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Perspectiva del Planeamiento de la Producción usando el Software ACT



  1. Procesamiento de Orden (Orden de Venta
    inicial)
  2. Control de Producción (Plan de Corte
    Inicial)
  3. Procesamiento de Ordenes (Servicio al
    Cliente)
  4. Control de Inventario (Tela y
    Corte)
  5. Control de Compra (Entrada de Orden de
    Compra)
  6. Control de Compra (Recibo de Orden de Compra,
    Primera Fase)
  7. Control de Compra (Recibo de Orden de Compra,
    Segunda Fase) Control de Rollo
  8. Control de Producción
    (Programación)
  9. Trabajo en Proceso (Fechas de
    Terminación del Paso de
    Enrutamiento)
  10. Trabajo en Proceso (Recibo de Productos
    Terminados)
  11. Uso
    de Materiales y Control de Inventario
  12. Ajustes y Tomando Conteos
    Físicos
  13. Planificación de Productos
    Terminados
  14. MRP
    (Planeamiento de Requerimiento de Materiales con
    Sincronización de Tiempo)
  15. Reporte de la Posición del Inventario de
    Materias Primas (Similitud del MRP con la
    Sincronización del Tiempo Parcial (Partial Time
    Phasing))

Monografias.com

Accelerated Computer Technologies,
Inc.

El Planeamiento de la Producción
puede abarcar muchas áreas de operación. Lo
siguiente resume las áreas de Procesamiento de Orden,
Control de Compra, Control de Producción, Control de
Inventario y MRP (Planeamiento de Requerimiento de Materiales)
que todos pueden teóricamente integrar el tópico de
Planeamiento de la Producción

Procesamiento de
Orden (Orden de
Venta inicial)

El primer aspecto del proceso del negocio
comienza con la Entrada de Orden (Order entry). Las fechas de
envíos y cancelación son elementos requeridos. De
otra manera, el proceso empezará con Proyecciones. Todos
los demás asuntos asociados como EDI, Duplicación
de Orden, Consulta de Orden (con enlaces para trabajar en control
de proceso y de inventario), escaneo e impresión de
códigos de barra, Envío (con Noticias de
Envío Avanzadas 856), y Facturación son parte del
proceso. Para ilustrar como el Planeamiento de la
Producción trabaja, examinaremos como la orden de venta en
el Ejemplo A cambia mientras se mueve a través de las
diversas áreas de operación en el Sistema
ACT.

Ejemplo A

Nuestro ejemplo empezará con una
orden de venta para un cliente llamado ACT, PO# 123, orden de
venta interna #50, fecha de envío inicial 12/1/99, y fecha
de cancelación 12/20/99. La orden es para 100 unidades del
Estilo ABC. El color y el tamaño no serán
enfatizados para los propósitos de este resumen (pero
debería ser entendido que cada asunto perteneciente al
color y tamaño es cubierto en todas las
aplicaciones).

Control de
Producción (
Plan de Corte Inicial)

Ordenes de cortes planeadas pueden ser
creadas automáticamente contra las órdenes de
compra. Como una opción, las órdenes de corte
pueden ser manualmente creadas y localizadas contra
órdenes o proyecciones. Los componentes requeridos para
una orden de corte planeada son colocados en una tabla de
requerimientos. Esta tabla de requerimientos luego coloca los
componentes en un estado asignado hasta que ellos son halados o
usados para la producción. Entonces, un ticket de corte
con todos los requerimientos de componente es producido. Las
órdenes de corte planeadas tienen una fecha de
terminación fijada. El sistema puede tener ilimitados
pasos de enrutamiento, y automáticamente crea fechas
blancos de inicio basadas en tiempos límites
estándares para cada paso de enrutamiento. Cada paso de
enrutamiento puede entonces ser programado o tener alteradas sus
fechas fijadas planeadas. Estos pasos de enrutamiento pueden
estar en cualquier ubicación y días no laborables
(fines de semanas, días feriados, etc.) son
automáticamente tomados en consideración durante la
programación.

