Análisis operacional del proceso de fabricación de engranajes (página 2)
Disponer de medios que faciliten el transporte.
Equipos que tengan usos variados.
Realizar una buena selección del equipo.
10. Distribución de la planta y equipo: Se debe tener una distribución y un orden adecuado en la planta para que así el operario y el material puedan transportarse con comodidad a lo largo y ancho de esta.
Espacio necesario para mover el material.
Áreas de almacenamiento.
Trabajadores indirectos.
Puestos de trabajo.
Personal del taller.
Zonas de carga y descarga.
Espacio para transportes fijos.
11. Ventajas de una buena distribución:
Elevación de la moral y satisfacción del trabajo.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del manejo de materiales.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento de tiempos.
El análisis operacional es una herramienta muy importante que nos ayuda a evaluar detalladamente cada uno de los elementos fundamentales que conforman el proceso y/o procedimiento, y plantear mejoras que se adecuen y adapten a este.
CAPÍTULO III
Diseño metodológico
Naturaleza de la investigación
El estudio se enmarcó dentro de la modalidad de investigación no experimental, de campo, aplicada, de tipo descriptivo y evaluativa.
La idea con este tipo de investigación fue analizar y describir las características del fenómeno en estudio, estableciendo las propiedades en su estado real a través de distintas técnicas e instrumentos permitiendo conocer las ventajas y deficiencias del mismo con la finalidad de poder analizar la situación actual para luego proponer mediante un estudio sistemático nuevos métodos que permitan eliminar las causas que están afectando el rendimiento de los operarios.
No experimental: Como señalan Kerlinger y Lee (2002) "En la investigación no experimental no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los participantes o los tratamientos", por lo cual la investigación en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A. es de este tipo, dado que se observó la realización de piezas en su contexto natural sin manipular deliberadamente las variables para luego ser analizadas.
De campo: Es de campo porque la información fue obtenida directamente de su ambiente natural. Para Sabino (1999) "un estudio es de campo cuando el investigador observa detalladamente el sitio donde se formula la investigación, describiendo con profundidad cada aspecto de ser tratado en el hecho investigativo".
Descriptivo: Es descriptivo puesto que se detallaron los hechos tal cual como fueron observados. Según Hernández (2006) señala que una investigación descriptiva consiste en presentar la información tal cual es, indicando cual es la situación en el momento de la investigación analizando, interpretando, imprimiendo y evaluando lo que se desea.
Evaluativa: El estudio es una investigación evaluativa. Según Hurtado (1998) "La evaluación se entiende como la actividad realizada con el propósito de apreciar la mayor o menor efectividad de un proceso, en cuanto al cumplimiento de los objetivos, en correspondencia con el contexto en el cual el evento ocurre". La presente investigación se realizó con el fin de recolectar y analizar información, con el objetivo de descubrir la realidad y emitir juicios para determinar la acción a seguir con respecto al contexto en que se desarrolla el proceso de fabricación de engranajes.
Aplicada: Según Sabino (1993), la investigación es aplicada "si los conocimientos a obtener son insumos necesarios para proceder luego a la acción". El propósito de esta investigación busca terminar con el problema, es decir, los resultados contribuidos por la investigación aportan técnicas y estrategias para enfrentar y solucionar el problema.
Población y muestra
Población
La población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de investigación.
La población son el conjunto de piezas fabricadas por la empresa, debido a la innumerable cantidad de piezas que puede realizar, estas se clasifican en los siguientes grupos:
2) Piezas para equipos de industrias en general
3) Piezas de equipos de procesamiento de aguas negras
4) Fabricación, diseño y mantenimiento mecánico de piezas.
5) Fabricación de roscas de tornillos, espárragos y engranajes.
Muestra
La muestra seleccionada es la fabricación de engranajes por ser una de las piezas más demandadas
Recursos
Físicos
-Papel y lápiz
–Teléfono celular:
1. tomar fotos
2. grabar entrevistas
3. cronometrar
-Metro para medir distancias
Humanos
Cada uno de las personas que realizan alguna función en la empresa
Técnicas de recolección de datos
Observación directa: Se realizó con el objetivo de identificar y detectar todos aquellos factores que afectan el rendimiento de los operarios, así pues a través de esta herramienta se verificó la forma en que los operarios realizaban sus actividades, las fallas presentes durante la ejecución de los procedimientos, las condiciones de trabajos a las que están expuestos, con el fin de recolectar una gran cantidad de información relevante asociada con el problema.
Entrevistas no estructuradas: La finalidad con esta técnica fue obtener respuestas a las distintas inconformidades observadas, dudas surgidas durante el recorrido pues de esta manera se puede hacer una revisión más exhaustiva y detallada con la data ya recolectada.
Cuestionario: La idea de los cuestionarios se realizó para analizar el punto de vista de cada uno de los trabajadores desde la gerencia hasta los operarios sobre algún factor, falla o inconformidad que se encuentra en la empresa.
Revisión documental: Es una técnica de observación complementaria que permitió desarrollar ideas y conocer las características de los procesos, así como también disponer de información que confirmara o hiciera dudar de lo que el grupo entrevistado mencionó.
Procedimiento metodológico
1. Recorrido en toda la instalación para inspeccionar cada una de las áreas.
2. Análisis del método actual de trabajo para la fabricación de engranajes, con el fin de proponer mejoras al proceso.
3. Aplicación de la técnica del interrogatorio.
4. Evaluación del contexto en el que se desarrolla el proceso de fabricación de engranajes a través de la aplicación de las preguntas establecidas por la OIT.
5. Ejecución del análisis operacional a través de un enfoque primario.
6. Diseño de un nuevo método de trabajo en donde se exponen cambios en los aspectos que lo requieran con el objetivo de mejorar el proceso de elaboración de engranajes
7. Elaboración del diagrama de procesos del método propuesto que refleja las modificaciones sugeridas.
8. Elaboración del diagrama de flujo de recorrido del método propuesto reflejando mejoras en el proceso.
9. Análisis de las mejoras planteadas.
CAPÍTULO IV
Situación actual
Se analiza y evalúa la situación actual en la empresa "Representaciones Salazar Córdova C.A" mediante un examen crítico orientado al análisis operacional detallando los posibles factores que causan el problema.
