Mantenimiento centrado en la Confiabilidad. Instrumentando la función para su empresa (página 2)

1.1 Tarea de búsqueda de fallos.

Las tareas diseñadas para chequear si una función continúa trabajando correctamente, son conocidas como Tareas de búsqueda de fallos. En nuestro caso se planificarán dentro de la categoría de Inspección Técnica (no de naturaleza predictiva sino detectiva)

Se aplican casi exclusivamente a las funciones ocultas que caracterizan a los dispositivos de protección (en el caso de las funciones evidentes su fallo muestra efectos palpables de inmediato)

Se afirma que en una industria compleja el 40 % de los modos de fallo se clasifican como ocultos, de los que hasta el 80% requiere de la búsqueda de fallos.

Aunque puedan parecerlo, las tareas de búsquedas de fallo no clasifican como tareas preventivas, porque de lo que se trata es de verificar si una función dada continúa activa o ya ha fallado.

El objetivo fundamental es detectar el fallo de la función oculta antes que se produzca el fallo de la función protegida (fallo múltiple)

Determinación del intervalo de búsqueda de fallos.

Esta determinación se realiza sobre la base de la confiabilidad y disponibilidad requerida para la función (ver tabla)

El Tiempo Promedio entre Fallas vuelve a ser un dato estadístico importante para la actividad.

4.14 PROCESO GENERAL DE SELECCIÓN DE TAREAS DENTRO DEL MANTENIMINETO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.

Cualquier tarea propuesta debe cumplir con los criterios de factibilidad técnica y sostenibilidad.

Siempre se considerarán en primer lugar las Tareas Predictivas.

Esto se debe a que usualmente se pueden realizar sin intervenir el activo y estando en operación, por lo que no afecta el proceso, es relativamente fácil organizarlas, identifican condiciones de fallos potenciales y por lo tanto favorecen el aprovechamiento de prácticamente toda la vida útil del activo.

Cuando no se puedan establecer tareas predictivas adecuadas la opción deberá ser una Tarea Preventiva, es decir, una restauración o sustitución programada (en este orden)

Tener en cuenta que estas sólo pueden realizarse con el equipo detenido, pudiendo repercutir en el proceso en que participa el activo (a no ser que aprovechemos los mantenimientos de oportunidad o ventanas de mantenimiento)

Mantenimiento de oportunidad: Es aquel mantenimiento que se ejecuta en los periodos que por motivos de diferentes causas, pueden realizarse algunas intervenciones permitiendo de esta forma no afectar la producción (no afecta la Disponibilidad)

Ventana de mantenimiento: Ventana de mantenimiento es el período de tiempo en que determinado sistema, instalación o equipo requiere ser detenido para un ajuste del proceso tecnológico o cambio de determinado elemento, cuyo tiempo se carga a producción como parte del proceso de preparación de la producción, y el cual es utilizado por mantenimiento para ejecutar trabajos que pueden realizarse bajo esas condiciones operacionales (no afecta la Disponibilidad)

Estas tareas pueden también restaurar o reemplazar activos que hubieran sobrevivido más tiempo (se planifican por la edad límite, no basados en la condición)

Estas consideraciones fundamentan por qué las tareas predictivas casi siempre tienen una relación costo-efectividad más favorable que las tareas preventivas.

Sólo en los casos en que no se pueda identificar, para un modo de fallo, una tarea proactiva técnicamente factible y sostenible, es que se intentará establecer una Tarea Alternativa. La tarea alternativa a seleccionar dependerá invariablemente de las consecuencias del fallo.

Ver anexo: Flujugramas de tareas de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad.

Planificación y programación del mantenimiento

Para la actividad se establecerán dos categorías de planes:

Plan anual (desglosado por meses):

• Plan de inspecciones técnicas (diarias y periódicas)

En este procedimiento se equiparan las Inspecciones Técnicas a las Revisiones presentes en la estructura de trabajo de todo ciclo de mantenimiento.

La función de Inspección contará de toda la autoridad técnica que le permita ante una situación evidente de peligrosidad operacional o de seguridad industrial, proponer la decisión más adecuada incluida hasta la parada.

