Cálculo del tiempo estándar, recepción y almacenamiento de mercancía (página 2)

5.- ¿La operación se efectúa para
responder a las necesidades de todos los que utilizan el
producto?; ¿o se implantó para atender a las
exigencias de uno o dos clientes nada más?

6.- ¿La operación se efectúa por la
fuerza de la costumbre?

7.- ¿La operación se puede efectuar de
otro modo con el mismo resultado?

B. Diseño de piezas y productos

1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar
o eliminar la operación?

2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una
buena práctica de fabricación?

3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes
cambiando el modelo de modo que se reduzcan los
costos?

4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del
artículo sin perjuicio para su utilidad?

5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son
los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo
precio?

C. Normas de Calidad

1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto
de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad
aceptable?

2.- ¿Qué condiciones de inspección
debe llevar esta operación?

3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio
trabajo?

4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de
tolerancia y demás?

5.- ¿Se podrían elevar las normas para
mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los
costos?

6.- ¿Se reducirían apreciablemente los
costos si se rebajaran las normas?

7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un
acabado de calidad superior al actual?

8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos
procesos?

9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos
los clientes?

10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de
inspección, ¿aumentarían o
disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la
operación, del taller o del sector?

11.- ¿Cuáles son las principales causas de
que se rechace esta pieza?

12.- ¿Una modificación a la
composición del producto podría dar como resultado
una calidad más uniforme?

D. Utilización de Materiales

1.- ¿El material que se utiliza es realmente
adecuado?

2.- ¿No podría reemplazarse por otro
más barato que igualmente sirviera?

3.- ¿No se podría utilizar un material
más ligero?

4.- ¿El material es entregado lo suficientemente
limpio?

5.- ¿Se saca el máximo partido al material
al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?

6.- ¿Son adecuados los demás materiales
utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura,
aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se
trata de economizarlos?

7.- ¿No se podría modificar el
método para eliminar el exceso de mermas y
desperdicios?

8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o
los retazos?

9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o
retazos para venderlos mejor?

10.- ¿La calidad de materiales es
uniforme?

11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos
o rebabas?

12.- ¿Se altera el material con el
almacenamiento?

E. Disposición del lugar de
trabajo

1.- ¿Facilita la disposición de la
fábrica la eficaz manipulación de los
materiales?

2.- ¿Proporciona la disposición de la
fábrica una seguridad adecuada?

3.- ¿Permite la disposición de la
fábrica realizar cómodamente el montaje?

4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo
para las operaciones secundarias, como la inspección y el
desbarbado?

5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y
almacenar las virutas y desechos?

6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar
comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores,
sillas, enrejados de madera para los pisos mojados,
etc.?

7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de
que se trate?

8.- ¿Se ha previsto un lugar para el
almacenamiento de herramientas y calibradores?

9.- ¿Existen armarios para que los operarios
puedan guardar sus efectos personales?

F.- Manipulación de Materiales

1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer
el material del puesto de trabajo en proporción con el
tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de
mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

3.- ¿Deberían idearse plataformas,
bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el
material con facilidad y sin daños?

4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo
deberían colocarse los materiales que llegan o que
salen?

5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso
afirmativo, ¿Qué tipo sería más
apropiado para el uso previsto?

6.- ¿Se puede empujar el material de un operario
a otro a lo largo del banco?

7.- ¿Se puede despachar el material desde un
punto central con un transportador?

8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto
central de inspección con un transportador?

9.- ¿Podría usarse con provecho
algún dispositivo neumático o hidráulico
para izar?

10.- ¿Se resolvería más
fácilmente el problema en curso y manipulación de
los materiales trazando un curso grama
analítico?

11- ¿Está el almacén en un lugar
cómodo?

12.- ¿Están los puntos de carga y descarga
de los camiones en lugares céntricos?

13.- ¿Podría la materia prima que llega,
ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así
evitar la manipulación doble?

14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un
solo puesto de trabajo para evitar la manipulación
doble?

15.- ¿Se pueden comprar materiales en
tamaños más fáciles de manipular?

16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran
señales (luces, timbres, etc.) que avisaran cuando se
necesite más material?

17. ¿Se evitarían las esperas por el
montacargas con una mejor planificación?

18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y
las pilas de materiales para reducir la manipulación y el
transporte?

G.-Organización del trabajo

1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al
operario?

2.- ¿Están las actividades tan bien
reguladas que el operario siempre tiene algo qué
hacer?

3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al
operario?

4.- ¿Cómo se consiguen los
materiales?

5.- ¿Cómo se entregan los planos y
herramientas?

6.- ¿La disposición de la zona de trabajo
da buen resultado o podría mejorarse?

7.- ¿Los materiales están bien
situados?

8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material
acabado?

9.- ¿Qué se hace con el trabajo
defectuoso?

10.- ¿Cómo está organizado la
entrega y mantenimiento de las herramientas?

11.- ¿Se llevan registros adecuados del
desempeño de los operarios?

12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos
obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes
explicaciones?

13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta
forma de desempeño, ¿se averiguan las
razones?

14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el
sistema de salarios por rendimiento según el cual
trabajan?

H.- Condiciones de trabajo

1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo
momento?

2.- ¿Se proporciona en todo momento la
temperatura más agradable?; y en caso contrario,
¿no podrían utilizar ventiladores o
estufas?

3.- ¿Se justificaría la instalación
de aparatos ventiladores?

4.- ¿Se pueden reducir los niveles de
ruido?

5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el
polvo con sistemas de evacuación?

6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier
otro artefacto similar?

7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en
lugares cercanos del trabajo?

8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los
factores de seguridad?

9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no
resbaladizo?

10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar
los accidentes?

11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir
riesgos?

12.- ¿Da la fábrica en todo momento
impresión de orden y pulcritud?

13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de
trabajo?

14.- ¿Están los procesos peligrosos
adecuadamente protegidos?

I. Enriquecimiento de la tarea de cada
puesto

1.- ¿Es la tarea aburrida o
monótona?

2.- ¿Puede hacerse la operación más
interesante?

3.- ¿Puede combinarse la operación con
operaciones precedentes o posteriores a fin de
ampliarla?

4.- ¿Cuál es el tiempo del
ciclo?

5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su
propio equipo?

6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento
de sus propias herramientas?

7.- ¿Puede el operario hacer la pieza
completa?

8.- ¿Es posible y deseable la rotación
entre los puestos de trabajo?

9.- ¿Recibe el operario regularmente
información sobre su rendimiento?

J.- Análisis del proceso

1.- ¿La operación que se analiza puede
combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?

2.- ¿Se podría descomponer la
operación para añadir sus diversos elementos a
otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el
orden?

