Determinación factor de servicio, planta de tratamiento de humo

Introducción

Todas las organizaciones están creando
permanentemente nuevas condiciones para ser competitiva. La clave
para alcanzar estos nuevos niveles radica, en la capacidad que
tenga en determinar ciertos factores, que ayuden a medir y
comparar el rendimiento de las plantas productivas que se
encuentran en un sistema, definido para la producción y
determinar la funcionabilidad de esta en el futuro para
establecer mejoras en el proceso productivo.

Con base a una gestión de máxima
productividad que permita desarrollar en la organización
una fuerte ventaja competitiva como es la cultura del
"mejoramiento continuo" con un impacto positivo en la
satisfacción del cliente y del personal y un incremento de
la productividad en CVG VENALUM, el Departamento de Sistema Flak
Fase Densa V Línea se ha propuesto determinar el Factor de
Servicio de las Plantas de Tratamiento de Humos V Línea
(PTH VL) 900 y 1.000. Y a su vez minimizar los costos anuales por
mantenimiento y manejo de materia prima, que en este caso es la
alúmina y el fluoruro.

La investigación se centro en la Planta de
Tratamiento de Humos V Línea, teniendo como objetivo
general determinar el factor de servicio para cumplir con los
requerimientos del Departamento de Sistema Flak Fase Densa V
Línea.

EL procedimiento que permite los objetivos de la
presente investigación incluyo las siguientes
actividades:

• Levantamiento de la información
  bibliográfica relacionada con el tema bajo
  estudio

• Análisis de la información recabada y
  realización del informe.

El siguiente estudio comprende seis capítulos a
saber capítulo I: El Problema, capítulo II:
Generalidades de la Empresa, capítulo III: Marco
Teórico y Referencial, capítulo IV: Marco
Metodológico, capítulo V: Situación Actual,
capítulo VI Calculo del Factor de Servicio y
análisis de resultados; las conclusiones y recomendaciones
del estudio, además de la bibliografía consultada y
los anexos.

CAPITULO I

El
problema

ANTECEDENTE DEL PROBLEMA

Las Plantas de Tratamiento de Humos V Línea (PTH
VL) tiene como finalidad la colección de los gases crudos
emitidos de las celdas electrolíticas, la
filtración de las partículas y transformar la
alumina primaria en alumina secundaria, enriquecida con fluoruro
provenientes de los gases crudos.

Los Complejos de Celdas de CVG VENALUM cuentan con 10
Plantas de Tratamientos de Humos con tecnología Flakt y
actualmente el calculo del Factor de Servicio no es considerado
en el comportamiento y funcionamiento de los equipos
pertenecientes al sistema de colección de humos, sin tener
en cuenta los equipos de mayor criticidad para las PTH V
Línea, siendo esta de gran importancia para el desarrollo
productivo, dejándose de evaluar los equipos y sistema
importantes que permiten la operatividad de las PTH VL, tales
como : sistema de manejo de alùmina, sistema de
recuperación de fluor y sistema de colección de
gases.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente el Departamento de Sistema Flakt Fase Densa
V Línea requiere una información clara de la
eficiencia de cada sistema que conforma la planta tomando en
cuenta el nivel de importancia que tienen. Por lo que es
necesario determinar el factor de servicio de las dos plantas, la
900 y 1000 para poder tener unos parámetros que ayuden a
evaluar el rendimiento, la disponibilidad y de esta manera ir
mejorando en el futuro la productividad en planta.

JUSTIFICACIÓN

La realización de este trabajo permite evaluar el
comportamiento de los equipos de acuerdo a la función que
cumple dentro del proceso, para obtener una recuperación
eficiente de Fluoruro y elementos electrolíticos
contenidos en los gases emitidos de las celdas, minimizando
así, la perdida de elementos deseados en el proceso de
reducción y evitar la libre contaminación del
área de trabajo y el ambiente.

