecido.

Los materiales almacenados deberán
obtenerse fácilmente cuando se necesiten.

La identificación debe estar
codificada cuando sea posible.

La disposición del almacén
deberá facilitar el control de los materiales.

3.2.4 TIPOS DE ALMACEN

La mercancía que resguarda,
custodia, controla y abastece un almacén puede ser la
siguiente:

Materias primas y partes
componentes.

Materiales auxiliares.

Productos en proceso.

Productos terminados.

Herramientas.

Refacciones.

Materiales de desperdicio

Materiales obsoletos.

Devoluciones.

Almacén de materias primas. Este
almacén tiene como función principal el
abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes,
a los departamentos de producción.

Almacén de materiales auxiliares.
Los materiales auxiliares o también llamados indirectos,
son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que
se requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo. Por ejemplo,
para la fabricación de una mercancía se emplean:
lubricantes, grasa, combustible, estopa, etc. Y para envasarlo y
empacarlo: etiquetas, frascos, envases de cartón, papel,
material de empaque, etc.

Almacén de materiales en proceso. Si
los materiales en proceso o artículos semiterminados son
guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por
la programación, se puede decir que están en un
almacén de materiales en proceso.

Almacén de productos terminados. El
almacén de productos terminados presta servicio al
departamento de ventas guardando y controlando las existencias
hasta el momento de despachar los pedidos de los
clientes.

Almacén de herramientas y equipo. Un
almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un
encargado especializado, ofrece siempre grandes ventajas; muy
especialmente para el control de esas herramientas y del equipo y
útiles que se prestan a los distintos departamentos y
operarios de producción o de mantenimiento.

Almacén de refacciones. Cuando el
departamento de mantenimiento se encuentra fuera del área
de manufactura, se ha encontrado conveniente el que tenga su
propio almacén de refacciones y herramientas con un
control tan estricto como el de los de más
almacenes.

Almacén de material de desperdicio.
Los productos, partes o materiales rechazadas por el departamento
de control de calidad y que no tienen salvamento o
reparación, deben tener un control por separado;
éste queda, por lo general, bajo el cuidado del
departamento de control de calidad.

Almacén de materiales obsoletos. Los
materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la
programación de la producción por falta de ventas,
por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el
plazo de caducidad.

Almacén de devoluciones. Aquí
llegan devoluciones de clientes. En el se separan y clasifican
los productos para reproceso, desperdicio y entrada al
almacén.

3.2.5 DISEÑO DE ALMACENES

Al diseñar almacenes, ya sea por
construcción o por reestructuración, debe tomarse
en cuenta algunas guías generales:

Uso de planos arquitectónicos:
permiten visualizar los almacenes, facilitando su diseño.
Deben tomarse en cuenta los detalles de toma telefónica y
de corriente, tomas de aguas blancas y aguas negras,
ventilación y pendientes de pisos. Deben mostrarse los
pasillos de circulación, las áreas de
recepción y despacho de materiales, las áreas de
carga y descarga y las oficinas.

Uso de modelos tridimensionales. De manera
más frecuente cada día, los almacenes se
diseñan en términos de metros cúbicos y no
de metros cuadrados, ya que el espacio vertical puede ser
convenientemente utilizado de manera de aumentar asta el
máximo el volumen de almacenamiento sin aumentar la
superficie requerida. Alturas superiores a los once metros pueden
ser alcanzadas en un mismo nivel si grandes inconvenientes,
aunque ello requiera de equipos especiales para el manejo de
materiales. en estos modelos debe prestársele especial
atención al despeje máximo del que disponen los
montacargas cuando existen obstrucciones a nivel techo, tales
como tuberías contra incendio o ductos de
ventilación.

Algunos consejos de carácter general
son:

Planifique las facilidades de
almacenamiento de manera de permitir el crecimiento a
futuro.

Diseñe la edificación o el
ambiente de forma que sea agradable para trabajar.

Instale buena iluminación de manera
de facilitar la localización de materiales, evitar robos,
facilitar las actividades de inventario y reducir
accidentes.

Instale un buen sistema de detección
y extinción de incendios.

3.2.6 METODO DE ALMACENAJE

El método de colocación del
material en espera, afecta el espacio y ubicación. La
siguiente lista de posibilidades nos puede ayudar ahorrar
espacio.

Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado,
arringlonado, uso de altillos, de transportadores elevados,
etc.

• 1. Considerar el espacio de almacenamiento
  exterior: al aire libre (ladrillos, piezas de
  fundición); protegido con tela encerada o envoltorios
  impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o
  bajo protección de metal, protecciones de metal o
  madera (almacenamiento al aire libre al aire libre con un
  coste de protección pequeño.

• 2. Colocar la dimensiones de las áreas
  de almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones
  del producto a almacenar: para artículos de 3X5 y de
  4X7, el disponer un área una de cuyas dimensiones se
  de 11 o 13 pies, nos causara espacio inútil; en cambio
  una de 12 nos conducirá a una mejor utilización
  de la misma.

• 3.  Colocar la dimensión longitudinal
  del material, estanterías o contenedores, de forma que
  quede a los pasillos de servicio principales.

• 4. Usar la anchura apropiada de pasillos y
  hacer que los pasillos transversales sean de una sola
  dirección.

• 5. Clasificar los materiales por su
  tamaño, peso o frecuencia de movimientos, y
  después de almacenarlos en consecuencia (ver Figura
  3.1).

• 6. Almacenar hasta el límite
  máximo de altura fijado: con un espacio mínimo
  de 600mm. Por debajo de los respiraderos; con suficiente
  espacio para el aire y circulación del mismo y para
  reparación o servicio del techo, cables y
  tuberías.

• 7. Ajuste el área y el espacio para un
  momento de máxima actividad con un máximo de
  carga. (ver Figura 3.2)

Fuente: ALMACENES.
Planeación, Organización y Control. Alfonso
García Cantú

Figura 3.1: La
clasificación de los materiales por sus
características físicas y frecuencia de uso ahorra
espacio en el almacén.