3.- ¿La sucesión de operaciones es la
mejor posible?

4.- ¿Podría efectuarse la misma
operación en otro lugar para evitar los costos de
manipulación?

5.- Si se modificara la operación de,
¿Qué efecto tendría el cambio sobre las
demás operaciones?; ¿y sobre el producto
acabado?

6.- ¿Podrían combinarse la
operación y la inspección?

7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento
decisivo o cuando está acabado?

TÉCNICAS DEL
INTERROGATORIO

Es el medio para efectuar el examen crítico
sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie
sistemática y progresiva de preguntas.

• El propósito ¿Con qué
  Propósito-objetivo-qué?

• El lugar ¿Dónde
  Lugar-dónde?

• La sucesión ¿En qué
  Sucesión-secuencia/orden-cómo?

• La persona ¿Por la qué
  Medios-máquina?

• Los medios ¿Por los qué
  Persona-individuos?

Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar,
combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al
cambio.

En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela
de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada
actividad registrada, el propósito, lugar,
sucesión, persona y medios de ejecución, y se le
busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos
preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema
(propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de
interrogaciones, es decir:

PROPÓSITO:

• ¿Qué se hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría
  hacerse?

• ¿Qué debería
  hacerse?

LUGAR:

• ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace
  allí?

• ¿En que otro lugar podría
  hacerse?

• ¿Dónde debería
  hacerse?

SUCESIÓN:

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría
  hacerse?

• ¿Cuándo debería
  hacerse?

PERSONA:

• ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa
  persona?

• ¿Qué otra persona podría
  hacerlo?

• ¿Quién debería
  hacerlo?

MEDIOS:

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese
  modo?

• ¿De qué otro modo podría
  hacerse?

• ¿Cómo debería
  hacerse?

Esas preguntas, en ese orden deben hacerse
sistemáticamente cada vez que se empieza un
estudio.

3.10 ESTUDIO DE TIEMPO

Es una técnica de medición del trabajo que
se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada
en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin
de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo
normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos
incluye, por lo general, al estudio de métodos.

3.10.1 Requerimientos del estudio de
tiempo

3.10.1.1 Responsabilidad del
analista.

Todo trabajo involucra distinto grado de habilidad,
esfuerzo físico y mental, debe existir un entendimiento
completo entre el supervisor, el trabajador, el representante
sindical y el analista de estudio de tiempos, este último
estar seguro de que usa el método correcto, registrar con
precisión los tiempos tomados, evaluar con honestidad el
desempeño de los trabajadores y abstenerse a
criticarlo.

Para lograr mantener buenas relaciones humanas, el
analista de estudio de tiempos siempre deberá ser honrado,
bien intencionado, paciente y entusiasta, y siempre debe usar un
buen juicio.

3.10.1.2 Responsabilidad del
supervisor.

El supervisor debe notificar con antelación al
operario que se estudiara su trabajo asignado. Esto abre el
camino tanto para el operario como para el analista.

El operario tiene seguridad de que el supervisor sabe
que se va a establecer una tasa sobre la tarea; con esto puede
señalar algunas dificultades específicas que se
deban corregirse antes de establecer un estándar. El
supervisor debe verificar que se utiliza el método
adecuado establecido por el departamento de métodos y que
el operario seleccionado es competente y tiene la experiencia
adecuada en el trabajo.

3.10.1.3 Responsabilidad del
operario.

Todo empleado debe tener el interés suficiente en
el bienestar de la compañía y apoyar las
prácticas y procedimientos que implante la
administración. Los operarios deben probar con integridad
los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas
características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias
para mejorar todavía más los métodos, debe
aceptarse como parte de la responsabilidad de todo empleado. El
operario está más cerca que nadie del trabajo y
puede hacer contribuciones reales a la compañía si
ayuda a establecer los métodos ideales.

3.10.2 Alcance

Se deben compaginar las mejores técnicas y
habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente
relación hombre-máquina. Una vez que se establece
un método, la responsabilidad de determinar el tiempo
requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de
este trabajo. También está incluida la
responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o
estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean
retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas
medidas incluyen también la definición del problema
en relación con el costo esperado, la reparación
del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada
una de éstas para determinar los procedimientos de
manufactura más económicos según la
producción considerada, la utilización de los
tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para
asegurar que el método prescrito sea puesto en
operación cabalmente.

3.10.3 Elementos y preparación para
el estudio de tiempos.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de
tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos
necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos
que a continuación se describen para llevar a buen
término dicho estudio.

• Selección de la operación. Que
  operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es
  una decisión que depende del objetivo general que
  perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden
  emplear criterios para hacer la elección.

• El orden de las operaciones según se
  presentan en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la
  operación. Relacionado con el costo anual de la
  operación que se calcula mediante la siguiente
  ecuación:

Costo anual d operación =
(actividad anual)(tiempo de operación)(salario
horario)

Según necesidades específicas.

• Selección del operador. Al elegir al
  trabajador se deben considerar los siguientes
  puntos:

Habilidad, deseo de cooperación, temperamento,
experiencia.

• Actitud frente al trabajador.

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de
  todos.

• El analista debe observar todas las políticas
  de la empresa y cuidar de no criticarlas con el
  trabajador.

• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su
  trabajo sino pedir su colaboración.

• Es recomendable comunicar al sindicato la
  realización de estudios de tiempos.

• El operario espera ser tratado como un ser humano y
  en general responderá favorablemente si se le trata
  abierta y francamente.

• Análisis de comprobación del
  método de trabajo. Nunca debe cronometrar una
  operación que no haya sido normalizada.

La normalización de los métodos de trabajo
es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita
una norma de método de trabajo para cada una de las
operaciones que se realizan en la fábrica.

La ventaja de la estandarización del
método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de
ejecución del operario, lo que mejora la calidad y
disminuye la supervisión personal por parte de los
supervisores; el número de inspecciones necesarias
será menor, lográndose una reducción en los
costos.

3.10.4 Herramientas utilizadas para el
estudio

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental
como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de
observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla
electrónica de tiempos.

3.10.4.1 Cronómetro.

Es un reloj de precisión que se utiliza para
establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se
ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de
cronómetros están en uso actualmente. La
mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente
clasificación:

• El cronómetro decimal de minutos (de
  0.01): tiene su carátula con 100 divisiones y cada
  una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una
  vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un
  minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30
  divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada
  revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor
  se desplazará una división, o sea, un
  minuto.

• El cronómetro decimal de minutos (de
  0.001): es parecido al cronómetro decimal de
  minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la
  manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto.
  De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10
  min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez
  de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos
  de 0.01min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el
  tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos
  estándares. En general, el cronómetro de0.001
  min no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone
  en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo
  sucesivamente la corona.