ALCANCE

La investigación se centro en las Planta de
Tratamiento de Humos de V Línea 900 y 1000 de CVG VENALUM,
teniendo como objetivo determinar el factor de servicio de los
sistemas estudiado.

LIMITACIONES

Los factores que de alguna manera podrían
resultar como limitantes durante el desarrollo de la
elaboración de este estudio, radican principalmente en la
poca disposición por parte del personal a la hora de
brindar apoyo a la realización de la investigación
técnica que permita el cumplimiento de los objetivos
establecidos en este estudio. Adicionado a esto, la falta de
equipos de computación disponible en el área de
trabajo y de algunos datos técnicos o estadísticos
para el calculo del factor de servicio.

OBJETIVO

• 1.6.1. OBJETIVO GENERAL

Calcular el Factor de Servicio de las Plantas de
Tratamiento de Humos V Línea (PTH VL), con la finalidad de
valuar el comportamiento de sus equipos de acuerdo a la
función que cumplen dentro del proceso
productivo.

• 1.6.2. OBJETIVO ESPECIFICO

• 1. Recopilar información necesaria con
  el fin de saber la característica y el funcionamiento
  de los equipos de la planta.

• 2. Identificar los equipos que conforman, cada
  sistema de las PTH V Línea.

• 3. Fijar para cada sistema, los valores
  ponderados dependiendo del grado de funcionalidad e
  importancia.

• 4. Formular la ecuación a utilizar en
  cada sub-sistemas y sistemas

• 5. Determinar el Factor de Servicio (FS) de
  cada sub-sistema de PTH V Línea.

• 6. Determinar el Factor de Servicio (FS) de las
  PTH V Línea 900 y 1000.

CAPÍTULO II

Generalidades de la
Empresa

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

La Industria Venezolana de Aluminio, C.A. (CVG VENALUM),
se constituyó el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de
producir aluminio primario en diversas formas con fines de
exportación.

Convirtiéndose en una empresa mixta, con una
capacidad de 150.000 toneladas / año y un capital mixto de
34.000 millones de bolívares; donde el 80% fue suscrito
por seis empresas japonesas y el 20% restante de la
Corporación Venezolana de Guayana.

En 1974 el 80% del capital, fue representado por la
Corporación Venezolana de Guayana (CVG.), y un 20% de
capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés
integrado por Showa Denko K.K, Kobe Steel Company Ltd, Sumimoto
Chemical, Mitsubishi Material Corporation, Mitsubishi Aluminium
Corporation y Marubeni Corporation.

Posteriormente la propuesta fue considerada por el
Ejecutivo Nacional, para Octubre de 1974 VENALUM amplía su
capacidad a 280.000 toneladas / año y se negocia con los
socios japoneses, no solo el incremento del capital social, sino
también un cambio estructural que favorece a Venezuela,
tomando CVG. Posesión del 80% de las acciones, mientras
que la participación japonesa se reduce al 20%.

El 11 de Diciembre de 1974 el capital fue aumentado a
550.000.000 bolívares, por resolución de la
asamblea general Extraordinaria de Accionistas. En Octubre de
1978 el capital se incrementó a 750.000.000
bolívares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por
el Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV). Finalmente el 12 de
Diciembre de 1978 por resolución de la Asamblea de
Accionistas, el capital fue aumentado a 1000.000.000
bolívares, quedando conformado de la siguiente
manera:

Tanto la construcción, tecnología,
entrenamiento del personal y la asistencia técnica, para
el arranque de la planta fue suministrada por la
compañía japonesa Showa Denko. Luego, al obtener la
CVG. una participación mayoritaria, se contrata a Reynolds
International Incorporated para prestar asesoramiento
técnico a la construcción de una planta con una
capacidad de 280.000 toneladas / año.