Fuente: ALMACENES.
Planeación, Organización y Control. Alfonso
García Cantú

Figura 3.2: Almacenes
de mercancías: uso típicamente alternado del mismo
espacio para dos departamentos diferentes.

• 8. Situar los artículos que
  se hallan a medir, pesar y controlar, en general cercanos al
  equipo de medición, pesaje o control.

La ubicación física de los materiales en
los almacenes debe ser establecida de manera que permita la
localización rápida y sin errores de los
materiales. En algunos sistemas se emplea el mismo código
del material para ubicar físicamente al mismo sobre un
plano del almacén. Este sistema es sin embargo muy
inflexible ya que no permite añadir materiales al
catálogo sin tener que realizar desplazamientos de los
materiales en el almacén. En su lugar se prefiere
codificar los espacios de almacenamiento físico (ver
Figura 3.3).

Una vez establecidos estos códigos de
ubicación física, deben de indicarse claramente en
el almacén con pintura o placas.

Fuente: ALMACENES.
Planeación, Organización y Control. Alfonso
García Cantú

Figura 3.3: La
clasificación de los materiales por sus
características físicas y frecuencia de uso ahorra
espacio en el almacén.

A cada material se le asignara un código de
ubicación tomando en cuenta el volumen máximo
esperado, de manera de determinar si varios artículos
pueden ocupar una sola posición o varias contiguas (en
cuyo caso el código asignado es uno solo, el de la primera
ubicación). En esta etapa, deberá n colocarse los
materiales de tipo A más a la mano que los B y estos
más que los C.

3.2.7 PRECAUCIONES Y EQUIPOS PARA EL
MATERIAL EN ESPERA

Puesto que cada material posee sus particulares
propiedades y características, necesitará ser
protegido en mayor o menor grado mientras esté en
situación de espera. Seguidamente presentamos una lista de
las principales precauciones, que da cuanta de los riesgos de los
materiales almacenados y el mejor modo de evitarlos:

Protección Contra Fuego. Para ello debe
preverse:

Ventilación que prevenga la
combustión espontánea.

Separación de los materiales
explosivos.

Un adecuado equipo de incendios.

Pasillos de accesos despejados y bien
definidos.

Espacios aisladores de fuego alrededor y a
través del material (45cm como mínimo)

Protección contra daños y
averías es decir, contra:

Caídas o deslizamientos.

Desplome de los soportes.

Aplastamientos, rasgaduras o
golpes.

Insectos y roedores.

Protección Contra La Humedad, Corrosión
Y Herrumbre, causadas por:

Tuberías que suden o goteen, goteras
ventanas y suelos húmedos, áreas inundadas, escape
de vapores o emanaciones.

Puede recurrirse, si no puede eliminarse
esta causa, a:

• Empacado en aceite

• Recubrimiento en grasa

• Uso de papel encerado o impermeable.

• Absorbentes químicos de la
  humedad.

• Muros impermeables.

Protección Contra Polvo Y
Suciedad.

Puede recurrirse a:

• Encerrado o embalado en caja.

• Filtrando del aire o sometimiento del mismo del
  mismo a sobre presión.

• Portezuelas en las estanterías o
  recipientes.

• Cobertura con telas o paños.

Protección Contra El Frió O El
Calor. Medios:

• Calefacción parcial o habitaciones de aire
  acondicionado.

• Áreas de temperatura constante.

• Calentadores portátiles para puntos
  fríos.

• Distanciación de puertas y
  ventanas.

• Alejamiento de de radiadores y o tuberías de
  vapor.

Protección Contra Robo. Se logra de las
siguientes formas:

• Existen guardadas en habitación
  cerrada.

• En muebles o armarios cerrados con llave.

3.3 LA CODIFICACIÓN DE
MATERIALES

La necesidad de codificar los materiales para facilitar
la administración de la gestión de los mismos es
frecuentemente mal comprendida.

El problema de la codificación surge de las
posibles maneras de llamar a un mismo artículo.
Además se requiere una descripción precisa de sus
características físicas y funcionales para que
pueda cumplir su misión.

Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes
que son difícilmente computarizables.

Un buen sistema de codificación debe presentar
las siguientes características:

Los materiales deben ser identificados
rápidamente y sin ambigüedades.

Los materiales equivalentes deben ser
identificados mediante referencias cruzadas.

El código debe tener la longitud
mínima que permita clasificar todos los artículos
existentes y previstos.

En lo posible debe ser arborizadote manera
de facilitar la agrupación de los artículos y sus
búsquedas.

En general los códigos puramente
numéricos facilitan la mecanización y son
preferidos por los usuarios, aunque esto no es
limitativo.

El código debe ir siempre
acompañado de una descripción de longitud limitada
y de formato preestablecido, así como de una
indicación clara de la unidad de medida que se
emplea.

Las dimensión máxima del código
debe ser cuidadosamente estudiada, de manera de que sea tan corta
como sea posible, pero permitiendo codificar todos los materiales
existentes y las posibles ampliaciones del sistema. Así,
un código puramente numérico de 4 caracteres puede
codificar 104 artículos (o 9999 descontado el 0000),
aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad debe
reducirse al menos a la mitad , ya que todos los grupos que se
establezcan en los distintos niveles no estarán siempre
llenos.

Si la misma dimensión de código fuera
alfabética, podría clasificarse un máximo
teórico de unos 254 , unos 390.000 (en general, deben
evitarse los caracteres i y o, que se confunden con el 1 y el
0).

3.4 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (DIAGRAMA DE
ISHIKAWA)

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es
una técnica gráfica ampliamente utilizada, que
permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o
problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo
para que él ocurra. (ver Figura 3.4)

Construido con la apariencia de una espina de pescado,
esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el
Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru
Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una
fábrica, cuando discutían problemas de
calidad.

Se usa para:

Visualizar, en equipo, las causas
principales y secundarias de un problema.

Ampliar la visión de las posibles
causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la
identificación de soluciones.

Analizar procesos en búsqueda de
mejoras.