Técnica del interrogatorio
La técnica del interrogatorio fue aplicada al proceso en general, y a las principales operaciones del método actual con el fin de identificar aquellos factores que afectan la eficiencia del proceso de fabricación de engranajes.
1) Proceso de fabricación del engranaje
Propósito:
¿Qué se hace?
Se fabrican engranajes cumpliendo con las especificaciones del cliente
¿Por qué se hace?
Porque es una de las piezas más demandadas por los clientes
¿Qué otra cosa debería hacerse?
Cualquier otra pieza solicitada por los clientes y que la empresa este en la capacidad de fabricar
¿Qué debería hacerse?
Fabricar engranajes y cualquier otra pieza que la empresa este en la capacidad de realizar
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
Se realiza cuando el cliente ha aceptado el presupuesto, se ha hecho el diseño del engranaje, la materia prima ya está almacenada en el estante y una vez cumplidas la fabricación de piezas solicitadas antes que esa.
¿Por qué se hace entonces?
Porque no se puede trabajar sin tener el diseño que indique los especificaciones necesarias en la fabricación del engranaje, evidentemente se necesita la materia prima adecuada y además porque las piezas se fabrican según el orden de pedido
¿Cuándo podría hacerse?
Únicamente cuando el cliente haya aceptado el presupuesto, se tenga el boceto y la materia prima para la fabricación y se haya cumplido con las órdenes anteriores.
¿Cuándo debería hacerse?
Una vez el cliente haya aceptado el presupuesto, se haya diseñado la pieza y se tenga almacenada la materia prima necesaria en el estante y se haya cumplido con solicitudes anteriores.
Persona:
¿Quién lo hace?
Cualquiera de los dos torneros que se encuentre disponible en ese momento.
¿Por qué lo hacen esas persona?
Porque son los únicos que saben manejar las máquinas que se encuentran en el taller.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
El gerente, que también está capacitado para el uso de las máquinas que se encuentran el taller.
¿Quién debería hacerlo?
El personal capacitado para esta fabricación.
Medios:
¿Cómo se hace?
Se retira la materia prima del almacén y se lleva al torno en donde una vez fijada se corta, se refrenta y cilindra cumpliendo con los requerimientos del cliente, luego se lleva al taladro de pedestal para realizar el proceso de barrenado con el fin de elaborar el diámetro interno del engranaje. Una vez terminado el proceso de barrenado se lleva a la fresadora para crear los dientes del engranaje
¿Por qué se hace de ese modo?
Porque así lo considera conveniente el gerente del taller
¿De qué otro modo debería hacerse?
No se ha estudiado otro método que sea más eficiente
¿Cómo debería hacerse?
No se ha estudiado otro método que sea más eficiente, pero se supone que la secuencia que tienen las operaciones principales (refrentado, cilindrado, barrenado, fresado) establecidas en el método actual se considera que es la más conveniente para que se pueda cumplir con los requerimientos del cliente
Lugar
¿Dónde se hace?
En el taller, allí están todas las máquinas y herramientas necesarias para la fabricación del engranaje
¿Por qué se hace allí?
Porque fue el lugar adquirido por el gerente al momento de iniciar su empresa
¿En que otro lugar podría hacerse?
En ningún otro lugar, al menos que se alquile o compre otro espacio
¿Dónde debería hacerse?
En un taller más grande, pero no se cuenta todavía con los ingresos suficientes para tal adquisición
2) Corte de la preforma
Propósito
¿Qué se hace?
Una vez sujeta la preforma en el torno antes de ser cilindrada y refrentada se verifica su longitud, si esta es mucho mayor que la requerida se corta con una segueta o esmeril dependiendo de la dureza del material y se bota el desecho
¿Por qué se hace? ¿Por qué se bota el desecho?
Para adquirir la longitud especificada por el cliente.
El desecho se bota porque no se han establecidos especificaciones o características que le indiquen a los operarios cuando botar o no los desechos obtenidos durante el corte
¿Qué otra cosa debería hacerse?
Podrían establecerse especificaciones de los desechos que pueden ser reutilizados con el fin de saber si puede servir como materia prima para la fabricación de otras piezas
¿Qué debería hacerse?
Se debe hacer el corte si la longitud de la preforma es mucho mayor que la requerida antes de las operaciones de refrentado y cilindrado, también debería analizarse las características del desecho para ver si puede ser reutilizado.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
Una vez sujeta la preforma en el torno antes de cilindrar y refrentar la preforma.
¿Por qué se hace entonces?
Se realiza antes de las operaciones de torneado porque si se genera alguna inconsistencia en la preforma durante el corte con los procesos posteriores de cilindrado y refrentado estos defectos pueden ser mejorado y arreglados.
¿Cuándo podría hacerse?
El momento en que se hace es el más adecuado
¿Cuándo debería hacerse?
Una vez sujeta la preforma en el torno antes de cilindrar y refrentar
Persona
¿Quién lo hace?
Cualquiera de los dos torneros que haya empezado la fabricación del engranaje
¿Por qué lo hace esa persona?
Porque es la persona capacitada y que esta cargo de la fabricación del engranaje
¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquier otro operario que esté dispuesto hacer el corte puesto que todos saben utilizar la segueta y el esmeril.
¿Quién debería hacerlo?
El tornero encargado de la fabricación de ese engranaje
Medios:
¿Cómo se hace?
Una vez sujeta la preforma en el torno se verifica la dureza del material con el fin de decidir si usar una segueta o un esmeril y se procede a realizar el corte
¿Por qué se hace de ese modo?
La pieza al estar fija en el torno permite que el corte sea más efectivo
¿De qué otro modo debería hacerse?
La manera en que se hace es la más adecuada
¿Cómo debería hacerse?
Una vez sujeta la preforma en el torno
Lugar
¿Dónde se hace?
En el área de torneado
¿Por qué se hace allí?
Porque primero se sujeta la pieza en el torno antes de cortarlo, dado que la sujeción impide algún tipo de movimiento que origine un mal corte
¿En que otro lugar podría hacerse?
En una mesa
¿Dónde debería hacerse?