• El cronómetro decimal de hora: tiene
  la carátula mayor dividida en 100partes, pero cada
  división representa un diezmilésimo (0.0001) de
  hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este
  cronómetro marcará, por lo tanto, un
  centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla
  pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una
  revolución completa de la aguja menor marcará18
  min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de
  horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se
  regresan a cero de la misma manera que en el
  cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

3.10.4.2 Tabla de tiempos.

Respecto a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de
tamaño conveniente donde se coloca la hoja de
observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el
analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj
para tomar tiempos. La hoja de observaciones contiene una serie
de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza,
número de parte, fecha, operario, operación, nombre
de la máquina, cantidad de observaciones, división
de la operación en elementos, calificación, tiempo
promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora,
la meta por día y el nombre del observador. La tabla
electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se
inserta el tiempo observado y automáticamente ella
calculará tiempo estándar, producción por
hora, producción por turno y cantidad de operarios
necesarios.

3.10.5 Estudio de tiempos con
cronometro.

3.10.5.1. Definición

El estudio de tiempos es una técnica para
determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un
número limitado de observaciones, el tiempo necesario para
llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de
rendimiento preestablecido.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a
cabo cuando:

• Se va a ejecutar una nueva operación,
  actividad o tarea.

• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus
  representantes sobre el tiempo de una
  operación.

• Se encuentran demoras causadas por una
  operación lenta, que ocasiona retrasos en las
  demás operaciones.

• Se pretende fijar los tiempos estándar de un
  sistema de incentivos.

• Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos
  muertos de alguna máquina o grupo de
  máquinas.

Pasos para su realización:

• Preparación:

• Se selecciona la operación

• Se selecciona al trabajador

• Se realiza un análisis de comprobación
  del método de trabajo.

• Se establece una actitud frente al
  trabajador.

• Ejecución

• Se obtiene y registra la
  información.

• Se descompone la tarea en elementos.

• Se cronometra.

• Se calcula el tiempo observado.

• Valoración

• Se valora el ritmo normal del trabajador
  promedio.

• Se aplican las técnicas de
  valoración.

• Se calcula el tiempo base o el tiempo
  valorado.

• Suplementos

• Análisis de demoras

• Estudio de fatiga

• Cálculo de suplementos y sus
  tolerancias

• Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar

• Cálculo de frecuencia de los
  elementos

• Determinación de tiempos de
  interferencia

• Cálculo de tiempo estándar.

3.10.5.2 Método de regreso a
cero.

El método de regreso a cero tiene ventajas como
también desventajas comparado con la técnica de
tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempo usan
ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que
predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las
lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método
continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen
una lectura directa con el método de regresos a cero, no
es necesario realizar las restas sucesivas, como en el
método continuo. Entonces la lectura se inserta
directamente en la columna de TO (tiempo observado).
También se pueden registrar de inmediato los elementos que
el operario ejecuta en desorden sin una notación especial.
Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la
que promueve que los elementos individuales se eliminen de la
operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma
independiente porque los tiempos elementales dependen de los
elementos anteriores y posteriores.

3.10.5.3. Método
continúo.

El método continuo para registrar valores
elementales es superior al de regreso a cero. Lo más
significativo es que el estudio que se obtiene presenta un
registro completo de todo el periodo de observación; esto
complace al operario y al representante sindical. El operario
puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se
incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como
todos los hechos se presentan con claridad, es más
sencillo explicar y vender esta técnica de registro de
tiempos. También se adapta mejor a la medición y
registro de elementos muy cortos.

Con la práctica, un buen analista de estudio de
tiempos puede detectar con precisión tres elementos
cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para
calcular el estudio si se usa el método continuo. Como se
lee el cronometro en los puntos terminales se cada elemento
mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento,
es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas
para determinar el tiempo transcurrido en cada
elemento.

3.10.6 Ciclos del estudio.

Como la actividad de una tarea y su tiempo de ciclo
influyen en el número de ciclos que se pueden estudiar,
desde el punto de vista económico, el analista no puede
estar gobernado de manera absoluta por la práctica
estadística que demanda cierto tamaño de muestra
basado en la dispersión de las lecturas individuales del
elemento. La General Electric Company estableció una tabla
con los valores aproximados al número de ciclos a
observarse puede establecer un número más exacto
con métodos estadísticos.

Como el estudio de tiempos es un procedimiento de
muestreo, el promedio de muestras (X) obtenidas de observaciones
con distribución normal también tienen
distribución normal alrededor de la media de la
población m. la varianza alrededor de la media de
población µ es igual a/ donde n es igual al
tamaño de la muestra y es la varianza de la
población.

Los estudios de tiempo involucran solo muestras
pequeñas (n?30) de una población; por lo tanto,
debe utilizarse una distribución "t". Por lo
tanto, la fórmula del intervalo de confianza es: X
± t

3.10.6.1. Método de rango de
aceptación.

Se especifica el intervalo de confianza (I) en
función de la precisión del estimador (K) y la
media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de
muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del
valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y
un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de
los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de
confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de
este rango no se consideran representativas, por lo que no se
toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos
valores.

Dónde:

M = Número de observaciones
realizadas.

LM = Lectura mayor.

Lm = Lectura menor =
Variación.

IM = Intervalo de la
muestra.

I = Intervalo
predefinido.

X = TPS.

3.10.6.2. Método General
Electric.

Figura 2: Tabla Método General
Electric.

3.10.7 Método de
calificación. Sistema Westinghouse.

3.10.7 MÉTODO DE
CALIFICACIÓN. SISTEMA WESTINGHOUSE

Método que consiste en evaluar de manera
cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales determinan la
clase, la categoría y le porcentaje realizado así
la sima algebraica que permite determinar el factor de
actuación (c).

Habilidad: Pericia en seguir un método, se
determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como
coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el
tiempo.

Esfuerzo: Demostración de la voluntad para
trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad,
está bajo el control del operario.

Condiciones: Aquellas que afectan al operario y
no a la operación los elementos que incluyen son: ruido,
temperatura, ventilación e iluminación.

Consistencia: Se evalúa mientras se
realiza el estudio, al final. Los valores elementales que se
repiten constantemente tendrán una consistencia
perfecta.

3.10.8 Tolerancias.

Después de haber calculado el tiempo normal, es
necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero
tiempo estándar, esta consiste en la adición de un
suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas
interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la
fatiga inherente a todo trabajo.

El tiempo normal de una operación no contiene
ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un
operario calificado en ejecutar la tarea si trabajará a
marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo
para atender necesidades personales, para reponer la fatiga,
además existen otros factores que están fuera de su
control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres
áreas generales:

• Necesidades Personales.

