Cálculo del tiempo estándar, recepción y almacenamiento de mercancía (página 3)

Partes: 1, 2, 3

La distribución de las áreas no es la
mejor de todas.

Todos estos factores afectan la eficiencia del proceso,
pues alarga le tiempo de ejecución del
proceso..

CAPÍTULO VI

Situación
propuesta

6.1 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
PROPUESTO

El proceso de proceso de recepción y
almacenamiento de la mercancía en TRAKI IVG PLUS C.A.
presentan ciertas fallas en la organización, mal uso de
los equipos de protección personal y en el traslado de la
mercancía, teniendo como consecuencias trabajo extra de
los operarios.

Como propuesta para solucionar el problema, seguidamente
de haber realizado el análisis operacional, se
utilizó como apoyo las deficiencias que se observaron en
el proceso específicamente en el traslado de la
mercancía al almacén y y el uso de los equipos de
protección personal. Se le proponen las siguientes
alternativas

• 1. La adquisición de un medio de
  transporte para que el operario no haga el traslado manual de
  los materiales, se debe acotar que para llevar a cabo esta
  incorporación del medio de transporte al proceso, es
  necesario hacer un estudio de costo y
  factibilidad.

• 2. Organizar los materiales o herramientas de
  uso necesario para el cuequeo y surtido de la
  mercancía.

• 3. Organización del
  almacén.

DIAGRAMA DE PROCESO PROPUESTO DE LA
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA MERCANCÍA DE TRAKI
IVG PLUS C.A.

Diagrama: De Proceso.

Nombre del proceso: Recepción y
Almacenamiento de mercancía

Inicio: recepción de
mercancía

Fin: almacenamiento de
mercancía

Fecha: 5 de febrero 2015

Método: Propuesto

Seguimiento: Mercancía

DIAGRAMA FLUJO Y/O RECORRIDO
PROPUESTO.

CAPÍTULO VII

Tiempo
estándar

7.1 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO
ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se
escogió la almacenaje de cavas, debido a la repetitividad
de la misma y que está presente en todos los procesos de
producción de la empresa.

7.2 CÁLCULO DEL TIEMPO
ESTÁNDAR

Para calcular el tiempo estándar se
utilizó un cronometro, empleando el método de
vuelta cero, debido a que así se obtiene directamente el
tiempo empleado para cada operación, así como
también, se comprueba la estabilidad o inestabilidad del
operario en la ejecución de la actividad
realizada.

No obstante, se debe tomar en cuenta que este
método puede no ser tan preciso, ya que se pierde
algún tiempo por la reacción mental del analista
para el uso del cronómetro; asimismo, no se registran
posibles elementos extraños que pudieran influir en el
ciclo de trabajo.

La empresa tiene una jornada de trabajo discontinua, de
ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes, distribuidas de
8:00AM a 12:00PM y de 1:00PM a 5:00PM; el tiempo de
preparación inicial es de siete (7) minutos y el tiempo de
preparación final de diez (10) minutos.

7.3 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO
DE OBSERVACIONES A TOMAR

Para la realización de este proyecto de
investigación se tomó un total de 10 observaciones,
sin considerar la cantidad de lecturas adicionales que
podría arrojar este procedimiento, estas operaciones
fueron hechas en un solo turno de trabajo.

Previamente se estableció un coeficiente de
confianza de 0.95, lo que quiere decir que el 95% de los datos
registrados están dentro del intervalo de confianza, y por
consiguiente; se tiene una imprecisión de un 5%. Dado que
la muestra es de 10 ciclos, se tiene que los grados de libertad
son de 9.

7.4 PROCEDIMIENTO PARA CALCULAR EL TIEMPO
ESTÁNDAR

 

Ciclo	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
E-2	2.1	2.2	2.1	2.2	2.2	2.1	2.1	2.2	2.2	2.2

Determinación de la confiabilidad del
estudio

Para una muestra de n=10, el nivel de confianza
seleccionado en el estudio es NC=95%.