Con la finalidad de aumentar la producción de
aluminio se realizó un proyecto de mejoras operativas y la
expansión de una línea de celdas, V Línea,
que constituye el proyecto más sólido realizado por
Venalum, al permitir la instalación de 180 celdas de
reducción electrolítica.

En cuanto a la ampliación, la planta
tendría ahora cuatro líneas de reducción de
280 celdas, cada una con un total de 720 celdas. Con la
alimentación central y un sistema de control automatizado
de proceso.

En 1977 se inicia el funcionamiento de la planta de
cátodos y el muelle de carga y descarga sobre el margen
del Río Orinoco para atracar barcos de hasta 30.000
toneladas. El 27 de Enero de 1978 arranca la celda 302 de la sala
3, línea II. Al día siguiente se produce aluminio
por primera vez en VENALUM.

La primera línea de celdas fue puesta en marcha
el 27 Enero de 1975 y fue terminada en Diciembre de 1978 y la
última línea de las primeras cuatro se
comenzó el 27 de Octubre de 1978.

Desde su inauguración oficial, VENALUM se ha
convertido, paulatinamente en uno de los pilares fundamentales de
la economía venezolana, siendo a su vez en su tipo, la
planta más grande de Latinoamérica, con una fuerza
laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las
instalaciones más modernas del mundo; produciendo
anualmente 440.000 Toneladas de aluminio primario por año.
Parte de este producto se integra al mercado nacional, mientras
un mayor porcentaje es destinado a la exportación,
ósea el 75% de la producción esta destinado a los
mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón,
colocándose el 25% restante en el mercado
nacional.

El periodo económico fue cerrado con 400 celdas
en funcionamiento y una producción de 112.503 Toneladas de
aluminio. Para 1980 se logra culminar el proyecto al entrar en
funcionamiento las 720 celdas y alcanzándose operar a
plena capacidad de producción en 1981. Para el año
1985 se comienza a construir un complejo de reducción de
aluminio que lleva por nombre V Línea, el cual
estaría formado por 180 celdas electrolíticas del
tipo Niagara, la V Línea fue terminada de construir y
puesta en funcionamiento en el año 1987 y entra en plena
operación en 1989, con una capacidad de producción
de 1.722 Kg. de aluminio por día.

En el año 1986 se dio inicio a un ambicioso
programa de ampliación de la planta con una nueva
línea de producción: V Línea, el más
sólido proyecto consolidado por la Operadora de Aluminio,
al permitir la instalación de 180 celdas de
reducción electrolítica, equipada con ánodos
precocidos que operan a 230 Kilo Amper y 93% de eficiencia de
corriente, convirtiéndose en

la segunda reductora de aluminio en el ámbito
mundial, con capacidad de producción superior a
400.000Toneladas / Año.

Para el año 1993, la industria del aluminio CVG
VENALUM se une administrativamente a CVG BAUXILUM. En 1996 por
primera vez en su historia VENALUM alcanzó su
máxima capacidad de producción instalada, 430.000
Toneladas Métricas de aluminio primario, un logro sin
precedentes, lo cual coloca a esta industria como líder en
el mercado internacional, especialmente como la mayor planta
productora de metal en el mundo occidental. (Fuente: Manual de
Inducción y Página Web de CVG VENALUM).

La constitución de esta nueva sociedad trajo
consigo complejidades e ineficiencia en el desenvolvimiento
competitivo de las Empresas del Aluminio en los mercados, fue
entonces cuando la Asamblea General de Accionistas de la Empresa
Corporación de Aluminios de Venezuela (CAVSA)
conjuntamente con el Directorio de la Corporación
Venezolana de Guayana, aprobó el 4 de Abril de 2002, la
disolución de esta sociedad obteniendo cada empresa su
autonomía de gestión.

A raíz de la disolución de estas Empresas,
CVG. VENALUM, C.A. modificó su estructura organizativa y
teniendo ya su autonomía decidió adecuarse a la
nueva versión de la ISO 9001:2000, la cual
específica los requisitos para los Sistema de
Gestión de la Calidad aplicables a toda
organización.

