Estudio de tiempos, generalidades

Introducción

En el estudio de tiempos se deben compaginar las mejores
técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una
eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se
establece un método, la responsabilidad de determinar el
tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del
alcance de este trabajo. También está incluida la
responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o
estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean
retribuidos adecuadamente según su rendimiento.

Estas medidas incluyen también la
definición del problema en relación con el costo
esperado, la reparación del trabajo en diversas
operaciones, el análisis de cada una de éstas para
determinar los procedimientos de manufactura más
económicos según la producción considerada,
la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente,
las acciones necesarias para asegurar que el método
prescrito sea puesto en operación cabalmente.

Antecedentes

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios
realizados por Perronet acerca de la fabricación de
alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la
empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las
propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta
técnica, el padre de la administración
científica comenzó a estudiar los tiempos a
comienzos de la década de los 80's, allí
desarrolló el concepto de la "tarea", en el que
proponía que la administración se debía
encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus
empleados y que cada trabajo debía tener un
estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy
bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio
Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor,
ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de
movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos
fundamentales llamados Therbligs (su apellido al
revés).

El estudio de tiempos juega un papel importante en la
productividad de cualquier empresa de productos o servicios. Con
éste se pueden determinar los estándares de tiempo
para la planeación, calcular costos, programar, contratar,
evaluar la productividad, establecer planes de pago, entre otras
actividades por lo que, cualquier empresa que busque un alto
nivel competitivo debe centrar su atención en las
técnicas de estudio de tiempos, y tener la capacidad de
seleccionar la técnica adecuada para analizar la actividad
seleccionada.

OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

• Minimizar el tiempo requerido para la
  ejecución de trabajos Conservar los recursos y
  minimizan los costos

• Efectuar la producción sin
  perder de vista la disponibilidad de energéticos o de
  la energía Proporcionar un producto que es cada vez
  más confiable y de alta calidad 

Requerimientos
del estudio de tiempo

Antes de emprender el estudio hay que
considerar básicamente los siguiente:

Para obtener un estándar es
necesario que el operario domine a la perfección la
técnica de la labor que se va a estudiar.El método
a estudiar debe haberse estandarizadoEl empleado debe saber que
está siendo evaluado, así como su supervisor y los
representantes del sindicato El analista debe estar capacitado y
debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar
la evaluaciónEl equipamiento del analista debe comprender
al menos un cronómetro, una planilla o formato preimpreso
y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un
mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo
posible un cronómetro electrónico y una computadora
personal . La actitud del trabajador y del analista debe ser
tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre
el primero.

Tomando los tiempos: hay dos métodos
básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y
el de regresos a cero. En el método continuo se deja
correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta
técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal
de cada elemento, mientras las manecillas están en
movimiento. En caso de tener un cronómetro
electrónico, se puede proporcionar un valor
numérico inmóvil. En el método de regresos a
cero el cronómetro se lee a la terminación de cada
elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el
siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo
transcurrido se lee directamente en el cronómetro al
finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y
así sucesivamente durante todo el estudio.

Tiempo
normal

La definición de tiempo normal se describe como
el tiempo requerido por el operario normal o estándar para
realizar la operación cuando trabaja con velocidad
estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.

Generalidades

Mientras el observador del estudio de tiempos
está realizando un estudio, se fijará, con todo
cuidado, en la actuación del operario durante el curso del
mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a
la definición exacta de los que es la " normal ", o
llamada a veces también "estándar". De aquí
se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo
medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere
para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo
normal. El tiempo real que emplea un operario superior al
estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse
para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el
tiempo que requiere un operario inferior estándar para
desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del
trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un
operario inferior al estándar debe reducirse al valor
representativo de la actuación normal. Sólo de esta
manera es posible establecer un estándar verdadero en
función de un operario normal.

Cálculo de tiempo normal

La longitud del estudio de tiempos dependerá en
gran parte de la naturaleza de la operación individual. El
número de ciclos que deberá observarse para obtener
un tiempo medio representativo de una operación
determinada depende de los siguientes procedimientos:

1. Por fórmulas estadísticas

2. Por medio del ábaco de Lifson

3. Por medio del criterio de las tablas
Westinghouse

4. Por medio del criterio de la General
Electric

1. Por fórmulas
Estadísticas:

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden
realizar gran número de observaciones, pues cuando el
número de éstas es limitado y pequeño, se
utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo
la medida aritmética de las mediciones
efectuadas.

