Determinación del tiempo estándar, inyección de plástico

Introducción

Se puede afirmar que en toda empresa manufacturera el
análisis sistemático del estudio del trabajo,
permite la obtención de estándares que se utilizan
para mejorar los aspectos relacionados con labores operativas y
gerenciales de la producción.

Uno de los resultados que se logra con el estudio del
trabajo (por medio de la medición de trabajo) es la
definición de los tiempos estándar, que se refiere
al tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo
una tarea manual definida, efectuado según una norma de
ejecución preestablecida.

Los tiempos estándar constituyen
información altamente confiable para estimar la
duración de prácticamente cualquier trabajo, tanto
a nivel operacional, industrial, como a labores de oficina. Las
aplicaciones son extensas y pueden ir desde la
planificación de la producción, comparación
de métodos alternativos, hasta la determinación de
jornadas de trabajo y aplicación de sistemas de
incentivos.

En este trabajo se determinara el tiempo estándar
de la actividad de transformación de plástico por
inyección, específicamente (para efectos de e
estudio) para la elaboración de bandejas Portatubetes,
para detectar los factores que afectan la productividad efectiva
de los dichos productos en la empresa Rociadores Industriales
RICA C.A.

En el presente proyecto de investigación se han
definido cinco capítulos, los cuales se estructuran de la
siguiente manera:

Capítulo I, El problema: que describe los
problemas críticos que afectan directamente al proceso en
cuestión.

Capítulo II, Marco teórico: el cual se
basa en el fundamento de las técnicas utilizadas en la
investigación, donde se detallan las preguntas que posee
el método.

Capítulo III, Marco metodológico: donde se
describe el tipo de estudio, la descripción, la
población y muestra que se tomó, los diferentes
recursos e instrumentos utilizados, y el detalle del
procedimiento que se llevó a cabo.

Capítulo IV, Situación actual: aquí
es donde se ponen en práctica las técnicas
definidas en el marco teórico, como estudio de tiempo y
cálculos del tiempo estándar.

Capítulo V, Análisis de resultados: donde
se detallan los resultados obtenidos de la
investigación.

CAPÍTULO I

El problema

ANTECEDENTES:

Con la idea de penetrar en el mercado
agroeconómico, la empresa Rociadores Industriales RICA C.A
implementó el proceso de elaboración de Tubetes y
Portatubetes de Polietileno de alta densidad como semilleros
industriales, con la finalidad de reemplazar el método
antiguo de germinación en bolsas.

Después de haber realizado una serie de visitas a
RICA C.A y de conocer el proceso que se realiza en esta, se pudo
notar que la empresa no tiene determinado los estándares
de tiempo que debe emplear el operario para la fabricación
y perfeccionamiento de las bandejas Portatubetes de polietileno
de alta densidad. Como también no se conoce el porcentaje
de eficiencia que tiene el operario al realizar cada uno de los
procesos que forman parte de la fabricación de las
bandejas.

Debido a la falta de estándares de tiempo,
surgió la necesidad de determinar el tiempo de
ejecución de un operario para realizar el proceso de
perfeccionamiento y apilamiento de las bandejas Portatubetes al
salir del molde de la máquina inyectora.

La empresa no cuenta con toda esta información,
ya que le ha faltado interés en realizar e implementar
estándares de tiempos de las operaciones.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

En la actualidad la empresa Rociadores Industriales RICA
C.A, no ha establecido los estándares de tiempo para la
fabricación de las bandejas Portatubetes. Debido a esto,
surgió la necesidad de determinar el tiempo de
ejecución que emplea un operario promedio para realizar el
perfeccionamiento y apilamiento de las bandejas, al igual que las
tolerancias que tienen los operarios en la jornada de
trabajo.

La aplicación del estudio de tiempo
estándar, permitirá determinar la cantidad de
tiempo requerido para que un operario de tipo medio, trabajando a
un ritmo normal lleve a cabo las operaciones propias de la
elaboración del producto.

Es necesario determinar y establecer los tiempos que se
le deben asignar a los operarios para que ejecuten su labor de
manera más rápida y efectiva.

En la empresa RICA C.A., tampoco se cuenta con una clara
definición del porcentaje de tolerancias para los
trabajadores en las distintas operaciones que llevan a cabo, lo
que ha traído como consecuencia la falta de un
desempeño efectivo de las actividades que
realizan.

Es importante destacar que no se contó con
información previa para determinar el tiempo
estándar de la operación seleccionada, ya que, como
se mencionó anteriormente la empresa no cuenta con
ningún tipo de estandarización.