Conduce a modificar procedimientos,
métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con
soluciones – muchas veces – sencillas y baratas.

Educa sobre la comprensión de un
problema.

Sirve de guía objetiva para la
discusión y la motiva.

Muestra el nivel de conocimientos
técnicos que existe en la empresa sobre un determinado
problema.

Prevé los problemas y ayuda a
controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa
del proceso.

Fuente:
http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa

Figura 3.4: Diagrama
de ISHIKAWA

3.5 METODO DE LAS 5 s

El método de las 5s, así
denominado por la primera letra (en japonés) de cada una
de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples:

Seiri: Clasificación. Separar
innecesarios.

Seiton: Ordenar. Situar
necesarios.

Seiso: Limpieza. Suprimir
suciedad.

Seiketsu: Señalizar
anomalías.

Shitsuke: Disciplina. Seguir
mejorando.

La aplicación de las 5S satisface
múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo
particular:

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea
inútil.

Organizar el espacio de trabajo de forma
eficaz.

Mejorar el nivel de limpieza de los
lugares.

Prevenir la aparición de la suciedad
y el desorden.

Fomentar los esfuerzos en este
sentido.

Por otra parte, el total del sistema
permite:

Mejorar las condiciones de trabajo y la
moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio
limpio y ordenado).

Reducir los gastos de tiempo y
energía.

Reducir los riesgos de accidentes o
sanitarios.

Mejorar la calidad de la
producción.

Seguridad en el Trabajo

Consecuencias

El resultado se mide tanto en productividad
como en satisfacción del personal respecto a los esfuerzos
que han realizado para mejorar las condiciones de
trabajo.

Seiri: Clasificación. Separar
Innecesarios

Es la primera fase, consiste en identificar
y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en
desprenderse de éstos últimos.

Propósitos:

Hacer un trabajo fácil al eliminar
obstáculos.

Eliminar la concepción de cuidar las
cosas que son innecesarias.

Evitar las interrupciones provocadas por
elementos innecesarios.

Prevenir fallas causadas por elementos
innecesarios.

Beneficios:

Sitios libres de objetos innecesarios o
inservibles.

Más espacios.

Mejor concepción
espacial.

Mejor control de inventarios.

Menos accidentes en las áreas de
trabajo.

Espacios libres y organizados.

Normas para Seiri:

Usar tarjetas de color permite marcar o
denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y
que se debe tomar una acción correctiva.

Tarjetas de Color Rojo: para destacar
objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos
del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe
desecharse.

Tarjetas de Color Azul: pueden destacar
elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el
espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor
para colocarlo.

Tarjetas de Colores Intensos: para
facilitar su identificaron, pueden ser de colores fluorescentes,
su color ayuda a identificarlos rápidamente aún
estando a distancias alejadas.

Seiton: Ordenar. Situar
Necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben
ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que
sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En
esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto
de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de
energía.

Propósitos:

Asegurar que lo que entra primero sale
primero.

Establecer procedimientos e instrucciones
que faciliten la ejecución de las operaciones.

Prevenir las pérdidas de tiempo en
la búsqueda y transporte de objetos.

Hacer el flujo de producción estable
y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos
y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar
los tiempos de demora.

Establecer sistemas de control visual que
permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel
externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos,
así como también entender los procesos productivos
y los procedimientos existentes.

Beneficios:

Nos ayuda a encontrar fácilmente
objetos o documentos, economizando tiempo y
movimiento.

Facilita el regresar a su lugar los objetos
que hemos utilizado.

Ayuda a identificar cuándo falta
algo.

Da una mejor apariencia.

Normas para Seiton:

Organizar racionalmente el puesto de
trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o
sobre un soporte,…)

Definir las reglas de
ordenamiento.

Hacer obvia la colocación de los
objetos.

Clasificar los objetos por orden de
utilización:

Se tira todo lo que se usa menos de una vez
al año.

De lo que queda, todo aquello que se usa
menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la
sección de archivos, o en el almacén en la
fábrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa
menos de una vez por semana se aparta no muy lejos
(típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos
de una vez por día se deja en el puesto de
trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos
de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al
alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora
se coloca directamente sobre el operario.

Seiso: Limpieza. Suprimir
Suciedad

Una vez el espacio de trabajo está
despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más
fácil limpiarlo (seiso). Consiste en identificar y
eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios
se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la
maquinaria.

Propósitos:

Facilitar la elaboración de
productos de calidad.

Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro
y confortable.

Beneficios:

Alargamiento de la vida útil de los
equipos e instalaciones.

Menos probabilidad de contraer
enfermedades.

Menos accidentes.

Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las
personas.

Ayuda a evitar mayores daños a la
ecología.

Normas para Seiso:

Limpiar, inspeccionar, detectar las
anomalías.

Volver a dejar sistemáticamente en
condiciones.

Facilitar la limpieza y la
inspección.

Eliminar la anomalía en
origen.

Seiketsu: Mantener la Limpieza,
Estandarización o Señalizar
Anomalías

Consiste en distinguir fácilmente
una situación normal de otra anormal, mediante normas
sencillas y visibles para todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica
sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la
limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es
importante crear estándares.

Propósitos:

Prevenir el deterioro de las actividades
de: Seiri, Seiton y Seiso.

Minimizar o eliminar las causas que
provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no
confortable.

Proteger al trabajador de condiciones
peligrosas.

Estandarizar y visualizar los
procedimientos de operación y mantenimiento
diario.

Hacer a los trabajadores felices
dándoles la oportunidad de mostrar su talento y
creatividad.

Beneficios:

La basura a su lugar.

Favorecer una gestión
visual.

Estandarizar los métodos
operativos.

Formar al personal en los estándares
mínimos de trabajo.

Beneficios de Seiketsu.

Mejora nuestra salud.

Desarrollamos mejor nuestro
trabajo.

Facilita nuestras relaciones con los
demás.

¡Nos sentimos y nos vemos
mejor!

Normas para Seiketsu:

Hacer evidentes las consignas: cantidades
mínimas, identificación de las zonas.