Ejemplo B

Este ejemplo muestra como el sistema toma
la orden en el ejemplo A, y automáticamente crea un ticket
de corte. Asuma una Orden de Corte # 65, con una fecha de
terminación de 11/30 (ya que la fecha de inicio de
envío para la orden de venta es 12/1). La siguiente salida
es similar a un ticket de corte y pasos de enrutamientos que el
sistema automáticamente crea:

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La Fecha de Inicio Estimada en la
Sección de Enrutamientos tomó los fines de semana
así como el Día de Acción de Gracias
(Noviembre 25) y el día después de Acción de
Gracias (Noviembre 26) en consideración.

Puntos como porcentajes de exceso y
desperdicios no fueron tomados en consideración en el
Cálculo de los Requerimientos de los Componentes
(Component Requirements Calculations) de arriba, pero existe la
opción para incluirlos.

Procesamiento de
Ordenes (
Servicio al Cliente)

Si un representante de servicio al cliente
mira el estatus de esta orden, el representante puede ver
claramente que la orden no ha sido enviada y a cual Orden de
Corte ha sido asignada, como se muestra en el Ejemplo
C.

Ejemplo C

Order Inquiry

Bill To Ship To

ACT ACT

Order # 50

PO 123

Order Date: 05/01/99

Ship Date: 12/01/99

Cancel Date: 12/20/99

Otros detalles como representante de
ventas, comisiones, etc., son asignadas en el
encabezado.

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Cuando el usuario selecciona el
artículo ABC, el sistema traerá al usuario la
pantalla Trabajos de Producción en Proceso (Production
Work In Process), la cual muestra los detalles de los pasos de
enrutamiento, las fechas en que ellos están programados, y
si han sido completados.

Se colocó otro artículo (BCD)
para mostrar como el sistema despliega si un corte no es asignado
a una línea de artículo específica. En otras
palabras, el artículo ABC tiene un corte asignado a
él y el artículo BCD no.

Control de
Inventario (Tela y Corte)

El sistema automáticamente coloca
los componentes requeridos del Ejemplo B en un estado asignado.
El siguiente ejemplo empieza con la suposición de que un
corte fue planificado, que estará utilizando componentes
nuevos (Tela y Corte), y que esos componentes no están
disponibles ni ordenados.

Ejemplo D

Monografias.com

En el ejemplo de arriba, las 200 piezas son
asignadas a un corte planificado. Como no hay nada a mano, hay
una Disponibilidad Neta (Net Availability) negativa, y como no
hay nada ordenado, hay una Disponibilidad Planeada (Planned
Availability) negativa.

Control de Compra
(Entrada de Orden de Compra)

Asuma que usted hace una orden de compra
por 250 yardas de la tela 678, lo cual es más de lo que es
requerido para esta orden. La PO (Orden de Compra) se imprime
automáticamente, y puede ser vista a través del
Reporte de Orden de Compra Abierta (Open PO Report). La consulta
de Orden de Compra inicialmente desplegaría 250 yardas
ordenadas y nada recibidas u órdenes no procesadas.
Más importante, el Ejemplo E muestra como el PO en
progreso afecta las Posiciones de Inventario (Inventory
Positions).

Ejemplo E

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La Disponibilidad Planeada es ahora 50
yardas ya que el sistema está anticipando 250 yardas para
ser recibidas y solamente 200 yardas son requeridas para la
asignación. La Disponibilidad Neta se queda igual ya que
ésta está basada en lo que está
físicamente disponible hoy.

Control de Compra
(Recibo de Orden de Compra, Primera Fase)

Asuma que solamente recibe 210 yardas de la
tela 678. El sistema automáticamente crea un número
de recibo único y una orden sin procesar de 40 yardas.
Como una opción, el sistema puede colocar las 210 yardas
de la tela 678 en la Primea Fase de Recibo. Esto informa al
sistema que la tela ha llegado, y está en el puerto de
recepción, pero el rollo de tejido no ha sido
identificado, y no puede ser utilizado contra un corte. El
sistema ahora se desplegaría como se muestra en Ejemplo
F.

Ejemplo F

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Note que la Disponibilidad Planeada y la
Disponiblidad Neta no han cambiado.