• Plan de reparaciones generales (capitalizables)

• Plan de mantenimiento preventivo planificado por especialidades (mecánica, eléctrica, constructivo, etc.) según ciclo de mantenimiento de acuerdo a horas reales de trabajo.

• Presupuesto de gastos de mantenimiento.

Plan mensual:

• Plan operativo de mantenimiento que incluye las necesidades eventuales de trabajo de las diferentes áreas

4.15 EJECUCIÓN DE LOS MANTENIMIENTOS

Requisitos:

• El personal responsable de ejecutar debe conocer y tener acceso a la documentación necesaria para desarrollar su labor.

• Cerificados y calibrados los medios accesorios que lo requieren.

• Asegurados los medios de protección requeridos.

• En el proceso de entrega de cualquier activo que haya sido objeto de mantenimiento debe disponerse de los documentos probatorios de la reparación realizada y de que los equipos están listos para su prueba.

• Actas de pruebas realizadas a los equipos antes y después de los mantenimientos.

• Actas de entrega (si el trabajo es con terceros) con los resultados obtenidos, pruebas realizadas y certificación de calidad.

4.16 REGISTRO Y CONTROL

Se establece con carácter obligatorio un Sistema de Registro y Control que entre otros documentos debe contener los siguientes:

• 1. Orden de Trabajo (O.T.)

Se emitirá para todos los trabajos de mantenimiento sin excepción (programados o no) y solamente, para el Plan de Tareas Preventivas, el de Inspecciones Técnicas, el de Mantenimiento de rutina, se podrán abrir O.T. por periodos que pudieran llegar a ser mensuales en que son cerradas.

La O.T. se emitirá y debe recoger toda la información que identifique al solicitante, al equipo, al área y al ejecutor, así como los datos correspondientes a los gastos presupuestados y reales en que se incurre (recursos técnico-materiales, salarios, etc.).

Además, deben identificarse a los efectos de contabilizar los costos de Mantenimiento y obtener otros indicadores de gestión, si el trabajo es de: mantenimiento planificado, imprevisto, inversión, capitalizable y/o con terceros. Los costos de mantenimiento deben llevarse por OT y compararlos con los costos calculados por el área de Economía.

• 2. Informe Técnico de la Reparación.

Elaborar al concluir el mantenimiento el Informe Técnico de la Reparación que abarca (ó incluye) los siguientes aspectos:

• Los trabajos ejecutados (planificados e imprevistos),

• Cumplimiento de los objetivos de la reparación trazados, así como del comportamiento de los indicadores planificados.

• Las dificultades enfrentadas (trabajos planificados no realizados y lo que quedó por hacer, trabajos realizados con los recursos no idóneos, que pueden presentar un punto débil en su futura explotación, etc.)

• Las soluciones aplicadas y como quedó lo que se hizo (la calidad de la reparación).

• Análisis del comportamiento del Plan de Presupuesto para la reparación, las desviaciones y sus causas, costo de la reparación.

• Las recomendaciones para la próxima reparación.

• Firma y aprobación.

Este Informe debe estar terminado 30 días posteriores a la culminación de la reparación. Se elabora con carácter obligatorio para las reparaciones generales y medianas, para las reparaciones seleccionadas y/o priorizadas.

• 3. Informe Técnico de la Avería, falla o imprevistos.

Se elabora el informe de avería para todas las averías, fallas o imprevistos ocurridos (seguidas o no por una acción de reparación), con el correspondiente análisis de la causa y el efecto de la falla, las paralizaciones por estas causas y los tiempos perdidos.

• 4. Expediente Técnico del Activo.

Deben contener como mínimo:

• Documentación Técnica del activo (datos del fabricante).

• Año de instalación.

• Datos de los sistemas de protección.

• Listado de piezas de repuesto y otros aseguramientos (Patrón de Piezas del Equipo).

• Ciclo de mantenimiento.