Favorecer una gestión
visual.

Estandarizar los métodos
operatorios.

Formar al personal en los
estándares.

Shitsuke: Disciplina o Seguir
Mejorando

Consiste en trabajar permanentemente de
acuerdo con las normas establecidas.

Propósitos:

Hacer a las personas más
disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita
fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se
debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y
adquirir otros más productivos.

Cumplir con las reglas de la empresa y de
la sociedad.

Tener un personal más
pro-activo.

Beneficios:

Generar un clima de trabajo actuando con
honestidad, respeto y ética en las relaciones
interpersonales.

Manifestar la calidad humana, en el
servicio que brinda a los clientes internos y
externos.

Fomentar el compañerismo y la
colaboración para trabajar en equipo.

Mantener una actitud mental
positiva.

Cumplir eficientemente con sus obligaciones
en su puesto de trabajo.

CAPITULO IV

Marco
metodológico

Detalla brevemente toda la
información referente a la metodología utilizada
para llevar a cabo el proyecto. Contiene el tipo de
investigación que se llevó a cabo así como
el procedimiento, materiales y las técnicas para
recolectar la información.

TIPO DE INVESTIGACION

El estudio realizado es una
investigación con diseño no experimental del
tipo:

De campo, debido a que la
información es recolectada a través de la
observación directa en el área de estudio lo cual
permite conocer la situación actual del depósito
satélite.

Del tipo descriptiva, por cuanto su
aplicación permite describir y registrar los distintos
elementos que se encuentran en el depósito con el fin de
presentar de una manera más clara la situación
actual del mismo.

POBLACION Y MUESTRA

En el presente estudio, la población
y la muestra son coincidentes y están
conformadas:

Por el depósito Satélite
objeto de estudio y que pertenece a la coordinación de
Grandes Maquinas de Sidor, C.A.

Por la información Técnica de
las distintas áreas pertenecientes a la
coordinación de Grandes Maquinas de Sidor, C.A.

TÉCNICA E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la recolección de los datos se
utilizaron los siguientes instrumentos:

Entrevistas

Las entrevistas realizadas al personal de la empresa,
tanto al coordinador, Líder de Grupo Técnico e
inspectores de la coordinación de Grandes Máquinas
de SIDOR, C.A., son de tipo no estructuradas; con la
aplicación de las mismas se logra obtener una
información más precisa y detallada acerca del
problema de estudio, sobre la labor ejercida por la unidad y su
influencia sobre la Siderúrgica. También con estas
entrevistas se logran recopilar inquietudes y/o
propuestas.

Observación Directa

Constituye la principal fuente de información,
esta permite comprobar, verificar, identificar y captar de manera
física todo el proceso al que esta sometido el estudio, de
esta manera se describe de una mejor manera los fenómenos
que ocurren y su posible solución.

Microsoft Excel

Excel es un software que le permite crear tablas, y
calcular y analizar datos. Este tipo de software se denomina
software de hoja de cálculo. Excel le permite crear tablas
que calculan de forma automática los totales de los
valores numéricos especificados, imprimir tablas con
diseños organizados y crear gráficos
simples.

Auto CAD

AutoCAD es un software del tipo CAD – computer aided
design o diseño asistido por computadora. Es utilizado
principalmente para la elaboración de piezas de dibujo
técnico en dos dimensiones (2D) y para creación de
modelos tridimensionales (3D). Además de dibujos
técnicos, el software incorpora, varios recursos para la
visualización en diversos formatos. Es ampliamente
utilizado en arquitectura, diseño de interiores,
ingeniería mecánica y en varios otros ramos de la
industria.

Access

Microsoft Access es un programa Sistema de
gestión de base de datos relacional creado y modificado
por Microsoft para uso personal de pequeñas
organizaciones. Es un software de gran difusión entre
pequeñas empresas (PYMES) cuyas bases de datos no
requieren de excesiva potencia, ya que se integra perfectamente
con el resto de aplicaciones de Microsoft y permite crear
pequeñas aplicaciones con unos pocos conocimientos del
Programa. Microsoft Access permite crear formularios para
insertar y modificar datos fácilmente. También
tiene un entorno gráfico para ver las relaciones entre las
diferentes tablas de la base de datos.

RECURSOS

Recursos Físicos.

• Tablero de Madera.

• Formatos de Toma de Datos

• Papel Tamaño Carta.

• Escuadras.

• Cinta métrica.

• Lapiceros, Lápices, marcador punta fina,
  resaltador.

• Block de notas

• Computador.

• Calculadora.

• Cámara fotográfica digital.

• Tijera.

Equipos de Protección
Personal.

• Botas de Seguridad.

• Casco de seguridad.

• Lentes de seguridad.

• Camisa de seguridad.

PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR EL
TRABAJO

• Evaluación de la situación actual;
  fallas y/o deficiencias presentes en la organización
  de la información técnica en las distintas
  áreas y depósito satélite de la
  coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR,
  C.A.

• Realización del inventario físico del
  depósito satélite.

• Optimización de la distribución
  física del depósito con el fin de optimizar el
  resguardo de los artículos dentro del
  depósito.

• Creación de una base de datos
  informático con los parámetros de inventarios
  obtenidos en el deposito satélite de la
  Coordinación de Grandes Máquinas.

• Recopilación y Organización de la
  información técnica de las distintas
  áreas de la Coordinación de Grandes
  Máquinas.

• Creación de una base de datos
  informático con los parámetros de
  información obtenidas en las distintas áreas de
  la Coordinación de Grandes Máquinas.

• Elaboración de normas y procedimientos del
  depósito satélite de la Coordinación de
  Grandes Máquinas de SIDOR, C.A.

CAPITULO V

Situación
actual

En el presente capítulo se presentan los aspectos
referentes a las condiciones de trabajo, distribución
física, inventarios, mecanismos de control e higiene y
seguridad industrial del depósito satélite de la
Coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR. De igual
modo se muestra las condiciones actuales en que se encuentra la
información técnica de las distintas áreas
de tal Coordinación.