En el torno dado que consideramos que es el mejor lugar para efectuar el corte debido a la sujeción que ofrece el torno
3) Torneado
Propósito:
¿Qué se hace?
Se realizas operaciones de refrentado y cilindrado
¿Por qué se hace?
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando con el fin de que cumpla con las especificaciones del cliente. Y el refrentado es necesario porque es una manera de maquinado, en la que se pulen los frentes y le da un mejor acabado a la pieza. ¿Qué otra cosa debería hacerse?
Ninguna otra
¿Qué debería hacerse?
Realizar las operaciones de refrentado y cilindrado
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
Después de haber sido cortada la preforma a la longitud requerida por el cliente
¿Por qué se hace entonces?
Si durante el corte se origina algún defecto en la pieza las operaciones de refrentado y cilindrado tienen la función de mejorar esos desperfecto.
¿Cuándo podría hacerse?
El momento en que se hace es el indicado
¿Cuándo debería hacerse?
Después de haber sido cortada la preforma a la longitud requerida por el cliente
Persona:
¿Quién lo hace?
Cualquiera de los dos torneros
¿Por qué lo hacen esas persona?
Porque son los únicos que saben manejar el torno
¿Qué otra persona podría hacerlo?
El gerente, que también está capacitado para el uso del torno
¿Quién debería hacerlo?
El operario encargado de la fabricación del engranaje
Medios
¿Cómo se hace?
Primero se selecciona una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma si ningún inconveniente, se instala en el torno luego se procede a refrentar, cuando se logra el acabado frontal se procede a cilindrar hasta que se obtiene el diámetro exterior requerido
¿Por qué se hace de ese modo?
Porque es la manera técnica de hacerlo
¿De qué otro modo debería hacerse?
De ningún otro modo
¿Cómo debería hacerse?
Se debe seleccionar una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma y luego se procede a refrentar y a cilindrar.
Lugar
¿Dónde se hace?
En el área de torneado
¿Por qué se hace allí?
Porque allí se encuentra el torno convencional paralelo
¿En que otro lugar podría hacerse?
En ningún otro lugar
¿Dónde debería hacerse?
En donde se permita realizar las operaciones de torneado de la manera más cómoda
4) Proceso de barrenado en el taladro de pedestal
Propósito:
¿Qué se hace?
Se realiza un proceso denominado barrenado
¿Por qué se hace?
Para conseguir el diámetro interior requerido en los engranajes, este diámetro interior es el que permite que el engranaje se pueda ajustar o acoplar a un eje con el fin de que se le pueda inducir un movimiento de rotación
¿Qué otra cosa debería hacerse?
Ninguna otra
¿Qué debería hacerse?
Realizar el barrenado
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
Una vez que la preforma tiene la longitud requerida y ya ha sido refrentada y cilindrada
¿Por qué se hace entonces?
Porque es necesario que primero la preforma cumpla con los requerimientos de longitud y diámetro exterior, para después realizar los dientes y el diámetro el interno. Si se cambiaran la secuencia de las operaciones principales sería imposible cumplir con los requerimientos del cliente.
¿Cuándo podría hacerse?
No hay otro momento, dado que el proceso es lineal y la secuencia de las operaciones principales ya está establecida de la manera más correcta
¿Cuándo debería hacerse?
Después de realizar las operaciones de corte, cilindrado y refrentado
Persona:
¿Quién lo hace?
Cualquiera de los dos torneros que se encuentren en el taller
¿Por qué lo hace esa persona?
Porque son los únicos que saben utilizar el taladro de pedestal
¿Qué otra persona podría hacerlo?
El gerente, que también está capacitado para el uso de esta máquina
¿Quién debería hacerlo?
Lo debería hacer el operario que empezó con la fabricación, dado que debió de haber estudiado bien el diseño ya realizado y por ende ya está familiarizada con la pieza a fabricar
Medios:
¿Cómo se hace?
La preforma ya sujetada en el torno después de haber sido cilindrada y refrentada se le hace un agujero sin mucha profundidad en el centro con el contrapunto del torno y verifica, el objetivo es indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser taladrado , saca la pieza del torno la lleva al taladro Después sujeta la pieza en el taladro de pedestal, verifica sujeción, y procede a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del material a trabajar, el proceso para lograr esto se le denomina barrenado y consiste en tres taladrados con el uso de tres brocas de diámetros diferentes empezando con la de menor tamaño hasta la del tamaño requerido que sería la broca con el mayor diámetro. Este proceso de barrenado es efectuado de la siguiente manera: Una vez que el operario sujeta la pieza al taladro se dirige al almacén de herramientas y escoge la broca de menor diámetro, regresa al área de taladrado , taladra y verifica, regresa al almacén de herramientas en busca de la segunda broca ,selecciona la correspondiente y regresa a taladrar verificando resultado, posteriormente busca en el almacén de herramientas la última broca que posee el diámetro requerido por el cliente, taladra y verifica resultado final
¿Por qué se hace de ese modo?
Porque la empresa no posee un portabrocas para tornos que le permita al operario realizar este proceso de barrenado en el mismo torno por lo que debe trasladarse y hacer uso del taladro de pedestal
No sabemos porque el operario va y viene para buscar las tres brocas
¿De qué otro modo debería hacerse?
Debería de adquirirse un portabrocas para el torno de manera que se pudiese hacer el proceso taladro en el mismo torno, el único factor es que los portabrocas de tornos son costosos y además es difícil de conseguir en el mercado.
En cuando a las idas y venidas para la búsqueda de las brocas no hemos estudiado la verdadera razón de esto.
¿Cómo debería hacerse?
Todavía no lo sabemos. Debería realizarse un estudio para mejorar el método de esta operación
Lugar
¿Dónde se hace?
En el área de taladrado que se ubica al frente del baño con poca iluminación y ventilación
¿Por qué se hace allí?
No sé por qué se hace allí
¿En que otro lugar podría hacerse?
Pudiese ser ubicado en cualquier otro lugar del taller
¿Dónde debería hacerse?
En un lugar donde haya más luz y ventilación
5) Fresado
Propósito:
¿Qué se hace?