JUSTIFICACIÓN:

El propósito de este proyecto es aportar la
información necesaria para un mejor método de
trabajo a los operarios, determinando así el tiempo
estándar de una actividad que se realice en la empresa por
medio de la observación y el cronometraje, para así
tener un tiempo exacto, y estudiando si es factible el tiempo en
el cuál se ejecuta una determinada tarea.

Otro de los propósitos con que se
realiza este proyecto es determinar la eficiencia de los
empleados de RICA C.A.

OBJETIVOS:

GENERAL:

Determinar el tiempo estándar de la
empresa Rociadores Industriales RICA C.A.

ESPECÍFICOS:

• 1. Determinar la actividad a
  estudiar

• 2. Determinar el tamaño de
  la muestra

• 3. Calcular el Tiempo Promedio
  Seleccionado TPS

• 4. Determinar la
  Calificación de la velocidad (Cv)

• 5. Determinar el Tiempo Normal
  (TN)

• 6. Asignar las
  tolerancias

• 7. Cálculo del Tiempo
  Estándar (TE)

CAPÍTULO II

Marco
teórico

• ESTUDIO DE TIEMPOS.

Es la actividad que implica la técnica de
establecer un estándar de tiempo permisible para realizar
una tarea determinada, con base en la medición del
contenido del trabajo del método prescrito, con la debida
consideración de la fatiga y las demoras personales y los
retrasos inevitables. Antes de emprender el estudio hay que
considerar básicamente los siguientes:

• Para obtener un estándar es necesario que el
  operario domine a la perfección la técnica de
  la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haberse
  estandarizado.

• El empleado debe saber que está siendo
  evaluado, así como su supervisor y los representantes
  del sindicato.

• El analista debe estar capacitado y debe contar con
  todas las herramientas necesarias para realizar la
  evaluación.

• El equipamiento del analista debe comprender al
  menos un cronómetro, una planilla o formato pre
  impreso y una calculadora. Elementos complementarios que
  permiten un mejor análisis son la filmadora, la
  grabadora y en lo posible un cronómetro
  electrónico y una computadora personal.

• La actitud del trabajador y del analista debe ser
  tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones
  sobre el primero.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan
para establecer un estándar, cada una acomodada para
diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos.
Algunos de los métodos de medición de trabajo
son:

• Estudio del tiempo

• Datos predeterminados del tiempo.

• Datos estándar.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que
se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de
obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se
estudia primordialmente mediante los tres primeros
métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las
últimas dos.

• ESTUDIO DE TIEMPOS.

El enfoque del estudio de tiempos para la
medición del trabajo utiliza un cronómetro o
algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el
tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo
que se establece un estándar, el trabajador debe ser
capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el
estudio se está llevando a cabo.

Para realizar un estudio de tiempo se debe:

• Descomponer el trabajo en elemento.

• Desarrollar un método para cada
  elemento.

• Seleccionar y capacitar al trabajador.

• Muestrear el trabajo.

• Establecer el estándar.

• TIEMPOS PREDETERMINADOS.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que
todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de
movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada
uno de los movimientos básicos, por medio de un
cronómetro o películas, y crear un banco de datos
de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un
tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los
movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo
predeterminados, los más comunes son: el estudio del
tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de
medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos
utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar
presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande
de trabajo industrial y de oficina se puede describir en
términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un
estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es
como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus
movimientos básicos. Enseguida cada movimiento
básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad.
Alcanzar un objeto en una posición variable, es más
difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en
una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo
requerido para cada movimiento básico a partir de las
tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos
básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se
aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo
estándar.

Algunos ingenieros industriales que han utilizado
tiempos predeterminados encuentran que son más exactos que
los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la
exactitud se atribuye al número grande de ciclos
utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos
predeterminados.

Entre las ventajas más grandes de los sistemas de
tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren
del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con
frecuencia estos sistemas son los menos caros.

• TIEMPO ESTÁNDAR

Los tiempos asignados para la ejecución de un
tr4abajo0 el cual puede ser mantenido por el operador durante la
jornada sin llegar al cansancio lo podríamos asignar como
tiempo estándar en tal sentido. NIEBEL (1990) define el
tiempo estándar como "… el tiempo requerido para
que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y
adiestrado, y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la
operación." (p.427).

El tiempo estándares determina usando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de
tiempo.

Dónde:

TE: tiempo estándar.

TPS: tiempo promedio seleccionado.