Actualmente la Coordinación de Grandes
Máquinas en busca de un mejor desempeño de sus
actividades consideró necesario Normalizar el deposito de
manera tal que le permita tener un mejor control de los equipos y
herramientas, para de esta manera conocer la ubicación
exacta de las mismas dentro del deposito; por lo que es necesario
contar con una diagnóstico de situación actual del
mismo.

CONDICIONES GENERALES DEL DEPOSITO
SATELITE

5.1.1 FACTOR HOMBRE

En la actualidad no existe una Mano de Obra directa
encargada del funcionamiento del depósito satélite,
lo que genera que todo el personal de Grandes Máquinas
tenga acceso libre al mismo, provocando así que haya un
gran descontrol sobre los equipos, herramientas e insumos que
allí se encuentran.

5.1.2 DISTRIBUCIÓN FISICA DEL
DEPÓSITO

La planta física del depósito cuenta con
un área total de 24.225 m², distribuidos en dos
espacios físicos separados entre si por una
tabiquería (ver Figura 5.1). El depósito
satélite se encuentra dentro del taller central (nave 7) a
unos 30 m aproximadamente de las oficinas de la
Coordinación de Grandes Máquinas.

Actualmente en el depósito satélite se
hallan tres estantes de repisas, un escritorio, una mesa de
trabajo, tres archivos de cajones para carpetas flotantes, dos
estantes tipo cerrados, 3 cajones o baúles y una tabla
para guindar herramientas (ver Figura 5.1).

5.1.3 VENTILACIÓN

En el depósito satélite no hay actualmente
ventanas, aire acondicionado, ni otro sistema de
ventilación, lo que hace incomodo la permanencia en dicho
deposito. La falta de aire pudiese producir a los trabajadores
hipoxia, que significa que la cantidad de oxígeno en el
organismo disminuye por debajo del nivel de concentración
normal. La falta de ventilación que allí se observa
se considera como una condición insegura por lo
anteriormente dicho.

5.1.4 ILUMINACION

El depósito satélite cubre en su totalidad
los niveles de lux necesarios en toda su área para el
correcto almacenaje y manejo de artículos. Cabe recalcar
que toda la iluminación es artificial debido a que no
existen ventanas ni otro sistema que permita la entrada de la
misma.

DISTRIBUCIÓN FÌSICA ACTUAL
DEL DEPOSITO SATÉLITE DE LA COORDINACIÓN DE GRANDES
MÁQUINAS DE SIDOR, C.A.

Fuente:
Propia

Figura 5.1:
Distribución física actual del
deposito

5.1.5 INFRAESTRUCTURA

La parte externa del depósito es metálica
y la misma se observa ligeramente deteriorada en algunas de sus
partes (ver Figura 5.2). Las paredes internas son de
tabiquería en su mayor parte están en buenas
condiciones en excepción en donde alguna vez hubo un aire
acondicionado y una ventana para pedido de equipos y herramientas
(ver Figura 5.3). Se puede detallar que el techo raso se
encuentra deteriorado.

Fuente:
Propia

Figura 5.2:
infraestructura externa del depósito
satélite

Fuente:
Propia

Figura 5.3:
Tabiquería interna

5.1.6 DISPOSICION DE LOS ESPACIOS DEL
DEPÓSITO

La disposición de los espacios de almacenaje de
los materiales no es la más adecuada, el pasillo entre las
facilidades de almacenamiento no llega ni a tener un metro de
ancho, lo cual impide utilizar la carretilla de dos ruedas para
trasladar ciertos artículos.

En cuanto al depósito, este cuenta con 1 estante
de 5 repisas de (1.515×0.515×1.73) m, 2 estantes de 8 repisas
cada uno con una dimensión de (0.92×0.5×1.815) m, 3
archivos de (0.46×0.71×1.35) m, 2 estantes de oficinas uno de
(0.45×1.125×1.05) m y otro de (0.40×0.99×1.25) m, 1 escritorio, 1
mesa de trabajo, 7 cajas de herramientas y 3 cajones de
almacenamiento de equipos y herramientas, los cuales se
encuentran distribuidos de una forma tal, que no dan el espacio
suficiente para el adecuado manejo de artículos que se
guardan en ellos, lo cual hace posible que el personal choque con
un estante y éste caiga. (ver Figura 5.4).

Fuente:
Propia

Figura 5.4: Pasillos
muy angostos

Se apilan equipos y herramientas en el suelo sin
ningún orden, y colocan encima unos artículos sobre
otros dificultando la localización de los mismos y
deteriorándolos (ver Figura 5.5), igualmente sucede con
los artículos que obstruyen a otros en los
estantes.

5.1.7 SISTEMA DE INVENTARIO

El depósito satélite de Grandes
Máquinas no cuenta ni con un sistema de inventario
moderno, ni con un registro de entrada y salida de
artículos, lo que genera perdidas de las mismas. Las
maquinas y herramientas no poseen un código para ser
identificados, ni un código para ser ubicados
eficientemente.

Tampoco se tiene establecido cada cuanto tiempo se tiene
que realizar un inventario físico del deposito, ni sobre
que artículos, esto se debe principalmente a que no se
tiene clasificado los artículos por ningún
método.

Fuente:
Propia

Figura 5.5: Equipos
sobre otros

DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA INFORMACION
TECNICA

La información técnica de las distintas
áreas de Grandes Máquinas se encuentran tanto en
tres archivos ubicados dentro del depósito satélite
(ver Figura 5.6), como también distribuidas dentro de sus
oficinas. Las mismas contienen información,
documentación, folletos, catálogos, datos
técnicos y planos de los motores bajo responsabilidad del
Grupo Técnico. Esta documentación data desde los
años 80, lo que implica que hay mucha información
desactualizada y antigua. A demás de esto, no existe
ninguna metodología para el almacenamiento de las mismas,
así como tampoco un método óptimo para
ubicar de forma eficiente y rápida dichas
informaciones.