Se realizan los dientes del engranaje
¿Por qué se hace?
Porque este es un elemento básico en los engranajes son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos
¿Qué otra cosa debería hacerse?
Ninguna otra
¿Qué debería hacerse?
Realizar los dientes del engranaje
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
Después de la que preforma ha pasado por los procesos de corte, cilindrado, refrentado y ya se le ha hecho el diámetro interior
¿Por qué se hace entonces?
Porque es necesario que primero el engranaje tenga el orificio (diámetro interno) para que pueda ser sujetado a un eje que permite que se conecte o acople en la fresadora
¿Cuándo podría hacerse?
El momento en que se hace es el indicado
¿Cuándo debería hacerse?
Después de la que preforma ha pasado por los procesos de corte, cilindrado, refrentado y ya se le ha hecho el diámetro interior
Persona:
¿Quién lo hace?
Cualquiera de los dos torneros
¿Por qué lo hacen esas persona?
Porque son los únicos que saben manejar la fresadora
¿Qué otra persona podría hacerlo?
El gerente, que también está capacitado para el uso de esta maquina
¿Quién debería hacerlo?
El operario encargado de la fabricación del engranaje
Medios:
¿Cómo se hace?
Una vez la pieza refrentada, cilindrada y realizado el diámetro interior el engranaje semi-terminado se enrosca en un eje para ser sujetado a la fresadora, luego con la fresa correspondiente se hacen los dientes
¿Por qué se hace de ese modo?
Porque es la manera técnica de hacerlo
¿De qué otro modo debería hacerse?
De ningún otro modo
¿Cómo debería hacerse?
Una vez la pieza refrentada, cilindrada y realizado el diámetro interior, el engranaje semi-terminado se enrosca en un eje para ser sujetado a la fresadora, luego con la fresa correspondiente se hacen los dientes.
Lugar
¿Dónde se hace?
En el área de fresado
¿Por qué se hace allí?
Porque allí se situó desde un principio la fresadora
¿En que otro lugar podría hacerse?
En cualquier otro lugar del taller en donde se ubique la fresadora ¿Dónde debería hacerse?
En el área de fresado
Preguntas de la OIT
A.- Operaciones
1.- ¿Qué propósito tiene la operación en cuanto a fabricar engranajes?
Cumplir con las solicitudes del cliente
2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario?
Sí, porque al cumplir con la solicitud del cliente se generan ingresos para la empresa
4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
No
5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
Se efectúa para responder las exigencias planteadas por cada uno de los clientes
6.- Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
No se ha ideado tal operación, pero creemos que no
7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
No , la secuencia establecida de las operaciones para fabricar el engranaje es la más adecuada para cumplir con los requerimientos
8.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden?
No, la secuencia es la manera técnica más adecuada
9.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación?
No
B.- Diseño de piezas y productos.
1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
No es posible ninguna modificación puesto que el objetivo es fabricar engranajes cumpliendo con las características que indican los clientes
2.- ¿Se podría reducir el número de piezas?
No, el diseño es especificado por el cliente por lo cual se debe realizar el número de piezas que este indique
3.- ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor?
No, no se utiliza esta técnica
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
No, la empresa no ha establecido ningún tipo de política de calidad. Se trabaja por ensayo y error
2.- ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación?
Después de cada operación (corte, cilindrado, refrentado, taladrado y fresado) se debe verificar si se ha cumplido con la medida indicada por el cliente
3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
Si.
4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
Si, se manejan rangos de tolerancia para mantener calibradas las máquinas herramientas, siguiendo las normas ISA (Ver Anexo 1) tal como se muestra en el libro Máquinas cálculos de taller del Autor: A.L Casillas.
Al igual que se toma en cuenta las tolerancias para engranajes expuesta en este mismo libro (Ver anexo 2)
5.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
Si, realizando una planificación o plan de mantenimiento que indiquen plazos para calibrar las máquinas-herramientas
6.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
Una de las causas principales es que no se cumplen con las medidas indicada de los diámetros externos
D. Utilización de Materiales
1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
Si. La mayoría de las preformas utilizadas son compradas en SUMINDU una empresa dedicada la distribución de aceros especiales, inoxidables y aleaciones no ferrosas, orientada a satisfacer la demanda del sector industrial y metalmecánico en general. Sumindu está certificada por la ISO 9001: 2008.
2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
La empresa cumple con el material requerido por el cliente, en caso de que el cliente necesite asesoramiento se puede hacer un estudio con el fin de indicar el uso de un materiales más económico que cumplan con el mismo objetivo considerando la función que vaya a tener el engranaje.
3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?
Depende de la función que tendrá el engranaje y si el cliente ha solicitado un material especifico
4.- ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
Si. Son materiales solidos que ya vienen con los tratamientos térmicos correspondiente, lo único que debe hacer el taller es darle la forma adecuada según el engranaje a fabricar
5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?
Depende de las dimensiones de la materia prima y las dimensiones del engranaje a fabricar, a veces se necesitara de más desprendimiento de material que en otras ocasiones
6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?
Si, se trata de cumplir al máximo con el uso de lubricantes y refrigerantes según el material a tratar tal como se expresa en el libro Máquinas cálculos de taller del autor A.L Casillas (Ver anexo 3 y 4)
No se controla su uso de manera estricta, pero se trata de economizar
7.- ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
Si, SUMINDU ofrece el servicio de corte, con equipos de precisión que permite entregar de una forma rápida y eficiente los materiales y en las cantidades requeridas por el comprador.
Si el material es traído por el cliente muchas veces la longitud es mayor que la requerida por lo que se originan muchos más desperdicios
8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos?
Si
9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor?
Se podrían organizar según el tipo de material en un almacén pero no necesariamente para ser vendidos sino para que puedan ser reutilizados por la empresa
10.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?
Si, podría tener alguna mínima alteración debido a que se almacena en conjunto con las herramientas, está en contacto con el polvo, el clima del taller no es el más adecuado dado que se acumula mucho calor y se sabe que los metales tienden a modificarse por la altas temperaturas aunque la mayoría de los materiales con los que se realizan los engranajes son de un material metálico tratado que puede soportar factores ambientales extremos debido a la función que tienen que cumplir por lo cual esta alteración podría no ser del todo relevante.