Cv: factor de calificación de la
velocidad.

n: número de muestras.

• Tiempo promedio seleccionado
  (tps).

Relación entre el total de lecturas
de tiempo tomadas y el número de ciclos, en todas palabras
va a ser la medición aritmética del tiempo que dura
cada elemento por el total de ciclos.

• Importancia del tiempo
  estándar.

La determinación de los tiempos estándares
permite:

• a) Reducir los costos.

• b) En un denominador común para la
  comparación de diversos métodos.

• c) Determina y controla con exactitud los
  costos de mano de obra.

• d) Determina la capacidad de la
  planta.

• e) Determina las bases para establecer
  presupuestos.

• f) Equilibrar cadenas de
  producción.

• g) Base para el pago de incentivos.

• h) El cumplimiento de normas de
  calidad.

• Aplicaciones de tiempo
  estándar

Entre las principales aplicaciones de ¡os tiempos
estándar se puede mencionar:

• El uso de los tiempos estándares es sumamente
  útil en los casos en que se necesiten
  estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares
  a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la
  necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.

• Para determinar las necesidades y los costos de mano
  de obra directa en un producto, lo que permite estimar el
  costo total de producción, ya sea para un lote
  requerido o para un proyecto por realizar.

• Para obtener información base en ¡a
  programación y control de la producción, lo que
  permite optimizar la utilización de los recursos y
  minimizar los tiempos de manufactura.

• Para evaluar métodos de producción
  alternos como opción para elaborar otros
  artículos en la búsqueda de una mejor
  eficiencia.

• Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y
  poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos
  por producción.

• Para estimar tiempos de producción cuando
  existe algún cambio en la materia prima.

• Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia,
  operación lenta y/o costos excesivos.

• Para determinar la capacidad de planta
  (distribución).

• En la evaluación de compra de equipo
  más productivo.

• En la estimación de tiempos confiables de
  entrega a los clientes.

• TECNICAS PARA LA ELABORACIÓN DE TIEMPOS
  ESTANDAR

El tiempo estándar está compuesto de
varios factores, según se muestra en la siguiente
figura:

• TIEMPO BASICO

El tiempo básico se define como "tiempo
mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos
elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un
conjunto de actividades necesarias para completar la
ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está
compuesta de varios movimientos elementales.

• TIEMPO SUPLEMENTARIO

Todo proceso de producción está sujeto a
variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las
características humanas y de los sistemas involucrados. El
tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias
en los productos y procesos, diseños y fatiga.

El tiempo suplementario se calcula a partir de un
porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir
de un estudio de la situación particular de cada
empresa.

• TIEMPO IMPRODUCTIVO O TOLERANCIA

A pesar de que forma parte del tiempo estándar,
es importante separarlo porque se origina en forma independiente
de aspectos como diseño, método y especificaciones
del producto. Se divide básicamente en dos
aspectos:

Por deficiencia de la dirección: corresponden a
retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas
entre las que se pueden citar:

• Falta de planificación

• Cambios improvisados en el proceso
  productivo

• Malas condiciones de trabajo

Por deficiencia de los trabajadores: tiempos
improductivos causados por el personal involucrado directamente
en los procesos de manufactura, por ejemplo:

• Llegadas tardías o pérdida de
  tiempo

• Ausencias

• Repeticiones por descuido del trabajador

• Accidentes por negligencia

• ESTUDIO DE TIEMPO POR CRONOMETRO.

Antes de realizar un estudio con cronómetro, se
debe saber:

• Identificar el estudio

– No. de estudio

– No. de hojas

– Nombre del tomador de Datos

– Fecha del estudio

– Quien aprueba el estudio

• Información que permita
  identificar

– El producto pieza

– Nombre del producto

– No. de pieza

– No. de plano del producto

• Información para identificar

– Nombre

– Número

– Categoría

• Duración del Estudio

– Inicio

– Término

– Duración o tiempo transcurrido

– Dato Medido

– Dato Estándar

• Condiciones de Trabajo

– Croquis o plano del lugar de trabajo

– Iluminación, ventilación, ruido,
temperatura, etc.

– Espacios de trabajo, herramientas, etc.

• Descomponer la Tarea en Elementos.

Elemento: Es la parte delimitada de una tarea
definida.

• Definir el ciclo

Es la sucesión de elementos necesarios para
efectuar una tarea u obtener una unidad de
producción.

• Tipos de elementos:

REPETITIVOS: Reaparecen en cada ciclo de trabajo
estudiado.

CASUAL: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en
intervalos irregulares.