Fuente: Propia

Figura 5.6: Archivero
actual

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)

A continuación se presenta un diagrama
Causa-Efecto también llamado diagrama de Ishikawa, donde
se pueden apreciar las deficiencias actuales del deposito
satélite, junto a sus categorías. (ver Figura
5.7)

Fuente: Propia

Figura 5.7: Diagrama Causa- Efecto
deficiencia del depósito satélite de la
coordinación de grandes máquinas de SIDOR,
CA

CAPITULO VI

Análisis y
resultados

6.1 ALMACENAMIENTO DE LA INFORMACIÓN
TÉCNICA

La información técnica de las áreas
estará ubicada en las oficinas de la Coordinación
de Grandes Máquinas y para almacenar las mismas se
utilizaran tres muebles de oficinas de (103x47x91) cm. que poseen
dos cajones para carpetas colgantes y una gaveta con puerta
corrediza (ver Figura 6.1). Vale la pena resaltar que cada
área tendrá asignada un mobiliario.

Fuente:
Propia

Figura 6.1: Mueble
propuesto

CODIFICACION DE LA INFORMACION
TECNICA

El código de ubicación para la
información técnica se realizó de tal manera
que sea la más eficiente de ubicar y la mas sencilla de
interpretar por parte del personal que labora en Grandes
Máquinas. Este código lo conforman 3
dígitos, que se distribuyen de la siguiente
manera:

• El primer digito correspónde al área y
  tiene carácter alfanumérico, actualmente la
  coordinación cuenta con un total de tres
  áreas.

La asignación de los dígitos para las
áreas es como se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 6.1:
Codificación de las áreas

Fuente:
Propia

• El siguiente digito es numérico (1, 2 y 3), y
  corresponde a cada uno de los cajones para carpetas colgantes
  y gaveta corrediza respectivamente.

El último digito pertenece a cada planta de su
respectiva área, y la misma está por un orden
específico.

Dictando como un ejemplo de esta codificación se
tiene la información "A2-1.4", el cual se encuentra
ubicado en el mobiliario del área 2, en el primer
cajón para carpetas colgantes y corresponde a la planta de
TANDEM I que la misma encuentra en la carpeta que esta de cuarta
posición.

IDENTIFICACIÓN DEL MOBILIARIO Y
CARPETAS DE INFORMACIÓN TÉCNICA

Las tarjetas de identificación del mobiliario son
de dos tamaños y modelos, una que identifica el mobiliario
en general la cual contiene el área especifico y tiene una
dimensión de 6.4 x 7.2 cm. y la misma esta ubicada en la
parte céntrica de la gaveta corrediza (ver Figura 6.2). Y
la otra tarjeta que identifica cada uno de los cajones y gaveta
corrediza del mobiliario, tiene una dimensión de 4.5 x 6.5
cm. y las mismas se encuentran ubicadas en la parte superior
izquierda de los cajones y la gaveta corrediza. (ver Figura 6.3).
Estas tarjetas de identificación son visibles a 2.5 m de
distancia.

Fuente: Propia

Figura 6.2: Identificación
General (6.4 x 7.2) Cm

Fuente: Propia

Figura 6.3: Identificación
(4.5 x 6.5) Cm

Las tarjetas de identificación para las carpetas
colgantes tienen una dimensión de 9.0 x 1.4 cm., estas se
encuentran ubicadas en la parte superior de cada carpeta y
contienen la codificación de ubicación de la
información (ver Figura 6.4).

Fuente:
Propia

Figura 6.4: Tarjeta
de identificación para carpetas colgantes (9.0 x1.4)
Cm

DISTRIBUCIÓN FÍSICA DEL
MOBILIARIO DE LA INFORMACIÓN TÉCNICA EN LA OFICINA
DE GRANDES MÁQUINAS

El mobiliario donde se almacenan las distintas
informaciones técnicas estará distribuido en el
área de oficinas de Grandes Máquinas y de una forma
tal que sea lo más cómodo y eficiente ubicarlos. El
mobiliario perteneciente a cada área será el
más óptimo al sitio de trabajo de los empleados de
dichas áreas. (ver Figura 6.5).

BASE DE DATOS DE LA INFORMACION
TECNICA

Se creo una base de datos correspondiente a la
información técnica de las áreas y
ésta se elaboro en Microsoft Exel. Existen tres tipos de
formatos:

• Para los planos técnicos, ésta
  estará constituida por cinco columnas en las cuales se
  mencionan: Área, planta, descripción, Nº
  de plano y la ubicación de la misma. Este formato
  será realizado por área.

Fuente:
Propia

Figura 6.5:
Distribución Física del mobiliario de la
información técnica en la oficina de
GM.

• Para la información técnica,
  estará constituida por cuatro columnas: Área,
  planta, descripción y ubicación. Este formato
  será realizado por área.

• Para la información técnica General,
  la cual contara con solamente dos columnas,
  descripción y ubicación. Este formato se
  hará en común para las tres
  áreas.

MEJORA DE LA PLANTA FÍSICA DEL
DEPÓSITO SATÉLITE

Se elimino la tabiquería que dividía el
depósito satélite en dos espacios físicos,
generando ésto una amplitud significativa en el espacio
físico, así como también permite tener una
visión completa de la misma. (ver Figura 6.6)

Fuente:
Propia

Figura 6.6:
Depósito Satélite de Grandes
Máquinas

Se realizo la distribución Física de las
facilidades de almacenamiento en forma de "U" de tal manera que
se justifica la más óptima, significando esto,
acortar el tiempo de búsqueda de los artículos,
ahorrar el área ocupada, generar seguridad y aumentar la
moral y satisfacción de los empleados. (ver Figura
6.7)

Fuente:
Propia

Figura 6.7:
Distribución Física en forma de U de las
facilidades de almacenamiento en el deposito Satélite de
GM

NUMERACIÓN DE LOS ESPACIOS FISICOS
DE ALMACENAMIENTO

Facilitando la localización de los Equipos,
Herramientas e Insumos, tanto para su colocación como para
encontrarlos, cada estante, espacio de anaquel y baúl se
enumeraron.