Control de Compra
(Recibo de Orden de Compra, Segunda Fase) Control de
Rollo

El próximo paso es identificar los
rollos que componen las 210 yardas recibidas. ACT le permite
seguir la trayectoria del ID del rollo, lote de teñido,
tono, y cantidad. Los resultados de la Segunda Fase de Recibo se
desplegarán similar a lo siguiente:

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El sistema automáticamente mueve las
210 yardas de un estatus En Recepción a un estatus de
disponibilidad. El despliegue de Consulta de Orden Compra se
quedará igual. Las tablas de Detalle de Consulta de
Componente primero desplegará que hay 210 yardas de la
tela 678 disponibles, entonces usando una tecla de acceso
rápido se despliega que hay tres rollos de Lote de
Teñido 37 para un total de 210 yardas. El sistema ahora se
presenta como en el Ejemplo G.

Ejemplo G

Component Status

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Note que las 210 yardas se movieron de En
Recepción a disponibles. La Disponibilidad Neta ahora ha
cambiado para reflejar el exceso en reserva.

Control de
Producción (Programación)

Este es una característica muy
poderosa y flexible. El programa inicial puede ser alterado por
planta y paso de enrutamiento. Un método popular de
configurar el plan inicial es hacer que el sistema
automáticamente asigne los pasos de enrutamiento a una
planta llamada No-Asisgnada. Una vez que el corte es programado,
el planificador puede cambiar la planta asignada para un paso de
enrutamiento o la fecha de inicio planeada. Las fechas planeadas
originales dadas en el Ejemplo B son como siguen:

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El planificador puede mover la fecha de
costura por tres días y asignar la función a la
Planta B. El tiempo límite para el Corte puede ser
automáticamente movido y el planificador puede asignar la
función al la Planta A.

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Ninguno de estos cambios de fechas o
plantas afectan las posiciones de inventario de
componentes.

Los cambios arriba automáticamente
populan la Carga de Planta, la cual puede entonces ser comparada
con Planes de Capacidad, como se muestra en Ejemplo H.

Ejemplo H

Monografias.com

En el programa actual hay cinco semanas
entre la columna "Prior" (Antes) y "After" (Después),
así que cinco semanas de planeamiento pueden inicialmente
ser vistas en la pantalla en adición a las fechas
Anteriores y Posteriores. Se cortó el ejemplo anterior
para que encaje mejor en este documento. Cambiar la Fecha Inicial
automáticamente cambiará las semanas que aparecen
en la pantalla (en este ejemplo, 10/31, 11/07, etc.). Es
más fácil mover las fechas planeadas y las
cantidades. Y por supuesto, esta información puede ser
vista a través de la Consulta de Procesamiento de Orden
como se discutió en el punto 3, Ejemplo C.

Trabajo en
Proceso (Fechas de Terminación del Paso de
Enrutamiento)

Es además fácil actualizar
los Pasos de Enrutamiento ya sea manual o automáticamente.
Usted puede desear tener cierto paso automáticamente
actualizado cuando otro evento se completa. Esto es logrado a
través del uso de los "triggers" de Informix. Un trigger
automáticamente actualiza la base de datos sobre la
ocurrencia de un evento definido por el usuario. Por ejemplo, un
trigger automáticamente removió Todos Los Pasos de
Enrutamiento Completados del program del Ejemplo H.

Trabajo en
Proceso (Recibo de
Productos Terminados)

Una orden de corte no es considerada
completa hasta que es recibida. Esto es un evento independiente
de los Pasos de Enrutamiento como se explicó arriba. El
Recibo de Productos Terminados cierra la orden de compra y
automáticamente incrementa el Inventario de Productos
Terminados. Para ampliar más sobre los triggers del punto
9 de arriba, usted puede hacer que el sistema
automáticamente actualice la Fecha de Terminación
de Costura a partir del recibo de Productos
Terminados.

Uso de Materiales
y Control de Inventario

Como se mencionó en el punto 2, los
requerimientos para cada orden de corte coloca todos los
componentes en un estado asignado hasta que ellos sean sacados o
usados para la producción. El sistema no asume
automáticamente que la producción estimada fue
reducida del inventario. El sistema actualmente piensa que hay
200 yardas de la tela 678 (Blanco) en un posición asignada
(como se presentó en los Ejemplos D, E, F y G). El Ejemplo
I demuestra como el sistema reporta el uso de 205
yardas.

Ejemplo I

Monografias.com

Note que la Asignada (Allocated) se
decrementó a cero (ya que todos los componentes asignados
fueron usados), Existencia (On-Hand) es reducido exactamente a lo
que queda (no lo que estaba planeado que quedara), y la
Disponibilidad Planeada y la Disponibilidad Neta fueron
también modificadas de acuerdo a esto.