Determinación de las observaciones necesarias por
fórmulas estadísticas, el número N de
observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj
representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se
aplica la siguiente fórmula:

Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores
son:

K = 1 para riesgo de error de 32%

K = 2 para riesgo de error de 5%

K = 3 para riesgo de error de 0.3%

La desviación típica de la curva de la
distribución de frecuencias de los tiempos de reloj
obtenidos s es igual a:

Siendo:

Xi = los valores obtenidos de los tiempos de
reloj

_

x = La media aritmética de los tiempos del
reloj

N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado

n = Número de mediciones efectuadas

e = error expresado en forma decimal.

2. El ábaco de lifson:

Es una aplicación gráfica del
método estadístico para un número fijo de
mediciones n = 10. La desviación típica se
sustituye por un factor B, que se calcula:

Siendo

S = el tiempo superior

I = el tiempo inferior:

3. Tabla de Westinghouse

La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da
el número de observaciones necesarias en función de
la duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican al año. Esta tabla sólo es de
aplicación a operaciones muy representativas realizadas
por operarios muy especializados. En caso de que éstos no
tengan la especialización requerida, deberá
multiplicarse el número de observaciones obtenidas por
1.5

Tiempo
predeterminado

• Los tiempos predeterminados se basan en la idea de
  que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto
  básico de movimientos. Entonces se pueden determinar
  los tiempos para cada uno de los movimientos básicos,
  por medio de un cronómetro o películas, y crear
  un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se
  puede establecer un tiempo estándar para cualquier
  trabajo que involucre los movimientos
  básicos.

• Se han desarrollado varios sistemas de tiempo
  predeterminados, los más comunes son: el estudio del
  tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos
  de medición de tiempo (MTM): los movimientos
  básicos utilizados son: alcanzar, empuñar,
  mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar.
  Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina
  se puede describir en términos de estos movimientos
  básicos.

• El procedimiento utilizado para establecer un
  estándar a partir de datos predeterminados de tiempo
  es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone
  en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento
  básico se califica de acuerdo a su grado de
  dificultad. Alcanzar un objeto en una posición
  variable, es más difícil y toma más
  tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija.
  Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada
  movimiento básico a partir de las tablas de tiempos
  predeterminados, se agregan los tiempos básicos del
  movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica
  entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo
  estándar.

• Algunos ingenieros industriales que han utilizado
  tiempos predeterminados encuentran que son más exactos
  que los tiempos de los cronómetros. La mejoría
  de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos
  utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos
  predeterminados.

• Entre las ventajas más grandes de los
  sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de
  que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y
  que además, con frecuencia estos sistemas son los
  menos caros.

Tiempo
estándar

Es el patrón que mide el tiempo requerido para
terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo
estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener
día tras día, sin mostrar síntomas de
fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada
es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio,
plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación.

Aplicaciones del tiempo
estándar

1.- Para determinar el salario de vengable por esa tarea
específica. Sólo es necesario convertir el tiempo
en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación de la
producción. Los problemas de producción y de ventas
podrán basarse en los tiempos estándares
después de haber aplicado la medición del trabajo
de los procesos respectivos, eliminando una planeación
defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor
cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales,
máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de
producción le servirán para lograr la
coordinación de todos los elementos, sirviéndole
como un patrón para medir la eficiencia productiva de su
departamento.

4.- Es una herramienta que ayuda a establecer
estándares de producción precisos y justos.
Además de indicar lo que puede producirse en un día
normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de
calidad.

5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita
la coordinación entre los obreros y las máquinas, y
proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en
maquinaria y equipo en caso de expansión.

6.- Ayuda a formular un sistema de costo
estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado
por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de
obra directa por pieza.

7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos
estándar de mano de obra, presupuestarán el costo
de los artículos que se planea producir y cuyas
operaciones serán semejantes a las actuales.