• Control y registro de horas de trabajo de los equipos o activos (horas de operación durante el mes, horas acumuladas desde la última reparación)

• Procedimientos de Inspección y de Reparación para todas las especialidades (electricidad, mecánica, lubricación, etc.)

• Parámetros técnicos y operacionales obtenidos en la inspección inicial o de referencia.

• Condición de funcionamiento normal u óptimo del activo

• Registros de averías ocurridas en el equipo.

• Mejoras, rediseños, modernizaciones ejecutadas al equipo, así como las piezas de repuesto instaladas de material no idóneo.

• Datos de interés proveniente de los informes de reparaciones y de las inspecciones.

• 4. Cumplimiento de Planes.

Tener documentado el control sistemático del cumplimiento de cada uno de los planes elaborados y aprobados (mensuales, trimestrales, semestrales, anuales)

4.16 TERCERIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Antes de iniciar o ampliar la cantidad de servicios contratados a terceros, se debe:

1. Establecer una clara definición en las especificaciones de los servicios, tipo y programa de mantenimiento a cubrir en aspectos referidos a:

• Periodicidad de intervenciones.

• Garantía de los servicios.

• Calificación del personal técnico de los servicios.

• Rapidez de soluciones.

• Repuestos.

Estos aspectos deben ser considerados en las licitaciones y/o invitaciones a empresas contratistas.

2. Elaborar el mejor contrato posible para obligar al proveedor el estricto cumplimiento de los servicios conforme a las especificaciones contempladas en el ítem anterior.

3. Las especificaciones y el contrato, no obstante ser importantes, no mejoran los servicios si no se incrementa la participación y la responsabilidad del responsable del mantenimiento en la UEB y taller, que debe intervenir desde la especificación hasta la supervisión concreta de los servicios contratados.

4. Es fundamental la entrega por parte del EJECUTOR del Informe Técnico de la Reparación (en su defecto se recomienda archivar en el expediente técnico del equipo una orden de trabajo copia o resumen de las tareas realizadas por el Ejecutor)

Servicios preferentes a contratar con terceros:

• Servicios técnicos especializados para reparaciones de equipos complejos.

• Trabajos en talleres externos.

• Servicios especializados para diagnóstico técnico.

• Servicios que deban ser realizados por empresas que cumplan requisitos legales y que puedan emitir certificaciones.

4.17 INDICADORES DEL MATENIMIENTO.

Estos análisis se harán para cada activo de alta criticidad.

Los indicadores se consolidarán por activos (o grupos de activos cuando así se disponga en el sistema de información de la empresa) y por servicios o producciones a nivel de empresa.

Se realizará un análisis vertical con cierre mensual, trimestral, semestral y anual. También se efectuará análisis horizontal (el comportamiento que siguen los indicadores mes a mes, trimestre a trimestre, semestre a semestre, hasta abarcar el año)

Disponibilidad: Es el indicador básico para medir la eficiencia de la Gestión de Mantenimiento. Es la probabilidad de que el activo se encuentre en condiciones de cumplir sus funciones en cualquier instante. Como unidad de tiempo se emplearán Días.

Tiempo promedio entre fallos: Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad sin interrupciones dentro del período considerado; este constituye un indicador de la Confiabilidad del equipo o sistema. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo. Como unidad de tiempo se emplearán Días.

Tiempo promedio para reparar: Es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. La Mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo. Como unidad de tiempo se emplearán Días.

Índice de mantenimiento correctivo: Porcentaje de horas invertidas en realización de Mantenimiento Correctivo sobre totales.

La importancia de este indicador radica en que cuanto mayor sea el número de Órdenes de Trabajo para reparar, peor es la gestión que se hace del mantenimiento. El caso extremo es cuando no se implementado ningún plan de mantenimiento preventivo, en el que el mantenimiento se basa en 'crisis' (de ahí que a veces se denomine "mantenimiento de crisis").

Cumplimiento del costo planificado de mantenimiento: Es representativo de un buen control y análisis del presupuesto de gasto. Se calcula costo real contra costo planificado. Se expresa en por ciento.

Estructura de los costos de mantenimiento: Expresa el grado de autosuficiencia del mantenimiento existente en la empresa.