Las 205 yardas que fueron usadas son
reportadas contra las 200 yardas que fueron planeadas para ser
usadas en un Reporte de Varianza de Uso de Componente (Component
Usage Variance Report). El reporte demuestra la varianza por
unidades, porcentaje, y costo.

Ajustes y Tomando
Conteos Físicos

Ajustes y Conteos Físicos no se
relacionan directamente a la Planeación, pero los estoy
mencionando al respecto de que los resultados de cualquiera de
estas actividades afectan la columna Ajustada (Adjusted) en los
ejemplos de arriba.

Resumen Provisional

Los ejemplos anteriores demuestran como
Procesamiento de Ordenes, Producción, planificación
e inventario estan integrados. La siguiente sección (13)
examina la planificación de Productos Terminados a manera
global independientemente del detalle en Planificación de
trabajo en proceso (WIP scheduling), uso de materiales,
etc.

Planificación de Productos
Terminados

Un reporte resumen es usado para mirar los
productos Terminados del punto de vista de Cantidad inicial en
existencia (Starting Quantity On Hand), Proyecciones, Ventas,
Trabajo en Proceso, y Balances Sobrantes. Los detalles de las
Fechas de Terminación de los Pasos de Enrutamiento
(Routing Step Completion Dates), donde los proceso tomarán
lugar, que componentes son requeridos y están disponibles,
etc., no son tomados en consideración.

Monografias.com

En el programa actual hay doce semanas
entre las columnas "Anterior" (Prior) y "Futuro" (Future),
así que doce semanas de planeamiento pueden inicialmente
ser vistas en la pantalla en adición a las fechas Anterior
y Futura. Se cortó el ejemplo de arriba para que encaje
con este documento. Cambiar la Fecha de Inicio
automáticamente cambiará las semanas que aparecen
en la pantalla (en este ejemplo, Mayo 7, Mayo 14, etc.). Usted
puede cambiar el reporte para imprimir por cualquier cantidad de
días. Por ejemplo, usted puede cambiarlo para imprimir un
día en caso de que desee ver balances negativos (o
positivos) para un día dado o una semana dada. Usted
además puede imprimir sólo los resúmenes y
no ver todos los detalles.

MRP (Planeamiento
de Requerimiento de Materiales con Sincronización de
Tiempo)

Todos los ejemplos anteriores son funciones
estándares de procesamiento de orden, producción,
compra, y planeamiento de inventario, los cuales no toman tiempos
límites en consideración. MRP es una herramienta
avanzada que produce órdenes planeadas y provee
sugerencias para asistirlo en planear programas de
producción eficientes tomando en cuenta los tiempos
límites.

El corazón de MRP es el Programa de
Producción Maestro, el cual maneja la producción en
demanda. Luego de ver y considerar tales factores como ventas
proyectadas, ventas actuales, capacidad de la fábrica, y
otros, el planificador entra en el Programa de Producción
Maestro cuyos productos terminados (estilos) serán
producidos y cuando ellos serán producidos. MRP entoncer
sugiere ordenes de trabajo (corte) planeadas para enfrentar la
demanda. Muestra cuales materiales usted necesita y cuando los
necesita, basado en los tiempos límites del producto y los
tiempos límites de todos los componentes que van en ese
producto. MRP entonces mira la demanda bruta para todos los
requerimientos y resta ese total contra todas las ordenes de
compra abiertas e inventarios a mano para esos requerimientos.
(demanda neta)

Por ejemplo, asuma que usted tiene una
orden que no necesita ser enviada hasta 7/30 y los tiempos
límites tradicionales para cortar y coser el estilo es 30
días. El sistema automáticamente asumirá que
un Orden de Corte debe ser planeada por 6/30. Además, el
programa le sugeriría comprar la tela para el 6/10 (si el
tiempo límite es 20 días, y no hay tela en
existencia).

Otras características de MRP
incluyen:

  • Consulta de Requerimientos de
    Materiales que le permiten mirar componentes
    específicos. Esto provee un displiegue por fase de
    tiempo de todos los requerimientos para un ítem, la
    demanda total, las órdenes planeadas, y el balance a
    mano proyectado.