E. Disposición del lugar de trabajo
1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
No
2.- ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
No, el espacio es muy reducido y además hay demasiados desperdicios alrededor
3.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
No
4.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
No el espacio además de ser poco espacioso, tiene una distribución tal que evita los operarios y materiales avancen con fluidez
5.- ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?
Si
6.- ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
No
7.- ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora?
Si
8.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
No
9.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
No, en cuanto a ventiladores solo se dispone de uno y está en mal estado
10.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
No
11.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
Si
12.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
Si, en la oficina
F. Manipulación de materiales
1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
No
2.- ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos?
No, no es necesario. No se fabrican piezas excesivamente grandes en cuanto a dimensión y peso, los recorridos entre áreas son cortos por lo que los materiales y productos pueden ser transportados a mano por el mismo operario.
3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
No, incluiría un costo innecesario. Sólo se necesitan guantes en algunas ocasiones para manipular piezas que tienden a calentarse durante los procesos de mecanizado
4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
Se debe hacer un estudio para realizar una mejor distribución de la planta y analizar en donde deberían colocarse los almacenes de materia prima y productos terminados
5.- ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?
No
6.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados?
No
7.- ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
El tamaño de la materia prima depende de cuánto se necesite para poder fabricar el engranaje según los requisitos exigidos por el cliente
8.- ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material?
Debería automatizarse el inventario, de manera que sea más fácil de verificar cuales materiales se poseen al momento de atender alguna solicitud
9.- ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
Si
G. Organización del trabajo
1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
Si el operario ha finalizado una pieza, se le designa la pieza siguiente a trabajar según el orden en el que se encuentra en la lista
2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
Si hay mucha demanda el operario siempre tiene algo que hacer
3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
El gerente habla directamente con el operario
4.- ¿Cómo se consiguen los materiales?
La materia prima puede ser adquirida por el mismo taller. Los proveedores más confiables son SUMINDU C.A y ACEROS UNARE C.A.
El cliente también tiene la facilidad de proporciona su propia materia prima
5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
Lo bocetos del engranaje están en hojas de papel con los cálculos correspondiente y los datos del cliente, apilados en la oficina.
6.- ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea?
No hay control de la hora. La empresa abre a las 9:00am se decide la hora del almuerzo durante el transcurso del día y cierra a las 5:00pm
7.- ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse?
No hay control del tiempo
8.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
Es colocado en el almacén de piezas devueltas dado que se pueden reutilizar para la fabricación de alguna otra pieza
9.- ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas?
No hay planes preventivos de mantenimiento para las máquinas-herramientas
10.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
No
11.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones?
Sólo se le da un recorrido por el taller para que reconozca las áreas de trabajo.
12.- Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
No
13.- ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
No se estimula de manera directa, pero suelen trabajar en conjunto para aportar ideas en el momento de diseñar el boceto de la pieza
14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
No
H. Condiciones de trabajo
1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
No, a pesar de que hay dos puertas, una en el frente y otra en la parte posterior solo se mantiene abierta la delantera por lo cual la luz llega sólo a la mitad del taller, en el resto del mismo la luz es muy deficiente
2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas?
No, se acumula demasiado calor en el taller debido a que no tienen la cantidad de ventiladores necesarios, solo abren una puerta por lo cual no hay una buena circulación de aire y tampoco disponen de un sistema de extractores que mejore esa circulación
3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?
No, este tipo de operaciones necesita que el taller se mantenga abierto porque de lo contrario se acumularía demasiado polvo, elementos tóxicos entre otros factores por lo que la instalación de un aire acondicionado no es lo apropiado.
4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
El nivel de ruido es aceptable
5.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
Si, se dispone de una nevera pequeña
6.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
No
7.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
Si
8.- ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
No, puesto que la empresa no le suministra a los operarios todos los implementos de seguridad necesarios para evitar accidentes
9.- ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
Sí, es obligatorio que usen franelas manga cortas, zapatos industriales y pantalones de mezclilla gruesos
10.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
No
11.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
Después de terminar la jornada de trabajo sólo se barre las virutas depositadas en el suelo y se ubican las herramientas en su lugar. Nunca se ha realizado una limpieza de extrema relevancia
. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?
No, todos los operarios consideran cada una de las operaciones interesantes pero agotadoras
2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?
No, en el taller se dispone de un radio que hace que el trabajo sea más llevadero
3.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
Si
4.- ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
Si
5.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
Si
6.- ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?
No, esto es responsabilidad de la gerencia
7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
Si
8.- ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?
No, el taller solo consta de dos operarios que saben utilizar todas las máquinas y herramientas del taller, es mejor que cada operario trabaje una pieza distinta simultáneamente para cumplir de manera más rápida con las solicitudes
9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
No
Análisis operacional en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A
Este análisis va a permitir examinar y detallar si los procesos se están realizando de una manera correcta, y cuáles son las actividades factibles, productivas y óptimas y cuáles no.
1- Propósito de la operación: tiene como objetivo la fabricación de engranajes a partir de preformas cilíndrica de metal como bronce, aceros aleados, latón, cobre, entre otros materiales, cumpliendo con las especificaciones del cliente.
Se deben detectar las operaciones productivas e improductivas en el proceso de elaboración de engranajes de manera tal que las operaciones improductivas puedan ser combinadas, simplificadas, reducidas y en el mejor de los casos eliminada, para mejorar el método de trabajo.
2- Diseño de la parte y/o pieza: El diseño del engranaje es complejo y cambiante ya que hay innumerables tipos de engranaje. De forma general el engranaje cuenta con un diseño cilíndrico que es realizado por un torno, y un numero de dientes con características específicas dependiendo del tipo de engranaje que se realizan con una fresadora, este diseño se fabrica obedeciendo las especificaciones del cliente.
3- Tolerancias y especificaciones:
La empresa trabaja con rangos de tolerancias especificados en el libro "Maquinas Cálculos de taller" Autor A.L Casillas tanto para el calibre de las máquinas como para los resultados del engranaje ya fabricado. (Ver Anexo 1 y 2)
Los engranajes suelen estar fuera de los rangos de tolerancias puestos que no hay planes de mantenimientos en las máquinas por lo cual se trabaja con aparatos sin calibrar.