CVG. VENALUM, C.A. trabajando sobre esta nueva meta,
logró cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO
9001:2000, implantando satisfactoriamente el Sistema de
Gestión de la Calidad, el 30 de Enero de

2004 en el proceso de Colada y toda la línea de
productos, motivándose así a continuar por el
Sendero de la Excelencia, orientado hacia el logro del
Mejoramiento Continuo.

• 2.1.1. Espacio físico

La empresa cuenta con un área suficiente para su
infraestructura actual y para desarrollar aun más su
capacidad en el futuro ( ver Tabla Nº 1):

Tabla Nº 1. Espacio físico

• 2.1.2. Ubicación
  Geográfica

CVG VENALUM esta ubicada en la zona Industrial Matanzas
en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto presidencial el 2 de
Julio de 1961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San
Félix.

La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la
gran industria del aluminio, no obedece a razones
fortuitas:

• Integrada por los Estados Bolívar, Delta
  Amacuro y Amazonas, esta zona geográfica ubicada al
  sur del Río Orinoco y cuya porción de
  448.000Km2 ocupa exactamente la mitad de Venezuela,
  reúne innumerables recursos naturales.

• El agua constituye el recurso básico por
  excelencia en la región guayanesa, regada por los
  ríos más caudalosos del país, como el
  Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre
  otros.

• La presa "Raúl Leoní" en Gurí,
  con una capacidad generadora de 10 millones de Kw, es una de
  las plantas hidroeléctricas de mayor potencia
  instalada en el mundo, y su energía es requerida por
  las empresas de Guayana, para la producción de acero,
  alúmina, aluminio, mineral de hierro y ferro
  silicio.

• La navegación a través del Río
  Orinoco en barcos de gran calado en una distancia aproximada
  de 184 millas náuticas (314 Km) hasta el Mar
  Caribe.

Todos estos privilegios y virtudes habidos en la
región de Guayana, determinan su notable independencia en
materia de insumos y un alto grado de integración vertical
en el proceso de producción de aluminio (Fuente: Manual de
Inducción de CVG VENALUM)

• 2.1.3. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa CVG VENALUM se encarga de la
producción del aluminio, utilizando como materia prima la
alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de
calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio se
realiza en celdas electrolíticas.

Dentro del proceso de producción de la planta
industrial, existen mecanismos de alimentación que
desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la
misma, los cuales son: la Planta de Carbón, Planta de
Colada, Planta de Reducción e instalaciones
auxiliares.

• 2.1.4. SECTOR PRODUCTIVO

La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de
sector productivo secundario, ya que esta se encarga de
transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el
cual es procesado en diferentes formas: cilindros, pailas,
lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus
clientes.

• 2.1.5. TIPO DE MERCADO

La estructura de mercado de esta industria es del tipo
Monopolio de Estado, por ser una de las dos industrias del
aluminio existentes en el país, las cuales no compiten
entre sí por pertenecer a la misma
corporación.

• 2.1.6. MISION

CVG VENALUM tiene por Misión producir,
comercializar productos y servicios de la industria del aluminio
en forma eficiente y promover el desarrollo y el fortalecimiento
aguas abajo de la industria nacional del aluminio, maximizando
los beneficios para los trabajadores, accionistas, la
región y el país.

• 2.1.7. VISION

CVG VENALUM se posicionará como líder en
calidad, productividad y competitividad en la industria del
aluminio a nivel mundial y contribuirá en la
diversificación de la economía nacional, impulsando
el desarrollo de la cadena de transformación
doméstica apoyando sus procesos y generando así
empleo y riqueza para la nación.

• 2.1.8. POLITICA DE CALIDAD

Calidad para CVG VENALUM significa producir y
comercializar aluminio así como prestar servicios
relacionados, que satisfagan los requisitos de los clientes,
mediante la participación de su personal y sus proveedores
en un sistema de gestión de la calidad que estimula el
mejoramiento continuo de sus procesos y producto.