Cálculo de la desviación estándar de
la muestra

Cálculo del intervalo de confianza

Criterio de decisión

Si Im I
se acepta

Si Im>I se rechaza

0.54980.5499

Como ImI
se acepta el tamaño de la muestra, por lo que es
innecesario realizar nuevas lecturas.

Determinación del tiempo estándar

Calculo TPS10

Cálculo del factor de calificación del
operario

Por medio del sistema Westinghouse se obtuvieron los
siguientes datos:

• Habilidad: Excelente B2 +0.08

Se otorga esta calificación debido a la destreza
del operario

• Esfuerzo: Aceptable E1 -0.02

Esta calificación se debe a que no requiere de
gran esfuerzo para realizar la acción.

• Condiciones: Deficiente F -0.07

El área de trabajo no posee suficiente luz ni
ventilación.

• Consistencia: Buena C +0.01

El operario trabaja de forma continua durante la jornada
de trabajo.

En resumen:

Factor	Clase	%
Habilidad	B2	+0.06
Esfuerzo	E1	-0.04
condiciones	F	-0.07
consistencia	C	+0.01
C	-0.04

Cv=1-c

Cv=1-0.04

Cv=0.96

El operario representa un 4% por debajo del
promedio.

• Cálculo del Tiempo Normal (TN)

Cálculo de las tolerancias

• Necesidades personales: La empresa no tiene
  establecido un tiempo por concepto de necesidades personales;
  el trabajador puede realizarlas en cualquier momento durante
  la jornada de trabajo. Para efectos de este estudio se
  estableció un tiempo de 30 minutos por concepto de
  necesidades personales (NP).

• Tiempo de preparación inicial: 7min,
  Durante este tiempo se encienden las luces y preparan los
  sitios de trabajo.

• Tiempo de preparación final: 10min,
  durante este tiempo se ordena el sitio de trabajo y se toman
  las previsiones para la verificación.

• Jornada de trabajo

• Cálculo de la jornada efectiva de
  trabajo

Cálculo de la tolerancia por fatiga

Para el cálculo de las tolerancias por fatiga, se
determinó el total de puntos en la hoja de concesiones

Describiendo los factores

• Condiciones de trabajo

• Temperatura: Grado 4, ambiente sin
  circulación normal de aire, con temperaturas mayores a
  32ºC.

• Condiciones ambientales: Grado 3, ambiente
  cerrado y pequeño, sin movimiento de aire.

• Humedad: Grado 3, alta humedad.
  Sensación pegajosa en la piel

• Nivel de ruido: Grado 4, ruidos de alta
  frecuencia u otras características
  molestas.

• Iluminación: Grado 3, trabajo que
  requiere cambios constantes de áreas claras a
  oscuras.

• Repetitividad y esfuerzo aplicado

• Duración del trabajo: Grado 3,
  operación o sub operación que puede completarse
  en una hora o menos

• Repetición del ciclo: Grado 2,
  Operaciones de un patrón fijo razonable donde existen
  tiempos o previsiones para terminar. La tarea es regular
  aunque las operaciones pueden variar de un ciclo a
  otro.

• Esfuerzo físico: Grado 1, esfuerzo
  manual aplicado en menos del 15% del tiempo, por encima de
  los 30 kg.

• Esfuerzo mental: Grado 3, atención
  mental y visual continúa debido a razones de calidad
  de la verificación.

• Posición de trabajo: Grado 2,
  realización de trabajo parado o combinaciones con el
  caminar y donde se permite que el trabajador se siente solo
  en pausas programadas para descansar.