Su cálculo es Costo de Mantenimiento Contratado / Costo Total de Mantenimiento. Se expresa en por ciento.

Los valores comprendidos entre un 25 % y un 35 % son normales aunque la tendencia es a incrementarse.

Costo total de mantenimiento por peso de venta: Es la relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de la empresa en el período analizado. Se expresa en por ciento.

Costo de mantenimiento por valor de reposición: Es la relación entre el costo total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de compra de un nuevo equipo. Es muy útil en la evaluación de la factibilidad de una inversión.

Calidad de la plantilla de mantenimiento: Muestra la distribución óptima del personal propio de Mantenimiento.

Se calcula como: Total de Trabajadores de Mantenimiento / Total de Trabajadores de la empresa.

Rendimiento del personal de mantenimiento: Permite valorar el aprovechamiento de la fuerza de trabajo contratada para actividades de mantenimiento (ver Órdenes de Trabajo)

Actividad: Desmontaje, desarme, búsqueda de la falla, ajustes, limpieza, controles, registros, etc.

Trabajos complementarios: Búsqueda de información, búsqueda de materiales y piezas de repuestos, espera de autorizaciones, desplazamientos desde y hacia el puesto de trabajo, transporte y búsqueda de herramientas, etc.

Inactividad: Espera de asignación de nuevos trabajos, espera por carecer de herramientas, materiales y piezas, espera por otros servicios de mantenimiento que deben intervenir en la reparación (Eléctricos, Instrumentistas, Civiles, etc.), ausencia por motivos personales, inactividad en el propio puesto de trabajo, etc.

8.0 Registros.

Constituyen registros de la actividad.

Presupuesto de gasto de mantenimiento.

Orden de trabajo

Plan operativo de mantenimiento

Informe Técnico de la reparación

Informe de avería

Expediente Técnico

Estado de Cumplimiento de los planes.

Anexo

Encuesta de evaluación de criticidad.

Persona entrevistada: ________________________________________________

Fecha: ___________________________ Área: ____________________________

Los escaques de B:H se completan utilizando una escala valorativa de 0 a 10 donde 0 = Nulo o Nada y 10 = Máximo.

I= SUMA (C:H)*B

ANEXO: Curva P – F.

ANEXO: Tendencias y predicción de fallos.

ANEXO: Flujugramas de tareas de Mantenimiento centrado en la Confiabilidad.

Fallo evidente con consecuencias para la seguridad o el medio ambiente:

Fallo evidente con consecuencias puramente económicas.

Fallo de una función oculta.

ANEXO: Presupuesto de gastos de mantenimiento.

Nota: Este registro elaborado por talleres permitirá consolidar el presupuesto de gasto de mantenimiento por dependencias, y posteriormente la empresa. Incluye todos los activos físicos tangibles sujetos de la actividad de mantenimiento.

ANEXO: Orden de trabajo.

Dorso:

ANEXO: Plan operativo de mantenimiento.

Nota: En caso se utilice el Mantenimiento de Oportunidad no se considera tiempo de paro y no se afecta la disponibilidad del activo.

Referencias bibliográficas

Cabrera Gómez, J.: Plataforma básica para un enfoque centrado en la confiabilidad. Centro de Estudios Innovación y Mantenimiento CEIM – CUJAE. 1ra edición, junio 2003.

Kemel Hernández, M.: Entrenamiento Gestión Integral del mantenimiento. Casa Consultora DISAIC. Febrero 2013.

Huerta Mendoza, R.: El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad operacional. PDVSA. Club de Mantenimiento, Venezuela. S – F.

Suárez, R.: Cálculo de la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo. r_suarez@cargill.com. Caracas, Venezuela, junio 2007.

Svezhentseva, N. V. e I. Paumier: Sistema de Gestión del Mantenimiento. Manual para la Dirección y Organización Técnica de la Producción en el MINBAS. Julio de 2010.

Autor:

MsC. Rodeloy Castellanos Cruz.

Vicepresidente Grupo Industrial de la Siderurgias ACINOX