• Fatigas.

• Demoras Inevitables.

Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa
como sea posible, o de otra manera se anulará por completo
el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se
aplican al estudio de acuerdo a tres
categorías:

• Tolerancias aplicables al tiempo total del
  ciclo.

• Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo
  de maquinado.

• Tolerancias aplicables solo al tiempo de
  esfuerzo.

• Necesidades personales

Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el
trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de
agua o al baño.

• Fatiga

La fatiga se considera como una disminución en la
capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una
acumulación de productos de desechos en los
músculos, y en el torrente sanguíneo, lo cual
reduce la capacidad de los músculos para actuar. La fatiga
puede ser también mental. Una persona debe ser colocada,
de ser posible en el trabajo que más le agrade.

El método utilizado para determinar la fatiga es
el método sistemático el cual incluye: criterios de
temperatura, de ventilación, humedad, ruidos,
duración de la actividad de repetición del ciclo,
demanda física, demanda mental o visual, y de
posición del operador. Cada criterio está
conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de
acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La
ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se
somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se
requiere en minutos.

• Demoras inevitables

Las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la
determinación del tiempo estándar no se consideran
las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero.
Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el
supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en
materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias
debidas a la asignación de varias máquinas a un
operario.

• Cálculo de los suplementos

En la siguiente figura se presenta el modelo
básico para el cálculo de los suplementos.
Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a
reponerse de la fatiga) son la única parte especial del
tiempo que se añade al tiempo básico. Los
demás suplementos, como por contingencias, por razones de
políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican
bajo ciertas condiciones.

• Suplementos por descanso: Se calculan de modo
  que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos
  componentes principales los suplementos fijos y los
  suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se
  dividen en los siguientes

• Suplementos por necesidades personales: Se
  aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de
  trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al
  baño; en la mayoría de las empresas que lo
  aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• Suplementos por fatiga básica: Es
  siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la
  energía consumida en la ejecución de un trabajo
  y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije
  en 4% del tiempo básico, cifra que considera
  suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado,
  que ejecute un trabajo ligero en buenas condiciones
  materiales y que no precisa emplear manos, piernas sentidos
  sino normalmente.

• Suplementos variables: Se añaden
  cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las
  indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son
  malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo
  y la tensión para ejecutar determinada tarea,
  etc.

• Recomendaciones para el descanso.

Los suplementos por descanso pueden traducirse en
verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas,
es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15
minuto a media mañana y a media tarde.

• Importancia de los periodos de
  descanso.

Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del
trabajador a lo largo del día contribuyen a estabilizarlo
más cerca del nivel óptimo. Rompen la
monotonía de la jornada. Ofrecen a los trabajadores la
posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades
personales. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por
los interesados durante las horas de trabajo.

• Otros suplementos

Algunas veces al calcular el tiempo estándar es
preciso incorporar otros suplementos además del suplemento
por descanso.

• Suplementos por contingencia: Es el
  pequeño margen que se incluye en el tiempo
  estándar para prever demoras que no se pueden medir
  exactamente porque aparecen sin frecuencia ni
  regularidad.

• Suplementos por razones de política de la
  empresa: Es una cantidad no ligada a las primas, que se
  añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes,
  como el contenido de trabajo) para que en circunstancias
  excepcionales, a nivel definido de desempeño
  corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos especiales: Se conceden para
  actividades que normalmente no forman parte del ciclo de
  trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar
  debidamente.

• Propósito de los
  suplementos.

El propósito fundamental de las tolerancias es
agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción
normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el
estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las
tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal,
que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar
fácilmente al tiempo de margen.

3.11 TIEMPO ESTÁNDAR

Es una función de la cantidad de tiempo necesario
para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y
equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por
un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y
una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para
que un operario de tipo medio, plenamente calificado y
adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la
operación.

Se determina sumando los tiempos estándares
permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el
estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual
dará el estándar en minutos por pieza o en horas
por pieza. La mayoría de las operaciones industriales
tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos),
por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los
estándares en términos de horas por 100
piezas.

En donde:

TE = Tiempo Estándar

TN = TPS x Cv

TPS = Tiempo Promedio
Seleccionado

Cv = Factor de Calificación Cv =
1 ± c

c = Coeficiente de confianza

3.11.1 Propósito del Tiempo
Estándar

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación
  de diversos métodos.

• Método para asegurar una distribución
  del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la
  planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el
  trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de
  producción.

• Control exacto y determinación del costo de
  mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimientos de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de
  dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los
  consumidores.

• Elaboración de planes de
  mantenimiento.

3.12 TIEMPO NORMAL

Es el tiempo requerido por el operario normal para
realizar la operación cuando trabaja con una velocidad
estándar, sin ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.

Donde:

3.13 CALIFICACIÓN DE
VELOCIDAD

Es una técnica para determinar con equidad el
tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea
después de haber registrado los valores observados de la
operación en estudio. No existe un método
universal, el analista debe ser lo más objetivo posible
para poder definir el factor de calificación (c). Es el
paso más importante del procedimiento de medición
del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos
juicios del analista.

La calificación se realiza durante la
observación de los tiempos elementales, el analista debe
evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos
movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad;
deben ajustarse los resultados a la actuación
normal.

La calificación son los procedimientos que se
utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma
tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el
operario normal ejecute una tarea. El sistema de
calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del
juicio personal del analista, cuando exista variación en
los estándares mayores que la tolerancia de ±5 % se
debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de
fácil explicación y con puntos de referencias bien
establecidos.

3.14 MÉTODO SISTEMÁTICO PARA
ASIGNAR TOLERANCIA POR FATIGA

En este método se debe evaluar de forma objetiva
y a través de la observación directa, el
comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario,
mediante un conjunto de factores los cuales poseen una
puntuación según el nivel (evaluación
cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores
determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según
la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje
del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está diseñada para
trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas
(8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).La jornada de trabajo puede ser
continua o discontinua. Para el caso de J.T diferentes debe
reunirse a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen
expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en
común para que tanto la fija como las variables puedan ser
sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la
necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son
fijas.

3.15 NORMALIZACIÓN DE
TOLERANCIAS

Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por
concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que
se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina
cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga
y necesidades personales del tiempo normal.

3.16 PROCEDIMIENTO ESTADÍSTICO PARA
DETERMINAR EL TAMAÑO DE LA MUESTRA

1. Definir el Coeficiente de Confianza (c), el cual va a
depender del conocimiento del proceso y manejo de la herramienta.
Utilizando la tabla de t student, se interpola para hallar el
valor de tc.

