Determinación factor de servicio, planta de tratamiento de humo (página 3)
Conclusiones
De acuerdo a lo observado en el desarrollo de los
distintos capítulos de este estudio se puede llegar a las
siguientes conclusiones:
1. Las bases del factor de servicio de un
equipo son la disponibilidad confiabilidad y la
mantenibilidad.
2. El que un equipo este disponible no
significa que sea confiable.
3. El factor de servicio de un equipo puede
verse afectado negativamente por una baja confiabilidad de
sus componentes o alguno de ellos.
4. El factor de servicio de las PTH 900-1000 VL
se encuentra dentro de los niveles de operatividad de la
planta ubicándose en un 98.31% para la PTH 900 y
98.,99% para la PTH 1000.
5. Las PTH VL Sistema Flak tiene frecuencia de
fallas muy pocas y por esta razón el nivel de
disponibilidad de los equipos es alto y la s demoras por
mantenimiento de equipos es mínimo con respecto al
tiempo de un año que se tomo como estudio, es por esto
que el resultado del factor de servicio es alto.
6. Las medidas que se toman en el buen manejo
de los equipos durante el proceso productivo donde
intervienen los mismos, afectan su desempeño y por
tanto su confiabilidad al operar.
7. Los niveles de disponibilidad y
mantenimiento de un equipo afectan no sólo los
índices de productividad sino también los
índices de accidentabilidad que se generan durante un
proceso productivo.
8. Los principales sub–sistemas de la PTH
VL que fueron estudiado dependiendo de los factores
críticos en la planta para el año 2005 para el
calculo del facto de servicio en la empresa CVG –
Venalum fueron los siguientes:
Subsistema A de colección
Subsistema B de recuperación
Subsistema C de manejo de alumina
9. La principal causa del no cumplimiento o
cumplimiento parcial de las rutinas de mantenimiento de las
PTH VL es la falta de control en el proceso de procura de los
principales repuestos a dichos equipos especialmente en los
sub-sistemas anteriormente señalados.
10. Las fallas registradas durante el
año 2005 involucran mayormente falta de oportunidad y
calidad en las rutinas de mantenimiento programado y malas
operaciones durante el proceso productivo.
11. La Suptcia Mantenimiento no cuenta con un
sistema que permita controlar la vida útil de los
componentes de los principales sub-sistemas que conforman el
sistema de la PTH VL
Recomendaciones
De acuerdo a lo observado en el desarrollo de los
distintos capítulos de este estudio se puede llegar a las
siguientes recomendaciones:
1. Presentar el factor de servicio como
indicador de gestión de la unidad de mantenimiento
encargada de las rutinas.
2. Prestarle especial atención al
control y seguimiento de lo programas de mantenimiento de los
siguientes sub–sistemas de las PTH VL:
Subsistema A de colección
Subsistema B de recuperación
Subsistema C de manejo de alumina
3. Involucrar al personal de producción
que labora en el área de las plantas de tratamiento de
humo en el cumplimiento de los parámetros de
mantenimiento descrito en este proyecto para trabajar en
conjunto y lograr los objetivos propuestos.
4. Fomentar charlas y seminarios al personal
encargado de supervisar las PTH VL sobre cómo afectan
los niveles de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad
de un equipo a la hora de trabajar con ellos.5. Utilizar los formatos elaborados para el
control y seguimiento de las rutinas de mantenimiento a
objeto de contar con una herramienta tanto para el personal
de producción y de mantenimiento a la hora de
responsabilizarse en dichos programas.
6. Diseñar formatos que permitan
agilizar el proceso de procura de repuestos que requieran
especial control y seguimiento en las rutinas de
mantenimiento preventivo.
7. Diseñar un sistema que permita llevar
el control y seguimiento de la vida útil de los
equipos y repuestos de alta importancia que se utilizan en
las rutinas de mantenimiento en la PTH VL
8. Diseñar y aplicar formatos que
permitan llevar control de especificaciones técnicas
de los equipos y repuestos utilizados en las rutinas de
mantenimiento de la PTH VL que faciliten la
estandarización de su tiempo de reemplazo.
9. Estandarizar los tiempos de mantenimiento
para llevar un mejor control de los equipos críticos
de las PTH VL.
10. Brindarle información tanto a los
supervisores como a los técnicos encargados de los
programas de mantenimiento de las mismas, de las
prácticas operativas de dichos equipos para asegurar
la consecución del proceso bajo las
metodologías establecidas.