Estructura Organizativa de la gerencia de
Reducción

Se presenta a continuación la estructura
organizativa de la Gerencia de Reducción de manera
especifica toda su Gerencia, Superintendencia y demás
Departamentos (ver Figura Nº 1 ):

Figura Nº 1
Organigrama

PROCESO PRODUCTIVO EN CVG
VENALUM

• 2.3.1. Planta de
  Carbón

En la Planta de Carbón y sus instalaciones se
fabrican los ánodos que hacen posible el proceso
electrolítico. En el Área de Molienda y
Compactación se construyen los bloques de ánodos
verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y
remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son
colocados en hornos de cocción, con la finalidad de
mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el
ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad
en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica
produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para
revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se
limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de
cátodos y pasta catódica.

• 2.3.2. Reducción

En las celdas se lleva a cabo el proceso de
reducción electrolítica que hace posible la
transformación de la alúmina en aluminio. El
área de Reducción esta compuesta por  Complejo
I, II, y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de
tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro
Aluminiun. Adicionalmente, existen 5 celdas experimentales 
V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al
servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es
de 430.000 toneladas / año. El funcionamiento de las
celdas electrolíticas, así como la
regulación y distribución del flujo de corriente
eléctrica, son supervisados  por un sistema
computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de
costra, la alimentación de alúmina y el estado
general de las celdas.

• 2.3.3. Planta de Tratamiento de Humos
  (Flakt)

Se encargan del control ambiental y la
recuperación del fluoruro que sale de la celda con el
dióxido de carbono y la transformación de alumina
primaria en alumina enriquecida con fluoruro. En cada
línea de reducción se cuenta con dos sistemas
idénticos para la recolección y filtración
del humo que expulsan las celdas, para un total de 10
plantas.

• 2.3.4. Fase Densa

Es un sistema de transporte neumático
automatizado a presión estática, la relación
aire materia es mas densa que en otro sistema de transporte de
material seco con aire comprimido

• 2.3.5. Colada

El aluminio líquido obtenido en las salas de
celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de
Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio
se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es
requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos
productos.

Cada horno de retención  determina la colada
de una forma específica: lingotes de 10 Kg. con capacidad
nominal de 20.100 toneladas / año, lingotes de 22Kg. con
capacidad de 250.000 toneladas / año, lingotes de 680Kg.
con capacidad de 100.000 toneladas / año, cilindros con
capacidad para 85.000 toneladas / año. y metal liquido.
Concluido este proceso el aluminio esta listo para la venta a los
mercados nacionales e internacionales.

CAPITULO III

Fundamento
teórico

En el presente capitulo se expone los criterios y
conceptos que sustentan el desarrollo del trabajo, a
través de la revisión teórica
siguiente

PLANTA DE TRATAMIENTO DE HUMOS V LINEA
(PTH-FLAKT)

Tiene como finalidad colectar los gases crudos,
partículas de alumina, polvos de carbón, recuperar
los fluoruros y elementos electrolíticos contenidos en los
gases emitidos de las celdas y transformar alumina primaria en
alumina secundaria; minimizando así, las perdida de
elementos deseados en el proceso de reducción y evitar la
libre contaminación del área de trabajo y el
ambiente.

Comprende dos plantas idénticas para 90 celdas
cada una, para un total de 180 celdas, PTH 900 (Secciones 901-945
y 1001-1045) y PTH 1000 (Secciones 946-990 y
1046-1090).

CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Es el nivel de importancia que tiene una función
de cada sistema, en términos de riesgos para las personas,
equipos y degradación de la producción de la
planta.

Con respecto a los equipos, aquellos que pueden
ocasionar reducciones significativas de capacidad en el sistema
de planta, y en consecuencia su identificación requiere de
un análisis de efectividad del sistema.