2. Definir el Intervalo de Confianza
(I):

3. Determinar la Desviación Estándar
(S):

4. Determinar el Intervalo de la muestra
(Im):

5. Criterio de Decisión:

3.17 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL
TIEMPO ESTÁNDAR

1. Seleccionar el trabajo que va a ser
estudiados.

2. Registrar todos los datos necesarios.

3. Examinar los datos registrados y comprobar si son
utilizados los mejores métodos y movimientos.

4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la
técnica de medición más adecuada para el
caso.

5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de
utilizar cronometraje.

6. Definir las actividades y el método de
operación a los que corresponde el tiempo
computado.

3.18 PASOS PARA CALCULAR EL TIEMPO
ESTÁNDAR

1. Cálculo de TPS:

2. Calcular Cv:

3. Cálculo de TN

4. Análisis de Tolerancias

5. Factores de Fatiga (Condiciones de
Trabajo).

• Temperatura

• Condiciones Ambientales

• Humedad

• Nivel de Ruido

• Iluminación

• Duración del Trabajo

• Repeticiones del Ciclo

• Esfuerzo Físico

• Esfuerzo Mental o Visual

• Posición de Trabajo

6. Cálculo de la Fatiga:

7. Calculo de JET

8. Normalizando

9. Calculo de Tiempo Estándar

CAPÍTULO IV

Diseño
metodológico

TIPO DE
INVESTIGACIÓN

En el presente estudio se desarrollo una
investigación de tipo experimental, evaluativo y aplicada
definido de la siguiente manera:

De tipo experimental: Ya que
permitió registrar, analizar e interpretar el proceso como
tal y como se da su contexto natural.

Se considera un estudio del tipo
evaluativo, debido a que su objeto es crear una idea clara,
exacta y precisa de lo que se hace en el proceso que se estudia,
para de esta manera analizar o enjuiciar el diseño de la
ejecución del proceso, a fin de corregir las deficiencias
e introducir los reajustes necesarios.

Aplicada: Basada en la realidad que se
presenta en estas actividades a través de la
información manejada y los resultados que se
obtendrán se buscara la aplicación de soluciones
para la mejora de los procesos.

POBLACIÓN Y MUESTRA DE LA
INVESTIGACIÓN

Población

Dentro de toda investigación, la población
constituye el eje de aplicación del estudio, ya que de
ella se obtienen los datos relativos a la indagación
desarrollada. Tamayo y Tamayo (1998) define población:
"como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las
unidades de población poseen una característica
común, la cual se estudia y da origen a los datos de la
investigación". Para efectos de este estudio, La
población está representada por las 18 personas que
laboran dentro del almacén de TRAKI IVG PLUS
C.A.

Muestra

La muestra que se tomará para la
investigación en el proceso de almacenamiento de
mercancía, por contar con toda la información y por
ser el proceso principal para las ventas en la empresa TRAKI IVG
PLUS C.A, señala que: "una muestra es una parte
representativa de  una  población, cuyas 
características  deben producirse  en 
ella,  lo más  exactamente
posible. 

RECURSOS

Para cumplir los objetivos planteados se utilizan los
siguientes medios:

• 1. Observación directa

Es un proceso sistemático por el cual se percibes
hechos y fenómenos directos e indirectamente. Se
caracteriza por darle al analista una visión real de lo
que está ocurriendo.

• 2. Entrevista

Con la finalidad de obtener y conseguir respuesta
relacionada con el problema en el estudio

• 3. Revisión
  bibliográfica

Consultas en la web sobre tesis de grados y trabajos ya
realizados permitieron tener la estructura para plasmar la
investigación. Esta herramienta permitió consultar
la parte teórica necesaria para poner en marcha los
anteriores recursos, así como también ayudo a la
definición de términos necesarios para el
desarrollo del estudio.

• 4. Biblioteca

Sirve de sustentos bibliográficos para así
sustentar las bases teóricas del estudio.

• 5. Paquetes computarizados

Se realiza programas sobre ambiente de Windows, tales
como: Excel, Word, Power point.

• 6. Lápiz y papel

Son herramienta necesaria para tomar notas
significativas y acotaciones de programas existentes como
cualquier anomalía que se presenta durante la toma de
datos

PROCEDIMIENTO
METODOLÓGICO

Para la realización del estudio de
movimiento se utilizó el siguiente
procedimiento:

• 1. Se realizaron varias visitas a la empresa
  TRAKI IVG PLUS C.A, para observar con detalle el proceso de
  almacenamiento, así como el funcionamiento de los
  equipos en el área, y su ubicación.

• 2. Se entrevistó al personal con la
  finalidad de recopilar información más
  detallada.

• 3. Se describió el método actual
  de trabajo del proceso de almacenamiento de la
  mercancía

• 4.  Luego de haber obtenido toda esta
  información se descargó de forma clara, precisa
  y detallada en un diagrama de proceso con su respectivo
  resumen de operaciones, traslados, demoras y almacenamientos,
  para así poder observar con mayor facilidad la
  situación de la empresa.

• 5. Se realizó el plano de
  distribución de planta, señalando
  detalladamente cada área.

• 6. Como complemento a lo anterior se
  realizó el diagrama de flujo recorrido donde se
  presenta el proceso en cada una de las áreas que lo
  componen.

Para aplicar la técnica del análisis
operacional se llevaron a cabo los siguientes
procedimientos:

• 1. Se realizaron visitas a la empresa TRAKI IVG
  PLUS C.A, para observar de forma directa y detallada como se
  lleva a cabo el proceso almacenes en el área de
  trabajo.

• 2. A través de entrevistas se obtuvo la
  información necesaria para plantear la
  situación actual del proceso de almacenamiento de este
  modo poder observar las fallas en el método de
  trabajo.

• 3. Una vez identificado el problema, se
  realizó al operario una encuesta apoyándose en
  la preguntas sugeridas por la OIT.

• 4. Se llevó a cabo un seguimiento al
  operario y al método de trabajo utilizado para el
  proceso de almacenamiento de mercancía.

• 5. Se consultaron y estudiaron los planos sobre
  la distribución de la empresa TRAKI IVG PLUS
  C.A,

• 6. Se realizó un plano de la empresa
  TRAKI IVG PLUS C.A, señalando cada área de
  almacenamiento.

• 7. Se elaboró un nuevo plano anexando
  las mejoras en la distribución de las áreas de
  trabajo.

• 8. Para tener más claro el orden del
  proceso de producción, se llevó a cabo la
  elaboración de un Diagrama de Flujo
  Recorrido.

Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa
se realizó el siguiente procedimiento:

• 1. Visita a la empresa "TRAKI IVG PLUS C.A,",
  para observar de forma directa el trabajo que realiza el
  operario en el área de confección.

• 2.  Descripción de la
  operación.

• 3. Toma de tiempos de cada una las operaciones
  que se realiza en el área de
  fabricación.

• 4. Registrar los tiempos tomados.

• 5. Se calculó el tiempo promedio
  seleccionado de la actividad que se le está realizando
  el estudio.

• 6. Suponer un coeficiente de
  Confianza.

• 7. Hallar el Intervalo de Confianza.

• 8. Calcular el Intervalo de la Muestra y
  comparar con el Intervalo de confianza.

• 9. Calificar al operario para hallar el
  CV

• 10. Calcular el Tiempo Normal.

• 11.  Asignar tolerancias (fatiga y necesidades
  personales).

• 12. Normalizar las tolerancias.

• 13. Calcular el Tiempo
  Estándar.

CAPITULO V

Situación
actual

Justificación

El proceso de recepción y almacenamiento de
mercancía se ve en la necesidad de aplicar mejoras
continuas por este motivo utilizamos la ingeniería de
métodos para estudiar el proceso a través de los
diagramas de proceso y diagrama de flujo de recorrido para
así observar cuales son las demoras y plantear las
posibles formas para evitar estas demoras y así optimizar
el proceso.

Descripción del método de trabajo
actual:

Se organiza el personal de acuerdo a la
cantidad de bultos.

Disponer del espacio acorde a la cantidad de bultos a
recibir en el almacén.

Conteo de los bultos junto con el coordinador de
almacén, auditor de tienda, gerencia y chofer. Se
trasladan los bultos al área de recepción de cava.
Se unifican u organizan en la recepción de cavas tomando
en cuenta los departamentos en promoción. Luego de
terminada la Recepción de Cava se comparan los manifiestos
con el conteo de los bultos para verificar si hay sobrantes o
faltantes; si fuera ese el caso se realiza un segundo conteo, si
todavía persiste el faltante o sobrante se reporta a
distribuidora para realizar el respectivo ajuste por
sistema.

Se Selecciona el bulto de la mercancía que se va
a Chequear. Se procede abrir el bulto con precaución para
no dañar la mercancía utilizando las herramientas
adecuadas.

Se realiza un conteo y verificación de las
prendas para comprobar que no se encuentren en mal estado o
estén incompletas. Se verifica que el SKU coincida con la
mercancía.

Se procede al almacenamiento de la mercancía por
categoría.

Diagrama de proceso actual de la recepción y
almacenamiento de la mercancía de TRAKI IVG PLUS
C.A.

Diagrama: De Proceso.

Nombre del proceso: Recepción y
Almacenamiento de mercancía

Inicio: recepción de
mercancía

Fin: almacenamiento de
mercancía

Fecha: 5 de enero 2015

Método: Actual.

Seguimiento: Mercancía

Diagrama de flujo de recorrido del
proceso de recepción y almacenamiento de la
mercancía en TRAKI IVG PLUS CA

TÉCNICAS DEL
INTERROGATORIO

PROPÓSITO

¿Qué se hace?

Se realiza la recepción de cava y conteo de los
bultos para su posterior almacenaje, luego se seleccionan por
categoría para surtir y llevarlos a
exhibición.

¿Por qué se hace?

Para verificar que los bultos vengan completos y que la
mercancía no venga dañada

¿Por qué se hace de este
modo?

Por qué es la manera en se ha hecho
siempre

¿De qué otro modo podría
hacerse?

No hay otro modo

¿Cómo debería
hacerse?

Haciendo la descarga de la cava luego se traslada al
almacén para surtir

LUGAR

¿Dónde se hace?

Área de descarga

¿Por qué se hace
allí?

Porque es el único espacio que se cuenta para
eso

¿En que otro lugar podría
hacerse?

No hay otro

¿Dónde debería
hacerse?

En el área de descarga

SUCESIÓN

¿Cuándo se hace?

Al momento de recibir la mercancía

¿Por qué se hace
entonces?

Porque es un paso fundamental para darle continuidad a
proceso

¿Cuándo podría
hacerse?

En el momento que sea necesario.}

¿Cuándo debería
hacerse?

Cuando el proceso lo amerite.

PERSONA

¿Quién lo hace?

El operario.

¿Por qué lo hace esa
persona?

Porque es el encargado de realizar todas las operaciones
durante el proceso.

¿Qué otra persona podría
hacerlo?

Cualquiera de los operarios presentes.

¿Quién debería
hacerlo?

El operario.

MEDIOS

¿Cómo se hace?

Los operarios cargan los bultos

¿Por qué se hace de ese
modo?

Porque no hay otra forma

¿De qué otro modo podría
hacerse?

Con carruchas

¿De qué otro modo debería
hacerse?

Se debería hacer con algún
tipo de transporte para evitar el exceso de fatiga del
operario

PREGUNTAS DE LA OIT

A. OPERACIONES

1. ¿Qué propósito tiene la
operación?

Almacenar la mercancía de la empresa TRAKI IVG
PLUS C.A.

2. ¿El propósito de la operación
puede lograrse de otra manera?

No, el método utilizado es el más sencillo
y fácil para llevar a cabo el almacenaje de la
mercancía

3. ¿Podría combinarse operaciones con
operaciones anteriores o posteriores?

No, no es necesario.

4. ¿La sucesión de operaciones es la
mejor posible? ; ¿O mejoraría si se le modificara
el orden?

El operario está en disposición de
realizar las operaciones en el orden que se le haga más
cómodo y rápido, pero de manera
lógica.

5. ¿La operación se efectúa por
la fuerza de la costumbre?

Si, debido a que la mercancía es la materia prima
del proceso y ya el trabajador sabe los pasos y los realiza con
mayor facilidad y en menor tiempo.

6. ¿La operación se puede efectuar de
otro modo con el mismo resultado?

Es posible, se deben evaluar las posibilidades de
implementar otro tipo de traslados de mercancía de un
lugar a otro para reducir el tiempo de trabajo.

B. DISEÑO DE PIEZAS Y PRODUCTOS

1. ¿Puede modificarse el modelo para
simplificar o eliminar la operación?

No, se deben respetar estrictamente los
patrones.

2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una
buena práctica de fabricación?

Si, pues se cumplen con las especificaciones de la pieza
que requieren, por lo que no debería existir ningún
tipo de problema.

3. ¿Puede mejorarse el aspecto del
artículo sin perjuicio para su utilidad?

No porque el modelo de la mercancía está
ya establecido para satisfacer la demanda.

4. ¿El aspecto y la utilidad del producto son
los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo
precio?