CONSTANTE: Son aquellos cuyo tiempo básico
es igual en cada ciclo.

MANEJABLES: Su tiempo básico varía
en los ciclos.

MANUALES: Son los que realiza el
trabajador.

MECÁNICOS: Realizados por máquinas
o utilizando la fuerza motriz.

DOMINANTES: Duran más tiempo que los otro
elementos.

DE CONTINGENCIA: Su tiempo es utilizado para
proveer más material, equipo, herramientas, etc. Al
proceso

• HERRAMIENTAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS POR
  CRONÓMETRO

Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y
verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias
para el analista de tiempo en la realización de un buen
estudio de tiempo incluyen:

• a) Reloj para estudio de tiempo con pantalla
  digital (electrónico) o cronometro manual
  (mecánico).

• b) Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar
  los formatos para el estudio de tiempo.

• c) Formato para el estudio de tiempos:
  repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles
  escritos que deben incluirse en el estudio.

• d) Lápiz.

• e) Cinta métrica, regla o
  micrómetro, según sean las distancias
  involucradas y la precisión con que se necesiten
  medir.

• f) Calculadora o computadora personal (PC),
  para hacer los cálculos aritméticos que
  intervienen en el estudio de tiempos.

• TOMA DE TIEMPO:

Existen dos técnicas para anotar los tiempos
elementales durante el estudio:

Método de Regreso a Cero: Esta
técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e
inconvenientes en comparación con la técnica
continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar
una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas
prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios
en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al
método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos
cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura
continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido
son leídos directamente en el método de regreso a
cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer
trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas,
como en el otro procedimiento. Además los elementos
ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse
fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los
propugnadores del método de regresos a cero exponen
también el hecho de que con este procedimiento no es
necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales
pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una
decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En
realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos
anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales
deberán ser estudiados. Esta práctica puede
conducir a estudiar una muestra demasiado
pequeña.

En resumen, la técnica de regresos a cero tiene
las siguientes desventajas:

• 1) Se pierde tiempo al regresar a cero la
  manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en
  el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros
  electrónicos.

• 2) Es difícil tomar el tiempo de
  elementos cortos (de 0.06 min o menos).

• 3) No siempre se obtiene un registro completo
  de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los
  retrasos y los elementos extraños.

• 4) No se puede verificar el tiempo total
  sumando los tiempos de las lecturas elementales.

Método Continuo: Esta técnica para
registrar valores elementales de tiempo es recomendable por
varios motivos. La razón más significativa de todas
es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro
completo de todo el periodo de observación y, por tanto,
resulta del agrado del operario y sus representantes. El
trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo
fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños
han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y
lograr la aceptación de esta técnica de registro de
tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor
también para registrar elementos muy cortos. No
perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede
obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min., y
de elementos de 0.02 min. cuando van seguidos de un elemento
relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de
tiempos que emplee el método continuo, será capaz
de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos
de 0.04 min.), si van seguidos de un elemento de aproximadamente
0.15 min. o más largo. Se logra esto recordando las
lecturas cronométricas de los puntos terminales de los
tres elementos cortos, anotándolas luego mientras
transcurre el elemento más largo.

Por supuesto, como se mencionó antes, esta
técnica necesita más trabajo de oficina para
evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto
terminal de cada elemento, mientras las manecillas del
cronómetro continúan moviéndose, es
necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas
para determinar los tiempos elementales transcurridos.

• SELECCIÓN Y REGISTRO DE LOS
  ELEMENTOS

Para los propósitos del estudio de tiempos, el
trabajo desempeñado por el operario se divide en
elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una
actividad o tarea específica. Deben definirse con
claridad. De preferencia la descripción del elemento debe
indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido
y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las
siguientes ventajas:

• Valorar el desempeño con más
  exactitud.

• Crear valores de tiempo estándar para
  elementos frecuentemente recurrentes; estos pueden
  verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener
  la consistencia de los datos.

• Identificar el trabajo no productivo.

El registro de tiempo de cada elemento se hace de
acuerdo al método que mejor le convenga al analista de
tiempo (continuo o vuelta a cero).

• CALIFICACION DE LA ACTUACIÓN DEL
  OPERARIO

En el sistema de calificación de la
actuación del operario, el analista evalúa la
eficiencia del operador en términos de su concepto de un
operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta
efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en
tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un
operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran
experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer
en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo
representativo del promedio.

El principio de la calificación de la
actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo
medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el
estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para
ejecutar el mismo trabajo.

• CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA DE
  CALIFICACIÓN:

La primera y la más importante de las
características de un sistema de calificación es su
exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia
absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para
hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del
analista de tiempos.

Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos
que permitan a diferentes analistas, en una misma
organización, el estudio de operarios diferentes empleando
el mismo método para obtener estándares que no
tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio
de los estándares establecidos por el grupo. Se debe
mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya
variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de
más o menos 5%.

El plan de calificación que dé resultados
más consistentes y congruentes será también
el más útil, si el resto de los factores son
semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que
tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas
de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de
la definición aceptada de exactitud normal. Un
procedimiento para calificar al operario que produzca resultados
incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes
analistas de tiempos, es seguro que termine en
fracaso.

• Método de
  Calificación:

Existen cinco métodos:

1. Método Westinghouse.

2. Calificación Sintética.

3. Calificación Objetiva.

4. Calificación por Velocidad.

5. Calificación Modificado.

Para efecto de esta práctica utilizaremos el
Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de
calificación más antiguos y de los utilizados
más ampliamente.

Método Westinghouse:

Fue desarrollado por la Westinghouse Electric
Corporación. En este método se consideran cuatro
factores al evaluar la actuación del operario, que son
habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y
consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un
método dado" y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la
apropiada coordinación de la mente y las manos.

La habilidad o destreza de un operario se determina por
su experiencia y sus aptitudes inherentes, como
coordinación natural y ritmo de trabajo. La
práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero
no podrá compensar por completo las deficiencias en
aptitud natural.

La habilidad o destreza de una persona en una actividad
determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad
con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el
moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.

Una disminución en la habilidad generalmente es
resultado de una alteración en las facultades debida a
factores físicos o psicológicos, como
reducción en agudeza visual, falla de reflejos y
pérdida de fuerza o coordinación muscular. De esto
se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede
variar de un trabajo a otro, y aun de operación a
operación en una labor determinada.

Según el Sistema Westinghouse de
calificación o nivelación, existen seis grados o
clases de habilidad asignables a operarios y que representan una
evaluación de pericia aceptable. Tales grados son:
deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u
óptima).

El observador debe evaluar y asignar una de estas seis
categorías a la habilidad o destreza manifestada por un
operario. (Ver anexo 1) ilustra las características de los
diversos grados de habilidad juntamente con sus valores
numéricos equivalentes. La calificación de la
habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente,
que es de más 15%, para los individuos supe
hábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad.
Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las
calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para
llegar a la nivelación final, o al factor de
calificación de la actuación del
operario.

Según este sistema o método de
calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como
una "demostración de la voluntad para trabajar con
eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con
la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto
grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo
manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar
sólo el empeño demostrado en realidad. Con
frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido
empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del
estudio, y obtener todavía un factor liberal de
calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo
que toca a la calificación del esfuerzo pueden
distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable:
deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y
excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de
más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17%.
(Ver anexo 1 y 2).

Las Condiciones a que se ha hecho referencia en este
procedimiento de calificación de la actuación, son
aquellas que afectan al operario y no a la operación. En
más de la mayoría de los casos, las condiciones
serán calificadas como normales o promedio cuando las
condiciones se evalúan en comparación con la forma
en la que se hallan generalmente en la estación de
trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de
trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por
tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada
fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20
ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían
debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como
herramientas o materiales en malas condiciones, no se
tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de
trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases
generales de condiciones con valores desde más 6% hasta
menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan
ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.
(Ver anexo 1 y 2).

El último de los cuatro factores que influyen en
la calificación de la actuación es la Consistencia
del operario. A no ser que se emplee el método de lectura
repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas
sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la
consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el
estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal
situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la
dispersión debida a las muchas variables, como dureza del
material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,
habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas
erróneas del cronómetro y presencia de elementos
extraños. Los elementos mecánicamente controlados
tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores
casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis
clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular,
aceptable y deficiente.

Se ha asignado un valor de más 4% a la
consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando
las otras categorías entre estos valores. (Ver anexo 1 y
2).

No puede darse una regla general en lo referente a la
aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones
de corta duración y que tienden a estar libres de
manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado,
darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a
otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría
requisitos más exigentes de consistencia promedio, que
trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para
los elementos de colocación, unión y
alineación. La determinación del intervalo de
variación justificado para una operación particular
debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista
tenga acerca del trabajo.