Glosario de
términos
1. Criticidad: La criticidad es un
parámetro que permite al Centro Directivo especificar
de un modo fácil el impacto que tendría en la
Organización la parada, incidencia o avería en
el equipo de que se trate.
2. Disponibilidad: consiste en ejecutar
una aplicación durante un período de tiempo
previsto, recopilando los eventos de error y los tiempos de
reparación y comparando el porcentaje de
disponibilidad con el compromiso original de nivel de
servicio.
3. Falla:
Interrupción de la aptitud de un elemento para
realizar una función prevista.
4. Mantenimiento: Conjunto de
operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,
edificios, industrias, etc que puedan seguir funcionando
adecuadamente.
5. Mantenimiento Correctivo: Es el
"efectuado específicamente para remediar fallos
existentes" (ISO 14.02.03). Asistencia a petición del
usuario con el fin de solucionar las incidencias de los
equipos.6. Mantenimiento Planificado: Se sabe
con antelación qué es lo que debe hacerse, de
modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuestos y
documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente.7. Mantenimiento Preventivo: es el
"efectuado específicamente para evitar que se
produzcan fallos" (ISO 14.02.04). Asistencia de
carácter periódico para realizar las
operaciones pertinentes indicadas en las especificaciones del
fabricante de cada uno de los equipos, que permitan evitar un
deterioro de los mismos, así como reducir el riesgo de
averías.8. Mantenimiento no Planificado: Es el
mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería
imprevista a reparar lo más pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas
de seguridad, de contaminación, de aplicación
de normas legales, etc.).9. Mantenimiento Productivo Total
(T.P.M.): Es un sistema de organización donde la
responsabilidad no recae sólo en el departamento de
mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones
depende y es responsabilidad de todos".10. Plan de Mantenimiento: Documento que
incluye la descripción y el calendario de las
revisiones preventivas, los procedimientos para pasar de la
situación de Incidencia a la de Intervención y
de ésta a la de Funcionamiento Normal, la
designación de interlocutores (entre ellos el
Coordinador del Servicio) por parte del oferente, los
formularios para el control de los elementos constitutivos de
la prestación del servicio, tales como el tiempo de
respuesta, el de reparación, el número de
personas involucradas, las piezas y componentes sustituidos y
todos aquellos factores objetivos que sirvan para medir la
calidad del servicio prestado, así como la
metodología a emplear.11. PTH VL: Planta de
Tratamiento de Humo V Línea.12. Proceso: Conjunto de recursos y
actividades interrelacionados que transforman elementos de
entrada en elementos de salida. (UNE-EN ISO 8402)
14. Sistema: Conjunto de reglas o
principios sobre una materia enlazados entre sí o
conjunto de cosas que ordenadamente relacionadas entre
sí contribuyen a determinado objeto.
15. Sistema Abierto: El sistema abierto
como organismo, es influenciado por el medio ambiente influye
sobre el, alcanzando un equilibrio dinámico en ese
sentido.16. Tiempo máximo de parada por
revisión: Es el tiempo máximo que pueden
durar las paradas por revisión incluidas en el
mantenimiento preventivo17. Tiempo medio de reparación de
averías: "Con relación a un período
determinado de la vida de una unidad funcional, el tiempo
medio necesario para el mantenimiento correctivo" (ISO
14.01.03).
18. Tiempo de reparación de
avería: Tiempo transcurrido desde la
comunicación de este tipo de incidencia hasta la
resolución de la misma.19. Tiempo de respuesta: Tiempo
transcurrido (en horas) entre la comunicación de la
incidencia y el inicio de la intervención.|| Tiempo
que transcurre desde la comunicación de la
incidencia / avería hasta la visita del
técnico al lugar donde se encuentra instalado el
equipo o sistema.
Bibliografía
1. Bertalanffy, Ludwig.Teoria General de
Sistemas. Petrópolis, Voces,1976.2. GUIA DE CRITICIDAD INTEVEP
PDVSA3. LIBRO DE DESPIECE FASE DENSA CVG
VENALUM.4. MANUAL DE MANTENIMIENTO SISTEMA FLAKT CVG
VENALUM.5. SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
ALUMINIO (SIMA). CVG VENALUM.6. http://www.altavista.com
7. http://www.gestiopolis.com
8. http://www.google.com
9. http://www.monografias.com
Anexo
ANEXO A
Flujograma General de las PTH
VL
ANEXO B
Flujograma del Proceso PTH
VL
ANEXO C
Descripción del Proceso De
Filtración y Adsorción en las PTH VL 900 y
1000
GLOSARIO DE TERMINOS
PTH VL: Planta de Tratamiento de Humo V
Línea.