No es posible realizar trabajos de calidad con las máquinas en mal estado, un producto bien fabricado se debe principalmente a las buenas condiciones de una máquina, por lo cual se deben establecer planes de mantenimientos periódicos
4- Procesos de manufactura:
Los procesos utilizados para la fabricación del engranaje son los siguientes:
Corte de la preforma: El corte de la preforma se hace una vez sujetada al torno con un esmeril o segueta para obtener la longitud requerida en la pieza. El desecho obtenido es colocado en una cesta de basura. Se debería hacer un estudio con el fin de saber si estos desechos se pueden reutilizar.
Torneado: Se realizan las operaciones de cilindrado y refrentado para darle un buen acabado a la pieza, antes es importante saber seleccionar la cuchilla correspondiente según el material a trabajar.
Fresado: El fresado es el procedimiento de manufactura por arranque de viruta mediante el cual una herramienta (fresa o cortador) provista de múltiples aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje que gira con movimiento uniforme y arranca el material a la pieza que es empujada contra ella. La herramienta que se usa para este proceso se denomina fresadora, cortador o fresa.
Taladrado: En el taladro de pedestal se hace el proceso de barrenado en donde se debe taladrar el centro de la pieza tres veces, con tres brocas de diámetros diferentes, comenzado con la broca de diámetro menor hasta la de mayor diámetro. Durante este proceso el operario se dirige al almacén de herramientas de manera repetitiva y constante para buscar cada una de las brocas. Se debería estudiar la razón de estos traslados con el fin de reducirlos o eliminarlos.
5-Materiales: El material que se usa para la fabricación de los engranajes depende de las especificaciones que quiera el cliente puede ser de (aluminio, bronce, latón entre otros). El principal proveedor de la materia prima es SUMINDU una empresa certificada por la ISO 9001:2008. El operario debe estar consciente de que el material de las cuchillas sea el adecuado, que estén bien afiladas, y las fresas y las brocas cumplan con las medidas estandarizadas según el tipo de engranaje, ya que si no se fija en estos detalles puede provocar daños en el material lo que implicaría un costo para la empresa. También es importante evaluar los desperdicios del proceso de fabricación para ver si son reutilizables o no.
6- Manejo del material: Se debe realizar un ordenamiento de los equipos y señalar las despensas que se tienen en el taller, para al momento de buscar el material en el almacén de materias primas no haya perdidas ni distracciones, y pueda hacerse el proceso de fabricación más óptimo y en menor tiempo, se recomienda el uso de equipo de seguridad como guantes y lentes para evitar cualquier accidente. Todos los traslados se pueden realizar a mano, por el mismo operario dado que las distancias son cortas y la mayoría de los engranajes tienen un peso y un tamaño considerablemente pequeño.
7- Preparación y herramental: Las herramientas están ubicadas en el almacén de materias primas y no hay un orden de estas, lo que puede crear confusiones. Es necesario ordenar las herramientas para que el operario pueda trabajar de manera eficiente. Las máquina-herramientas como el torno, la fresadora y la taladradora no tienen un mantenimiento adecuado lo que puede ocasionar daños en la preforma y costos para la empresa.
8- Condiciones de trabajo: Las condiciones de trabajo en el taller no son las más adecuadas, la iluminación no es la suficiente para realizar este tipo de trabajos, ya que se deben cumplir con requisitos minuciosos por lo que una buena iluminación es necesaria para evitar que el operario esfuerce la vista y pueda cumplir su trabajo de manera efectiva. La ventilación es escasa tienen un solo ventilador que se turna en las distintas áreas.
Se debe realizar un análisis de estas condiciones ya que no permiten que el operario rinda al máximo en la jornada de trabajo dado que origina distracción y cansancio. Invertir en las condiciones de trabajo es una buena mejora para la empresa y el operario.
9- Distribución de la planta y equipo: La empresa no tiene una buena distribución y un buen orden con los equipos y estantes de materias primas, productos terminados y herramientas, cuenta con poco espacio y muchos desperdicios y desechos que obstaculizan la movilidad del operario y el proceso. Se deberían mejorar la ubicación y la disposición de las máquinas en relación con los movimientos del operario al momento de fabricar el engranaje de manera tal que esta nueva disposición disminuya las distancias a recorrer y le permita al operario desplazarse con fluidez, también se debe evaluar la ubicación de los almacenes haciendo de esta manera más eficiente el proceso. Por último es necesario eliminar los desechos que congestionan el lugar de trabajo.
CAPÍTULO V
Análisis y resultados
Descripción del método de trabajo propuesto
Proceso de Solicitud del engranaje y almacenamiento de materias prima
El cliente hace la solicitud de la pieza, en ese momento se verifica si posee las máquinas y herramienta adecuadas para tal fabricación, luego comprueba si se dispone del material solicitado por el cliente, se recomienda tener un inventario automatizado de manera que se facilite esta verificación. En caso de no disponer de dicho material llama a los proveedores más confiables para tal requerimiento o si no se le da la opción al cliente de traer la materia prima. Una vez confirmada la solicitud se registra el pedido con el nombre de la pieza, nombre del cliente y cédula, a la vez que se le indica al cliente un tiempo de fabricación estimado por el gerente. Se sugiere que este registro se haga ahora de manera computarizada con el fin de evitar el desorden y acumulación de papeles en la oficina. Los pedidos se van ejecutando según la fecha de solicitud.
Para la fabricación del engranaje se toman en cuenta todos los parámetros requeridos por el cliente con el fin de diseñar un boceto de la pieza con lápiz y papel, para ello deben hacer los cálculos correspondiente usando como guía un manual denominado "Máquinas Cálculo de taller" del Autor: A.L casillas (ver Apéndice 5)
Una vez obtenido el material por parte de los proveedores o del cliente se almacena en un estante, las materias primas deben estar organizadas según el tipo material, el estante se encuentra al lado del torno paralelo convencional allí se colocan las herramientas y materia prima, se mantiene en el estante hasta que sea el momento de empezar la fabricación.