El análisis de criticidad es una herramienta que
permite jerarquizar sistema, instalaciones y equipos, en
función de su impacto. El método de análisis
utilizado consiste en la evaluación de factores ponderados
basados en la definición de Riesgo:

Riesgo = Criticidad = Frecuencia
de Fallas x Consecuencia

En donde:

• Frecuencia: Número de Fallas en un
  tiempo determinado.

• Consecuencia: ((Nivel de Producción x
  Tiempo Promedio para Reparar x Impacto a la
  Producción) + Costo de Reparación + Impacto
  Ambiental).

• CC(Sistemas) = FF x ((NP x TPPR x IP) + CR +
  IS + IA.

• CT(Subsistemas) = FF x ((NP x TPPR x FO) + CR
  + IS + IA).

Para la correcta aplicación del análisis
de criticidad (AC) fueron definidos los factores incluidos en la
evaluación conjuntamente con la ponderación de los
mismos; estos factores son:

• Cálculo de Criticidad Sistema
  (CC(Sistemas)): Formula que aplica al estudio de
  criticidad por sistema o área.

• Criticidad Total Subsistema
  (CT(Subsistemas)): Formula se aplica al estudio de
  criticidad por subsistemas.

• Frecuencia de Fallas (FF): Numero de fallas
  en un tiempo determinado

• Nivel de Producción (NP): Capacidad de
  producción de la instalación.

• Tiempo Promedio para Reparar (TPR): Mide la
  efectividad en restituir la unidad a condiciones
  óptimas de operabilidad una vez que la unidad queda
  fuera de servicio por una falla.

• Impacto de la Producción (IP): Nivel
  de impacto del fallo con respecto a la
  producción.

• Flexibilidad Operacional (FO): Es la
  disponibilidad o existencia de equipos de respaldo o
  redundantes, que minimizan las consecuencias del fallo
  funcional de un equipo en el sistema.

• Costo de Reparación (CR): Son
  aproximaciones o ponderaciones de los costos en los niveles
  de mantenimiento.

• Impacto en la Seguridad (IS): Son los
  diversos impactos a la seguridad personal que puede sufrir el
  personal a causa de un fallo.

• Impacto Ambiental (IA): Son las impactaciones
  al ambiente que pueden generarse a raíz del fallo de
  un equipo.

Los tipos de ponderación utilizadas están
relacionadas con los tipos de fallas e importancia dentro de un
sistema que dependerá de los parámetros y valores
estipulados en la guía de criticidad intevep (ver Tablas
Nº 2 y Nº 3):

Fuente: Guía de Criticidad de
INTEVEP Tabla Nº 2 Tabla de
Ponderación

Fuente: Guía de Criticidad de
INTEVEP Tabla Nº 3 Tabla de
Ponderación

• 3.1. EQUIPOS CONSIDERADOS
  CRÍTICOS

• Aquellos equipos que al fallar, su indisponibilidad
  ocasionen grandes retrasos en la
  producción.

• Aquellos equipos que al fallar, produzcan un paro
  mayor imprevisto, deteniendo al proceso de
  producción.

• Aquellos equipos que al fallar, causen
  pérdidas de material o daños a las personas y /
  o equipos adyacentes e instalaciones de la planta.

• Aquellos equipos que se consideren que de ellos
  depende el resguardo de las instalaciones y la seguridad de
  las personas.