8.- Proporciona bases sólidas para establecer
sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre
la cantidad de producción y permite establecer
políticas firmes de incentivos a obreros que
ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de
vida; la empresa estará en mejor situación dentro
de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de
aumentar su producción reduciendo costos
unitarios.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos
estándar serán parámetro que mostrará
a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan
su habilidad en los métodos de trabajo.

Ventajas de la aplicación de los tiempos
estándar

1.- Reducción de los costos; al descartar el
trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de
rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.

2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos
estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios
con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un
número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la
velocidad normal, perciben una remuneración
extra.

Calculo del tiempo estándar

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo
asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los
tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan
multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un
factor de conversión.

Los tiempos elementales se redondean en tres cifras
después del punto decimal. En el caso anterior, el valor
es de 0.1483 por lo que se registra como 0.148 min. En caso de
que el resultado hubiera sido 0.1485 min, entonces el tiempo
asignado quedaría 0.149 min.

Ejemplo de Tiempo Estándar.

Calificación de la
velocidad

Se considera la rapidez de realización (por
unidad de tiempo). El observador mide la efectividad del operario
en comparación con el concepto de un operario normal que
lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para
indicar la relación o razón de la actuación
observada a la actuación normal.

Calificación objetiva

Trata de eliminar las dificultades para establecer un
criterio de velocidad o rapidez normal para cada
trabajo.

Tn = (P2) (S) (Q)

Tn = tiempo normal establecido calculado

P2 = factor de calificación por
velocidad

S = Factor de ajuste por dificultades de
trabajo

Q = tiempo elemental medio observado

Selección del operario.

El éxito de este método depende de la
selección de los empleados que han de estudiarse,
así como de su actuación durante el estudio. Si las
actuaciones de los operarios observados son más lentos de
lo normal, resultará un estándar demasiado
liberal.

Análisis de las calificaciones.

Cuatro criterios determinarán si el analista de
tiempos que utiliza la calificación por velocidad,
podrá o no establecer consistentemente valores no mayores
de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo
del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados.
tales criterios son:

• 1. Experiencia en la clase de trabajo a
  estudiar.

• 2.  Puntos de referencia de carácter
  sintético en al menos dos de los elementos.

• 3.  Selección de un operario del que se
  sabe, por experiencias anteriores, que ha desarrollado
  actuaciones entre 115% y 85% del normal.

• 4. Utilizar el valor medio de tres o más
  estudios independientes.

Trabajador Calificados

Es aquel de quien se reconoce que tiene las aptitudes
físicas necesarias, que posee la requerida inteligencia e
instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos
necesarios para efectuar el trabajo en curso según normas
satisfactorias de seguridad y calidad.

Ritmo

Es la velocidad a la que trabaja un operario, puede ser
lento, normal y rápido, se califica en
porcentajes.

Ritmo Lento

Es una velocidad de trabajo, abajo de lo normal, se
califica en porcentajes abajo del 100%, 95%, 90%, 85%,
etc.

Ritmo Normal

Es una velocidad de trabajo, que se puede mantener a lo
largo de una jornada sin producir una fatiga excesiva, se
califica con un 100 %.

Ritmo Rápido

Es una velocidad de trabajo, arriba de lo normal, se
califica en porcentajes arriba del 100%, 105%, 110%, 115%,
etc.Nota: Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores
de 5%.

Número de Ciclos a Observar

Es el Número de lecturas de cronometraje que se
tienen que considerar para que sea confiable el estudio de
tiempos de un trabajo realizado.

t = Valor en Tabla "t student"s =
Desviación Estándark = Porcentaje de Errorx =
Tiempo Medion = Número de Ciclos a Observar

Curva de
aprendizaje

Una curva de aprendizaje, no es más que una
línea que muestra la relación existente entre el
tiempo (o costo) de producción por unidad y el
número de unidades de producción consecutivas.
También pueden tomarse en consideración la cantidad
de fallas o errores, o bien el número de accidentes en
función del número de unidades producidas. La curva
de aprendizaje es, literalmente, un registro gráfico de
las mejoras que se producen en los costes a medida que los
productores ganan experiencia y aumenta el número total de
automóviles, aparatos de televisión, aparatos de
vídeo o aviones que sus fábricas y líneas de
montaje producen.