Factor		Nivel	Puntos
Temperatura		4	40
Ventilación		3	20
Humedad		3	15
Ruidos		4	30
Iluminación		3	15
Duración de trabajo		3	60
Repetición del ciclo		2	40
Esfuerzo físico		1	20
Esfuerzo mental		3	30
Posición de pie		2	20
290puntos

Por tabla

Rango: 290-296

Clase: E1

Fatiga: 83 min

Normalizando

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Finalmente, después de haber
realizado el estudio de tiempo en la operación se
obtuvieron los siguientes resultados:

• A través de las medidas de tiempo tomadas, se
  determinó que el tiempo promedio estándar (TPS)
  es de min.

• A través de la tabla del factor de
  clasificación se determinó la
  calificación de velocidad de ejecución de la
  operación de descarga de bultos, la cual tuvo un
  resultado de 0.96, este resultado indica que el operario
  trabaja a un 4% por debajo del promedio de
  eficiencia.

• El tiempo normal en que el operario realiza la
  actividad de descarga de bultos es de min y este valor representa el tiempo
  necesario para que un operario de tipo promedio realice la
  actividad.

• Se asignaron tolerancias por concepto de fatiga y
  necesidades personales haciendo uso del método
  sistemático, dando como resultado tolerancias
  variables de 83 min que normalizando es min

Conclusiones

Al aplicar el análisis operacional en el proceso
de almacenamiento de mercancía se detectaron fallas que
hacen lento el proceso; se propuso un nuevo método de
trabajo para la distribuciones de los bultos disminuyendo el
tiempo en el proceso; se logró gracias a la
utilización de las herramientas de ingeniería de
métodos, se evaluó: el proceso de
fabricación y el método de trabajo actual. Se
detectaron fallas que afectan el proceso aplicando las siguientes
herramientas:

• 1. El método del
  interrogatorio.

• 2. Las preguntas OIT en el área de
  trabajo.

• 3. El análisis operacional

• 4. Se realizó el diagrama de proceso con
  las mejoras propuestas.

• 5. Se realizó el diagrama de flujo y
  recorrido con las mejoras propuestas.

Después de la aplicación de las
herramientas ya mencionadas; se identificaron los siguientes
problemas:

• 1. La mala distribución del espacio, es
  decir, la ubicación de los almacenes y de las mesas no
  es la mejor de todas

• 2. El mal uso de los equipos de
  seguridad.

• 3. El operario tiene problemas a la hora de
  realizar las descargas.

Esta situación trae como consecuencia:

• 1. Un aumento de recorrido que realiza el
  operario al trasladar el material al área de
  almacén.

• 2. Retraso en las distribuciones de los
  bultos.

• El ambiente de trabajo no es el adecuado, ya que es
  un ambiente sin circulación normal de aire, con
  temperaturas mayores a 32ºC.

• El trabajo del operario se caracteriza por una
  habilidad excelente de consistencia buena y de no requerir de
  gran esfuerzo físico.

• Después de realizado el estudio de tiempos se
  determinó que el tamaño de la muestra n-10 que
  resultó ser el adecuado, por lo que el estudio tiene
  el nivel de confianza deseado.

• El cronometro es un dispositivo útil y
  preciso a la hora de realizar estudios de tiempos.

• Los diagramas de procesos y de flujos permiten un
  manejo preciso de la información que se tiene sobre el
  proceso.

• Se evidencio que existen procesos de transporte que
  pueden ser optimizados.

• Se evidencio que en el proceso pueden ocurrir
  demoras debidas que no se encuentre supervisores en el
  proceso de descarga de mercancía.

• Se ha aplicado con anterioridad la ingeniería
  de métodos en el proceso.

Recomendaciones

En función de los resultados obtenidos se
recomienda las siguientes acciones:

• 1. Antes de iniciar la jornada de trabajo
  distribuirse las actividades que se pretenden realizar, se
  tiene como ventaja que los trabajadores manejen perfectamente
  las operaciones, esto ayudará a reducir el tiempo que
  no es aprovechado.

• 2. Tener siempre un medio de
  comunicación con un supervisor al momento de llegada
  de las cavas.