  • Sugerencias de Compra le proven la
    habilidad de generar, editar, e imprimir órdenes de
    compra basadas en las órdenes planeadas en
    MRP.

  • La Excepciones MRP lo alerta sobre
    problemas con un requerimiento y envía un mensaje al
    usuario cuando éste debe tomar una acción
    (definido por usuario) para corregir el problema. Por
    ejemplo, las Excepciones MRP mostraría cuando no hay
    suficiente tiempo para un componente particular para producir
    un ítem en su fecha de envío programada. Los
    tiempos límites toman días no laborables en
    consideración justo como en Control de
    Producción.

Reporte de la
Posición del Inventario de Materias Primas (Similitud del
MRP con la Sincronización del Tiempo Parcial (Partial Time
Phasing))

Implementar MRP puede ser costoso y
consumir tiempo ya que los programas asociados tienden a ser los
más complejos dentro de un sistema de negocios. Hay
numerosas tareas que deben ser completamente comprendidas y
continuamente monitoreadas para que el MRP funcione
eficientemente. Muchas (pequeñas a medianas)
compañías simplemente no están equipadas con
los recursos apropiados para implementer y mantener MRP en una
base contínua. ACT ha creado una herramienta que permite a
las compañías operar de una manera similar al MRP
pero sin los recursos típicos y las restricciones de
tiempo associadas al MRP.

La herramienta se llama Reporte de la
Posición de las Materias Primas (Raw Materials Inventory
Position Report – RMI). Este reporte provee información
detallada sobre cada componente e identifica la falta y escasez
en a time-phased manner. De todas formas, está configurado
para que el usuario tome decisiones (sin ninguna sugerencia
generada por la computadora) para trabajar con esa
información.

Lo siguiente es un vistazo del reporte. Por
favor note que hay numerosas versions de este reporte, basado en
las adaptaciones al cliente, pero la funcionalidad del reporte
generalmente permanece igual. Implementar este reporte puede
tomar un tiempo considerable de entrenamiento basado en las
capacidades técnicas de sus recursos. Por ejemplo, un
entendimiento minucioso del campo Required Date (Req Date) es
necesario. Basicamente el sistema calculará la fecha de
producción requerida (Production Required Date) de una de
dos maneras. La primera es tomar la fecha de entrega (delivery
date) de la órden de producción (Production Order)
y sustraer el total de todos los pasos de enrutamiento de
producción (Production Routing Steps) y sus tiempos de
término asociados. La segunda es usar un tiempo de
término único en el Archivo Master de Estilo (Style
Master file) si no hay Pasos de Enrutamiento y tiempos de
término correspondientes configurados para cada
paso.

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Ejemplo RMI 1: El componente BS 00001 BLK
representa un analisis bastante fácil. Hay una
posición de inventario inicial de 248 piezas y no hay
requermientos de producción, sin embargo otra órden
de compra (PO) es entregada el 2/20 para 1 pieza. El inventario
(físico) disponible es 248 piezas mientras que el
inventario neto (teórico) planeado es 249 piezas. Decimos
"teórico" ya que la Orden de compra está abierta y
eso no significa que necesariamente llegará a tiempo o que
vaya a llegar (posiblemente debido a una cancelación u
otra razón).

Ejemplo RMI 2: El componente BS 1/2"S BLK
comienza con 2 yardas en inventario (disponible). Una
órden de producción (corte #1494) requiere 12
piezas. El inventario (físico) disponible desde la fecha
de uso planeada sera un número negative de 10 piezas ya
que solo hay 2 disponibles menos 12 que necesitamos.

Ejemplo RMI 3 (Avanzado): Una de las
características más sofisticadas del RMI en que el
sistema le asiste en la determinación de cuándo una
órden de producción debe expedirse cada vez que no
halla suficiente (productos terminados) inventario para
satisfacer las órdenes del cliente (vea el PO#UN-ISSUE
para el estilo 02 91002). Primero el sistema mira las cantidades
iniciales disponibles de los estilos, luego mira todas las
Ordenes Abiertas (Open Orders) para este estilo. Espera encontrar
una fecha donde la suma del inventario inicial de bienes
terminados mas las órdenes de producción debidas,
menos los que se espera que salga (para envío a los
clientes) se convierte en negativo. En este punto el sistema
creará un requerimiento UN-ISSUE el cual permite mostrar
cuanto de este componente en la Factura de Materiales (Bill of
Materials) es necesario para cumplir (teóricamente) con la
demanda.