• 3.4. EQUIPOS CRITICOS Y PARÁMETROS
  PARA REALIZAR LA PONDERACIÓN EN LAS PTH
  VL

Los equipos críticos y parámetros tomados
en cuenta en la Planta de Tratamiento de Humo V Línea para
la ponderación de los equipos fueron los
siguientes:

• Frecuencia de Fallas (FF)

• Impacto de la Producción (IP)

• Flexibilidad Operacional (FO

• Impacto en la Seguridad (IS)

• Impacto Ambiental (IA)

Al evaluar en la tabla de criticidad, se tomo en cuenta
el nivel de importancia que tienen estos equipos, en el sistema
de la planta de tratamiento de humo v línea (ver Tabla
Nº 4) y se presenta a continuación la ecuación
utilizada para el cálculo de criticidad:

CT(Subsistemas) = FF x (( IP x FO)
+ IS + IA). (Ec. Nº 1)

Tabla Nº 4 Tabla de
Criticidad de los Equipos de la PTH 900 -1000 VL

• 3.4.1. SUBSISTEMA DE MANEJO DE
  ALÙMINA

• 3.4.1.1. Sopladores de
  fluidificación

Son los encargados de fluidificar la alùmina
contenida en los silos de alumina primaria, secundaria y de su
descarga, también hace la misma función en los
compartimientos de los silos de mangas. De no existir esta
fluidificación, la alùmina podría
compactarse impidiendo el suministro de materia prima al proceso,
lo que disminuiría la eficiencia del proceso productivo de
la planta.

• 3.4.1.2. Aerodeslizadores

Son los encargados del transporte de alùmina
primaria a los filtros de mangas y de la alùmina
secundaria desde los compartimientos hasta el elevador
neumático vertical, para ser posteriormente almacenada en
el silo secundario. En caso de ocurrir una falla en algunos de
los componentes de estos equipos por más de ocho horas,
disminuirá el nivel requerido de almacenamiento de materia
prima en el silo secundario. Aunque no se detiene el resto de la
planta debido a que la tolva de los compartimientos tienen
capacidad de almacenamiento para ocho horas, tiempo en el cual
deberá ser reparada la falla ocurrida, para no afectar la
autonomía de silo secundario y el proceso
productivo.

Los Ventiladores de Fluidificación son los
encargados de suministrar aire para el transporte del material
contenido en los aerodeslizadores. De no existir el suministro de
aire a estos equipos, se acumularía el material a lo largo
del aerodeslizador impidiendo un flujo óptimo de
alùmina en el proceso de transformación de alumina
primaria a secundaria.

• 3.4.1.3. Elevadores
  Neumáticos

Su función es transportar verticalmente la
alùmina secundaria transportada desde los compartimientos
por los aerodeslizadores, al silo secundario. En caso de fallar
un elevador, se cuenta con un equipo de reserva pero si este
también se encontrara fuera de servicio se
detendría el transporte de alùmina, disminuyendo el
nivel requerido de almacenamiento de materia prima en el silo
secundario durante el tiempo de reparación de la falla.
Este elevador neumático dependerá de la
inyección de aire de los sopladores, para el transporte
neumático vertical de la alùmina enriquecida de
fluoruro al silo secundario

• 3.4.1.4. Caja de
  alimentación

Son los encargados de eliminar cuerpos extraños
de la alùmina primaria, por medio de la caja cernidora el
cual tiene por objetivo separar y regresar al proceso la
alùmina cernida, separada de los cúmulos de
impureza que existen, cuando se vacía la caja de
alimentación

• 3.4.1.5. Caja de
  distribución

Tiene como objetivo trasladar la alùmina primaria
proveniente de la caja de alimentación, por 16
compartimientos donde es vaciado de manera fluidizada, tiene
también una malla separadora para recoger materiales
extraños, es de gran importancia estas malla separadora
evita obstrucciones en los compartimientos.

La función de la malla separadora es cernir la
alumina para que esta fluya de manera regular por los
compartimiento si la caja de distribución dejara de
funcionar por obstrucción de algún material
extraño o fuera de servicio por mantenimiento
afectaría notablemente la producción ya que
dificultaría que la alumina llegue a los aerodeslizadores
de manera continua.

• 3.4.2. SUBSISTEMA DE RECUPERACIÓN DE
  FLUOR .

• 3.4.1. Compresores de Pulso