• 3. Trabajar con un tamaño de muestra
  adecuado, de esta forma obtener el nivel de confianza
  deseado.

• 4. Mantener siempre en buen estado el ascensor
  que traslada la mercancía para ser
  almacenadas.

• 5. Los empleados deben tener un entrenamiento
  para agilizar los procesos que refiere el área de
  almacenaje.

• 6. Mantener  a los empleados del
  almacén siempre dotados de implementos de
  seguridad.

• 7. Leer las instrucciones del cronometro y
  realizar prácticas con anterioridad, con el fin de
  obtener resultados correctos y evitar errores.

• 8. Al momento de realizar la toma de tiempos de
  la operación debe seleccionarse aquellos que sean
  aptos para los cálculos posteriores, todo esto con el
  fin de obtener resultados relevantes.

• 9. Continuar aplicando estudios de
  ingeniería de métodos a los
  procesos.

• 10. Proveer a los empleados de correcta
  información sobre la ubicación de la
  mercancía.

• 11. Es importante hacer un estudio de tiempos
  con el fin de calcular el tiempo promedio de
  selección, así evaluar el proceso y realizar
  todas las mejoras posibles.

• 12. Realizar un formato adecuado para registrar
  los tiempos obtenidos organizadamente, el cual refleje los
  cálculos que deban realizarse en la operación y
  contar con información que ayude a obtener y
  comprender fácilmente los datos
  registrados.

• 13. Tener conocimiento de la
  calificación de la velocidad con la que trabaja el
  operario nos muestra su porcentaje promedio de
  Eficiencia.

• 14. La asignación de tolerancias justas
  en la ejecución de operaciones asegura que el operario
  tenga las comodidades esenciales para realizar eficazmente
  sus actividades sin generarle fatigas o pérdidas a la
  empresa.

• 15. Mejorar el sistema de organización
  del área de trabajo. Si las áreas de trabajo
  están bien organizadas, el operario tardará
  menos tiempo buscando lo que necesite.

Bibliografía

• Benjamín, N. Ingeniería Industrial.
  Métodos, tiempos y movimientos (3 ra. Ed.). Ediciones
  Alfaomega: México, 1990.

• HODSON, K. William. (1996). Cuarta
  Edición. Manual del Ingeniero Industrial. Tomos II y
  III.

• Hodson, W. Manual de Ingeniero
  Industrial (4ta. Ed.). Mc Graw – Hill: México,
  1998.

• INGENIERÍA DE MÉTODOS
  (EdwradKrick)

• http://members.tripod.com/e
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• Manejo_de_los_Mat… · Archivo
  PDF

• Manual: Gerencia de control de
  inventario.

• Rojas, R. Orientaciones prácticas para la
  elaboración de informes de investigación (2da.
  ed.). Ediciones UNEXPO: Venezuela, 1997.

• Tamayo, M y Tamayo. Diccionario de la
  investigación científica (2 da. Ed.) Limusa:
  México, 1988

• Turmero I., (2014), Apuntes de clases
  de Ingeniería de métodos, Ingeniería
  Industrial. UNEXPO.

• Turmero, I. (s.f.) Diapositivas de
  clases de ingeniería de métodos. [Diapositivas
  LÁMINAS MÉTODOS HORIZONTAL Y VERTICAL de
  PowerPoint].

Anexos

Anexo 1. Tabla de Distribución
t-Student

Anexo 2. Tabla Sistema
Westinghouse.

Anexo 3. Hoja de
Concesiones.

Anexo 4. Definiciones Operacionales de
Los Factores de Fatiga.

Anexo 5. Tabla de Concesiones por
Fatiga

 

 

Autor:

Bosca José

Machado Luis

León Yuleivis

Silva Elias

PROFESOR:

MSc. Ing. Iván Turmero

Enviado por:

Iván José Turmero
Astros

CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2.015