Si, la confiabilidad y conformidad de los clientes lo
avala

5. ¿Se podría reducir el número
de piezas?

No, las piezas implementadas son todas
necesarias.

6. ¿Se podría reemplazar una pieza por
otro material más barato?

Si, se pudiera sustituir, pero esto afectaría la
calidad del producto.

C. NORMAS DE CALIDAD

1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto
de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad
aceptable?

Si, tanto el dueño como los trabajadores y el
cliente, están satisfechos con la calidad del
producto.

2. ¿Qué condiciones de
inspección debe llevar esta
operación?

La mercancía debe estar completa, segura y sin
piezas defectuosa.

3. ¿El operario puede inspeccionar su propio
trabajo?

Si, realmente es el operario el encargado de supervisar
su trabajo.

4. ¿Puede mejorarse la calidad empleando
nuevos procesos?

No, pues los procesos actualmente existentes son los
necesarios para la recepción de mercancía, se
podría es mejorar los procesos ya existentes.

5. ¿Se necesitan las mismas normas para todos
los clientes?

No, pues los clientes pueden comprar distintos tipos de
mercancía, ya que la empresa se dedica a la venta de
diversos productos, los cuales requieren distintas
especificaciones

6. ¿Cuáles son las principales causas
de que se rechace esta pieza?

Que la pieza se encuentre con imperfecciones.

D. UTILIZACIÓN DE MATERIALES

1. ¿El material que se utiliza es realmente
adecuado?

Sí, es el material necesario para este tipo de
procesos.

2. ¿No podría reemplazarse por otro
más barato que igualmente sirviera?

No, debido a que disminuiría considerablemente la
calidad de nuestros productos.

3. ¿No se podría utilizar un material
más ligero?

No pues ya vienen con sus especificaciones dependiendo
la demanda.

4. ¿El material es entregado lo
suficientemente limpio?

Si se encuentra limpio en el momento de la
entrega.

5. ¿Se saca el máximo partido al material
al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?

Si el material es aprovechado al máximo
posible.

6. ¿Son adecuados los demás materiales
utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura,
aire comprimido electricidad…? ¿Se controla su uso
y se trata de economizarlos?

Si son adecuados pero no se controla su uso.

7. ¿Se podrían utilizar los sobrantes o
los retazos?

Si, para ofertarlos posteriormente.

8. ¿Se podrían clasificar los sobrantes
o retazos para venderlos mejor?

Si, pues lo sobrante es reutilizado al
máximo

9. ¿La calidad de materiales es
uniforme?

No, algunos vienen con defectos, por lo que se debe
verificar antes de la compra.

10. ¿El material es entregado si tiene
algún defecto?

Si, el material es entregado.

11. ¿Se altera el material con el
almacenamiento?

No, el material posee un buen almacenamiento.

12. ¿Es razonable la proporción entre
los costos de materiales y los de mano de obra?

Si

13. ¿Se podría hacer la pieza de manera
más económica con retazos de material de otra
calidad?

No, no se puede.

E. DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE
TRABAJO

1. ¿Facilita la disposición de la
fábrica la manipulación de los
materiales?

Si, aunque es necesario organizar mucho más el
lugar del trabajo.

2. ¿Facilita la disposición de la
fábrica las relaciones sociales entre los
trabajadores?

Si, los operarios se encuentran en la misma área.
Las relaciones sociales son buenas.

3. ¿Proporciona la disposición de la
fábrica una seguridad adecuada?

Si, ya que se utilizan los elementos de
seguridad.

4. ¿Permite la disposición de la
fábrica realizar cómodamente la
distribución?

Sí, porque el espacio es adecuado.

5. ¿Están los materiales bien situados
en el lugar de trabajo?

Sí.

6. ¿Existen instalaciones para eliminar y
almacenar las virutas y desechos?

No.

7. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar
comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores,
sillas, enrejados de madera para los pisos mojados,
etc.?

Sí.

8. ¿La luz existente corresponde a la tarea de
que se trate?

Sí, es suficiente.

9. ¿Se ha previsto un lugar para el
almacenamiento temporal?

Si

10. ¿Existen armarios para que los operarios
puedan guardar sus efectos personales?

Sí.

F.- MANIPULACIÓN DE MATERIALES

1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer
el material del puesto de trabajo en proporción con el
tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

No, no se pierde mucho tiempo debido a que el lugar de
trabajo y el sitio de almacenamiento se encuentran
cerca.

2. ¿Se deberían utilizar carretillas de
mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

Si es necesario añadir algunos de estos medios,
para que el operario no haga el traslado manual de los
materiales.

3. ¿En qué lugar de la zona de trabajo
deberían colocarse los materiales que llegan o
salen?

En los almacenes y/o estantes para la venta

4. ¿Se puede empujar el material de un
operario a otro a lo largo del banco?

Si, solo en el caso de haber dos operadores realizando
la misma distribución.

5. ¿Se resolvería más
fácilmente el problema en curso y manipulación de
los materiales trazando un curso grama
analítico?

Si esta herramienta ayudaría a resolver o mejorar
de cierta forma el problema, debido a que nos proporciona una
visión gráfica y detallada de todo el proceso de
producción.

6. ¿Está el almacén en un lugar
cómodo?

Sí.

7. ¿Podría la materia prima que llega,
ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así
evitar la manipulación doble?

No, porque la materia prima llega a la empresa y de
allí es llevada a sus respectivos almacenes y es el
operador quien determina a que almacén ira.

8. ¿Se pueden comprar materiales en
tamaños más fáciles de
manipular?

No, debido a que el material que se utiliza no pueden
cambiarse ya que son comprados bajo ciertas especificaciones que
aseguran la calidad y demanda del material.

9. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y
las pilas de materiales para reducir la manipulación y el
transporte?

No, ya que el almacén esta lo más cerca
posible de su recepción.

G.-ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

1. ¿Cómo se atribuye la tarea al
operario?

La empresa le asigna a cada trabajador las actividades,
dependiendo de la mercancía a almacenar.

2. ¿Están las actividades tan bien
reguladas que el operario siempre tiene algo que
hacer?

Si, cada operario tiene regulada sus actividades, estos
procesos almacenamiento exigen trabajo y atención
constante por parte de los operarios.

3. ¿Cómo se dan las instrucciones al
operario?

Un supervisor es el que suministra la información
a cada operario.

4. ¿Cómo se consiguen los
materiales?

La empresa al tener tiempo en la zona, ya tiene un grupo
definido de proveedores y con el control de las entradas y
salidas de materia prima, están atentos para realizar los
pedidos.

5. ¿Cómo se entregan los planos y
herramientas?

Las herramientas son entregadas al operario.

6. ¿La disposición de la zona de
trabajo da buen resultado o podría
mejorarse?