La auditoría de los UN-ISSUE es un
tanto compleja y require de la siguiente información: El
balance de lo disponible incialmente, un reporte de órden
abierta por estilo ordenado por fecha de envío, y un
reporte de la producción abierta ordenado por la fecha
planeada de término.

Usemos el estilo 02 91002 como ejemplo.
Asumamos los siguiente:

Date

Reference

Quantity On Hand

Quantity Required Out

(minus)

Quantity

Planned To Arrive

(plus)

New (Theoretical)

Quantity On Hand

Today

Initial Inventory Count

100

0

0

100

12/31/99

Customer Ship Date

500

-400

02/06/00

Production Plan Date

600

-200

TOTALS

100

500

600

200

Es clave el enfatizar la importancia de las
fechas y no las cantidades totales. Si mira solo las cantidades
totales verá que tendrá inventario en exceso como
se presenta abajo, donde un extra disponible de 200 es
presentado.

TOTALS

100

500

600

200

Sin embargo, el reporte RMI es
extremadamente sensible a las fechas. En este caso el sistema
creerá que usted no tiene suficientes bienes terminados
para el 12/31/99, como se muestra abajo.

12/31/99

Customer Ship Date

500

-400

Asuma que el estilo 02 91002 necesita
aproximadamente 1.2 yardas de BS 1/2"S BLK en la factura de
materials. En esta situación el reporte RMI primero
calculará (en el fondo) que hacen falta 400 piezas de 02
91002 para el 12/31 (asumiento que usted querrá enviar al
cliente a tiempo) y que necesitará 483 yardas totales de
BS 1/2"S BLK para producer la prenda. Esta información
produce los siguientes resultados en el reporte.

001 YD PO#UN-ISSUE 11/16 12/31 02 91002
483.00 RG -541.00 -541.00

Algunos clientes simplemente
buscarán las referencias UN-ISSUE en el reporte RMI,
porque en algunos casos la producción puede ser
reprogramada para venire antes, o el cliente debe ser contactado
para extender la fecha de entrega, o hubo un simple error de
usuario donde fueron entradas las fechas incorrectas que
mantendrán los totales sincronizados, pero cambia o
elimina los cálculos de Un-Issue. Para ilustrar este
punto, asuma que la fecha de producción planeada fue
12/31/99 y la fecha envío al cliente es 02/06/00. La tabla
correspondiente se vería como la siguiente:

Date

Reference

Quantity On Hand

Quantity Required Out

(minus)

Quantity

Planned To Arrive

(plus)

New (Theoretical)

Quantity On Hand

Today

Initial Inventory Count

100

0

0

100

12/31/99

Production Plan Date

600

700

02/06/00

Customer Ship Date

500

200

TOTALS

100

500

600

200

La producción está programada
para llegar ANTES que la orden de cliente sea requerida para ser
enviada. En este caso no habría un SIN-ASUNTO (UN-ISSUE)
encontrado en el reporte RMI porque nosotros nunca vamos a una
posición de inventario negativa. Este ejemplo demuestra
que las fechas son igualmente importante que las cantidades en
cientas cisrcunstancias cuando se analiza el reporte
RMI.

Si usted hace decisiones de compra basada
solamente en cálculos UN-ISSUE entonces usted puede
descubrir que ordenó demasiados componentes de Facturas de
Materiales.

Ejemplo 4 RMI: El reporte RMI permite el
análisis de los mismos componentes en diferentes
localidades. En el ejemplo note que el componente BS ½"S
BLK es encontrado en dos localidades diferentes. La
información es resumida abajo.

Monografias.com

En este ejemplo es fácil ver que
tenemos faltante hoy, pero tendremos 77 yardas extras sobre el
recibo de Ordenes de Compra Abiertas. Sin embargo nosotros no
tendremos la cantidad requerida en la localidad 001. Una
transferencia de inventario necesitará realizarse de la
Localidad 002 a la Localidad 001 en orden de satisfacer los
requerimientos de la Localidad 001.

 

 

Autor:

Ing.+Lic. Yunior Andrés Castillo
S.

Santiago de los Caballeros,

República Dominicana,

2014.

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