Para identificar las facilidades de almacenamiento,
llámese así, estantes y baúles se utilizaron
letras alfabéticas que van desde la letra "A" hasta la
"H", distribuido como sigue en la siguiente tabla:

Tabla 6.2:
Identificación de las facilidades de
almacenamiento

Fuente:
Propia

Las tarjetas de identificación para las
facilidades de almacenamiento poseen una medida estándar
de (9.5×11.0) Cm., están impresos en cartulina amarilla y
el formato de las mismas esta en letras Calibri, tamaño
300, en color negro (ver Figura 6.8) y estarán ubicados en
el extremo superior derecho de cada mobiliario. (ver Figura 6.9).
Dichas tarjetas son visibles a una distancia de 6 mts.

Fuente:
Propia

Figura 6.8: Tarjeta
de identificación de facilidades de almacenamiento
(9.5×11.0) Cm

Fuente:
Propia

Figura 6.9: Tarjeta
de identificación de facilidades en la parte superior del
mismo.

Cada uno de los anaqueles estará identificado por
una tarjeta, las cuales estarán constituidas por un digito
alfanumérico, que será formado por una letra que
será la que identifique cada estante y un número
que será el que represente cada anaquel. Estos
números se colocaran en forma ascendentes y empezaran a
contarse desde el primer anaquel inferior de cada estante. Estas
tarjetas tendrán una medida estándar de (5.6 x 2.0)
cm. y las mismas son visibles a una distancia de 2 m. (ver Figura
6.10). Este sistema de identificación es bastante
eficiente a la hora de ubicar un artículo.

Fuente:
Propia

Figura 6.10: Tarjetas
de identificación para los anaqueles. (5.6×2.0)
Cm.

Las tarjetas para identificar las tornillerías y
algunos otros insumos que se encuentran ubicados en los estantes
G y H, van colocados en unos recipientes tipo cajón
utilizados para tal fin. Estas tarjetas de identificación
muestran la denominación del artículo,
características, código GM, y un croquis del mismo.
Estas tarjetas tienen una medida de (7.5 x 3.2) Cm. (ver Figura
6.11). En total se elaboraron 72 tarjetas de este
tipo.

Fuente:
Propia

Figura 6.11: Tarjetas
de identificación para recipientes tipo cajón.
(7.5×3.2) Cm.

BASE DE DATOS INFORMATICO CON LOS
PARAMETROS DE INVENTARIO

Se elaboro un Sistema de Gestión de base de datos
cuyo nombre es SISTEMA DE CONTROL DE INVENTARIO (SCI) VERSION 1.0
DEPOSITO SATELITE GRANDES MÁQUINAS en el programa
Microsoft Access, que contiene una base de datos bastante amplia
con los parámetros de inventario obtenidos en el
depósito Satélite, adicional a esto es un programa
que permite mantener control total sobre las herramientas
otorgadas en resguardo a los trabajadores. Así como de la
devolución de las mismas, también permite conocer
la ubicación exacta en el depósito de cada uno de
los artículos. Otra característica de este programa
es que permite incorporar nuevos artículos como
también desincorporarlo según sea el caso. Es una
solución específica y práctica para el
manejo óptimo del depósito satélite y
materiales de consumo, ofreciendo un entorno amigable para el
personal que allí labora. Se realizo un manual de
operación para el usuario donde explica detalladamente
tanto las funciones de este programa como su
operación.

CODIFICACIÓN DE
MATERIALES

Se escogió un sistema básico para la
codificación de los materiales. Cada clave estará
formada por tres cifras que tendrán dos números
cada una de las dos primeras y tres la tercera. Vale la pena
resaltar que esta codificación es única para
Grandes Máquinas. Ejemplo:

Conclusiones

Basándose en el estudio realizado
para lograr los objetivos propuestos se concluye lo
siguiente.

En cuanto al diagnostico actual de la
Información Técnica y depósito
satélite de Grandes Máquinas se preciso
que:

No existe una mano de obra directa
encargada del funcionamiento del depósito
satélite.

Existe desaprovechamiento del espacio
físico del depósito

Hay una pésima distribución
de las facilidades de almacenamiento.

La planta física del depósito
satélite no cuenta con un sistema de ventilación
adecuado.

El deposito no cuenta con un sistema de
inventario moderno.

Existe mucha información
técnica desactualizada y no existe metodología
alguna para su ubicación ni almacenamiento.

Acerca de el inventario físico de
equipos y herramientas del depósito satélite de la
Coordinación de Grandes Máquinas, se constato que
al compararla con un levantamiento realizado anteriormente en el
año 2003, las mismas no coincidieron, significando esto,
que hubo pérdidas de equipos y herramientas.

En lo referido a la mejora en la
distribución física del depósito
satélite de la Coordinación de Grandes
Máquinas, se ha concretado que, tanto al eliminar la
tabiquería que divide al depósito satélite
en dos espacios físicos, como ubicar las facilidades de
almacenamiento en forma de "U" son las acciones mas optimas en
cuanto al resguardo de los artículos se refiere, esto de
acuerdo al análisis de los resultados
obtenidos.

En cuanto al desarrollo de una base de
datos informático con los parámetros de inventario
obtenidos, se determinó que Microsoft Access, un programa
de Sistema de gestión de base de datos relacional fue el
escogido para la elaboración de tal base de datos. Dicho
Sistema de Gestión de base de datos lleva como nombre
Sistema de Control de Inventario Grandes Máquinas
Versión 1.0 (SCI) y su base de datos consta de 225
artículos entre los que destacan: herramientas, equipos,
insumos y EPP.

Al Recopilar y Organizar la
información técnicas de las distintas áreas
de la Coordinación de Grandes Máquinas, se constato
que había mucha información desactualizada. Con el
fin de optimizar el resguardo de la información
técnica, se procede a clasificarla en 3 áreas, el
área uno comprende a Barras, Pellas y Alambrón; el
área dos a Laminación en Frío y en Caliente;
y el área tres a Servicios industriales, Pre-Reducidos,
Acerías, HYL. Se utilizaron técnicas de
codificación para la ubicación y
identificación que se creen son las mas apropiadas para
tal fin, también se adquirieron 3 muebles
específicos uno por cada área para almacenar dichas
informaciones.