Las curvas de aprendizaje se pueden aplicar tanto a
individuos como a organizaciones. El aprendizaje individual es la
mejora que se obtiene cuando las personas repiten un proceso y
adquieren habilidad, eficiencia o practicidad a partir de su
propia experiencia. El aprendizaje de la organización
también es el resultado de la práctica, pero
proviene de cambios en la administración, los equipos, y
diseños de productos y procesos. Se espera que en una
empresa se presenten al mismo tiempo ambos tipos de aprendizaje,
y con frecuencia se describe el efecto combinado como una sola
curva de aprendizaje.

Como ejemplo del aprendizaje individual pensemos en un
administrativo que debe realizar una serie de trámites
ante organismos públicos, la primera vez, más
allá de sus conocimientos teóricos,
desconocerá los errores típicos que se cometen, los
lugares específicos donde deben presentarse y la forma de
presentación para los casos especiales. Luego con el paso
del tiempo, y en la medida en que realice de forma consecutiva
más trámites su capacidad de realizar las tareas
aumentará haciendo más rápido dichos
procesos. Que ocurre si las tareas no se efectúan en forma
consecutiva, pues bien estará sometido a cierto nivel de
desaprendizaje producto del olvido. Esto último puede
subsanarse o evitarse en parte mediante un proceso de
documentación efectivo de los pasos antes
realizados.

Un sector donde también puede verse con claridad
la aplicación del incremento de habilidades con el
transcurso del tiempo y el número de unidades procesadas
es en la industria frigorífica donde los trabajadores
dedicados al faenamiento o cortes de los animales incrementan sus
niveles de productividad a medida que aumentan sus horas de
trabajo.

En la industria de la construcción, la
aplicación de la herramienta permite una continua
reducción de los costes, y mucho más aun si se
trata de su aplicación sobre iguales tipos de obras, pues
en estos casos se puede mejorar de manera continua el aprendizaje
a través de su aplicación tanto en la
planificación como en la dirección y operatividad
de la obra.

Los mismos conceptos pueden volcarse para la labor de
mecánicos, cajeros bancarios, grabadores de datos a los
sistemas, odontólogos y cualquier otra profesión o
actividad industrial, comercial o de servicios. De allí la
importancia de las horas de vuelo, o la cantidad de saltos de los
paracaidistas, como así también no ser el primero
en ser cliente de un dentista. Aún cuando los bienes o
servicios no sean exactamente iguales, aún así es
aplicable la curva de aprendizaje.

Reconocer los errores y corregirlos es una de las tareas
más básicas y más difíciles de toda
empresa. De ahí la importancia de examinar cuidadosamente
los errores y adoptar medidas para eliminarlos. Aquí es
pues donde empieza a verse con total claridad la importancia de
los sistemas y herramientas que conforman el Kaizen.

Las curvas de aprendizaje, y sus parientes cercanas, las
curvas de experiencia (llamadas también curvas de
aprendizaje organizacional), muestran la reducción de
costes marginales y medios en forma de aumentos acumulados de la
producción. Las curvas de aprendizaje ponen de manifiesto
la manera en que los costes variables medios (por unidad)
varían en función de la experiencia. Las curvas de
la experiencia incluyen también los costes fijos y
representan los cambios de costes medios cuando se tienen en
cuenta todos los factores. Ambos se muestran en relación
con la producción acumulada durante toda la vida del
producto. Son una expresión concreta de la manera en que
los trabajadores de línea, los supervisores y la alta
dirección aprenden a hacer mejor las cosas. Las curvas de
aprendizaje dependen de la capacidad, y de la dedicación,
de la organización para hacer las cosas mejor con cada
lote de producción. Se trata de instrumentos
prácticos que incorporan un principio viejo pero
importante: a medida que se hace una mayor cantidad de algo, se
adquiere más destreza en su producción.

Los ejecutivos tienen dos tareas fundamentales: hacer
cosas nuevas y mejores (bienes y servicios mejorados) y hacer
más deprisa, de manera más económica y con
mayor calidad los productos que la empresa ya produce. Las curvas
de aprendizaje son importantísimos instrumentos de ayuda
para esta última función.