Es una zona buena, por lo que es favorable.

7. ¿Los materiales están bien
situados?

Sí.

8. ¿Qué se hace con el trabajo
defectuoso?

Se intentan buscar soluciones a esos defectos,
utilizándolos posteriormente

9. ¿Se llevan registros adecuados del
desempeño de los operarios?

No.

H.- CONDICIONES DE TRABAJO

1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo
momento?

No, hay lugares que no cuentan con la debida
iluminación.

2. ¿Se proporciona en todo momento la
temperatura más agradable?; y en caso contrario,
¿no podrían utilizar ventiladores o
estufas?

La temperatura a la que se encuentra sometido el
operario es temperatura cambiante ya que se puede encontrar en
áreas ambientadas y áreas ambiente.

3. ¿Se justificaría la
instalación de aparatos ventiladores?

Si, principalmente mejoraría de forma notable el
ambiente de trabajo y por otro lado garantizaría una mayor
eficiencia y rendimiento de los trabajadores.

4. ¿Se pueden reducir los niveles de
ruido?

No se cuenta con un mecanismo que pueda realizar dicha
acción.

5. ¿Se puede proporcionar una silla o
cualquier otro artefacto similar?

Sí, es favorable debido a que el operario se
encuentra de pie durante todo el proceso.

6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en
lugares cercanos del trabajo?

Si, los trabajadores disponen de agua fresca y grifos de
agua para su aseo personal.

7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los
factores de seguridad?

Si, la empresa cumple con las normas de
seguridad.

8. ¿Es el piso seguro y liso, pero no
resbaladizo?

El piso si es seguro y liso.

9. ¿Se le enseño al trabajador a evitar
los accidentes?

Si, se dictan charlas sobre evitar accidentes de
trabajo.

10. ¿Su ropa es adecuada para prevenir
riesgos?

Sí.

11. ¿Da la fábrica en todo momento
impresión de orden y pulcritud?

Sí, existe orden y pulcritud de la
empresa.

12. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de
trabajo?

No existe un personal de limpieza que realice a diario o
cada cierto tiempo dicha actividad, es el obrero quien tiene la
tarea de mantener en orden su lugar de trabajo.

I. ENRIQUECIMIENTO DE LA TAREA DE CADA
PUESTO

1. ¿Es la tarea aburrida o
monótona?

No, ya que no siempre el operario realiza las mismas
actividades.

2. ¿Puede el operario efectuar el montaje de
su propio equipo?

Si, los operarios se encuentran capacitados para esta
labor.

3. ¿Puede el operario efectuar el
mantenimiento de sus propias herramientas?

Sí.

4. ¿Puede el operario distribuir la
mercancía limpia?

Si, de hecho el operario es quien realiza todas las
acciones para el almacenaje del producto.

5. ¿Recibe el operario regularmente
información sobre su rendimiento?

No.

J.- ANALISIS DEL PROCESO

1. ¿La sucesión de operaciones es la
mejor posible?

Si, la secuencia en la que se realizan las actividades
de distribución de productos es la adecuada.

2. ¿El trabajo se inspecciona en el momento
decisivo o cuando está acabado?

Cuando está acabado.

ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANÁLISIS
OPERACIONAL 

• Propósito de la operación

El objetivo es la recepción y almacenamiento de
la mercancia, se debe evaluar la posibilidad de facilitar el
trabajo manual para el operario proporcionándole mejores
herramientas, realizando el respectivo estudio económico y
de métodos

• Diseño de la parte y/o pieza

Para la recepción y almacenamiento de la
mercancía el operario tiene establecidos una serie de
pasos que le permiten terminar con éxito el almacenamiento
de la mercancía para su posterior surtido y
exhibición.

• Tolerancia y especificaciones

la recepción y almacenamiento se realiza con
especificaciones estrictas ya que se necesita tener un conteo
exacto de la mercancía que se es recibida para compararlo
con la información que trae el chofer. al momento de
almacenar tienen que tener en cuenta la categoría de la
mercancía para que esta pueda ser distribuida en sus
respectivos anaqueles.

• El mantenimiento de los equipos

  Cada seis mese los operarios reciben
dotación de los equipos de protección
personal.

• Proceso de manufactura

El proceso de recepción y almacenamiento de
mercancía se realiza de forma manual en lo que se refiere
al traslado.

• Materiales

Los operarios utilizan herramientas para cortar y
embalaje.

• Manejo de materiales

Los herramientas utilizados por el operario al momento
de cuequeo de mercancía se encuentran en los anaqueles y
deben ser trasladados por el operario de forma manual. Se debe
evaluar la posibilidad de sustituir estos traslados manuales para
reducir la energía utilizada por el operario y posibles
problemas en la salud de los mismos. También es necesario
implementar el uso de guantes de seguridad para cargar las
láminas de vidrio para evitar posibles
accidentes.

• Preparación y herramental  

Las actividades son totalmente manuales, es necesario
reordenar, preparar y limpiar el sitio de trabajo para reducir
los tiempos en la recepción y almacenaje de la
mercancía. Las herramientas se encuentran en el sitio de
trabajo lo que es ventajoso ya que se evita pérdida de
tiempo al ir a buscarlas. 

• Condiciones de trabajo

Temperatura: el lugar es un ambiente
con circulación de aire continua, por el equipo del aire
acondicionado central; con aproximadamente 26 °C <
Temperatura = 28 °C.

Condiciones Ambientales: por ser un
espacio abierto de gran tamaño el medio representa con
polvo, y otras partículas. Pero por necesitar de buena
presencia por parte del empleado, no se permite el uso de
mascarillas de protección respiratoria.

Humedad: el ambiente es seco
debido a que la mayoría de los productos en venta
requiere este tipo de ambiente.

Nivel de ruido: se labora dentro de un
ambiente con sonidos intermitentes, son de naturaleza no
constante, con un nivel aceptable para el
trabajador.

Iluminación: el ambiente posee
luz constante; se utiliza la iluminación
artificial.

• Distribución de la planta y
  equipo

La distribución actual de recorrido del material
es excesivo, es necesario mejorar la disposición de los
almacenes, es decir, acortar la distancia entre el almacén
principal, y las áreas de surtido, con el objetivo de
acortar las distancias entre ellos.

ANÁLISIS GENERAL

Actualmente la empresa presenta un problema de retardo
en la realización del proceso general, el operario pierde
tiempo que se puede aprovechar para hacer su jornada de trabajo
más productiva.

Esta situación se generó
básicamente por:

• El exceso de fatiga del operario.

• No hacen uso de los equipos para traslado de la
  mercancía tales como carrucha carretillas

Partes: 1, 2, 3