Método de fabricación de engranajes
Al inicio del proceso de fabricación el operario se dirige a la oficina saca la hoja con el diseño, parámetros y los cálculos para la fabricación del engranaje luego se traslada al almacén y selecciona la materia prima que se le denomina preforma o cilindro metálico, verifica su estado, mide y verifica la longitud, la lleva al torno.
Usando los implementos de seguridad se sujeta la pieza en el torno verifica la sujeción para evitar inconvenientes. Una vez puesto el material en el torno se presentan dos opciones:
A) Si el cilindro metálico es muy largo con respecto a la longitud requerida, el engranaje ya colocado en el torno se corta con un esmeril manual o segueta dependiendo de la dureza del material. Se determinó que si la longitud del desecho es mayor o igual a 5cm se puede reutilizar por lo cual se coloca en un almacén que se dispuso para estos desechos, si es menor de 5cm se coloca en una cesta de basura
B) Si la pieza es de la longitud requerida procede directamente a refrentar y cilindrar. Verifica las operaciones de refrentado y cilindrado, las virutas dejadas por estas operaciones se colocan en una cesta de basura dispuesta cerca del área de torneado con el fin de disminuir al máximo el acumulo de desechos y retazos en el área de producción
Para las operaciones de cilindrado y refrentado se utiliza una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma si ningún inconveniente.
Luego se hace un agujero sin mucha profundidad en el centro del material ya refrentado y cilindrado con el contrapunto del torno y verifica, el objetivo es indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser taladrado , saca la pieza del torno la lleva al taladro de pedestal que está ubicada en la parte posterior del taller ahora se decidió abrir la puerta que se encuentra allí para que circule el aire y haya una mejor iluminación , además de eliminar todos los desechos inutilizables que se encuentran en esa sección del taller . Se registra una demora de 10min para utilizar el taladro ya que es el único disponible. Después sujeta la pieza en el taladro de pedestal, verifica sujeción, y procede a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del material a trabajar, el objetivo es obtener el diámetro interior requerido y un roscado interior, el proceso para lograr esto se le denomina barrenado y consiste en tres taladrados con el uso de tres brocas de diámetros diferentes empezando con la de menor tamaño hasta la del tamaño requerido que sería la broca con el mayor diámetro. Este proceso de barrenado es efectuado de la siguiente manera: Una vez que el operario sujeta la pieza al taladro se dirige al almacén de herramientas y escoge las tres brocas a utilizar, regresa al área de taladrado, coloca las brocas en una mesa que se dispuso en esa área y se efectúa cada una de los taladrados y los verifica. Luego lleva la pieza al área de fresado, pero antes toma un descanso de 15 min para tomar agua e ir al baño
Sujeta la pieza semi-terminada en la fresadora (ver Apéndice 3), verifica sujeción y procede a realizar los dientes externos del engranaje haciendo uso de la fresa correspondiente para cumplir con las especificaciones y características del material, una vez finalizada la operación verifica el número de dientes y la profundidad, seguidamente lleva la pieza al almacén de productos terminados que es un estante de tres repisas que está ubicada de manera que no estorbe la entrada y salida de la oficina.
Diagrama de proceso de la fabricación de engranajes en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A.
Diagrama: Proceso
Proceso: Fabricación de engranajes
Inicio: Traslado a la oficina
Fin: Almacenamiento del engranaje
Fecha: 7/02/2016
Método: Propuesto
Seguimiento: Operario
Resumen:
ANÁLISIS DE LAS MEJORAS PROPUESTAS
Mejor distribución de las áreas de producción
El espacio adquirido para realizar las funciones de la empresa es muy reducido añadiendo que hay una mala distribución de las áreas y un acumulo considerable de desechos por lo cual se propuso una nueva ubicación de algunas de las máquinas y almacenes principalmente en la parte posterior del taller para que el movimiento tanto del operario como el de material sea más fluido.
Primero se propuso eliminar un conjunto de desechos inutilizables que se encuentra allí, así pues, con el espacio originado por esta eliminación se pueden reubicar las áreas de soldadura, taladrado, y almacenes de una manera más eficiente haciendo más fácil el proceso de fabricación de engranajes
El almacén de productos terminado se ubicó de manera tal que dejara de estorbar la entrada y salida de la oficina.
Ubicación e instalación correspondiente de los extintores de fuego
El taller consta de tres extintores de fuegos en donde dos de ellos están ubicados sobre el almacén de productos terminados (Ver apéndice 1) y uno en el suelo cerca del área de fresado (Ver apéndice 2). Con el fin de mejorar las normas de seguridad, se propone instalar los extintores de fuego según la norma COVENIN 1040-89 (Ver anexo 5 y 6)
Los extintores deberán ser instalados de manera que sea de fácil acceso para cada una de las áreas que componen este taller.
Se deberá colocar un extintor cerca del área de ensamblaje y fresado, otro extintor deberá colocarse cerca del área de torneado y por último el extintor restante se ubicará cerca de las áreas de soldadura, taladrado y prensado.
Esta ubicación fija de los extintores le permitirá a todos los trabajadores estar conscientes a donde deben acudir en cualquier caso de incendio, en caso contrario tal desorganización dificulta la rapidez de solución ante un hecho de peligro.
Ubicación de cestas de basura cerca de las áreas de mecanizado
La mayoría de los desechos, virutas, retazos dejados por los distintos procesos de mecanizado, como el fresado, cilindrado y refrentado suelen colocarse en el suelo. Con el fin de evitar el acumulo excesivo de desechos alrededor de las distintas áreas y mejorar la higiene en el espacio de trabajo se propone la ubicación de cestas de basura en las áreas de mecanizado de tal manera que no perjudique los movimientos del operario y que sean de fácil disposición.
Mejorar la iluminación
Dado que la empresa trabaja en un horario en donde la luz del día siempre está presente se considera que esta luz natural debería ser aprovechada al máximo
La empresa suele mantener abierta solo la puerta principal por lo que la luz llega hasta la mitad del taller, y por ende la iluminación en la parte posterior del mismo es deficiente. Debido al estudio realizado se observó que esta parte posterior también posee una puerta que no abren porque esta obstaculizada por desechos. (Ver apéndice 3 y 4)
Una vez eliminado esos desechos se propone abrir esta puerta de manera tal que la iluminación sea la más adecuada en esta sección del taller.