Las curvas de aprendizaje son un componente esencial de
una especie de pista de carreras circular que se da en muchos
mercados. En esta pista se evoluciona de la siguiente
manera:

• Al aumentar el volumen, los costes unitarios
  descienden.

• Al descender los costes unitarios, la empresa puede
  reducir sus precios sin que ello suponga menoscabo de la
  rentabilidad o los flujos de tesorería.

• Al reducirse los precios, aumenta la demanda de
  consumo y crece la participación en el
  mercado.

• Al aumentar la participación en el mercado,
  los beneficios resultantes hacen posible la
  realización de inversiones en marketing y
  tecnología que reducen todavía más los
  costes.

La parte esencial de este circuito es la inicial, la
reducción de los costes unitarios al aumentar la
producción acumulada. Este es el efecto recogido por la
curva de aprendizaje. Sirve para explicar patrones competitivos
en sectores tan diferentes como los aparatos de video, las
motocicletas, los aviones, los mísiles y los
automóviles.

La teoría de curvas de aprendizaje se basa en
tres suposiciones:

• El tiempo necesario para completar una tarea o
  unidad de producto será menor cada vez que se realice
  la tarea.

• La tasa de disminución del tiempo por unidad
  será cada vez menor.

• La reducción en tiempo seguirá un
  patrón previsible.

Las curvas de aprendizaje son útiles para una
gran variedad de aplicaciones, entre las cuales cabe
incluir:

• Previsión de la mano de obra interna,
  programación de la producción, establecimiento
  de costos y presupuestos.

• Compras externas y subcontratación de
  artículos

• Evaluación estratégica de la
  eficiencia de la empresa y de la industria.

Calculo de la curva de aprendizaje.

Una relación matemática nos permite
expresar el tiempo que supone producir una determinada unidad.
Esta relación es función de cuántas unidades
se han producido antes y cuánto tiempo llevó
producirlas. Aunque este procedimiento determina el
período de tiempo que es necesario para producir una
unidad dada, las consecuencias de este análisis son de
mayor alcance. Los costes disminuyen y la eficiencia aumenta para
las compañías individualmente y para la industria.
Por lo tanto, aparecen graves problemas en la programación
si las operaciones no se ajustan a las implicaciones de la curva
de aprendizaje. La mejora por la curva de aprendizaje puede
causar que las instalaciones productivas y la mano de obra
estén ociosas una parte del tiempo. Más aún,
las empresas pueden rechazar trabajos adicionales porque no
consideran la mejora que resulta del aprendizaje. Las anteriores
son solamente unas cuantas de las consecuencias de no considerar
el efecto del aprendizaje. Los efectos de las curvas de
aprendizaje suceden en márketing y en la
planificación financiera.

Grafica de la curva de
aprendizaje. 

En la gráfica La curva de
aprendizaje A es la de un país que cuenta con cierta
experiencia acumulada en la producción de un bien,
mientras que la A* corresponde a otro país que
todavía no ha empezado a producir, pero que puede hacerlo
con menores costes (lo que se refleja en que su curva de
aprendizaje está por debajo que la del otro país).
Siempre que el país pionero cuente con una ventaja lo
suficientemente grande, la experiencia acumulada (el haber bajado
por su curva de aprendizaje) significa una barrera de entrada
para el otro país, incluso aunque sus costes sean menores.
Tal y como se aprecia en la gráfica, el país
pionero ha acumulado una producción QA, por lo que su
coste unitario es C1 (punto1), mientras que el segundo no tiene
ninguna experiencia acumulada (por lo que su coste unitario
sería C*, correspondiente al (punto 2). El país que
se plantea empezar a producir deberá analizar
cuidadosamente si le conviene o no sabiendo que su coste unitario
será mayor que el de su competidor. Si el mercado del bien
en cuestión no es perfectamente competitivo y no hay
indicios de que las curvas de aprendizaje (A y A*) vayan a
cortarse en un futuro próximo, la empresa que se
plantéa entrar no tendrá incentivos para hacerlo.
Existirá una barrerá de entrada derivada de las
economías de escala dinámicas.

Márgenes o
tolerancias

Consiste en la adición de un margen o tolerancia
al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y
movimentos lentos producidos por la fatiga inherente a todo
trabajo. Se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador
para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente mantenible por la actuación del
trabajador medio a un ritmo normal continuo; las tolerancias se
aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las
demoras personales, la fatiga y los retrasos
inevitables.