En cuanto al desarrollo de una base de
datos informático con los parámetros de
información obtenidos, se determinó que Microsoft
Exel es el programa mas apropiado debido a su sencillez para ser
utilizado por parte del personal de Grandes Máquinas a la
hora de introducir información nueva. Se crearon tres
tipos de formatos.

Se elaboro un manual de operación
para el Sistema de Control de Inventario (SCI), el mismo se
realizo en un formato propio en Microsoft Office Word para
capacitar al personal y así aprovechar al máximo
este innovador Sistema de Gestión.

Recomendaciones

Después de Realizar las mejoras que
fueron expuestas en el capitulo VI, se recomienda lo
siguiente:

Devolver y no permitir la entrada al
depósito satélite, piezas mecánicas o
repuestos que sean ajenas a la Coordinación de Grandes
Máquinas.

Capacitar a un empleado que sea el
encargado de llevar a cabo las funciones de gestión del
depósito, significando esto, actualizar el inventario a
medida que se reciba material, manejar el Sistema de
gestión de base de datos, control de préstamo de
herramientas, entre otros.

No permitir la entrada al depósito
Satélite de personal ajeno a Grandes
Máquinas.

Mantener el orden y la limpieza en el
área del depósito.

Utilizar el Sistema de Control de
Inventario Grandes Máquinas versión 1.0.,
aprovechándolo al máximo y registrando todas las
operaciones de gestión de depósito.

Realizar inventario físico e
Incorporar al Sistema de control de Inventario (SCI), los equipos
que se encuentran en al área de oficinas de la
Coordinación de Grandes Máquinas.

Instalar un aire acondicionado de ventana
en la planta física del depósito, para mejorar las
condiciones ambientales internas del mismo.

Pintar las facilidades de almacenamiento y
colocar láminas delgadas de acero en la tabiquería
interna del depósito, para así tener un entorno
más agradable en tal área de trabajo.

Motivar a los empleados, mediante charlas y
reuniones, para consultar que modificaciones o mejoras piensan
que se les pueden hacer a las propuestas realizadas.

Realizar un inventario Físico cada
12 meses de los artículos bajo la tutela de Grandes
Máquinas.

Llevar a cabo un estudio que permita
determinar las perdidas en Bolívares Fuertes (bsF) por
año, por las herramientas y equipos extraviados y/o
averiados por mal uso.

Registrar en la base de datos cada
información técnica incorporada a Grandes
Máquinas, siguiendo los métodos propuestos en este
informe.

Instalar un extintor en el área del
depósito.

Bibliografía

• 1. BAILY, BAROGGI, MATVOLTI otros (1979),
  APROVISIONAMIENTO, ALMACENAJE Y GESTION DE STOCK,
  Editorial Deusto.

• 2. DIAZ, Ángel. (1994), GESTION DE
  INVENTARIO EN MANTENIMIENTO, Caracas, Editorial IESA,
  Segunda Edición.

• 3. GARCIA, Alfonso. (1989), ALMACENES:
  PLANEACIÓN Y CONTROL, México, Editorial
  Trillas, Segunda Edición.

• 4. MUTHER, Richard. (1970),
  DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, New York,
  McGraw-Hill/Interamericana Editores, S.A. tercera
  Edición.

Paginas Web:

• 5. http://www.aulaclic.es/access2003/index.htm

• 6. http://www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/6.pdf

• 7. http://www.factorsl.es/index_es.htm

• 8. http://www.sidor.com/

• 9. http://sidornet/

• DEDICATORIA

A Dios, por darme la fuerza para seguir
luchando cada día.

• A mis Padres y Hermanos por
  acompañarme en cada momento de mi vida.

A mis Abuelos, por haberme hecho sentir
especial en los pocos momentos que compartimos juntos, Que Dios
los tenga en la Gloria.

AGRADECIMIENTOS

• A Dios Todo Poderoso, por darme la vida, la familia
  que poseo, la fuerza para luchar y por hacerme una persona de
  bien.

• A mis padres (Carlos y Yaneth) y hermanos (Nadima y
  Carlos) quienes me han visto crecer y me han apoyado en cada
  momento de mi vida. Gracias Familia por haberme inculcado
  buenos valores y buenas costumbres, Los Amo.

• Al Gran Equipo de Grandes Máquinas (Cesar
  Santeliz, Guillermo Acosta, Jesús Guerrero, Pedro
  Gomez, Carlos Porras, Eric Ramírez, Eduardo Torres,
  Wilmer Rosal, Ismael Muñoz) que me han apoyado con su
  Experiencia, conocimientos, solidaridad y principalmente su
  amistad. Gracias por hacerme sentir uno de
  ustedes.

• A mis amigos (Carlos Valerio, Lismar Pacheco, Maria
  Mena, Juan Expósito y Hernán Escala) por
  brindarme su amistad en todos estos años, aconsejarme
  y estar en los momentos que los he necesitado. Gracias por
  todo mis Panas.

• A la UNEXPO, por forjarme los conocimientos
  académicos Necesarios para ser un
  Profesional.

• A los Ingenieros Guillermo Acosta y Andrés
  Eloy Blanco, tutores industrial y académico
  respectivamente, por haberme apoyado en todo lo que necesite
  durante la elaboración de este informe y brindarme sus
  conocimientos.

Juan Carlos. Márquez
Mardelli

• DEDICATORIA

A Dios, por darme la fuerza para seguir luchando cada
día.

• A mis Padres y Hermanos por acompañarme en
  cada momento de mi vida.

A mis Abuelos, por haberme hecho sentir especial en los
pocos momentos que compartimos juntos, Que Dios los tenga en la
Gloria.

Juan Carlos. Márquez
Mardelli

Autor:

Juan Carlos. Márquez
Mardelli

Tutor Académico: Ing. Andrés
Blanco

Tutor Industrial: Ing. Guillermo
Acosta

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL

Fecha: Noviembre 2009