–Mejorar la ventilación
La ventilación en el taller es muy deficiente, solo poseen un ventilador de piso que se alterna en las distintas áreas.
La propuesta anterior de abrir la puerta que se encuentran en la parte posterior del taller no sólo mejora la iluminación sino que permite una mejor circulación del aire, pero este planteamiento no disminuiría completamente la acumulación del calor, por lo que se sugiere la instalación de dos ventiladores de techo (Ver Anexo 7) uno en la parte delantera del taller y otro en la parte posterior. Se selecciona este tipo de ventilador debido a que hay una distancia considerable entre el suelo y el techo de este taller y así pues se evitaría el estorbo por el uso de ventiladores de pedestal o de suelo.
Se negó la posibilidad de instalar un aire acondicionado, debido a que el taller se mantendría cerrado y la cantidad de desechos y elementos tóxicos que generan cada una de las operaciones correspondientes se acumularían en el área de trabajo afectando la salud de los trabajadores. Es recomendable que el taller mantenga las puertas abiertas en contacto con el exterior.
Mejoras en el proceso de taladrado
Mediante el análisis del método actual se observó que el operario ejecutaba un conjunto de traslados innecesarios al momento de buscar las distintas brocas, la causa principal de estos traslados innecesarios se debían a que el operario no disponía de un mesa cerca del taladro que le permitiera colocar las tres brocas, por lo cual debía buscar la primera e instalarla , buscar la segunda e instalarla y así sucesivamente hasta cumplir con los tres taladrados. Evidentemente la solución es colocar una mesa cerca del taladrado de pedestal de manera tal que el operario pueda seleccionar las tres brocas en un mismo instante luego situarla en la mesa y así evitar los constantes movimientos de idas y venidas del área de taladrado al almacén de herramientas y viceversa.
Reutilización de desechos
Durante el proceso de corte de la preforma los desechos se colocan en una cesta de basura, después del análisis de la información obtenida por medio de las distintas técnicas aplicadas se concluyó que la empresa puede utilizar estos desechos como materia prima para la fabricación de otras piezas si la longitud es mayor o igual a 5cm. Una de las piezas más pequeñas que puede fabricar la empresa son tuercas o tornillos y la longitud necesaria de la preforma debe ser de aproximadamente de 5cm por lo cual se estableció este límite. En caso contrario si la longitud es menor a 5cm el desecho se puede botar.
Organización en los almacenes
Se propuso que la organización del material dentro de los almacenes estuviesen ordenados según el tipo de material, con el fin de facilitar la selección de las preformas al operario.
Conclusiones
Por medio del análisis y discusión de los resultados de este proyecto se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1- La realización y establecimiento de un plan preventivo y de mantenimiento de las máquinas puede disminuir al máximo la fabricación de engranajes defectuosos y así evitar el aumento de costos por piezas devueltas
2- Mejorar las condiciones de trabajo, optimiza el rendimiento del operario debido a que aumenta su motivación y ánimo.
3- El aplicar las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos permite reconocer al máximo todos los factores que afectan al método actual con el fin de establecer un nuevo método de trabajo en donde se disminuyan de manera considerable los traslados y las demoras.
4- La técnica del interrogatorio, la preguntas de la OIT y el análisis operacional fueron los medios que se usaron para poder recoger y analizar información valiosa que permitiera identificar y eliminar cada uno de los factores que origina el problema.
5- Al comparar el método actual y el método propuesto se pudo concluir que con sólo mejorar la organización de las áreas, la higiene y distribuir bien las máquinas se reducen considerablemente el número de operaciones sin afectar la secuencia de las operaciones principales ni la calidad del producto.
Recomendaciones
Dada las conclusiones de esta investigación se recomienda las siguientes acciones:
1- Se recomienda automatizar el inventario
2- Se recomienda efectuar un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas
3- Se sugiere evaluar la adquisición de dos ventiladores de techo para mejorar la circulación de aire en el taller
4- Se exhorta que todo el personal tenga su equipo de seguridad mientras este en el taller
5- Se recomienda establecer una política de calidad en la empresa.
6- Se sugiere la realización de una limpieza exhaustiva del taller con la finalidad de eliminar los desechos que estorban el área y organizar los almacenes.
Bibliografía
Hurtado, J. (1998). Metodología de la investigación Holística. Caracas: Ediciones SYPALLeón y Garrido, P. (2000). Metodología de la investigación. México: Editorial Limusa
Monografías (2016). El centro de tesis, documentos, publicaciones y recursos educativos más amplio de la red. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos96/estudio-ingenieria-metodos-subway/estudio-ingenieria-metodos-subway.shtml
Arias, F. (1999). El proyecto de investigación. Caracas: Editorial EpistemeBernal T., Cesar A. (2006). Metodología de la Investigación. 2da edición. España: Editorial Pearson
Rojas de Narváez Rosa (1997). Orientaciones prácticas para la elaboración de informes de investigación (2da edición ampliada y corregida). Puerto Ordaz, Venezuela.
Anexos
ANEXO 1. Tolerancias para calibrar tornos. Fuente: Libro Cálculos de taller Autor: A.L Casillas
ANEXO 2. Tolerancias de las características de un engranaje. Fuente: Libro Cálculos de taller Autor: A.L Casillas
ANEXO 3. Lubricantes de corte según el Libro Cálculos de taller Autor: A.L Casillas
ANEXO 4. Lubricantes a usar según el material a tratar del Libro Cálculos de taller Autor: A.L Casillas
ANEXO 5. COVENIN 1040-89
Extintores portátiles. Generalidades
ANEXO 6. COVENIN 1040-89
Extintores portátiles. Altura de instalación
ANEXO 7. Ventilador de techo
APÉNDICES
APÉNDICE 5. Manual de Cálculos para la fabricación de piezas
Autor:
Blanco Génesis
Rodríguez Stefanía
Salazar Nahomy
Torrealba Gadriela
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
CIUDAD GUAYANA, MARZO DE 2016
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