• TOLERANCIAS

Para determinar los porcentajes de tiempos
suplementarios e improductivos del tiempo total estándar,
se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud
adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.

Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de
los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son
poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo
ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en
aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc.
Existen clasificaciones principales de tolerancias, a
saber:

Necesidades personales: tomar agua, usar servicios
sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24
minutos en una jornada de 8 horas. Fatiga: corresponde a
disminución de la capacidad de ejecución de un
trabajo por causas físicas y psicológicas,
producidos por factores como cantidad de luz, temperatura,
humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.

En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, sin
embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a
22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60
libras).

Demoras evitables: se originan por interrupciones,
irregularidad de materiales, interferencias de máquinas,
etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras
evitables: son causa de actividades como visitas a otros
empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo,
etc.

Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se
presentan en el trabajo.

• PROPÓSITO DEL TIEMPO
  ESTÁNDAR

+ Base para el pago de incentivos.

+ Denominador común para la comparación de
diversos métodos.

+ Método para asegurar una distribución
del espacio disponible.

+ Medio para determinar la capacidad de la
planta.

+ Base para la compra de un nuevo equipo.

+ Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo
disponible.

+ Mejoramiento del control de
producción.

+ Control exacto y determinación del costo de
mano de obra.

+ Base para primas y bonificaciones.

+ Base para un control presupuestal.

+ Cumplimientos de las normas de calidad.

+ Simplificación de los problemas de
dirección de la empresa.

+ Mejoramiento de los servicios a los
consumidores.

+ Elaboración de planes de
mantenimiento.

• MÉTODO RANGO DE
  ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I) en
función de la precisión del estimado (k) y la media
de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es
decir cuánto puede ser la desviación del valor
estimado. En este caso, se fija la precisión k =10 y un
coeficiente c = 90, exigiéndose entonces que el 90 de los
valores registrados se encuentran dentro del intervalo de
confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de
este rango no se consideran representativas, por lo que no se
toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos
valores.

• DISTRIBUCIÓN "t" SE
  STUDENT.

En probabilidad y estadística, la
distribución t (de Student) es una distribución de
probabilidad que surge del problema de estimar la media de una
población normalmente distribuida cuando el tamaño
de la muestra es pequeño.

Aparece de manera natural al realizar la prueba t de
Student para la determinación de las diferencias entre dos
medias muestrales y para la construcción del intervalo de
confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones
cuando se desconoce la desviación típica de una
población y ésta debe ser estimada a partir de los
datos de una muestra.

En las tablas de student (ver apéndice 1)
anterior se puede buscar los valores de la probabilidad t de
Student:

para valores de x mayores o iguales a cero, obteniendo
el resultado directamente, como el ejemplo anterior, hay
más casos que se pueden resolver, empleando esta misma
tabla, veamos algunos:

Para valores de x de signo negativo

Como se puede ver en la tabla no hay valor de x
negativas, estos valores no son necesarios dado que la
función t de Student es simétrica respecto al eje
y, con lo que se pueden calcular partiendo de los valores para x
positivas.

Para ello nos basamos en dos principios:

• La suma de probabilidades acumulada menor y mayor
  que x es 1.

• La simetría de la distribución t de
  Student.

Como se puede ver (figura 1, 2 y 3):

Hay que tener en cuenta que la suma de la probabilidad
de que una variable estadística sea menor que un valor x,
más la probabilidad de que sea mayor que ese valor x, es
uno:

Despejando:

Como se puede ver en la figura 2, esta afirmación
es cierta para todas las funciones de distribución y para
todos los valores de x.

Además sabiendo que la función t de
Student es simétrica respecto al eje x = 0, la
probabilidad acumulada a la izquierda de -x es igual a la
probabilidad acumulada a la derecha de x (figura 3):

Sustituyendo en la expresión anterior, nos da el
resultado:

Donde el valor:

Se busca en la tabla (apéndice 1).

• PRODUCTIVIDAD EFECTIVA.

La productividad implica la
interrelación entre los distintos factores del lugar de
trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados
pueden estar relacionados con muchos insumos o recursos
diferentes, en forma de distintas relaciones de productividad
(producción de horas trabajadas por unidad de material,
etc.), cada una de las distintas relaciones o índices de
producción se le afectara por una serie de factores
importantes que incluye la calidad y disponibilidad de los
materiales, la escala de las operaciones y el porcentaje de
utilización de la capacidad, la disponibilidad y la
capacidad de producción del proceso, maquinado,
etc.

CAPÍTULO III

Marco
metodológico

TIPO DE ESTUDIO