Mantenimiento: Conjunto de operaciones y cuidados
necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc que
puedan seguir funcionando adecuadamente.
Mantenimiento no planificado: Es el mantenimiento de
emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con
urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo
más pronto posible o por una condición imperativa
que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de
contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.).
Mantenimiento Correctivo: Es el "efectuado
específicamente para remediar fallos existentes" (ISO
14.02.03). ||Asistencia a petición del usuario con el fin
de solucionar las incidencias de los equipos.
Mantenimiento preventivo es el "efectuado
específicamente para evitar que se produzcan fallos" (ISO
14.02.04). Asistencia de carácter periódico para
realizar las operaciones pertinentes indicadas en las
especificaciones del fabricante de cada uno de los equipos, que
permitan evitar un deterioro de los mismos, así como
reducir el riesgo de averías.
Plan de mantenimiento: Documento que incluye la
descripción y el calendario de las revisiones preventivas,
los procedimientos para pasar de la situación de
Incidencia a la de Intervención y de ésta a la de
Funcionamiento Normal, la designación de interlocutores
(entre ellos el Coordinador del Servicio) por parte del oferente,
los formularios para el control de los elementos constitutivos de
la prestación del servicio, tales como el tiempo de
respuesta, el de reparación, el número de personas
involucradas, las piezas y componentes sustituidos y todos
aquellos factores objetivos que sirvan para medir la calidad del
servicio prestado, así como la metodología a
emplear.
Mantenimiento Planificado: Se sabe con antelación
qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del
personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
realizarla correctamente.
Mantenimiento Preventivo: Cubre todo el mantenimiento
programado que se realiza con el fin de Prevenir la ocurrencia de
fallas
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.): Es un sistema
de organización donde la responsabilidad no recae
sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la
estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".
Disponibilidad: consiste en ejecutar una
aplicación durante un período de tiempo previsto,
recopilando los eventos de error y los tiempos de
reparación y comparando el porcentaje de disponibilidad
con el compromiso original de nivel de servicio.
Sistema: Conjunto de reglas o principios sobre una
materia enlazados entre sí o conjunto de cosas que
ordenadamente relacionadas entre sí contribuyen a
determinado objeto.
Sistema Abierto: El sistema abierto como organismo, es
influenciado por el medio ambiente influye sobre el, alcanzando
un equilibrio dinámico en ese sentido.
Criticidad: La criticidad es un parámetro que
permite al Centro Directivo especificar de un modo fácil
el impacto que tendría en la Organización la
parada, incidencia o avería en el equipo de que se
trate.
Falla: Interrupción de la aptitud de
un elemento para realizar una función prevista.
Proceso: Conjunto de recursos y actividades
interrelacionados que transforman elementos de entrada en
elementos de salida. (UNE-EN ISO 8402)
Producto: Resultado de actividades o de procesos.
(UNE-EN ISO 8402)
Tiempo de reparación de avería: Tiempo
transcurrido desde la comunicación de este tipo de
incidencia hasta la resolución de la misma.
Tiempo de respuesta: Tiempo transcurrido (en horas)
entre la comunicación de la incidencia y el inicio de la
intervención.|| Tiempo que transcurre desde la
comunicación de la incidencia / avería
hasta la visita del técnico al lugar donde se encuentra
instalado el equipo o sistema.
Tiempo máximo de parada por revisión: Es
el tiempo máximo que pueden durar las paradas por
revisión incluidas en el mantenimiento
preventivo
Tiempo medio de reparación de averías:
"Con relación a un período determinado de la vida
de una unidad funcional, el tiempo medio necesario para el
mantenimiento correctivo" (ISO 14.01.03).
Autor:
Fernández F., William J.
(Junio 2006)
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
Universidad Nacional Experimental Politécnica
"Antonio José de Sucre", Vice-rectorado Puerto Ordaz,
Departamento de Ingeniería Industrial, Informe de
Práctica Profesional, Tutor Industrial: Ing. Dimas Verde,
Tutor Académico: Ing. Andrés Eloy
Blanco.
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