Las tolerancias se aplican a tres categorías
del estudio que son:

• 1. Tolerancias aplicables al tiempo total de
  ciclo.

• 2. Tolerancias aplicables solo al tiempo de
  empleo de la máquina.

• 3. Tolerancias aplicables al tiempo de
  esfuerzo.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente
para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El
primero es el que consiste en un estudio de la producción
que requiere que un observador estudie dos o quizá tres
operaciones durante un largo periodo. La segunda técnica
para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios
de muestreo del trabajo.

El observador debe tener cuidado de no anticipar sus
observaciones, y solo anotará lo que realmente sucede; un
estudio dado no debe comprender trabajos de símbolos, sino
que debe limitarse a operaciones semejantes en el mismo tipo
general de equipo.

Retrasos personales.

Las condiciones generales en que se trabaja y la clase
de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo
correspondiente a retrasos personales. De ahí que
condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de
alta temperatura. El tiempo por retrasos personales
dependerá naturalmente de la clase de persona y de la
clase de trabajo.

Fatiga.

Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos
personales, esta el margen por fatiga. En las tolerancias por
fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en
teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca
se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es
homogénea; va desde el cansancio puramente físico
hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una
combinación de ambas.

Los factores más importantes que afectan la
fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente.
Algunos de ellos son:

Condiciones de trabajo:

• Luz.

• Humedad.

• Temperatura.

• Frescura del aire.

• Color de local y de sus alrededores.

• Ruido.

Repetitividad del trabajo.

• Concentración necesaria para ejecutar la
  tarea.

• Monotonía de movimientos corporales
  semejantes

• La posición que debe asumir el trabajador o
  empleado para ejecutar la operación

• Cansancio muscular debido a la distensión de
  músculos.

Estado general de salud del trabajador, físico
y mental.

• Estaturas

• Dietas

• Descanso

• Estabilidad emotiva

• Condiciones domésticas

F = [(T – t) 100] / T

F = coeficiente de fatiga

T = tiempo requerido para realizar la operación
al final del trabajo continuo

t = tiempo necesario para efectuar la operación
al principio del trabajo continuo

Tipos de Tolerancia

Las tolerancias se dividen en tres
categorías:

• 1. Personal

• 2. Fatiga

• 3. Retraso

Tolerancia personal:

Es el tiempo que se da a un empleado para realizar
actividades tales como:

• 1. Hablar con amigos acerca de temas que no son
  de trabajo.

• 2. Tomar alguna bebida

• 3. Ir al baño

• 4. Cualquier otra actividad controlada por el
  operador para no trabajar.

La gente necesita tiempo personal y ningún
administrador se molestara por una cantidad apropiada de tiempo
dedicado a dichas actividades. Se ha definido que una cantidad
apropiada de tiempo es el 5% del día laboral, es decir 24
minutos por día.

Tolerancia por fatiga:

Es el tiempo que se concede a un empleado para
recuperarse de la fatiga. El tiempo de tolerancia por fatiga se
da a los trabajadores en forma de recesos de la labor.
Comúnmente se conocen como tiempo para el café. Los
recesos tienen lugar a intervalos variables y son de distinta
duración pero todos están diseñados para
permitir que los empleados se recuperen del cansancio por
trabajar. La mayoría de los empleados tienen poca carga
física implícita en sus trabajos, pero la fatiga
mental es igual de agotadora. Si los empleados usan menos de 10
libras de esfuerzo durante la operación de su tarea,
entonces es normal una tolerancia por fatiga de cinco por ciento.
Por cada incremento de 10 libras en la realización del
esfuerzo que hace el empleado de da un incremento de 5 por ciento
en la tolerancia por fatiga.

Tolerancias por retraso:

Las tolerancias por retraso se dividen en:

• 1. Retrasos inevitables.

• 2. Retrasos evitables.

Retrasos inevitables.

Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende
conceptos como interrupciones; todo operario tendrá
numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo,
que pueden deberse a un gran número de motivos. Los
retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en
los materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias
usuales por retrasos inevitables. Interferencia de
máquinas.

Cuando se asigna más de una instalación de
trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el
día de trabajo en que una o más de ellas debe
esperar hasta que le operario termine su trabajo en otra. Cuanto
mayor sea el número de equipos o máquinas que se
asignen al operario tanto mas aumentará el retraso por
interferencia. La magnitud de interferencia que ocurre esta
relacionada con la actuación del operador. El analista
procurará determinar el tiempo de interferencia normal que
al ser sumado a 1) al tiempo de funcionamiento de la
máquina requerida para producir una unidad y 2) al tiempo
normal utilizado por el operario para el servicio de la
máquina parada, será igual al tiempo de
ciclo.

Por ejemplo, cuando un operario aplica un taladro con su
mano derecha a una pieza colocada en una plantilla, para la mano
izquierda se presentaría un retraso inevitable. Puesto que
el operario no puede controlar las demoras inevitables, su
eliminación del ciclo requiere que el proceso se cambie de
alguna forma.

Retrasos evitables.

Estas demoras pueden ser tomadas en cuenta por el
operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se
proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del
trabajo en la elaboración del estándar.

Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de
trabajo y del que solo el operario es responsable, intencional o
no intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o
retraso evitable. De este modo, si un operario sufriese un acceso
de tos durante el ciclo de trabajo, esta suspensión se
clasifica evitable porque normalmente no aparecería en el
ciclo. La mayor parte de los retrasos evitables pueden ser
eliminados por el operario sin cambiar el proceso el
método de hacer el trabajo.

La meta del estudio de tiempos es eliminar es eliminar
las tolerancias por retrasos. Para lograrlo se estudian los
tiempos del retraso y se agregan al estándar de tiempo,
sin embargo algunos retardos no son tan complejos que negociar
una tolerancia con el operador ahorrara tiempo y dinero a la
empresa.

Por ejemplo:

¿Cuánto es el porcentaje de tolerancia por
retraso si se emplea 15 minutos para limpiar una
maquina?

Se agregara un 3% de tolerancia a la tolerancia personal
del 5% mas una tolerancia por fatiga del 5%, para dar una
tolerancia total del 13%.

Tolerancias adicionales o extras.

Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario
suministrar una tolerancia extra o adicional para establecer un
estándar justo. Por tanto, debido a un lote
subestándar de materia prima, pudiera ser necesario
suministrar una tolerancia extra o adicional para tener en cuenta
una indebidamente alta formación de desechos, originada
por las deficiencias en el material. Siempre que sea
práctico, el tiempo permitido se debe establecer para el
trabajo adicional de una operación dividiéndola en
elementos, y luego incluyendo estos tiempos en la
operación específica.

Limpieza de la estación y lubricación de
la máquina. El tiempo necesario para limpiar y lubricar la
máquina de un operador se puede clasificar como un retraso
inevitable, cuando es gastado por el operario, se incluyen
generalmente como una tolerancia de tiempo de ciclo total. El
tipo y tamaño del equipo, y el material de la
fabricación tendrá considerable efecto.

Asignación de la Tolerancia

Tolerancia Valor (%):

Tolerancias constantes:

Necesidades personales 5

Fatiga básica 4

Tolerancias variables

Estar de pie:2%

Posición normal: Ligeramente
molesta:0%,Molesta (flexión) :2%

Empleo de la fuerza o energía
muscular (levantar, arrastrar o empujar)-peso levantado, en
libras: 5,0%

Iluminación deficiente: Menor que lo
recomendado:0%, Mucho menor:2%, Muy inadecuado:5%

Condiciones atmosféricas (calor y
humedad)-variables:0-10%

Atención estrecha: Trabajo algo
delicado:0%, Delicado o exigente:2%, Muy delicado o muy
exigente:5%

Nivel de ruido: Continuo:0%,
Intermitente-fuerte:2%, Intermitente-muy fuerte:5%,
Agudo-fuerte:5%.

Cansancio mental: Proceso algo complejo:1%,
Cansado o que requiere atención amplia:4%, Muy
complejo:8%

Monotonía: Poca:0%, Mediana:1%,
Mucha:4%.

Aburrimiento: Trabajo algo aburrido:0%,
Aburrido:2%, Muy aburrido:5%.